Connect with us

Galeria

Niezawodność oznacza bezpieczeństwo

Wykrywanie i gaszenie iskier

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

firma Firefly AB

W trakcie tegorocznych targów LIGNA można było zapoznać się ze skutecznymi i innowacyjnymi rozwiązaniami z zakresu wykrywania i gaszenia iskier, jakie proponuje szwedzka firma Firefly AB.

Technologie Firefly AB zaprezentowano w Hanowerze w formie demonstracyjnych systemów, dzięki czemu odwiedzający mogli zobaczyć, jak błyskawicznie reagują one na pojawienie się w procesach produkcyjnych elementów, które mogą wywołać zapłon, pożar lub wybuch.

Lepiej zapobiegać

– W przemyśle drzewnym, produkcji płyt, pelletu oraz sektorze meblarskim ryzyko pożarów i wybuchów jest bardzo duże.

Źródła zapłonów powstające w procesach produkcyjnych wywołały potrzebę opracowania niezawodnych rozwiązań. Takie posiada w ofercie Firefly AB – mówi Andreas Bergströmz firmy Firefly AB, General Manager odpowiedzialny za sprzedaż rozwiązań dla przemysłu.

Wykrywanie i gaszenie iskier – EXIMIO

Na stoisku pokazano m.in. model systemu EXIMIO. System wykrywania i gaszenia iskier składa się z detektora, który wykrywa niebezpieczne cząstki (tzw. źródła zapłonu) takie jak: iskry, żarzące się cząstki, płomień, oraz gorące czarne cząstki czyli elementy posiadające wystarczająca temperaturę i energie do zainicjowania pożaru lub wybuchu ale nie emitujące światła widzialnego dla ludzkiego oka w transportowanym materiale oraz urządzeń gaśniczych.

– W chwili wykrycia źródeł zapłonów w przeciągu milisekund automatycznie aktywowane jest gaszenie, eliminując tym samym ryzyko pożaru lub wybuchu pyłu – wyjaśnia Andreas Bergström.

Bez fałszywych alarmów

Detektory Firefly wykrywają wszystkie źródła zapłonów posiadające wystarczającą temperaturę i energię do zainicjowania pożaru czy wybuchu.
– Ponadto są niewrażliwe na światło dzienne, co eliminuje uciążliwe i kosztowne dla produkcji fałszywe alarmy, które bezpośrednio przekładają się na straty materialne – dodaje Andreas Bergström.

Łatwa kontrola i monitorowanie

Sygnały przesyłane przez detektory, urządzenia gaśnicze oraz informacje o stanie pracy systemu zbierane są w centrali sterującej, która wyposażona jest w kolorowy, dotykowy wyświetlacz 12” i zawiera interfejs operatora systemu EXIMIO.

Zapewnia on przejrzysty, bogaty w informacje i przyjazny dla użytkownika podgląd stanu pracy urządzeń gaśniczych oraz pozostałych elementów systemu.

Obsługa centrali jest intuicyjna, zorganizowana w podobny sposób jak w smartfonach, użytkownicy maja również dostęp do centrali za pośrednictwem Internetu jak również możliwość otrzymywania wiadomości tekstowych w przypadku aktywacji systemu.

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB

  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB
  • firma Firefly AB

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Galeria

Proces produkcji podłóg dwuwarstwowych Jawor-Parkiet

Z wizytą w zakładzie Jawor-Parkiet

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Cały proces produkcji odbywa się w jednym zakładzie. Fot. KD MEDIA

Zdolność produkcyjna Jawor-Parkiet w ciągu doby to aż ok. 5000m2 podłóg. Dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, którego powierzchnia wnosi 7140m2. Podczas gdy polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm, to na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych w firmie osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Dodatkowo produkcji towarzyszy aż osiem etapów kontroli jakości.

Opr. (ab)

 

Fabryka o powierzchni 5 ha

Jawor-Parkiet to firma z blisko 30-letnim doświadczeniem na rynku w stu procentach z polskim kapitałem. Podłogi powstają w nowoczesnych halach produkcyjnych w Nowym Mieście Lubawskim. Teren fabryki usytuowany jest na 5 ha. Na początku działalności zatrudnienie było na poziomie 7 etatów, obecnie jest to miejsce pracy ponad 250 osób, będąc jednym z większych pracodawców w województwie warmińsko-mazurskim.

 

Produkcja z 30-letnią historią

Zakład jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Jego początki sięgają lat 90., kiedy to głównym produktem była mozaika podłogowa. Trafiała ona do domów Polaków, ale przede wszystkim na eksport. Wraz ze zmianą trendów do mozaiki dołączyły parkiety lite, a po 2000 roku z linii produkcyjnej zaczęły zjeżdżać pierwsze podłogi warstwowe. Te ostatnie stanowią dziś blisko sto procent produkcji.
Dzisiejsza nazwa Jawor-Parkiet powstała na drodze ewolucji firmy. W latach 90., równocześnie do produkcji mozaiki, prowadzony był tartak, w którym przetwarzano głównie drewno jaworowe. Z czasem dębowe stawało się coraz bardziej popularne i rósł jego udział w produkcji. Wraz z rozwojem rynku i rosnącym zapotrzebowaniem na parkiet mozaikowy, tartak został zamknięty, a hale po nim zaadoptowano na produkcję podłóg. Wciąż jednak oficjalną nazwą firmy jest Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor, a Jawor-Parkiet stanowi nazwę handlową.
Obecnie zakładem zarządza drugie pokolenie. Prezesem firmy jest założyciel i właściciel Antoni Jan Gawiński, a dyrektorem generalnym syn – Janusz Gawiński.
Przedsiębiorstwo od 1991 roku bezustannie stawia na rozwój – produktów, technologii i zespołu.
– Dzięki temu na przestrzeni lat przeszliśmy drogę od wytwórcy mozaiki parkietowej z Warmii i Mazur, po jednego z wiodących producentów podłóg dwuwarstwowych w Polsce – informuje Janusz Gawiński.

 

Przełomowe momenty

W takcie tak długiej i bogatej historii miało miejsce wiele istotnych wydarzeń. Kilka z nich zasługuje na szczególną uwagę:
– w 1991 roku powstało Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor,
– w 1996 roku uruchomiono drugą linię do produkcji mozaiki,
– w 2009 roku rozpoczęto sprzedaż podłóg warstwowych na rynku krajowym,
– w 2015 roku uruchomiono jedną z najnowocześniejszych w Europie linii do profilowania podłóg warstwowych firmy Schroeder,
– w 2016 roku nastąpił zakup jednostki szlifującej Costa oraz poszerzenie linii lakierniczej o moduł nakładarki z rewersem,
– w 2017 roku uruchomiono nowoczesną sekcję klejenia z automatyczną kontrolą temperatury i wilgotności,
– w 2018 roku miała miejsce dynamiczna ekspansja za granicą; firma znalazła nowe rynki eksportowe, w tym m.in. Chiny oraz kraje Bliskiego Wschodu.

 

Podłogi z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe

– Jesteśmy producentem gotowych dwuwarstwowych podłóg drewnianych -desek i parkietów z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe – informuje dyrektor generalny. – Oferta Jawor-Parkiet jest mocno zdywersyfikowana pod względem rozmiarów, formatów czy wariantów produktów.
W ofercie producenta dostępnych jest blisko 700 możliwości produktów – desek i parkietów o długości od 490 do 2500 mm, szerokości od 65 do 290 mm. Podłogi występują w trzech wariantach grubości: 15 mm (grub. warstwy użytkowej ok. 3,6 mm), 11 mm (ok. 3,6 mm warstwy użytkowej) lub 14 mm (6 mm warstwy użytkowej). Produkty uporządkowane są w ośmiu kolekcjach o zróżnicowanych opcjach wykończenia.

Głównie drewno dębowe

Produkowane podłogi w osiemdziesięciu procentach powstają z drewna dębowego, a pozostałe dwadzieścia to jesion oraz gatunki egzotyczne – merbau i orzech amerykański.
– Drewno dębowe jest dla nas definicją elegancji, szlachetności i trwałości. Dębina jest drewnem wytrzymałym, twardym oraz odpornym na uszkodzenia mechaniczne, odkształcenia i zarysowania. Ma imponujący, naturalny kolor i piękne usłojenie. Dębowa posadzka drewniana pasuje do każdego wnętrza i jest preferowana przez konsumentów – wyjaśnia Janusz Gawiński.
Istotne znaczenie ma także pochodzenie surowca.
– Do produkcji podłóg wykorzystujemy wyłącznie najlepszej jakości drewno – dziewięćdziesiąt procent naszego surowca pochodzi z polskich lasów, w których gospodarka prowadzona jest z zachowaniem trwałości ekosystemu, zrównoważonego rozwoju i ochrony. Pozostałe dziesięć procent wykorzystywanego do produkcji surowca stanowią gatunki egzotyczne. Przy zakupie szczegółowo sprawdzamy źródła ich pochodzenia, wypełniając tym samym wymagania regulacji unijnych (EUTR) – dodaje.

 

Podłogi z certyfikatem

– Potwierdzeniem standardów naszej produkcji zgodnie z najwyższymi światowymi normami odpowiedzialnej gospodarki leśnej jest certyfikat FSC (Forest Stewardship Council). Logo można znaleźć na surowcach i produktach firm, które wdrożyły w swoich zakładach standardy Kontroli Pochodzenia Produktu FSC oraz pozytywnie przeszły audyt akredytowanej jednostki certyfikującej – tłumaczy dyrektor generalny. – Nasze produkty posiadają certyfikaty zgodności, atesty higieniczne, w zakresie reakcji na ogień oraz potwierdzenie zgodności z wymaganymi normami. Wszystkie podłogi dwuwarstwowe przeszły także pozytywnie certyfikację TUV Proficert.

 

Przygotowanie materiału

Produkcja rozpoczyna się od wstępnej oceny jakości i wnikliwej selekcji surowca mokrego w postaci fryzów parkietowych. Sezonowanie, które trwa zwykle od sześciu miesięcy, odbywa się na placu surowcowym. Kolejno ma miejsce suszenie surowca w automatycznie sterowanych komorach suszarniczych (do momentu, gdy osiągnie wilgotność 7 – 8 proc.). Jednorazowo, w zależności od wielkości komory suszarniczej, zakład suszy ok. 50 lub 100 m3.
– Obecnie posiadamy 12 komór suszarniczych z jednorazowym wsadzie 1200m3. Mniejsze służą mniej popularnym gatunkom drewna. Możemy jednorazowo suszyć taką ilość surowca, która jest potrzebna do produkcji – oznajmia Janusz Gawiński.

 

Obróbka mechaniczna

Ten etap produkcji rozpoczyna się od sortowania lameli dębowych pochodzących z fryzów mozaikowych oraz przygotowania warstwy spodniej podłogi. Następnie mają miejsce: struganie fryz parkietowych w celu wyrównania powierzchni oraz rozcinanie fryz na lamele (górne warstwy parkietu dwuwarstwowego). Prędkość skrawania na tym etapie to aż 1200 obr./min, a prędkość podawania to 20 m.b./min.
– Na tym etapie z odpowiednio przygotowanych fryz powstają lamele, które finalnie będą stanowić warstwę użytkową (wierzchnią) produktu. Podejmując decyzję o wyborze podłogi, warto zwracać uwagę na grubość lameli, która różni się w zależności od producenta. Grubsza lamela umożliwia nawet kilkukrotną renowację podłogi w całym okresie jej użytkowania – zapewnia dyrektor generalny.
Następnie odbywają się: weryfikacja jakości oraz sortowanie fryzy wg klas jakości, rozcinanie fryzy na lamele na wielopile poziomej (prędkość podawania: 38 m.b./min, rozcinania: 1200 obr./min) oraz rozcinanie fryzy i tarcicy na lamele na trakach pionowych.

 

Klejenie i szlifowanie

Kolejne etapy to: klejenie warstwy użytkowej (lameli) z nośną (podkładem mozaikowym) oraz prasowanie sklejonego materiału przy sile nacisku 8000 kg/m2. Zdolność produkcyjna zakładu w ciągu doby to aż ok. 5000 m2, dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, które ma powierzchnię 7140 m2. Po prasowaniu odbywają się szlifowanie wstępne oraz ręczne szpachlowanie, a następnie szlifowanie ostateczne i szczotkowanie powierzchni drewna w celu wyeksponowania naturalnej struktury drewna oraz kontrola jakości.

 

Dokładne profilowanie

Po szlifowaniu oraz szczotkowaniu odbywają się profilowanie wzdłużne podłogi oraz na czopiarce do wzoru jodły francuskiej, w celu nadania podłodze ostatecznego wymiaru. Mają tu także miejsce kolejna kontrola jakości oraz klasyfikacja drewna ze względu na klasę jakości.
– Polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm – mówi dyrektor zakładu. – Na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych Jawor-Parkiet osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Prędkość podawania elementów do obróbki w tym procesie może osiągać nawet 110 m.b./min.

 

Lakierowanie i wykańczanie

Zakład stosuje dwa rodzaje wykańczania powierzchni: lakierem oraz olejowoskiem. Wykończenie podłogi lakierem podkreśla piękno drewna, nadaje połysk i chroni powierzchnię. Taka podłoga nie wymaga konserwacji, ale jednocześnie nie daje możliwości przeprowadzania doraźnych napraw. Z kolei olejowosk wnika w strukturę drewna, dzięki czemu podkreśla jego naturalne piękno i jednocześnie zabezpiecza podłogę. Wymaga częstszej konserwacji, ale umożliwia wykonywanie punktowych renowacji.
W procesie produkcyjnym lakierowanie oznacza nałożenie aż ośmiu warstw. W przypadku olejowosków stosuje się trzy warstwy. Prędkość podawania w tym procesie wynosi 15 m.b./min. Po lakierowaniu następuje kolejna kontrola jakości powierzchni.
– Do lakierowania używamy lakieru UV – zapewnia Janusz Gawiński. – To wszystko odbywa się podczas cyklu na linii lakierniczej. Jest ona wyposażona w walce, które nakładają lakier na powierzchnię parkietu i lampy UV, które go utwardzają. W przypadku ośmiu warstw mamy osiem walców i osiem lamp. Po wyjściu z linii lakierniczej otrzymujemy produkt gotowy do montażu.
Ostatnimi etapami produkcji są: pakowanie elementów w paczki oraz finalna kontrola jakości.
– Jawor-Parkiet jest kojarzona z restrykcyjnym podejściem do jakości. W procesie produkcji parkietów obowiązuje ośmioetapowa kontrola jakości – podkreśla dyrektor zakładu.

 

Co jest najtrudniejszym etapem produkcji podłogi?

– Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca – tłumaczy Janusz Gawiński. – Etapy najbardziej newralgiczne to: suszenie surowca, klejenie i profilowanie. Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości.

 

Co szczególnego wyróżnia podłogi Jawor-Parkiet?

– Przede wszystkim jest to wyjątkowo gruba warstwa wierzchnia – lamela o grubości do 6 mm – dzięki temu możemy wielokrotnie odnowić powierzchnię podłogi. Będzie ona wtedy służyć nam przez lata – mówi Janusz Gawiński. – Dodatkowo jest to dwuwarstwowa konstrukcja oparta na lamelach drewnianych (głównie z drewna liściastego) oraz sklejce wodoodpornej. Taka budowa zapewnia właściwą cyrkulację powietrza i dodatkowe zabezpieczenie przed naturalną pracą drewna. Sprawia to, że podłogi doskonale nadają się na ogrzewanie podłogowe. Ponadto, w przypadku podłóg montowanych we wzór jodły francuskiej, wyróżnia nas precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi. Umożliwia to idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Przycięcie elementów podłogi pod kątem czterdziestu pięciu stopni pozwala na szybki montaż podłogi we wzór chevron.

 

Nieustające inwestycje

Niedawno przedsiębiorstwo zakupiło nową linię technologiczną do profilowania podłóg warstwowych.
– Maszyna marki Schroeder zwiększyła możliwości produkcyjne firmy o pięćdziesiąt procent – oznajmia dyrektor. – Linia technologiczna do wzdłużnego profilowania podłóg przeznaczona jest do produkcji warstwowych podłóg drewnianych. Umożliwia ona profilowanie desek o długości 2500 mm, szerokości do 250 mm i grubości do 30 mm. W urządzeniu zastosowano szereg rozwiązań minimalizujących ryzyko uszkodzenia drewna w procesie produkcji podłóg. Obecnie jesteśmy na etapie zakupu nowej linii lakierniczej. We wrześniu zakończyliśmy także prace nad budową magazynu wysokiego składowania o powierzchni 2 tys. m2.

 

Plany na przyszłość

– W dalszym ciągu będziemy dążyć do zwiększenia wolumenu produkcji i pozyskania nowych rynków zbytu, zwłaszcza zagranicznych – zapewnia Janusz Gawiński. – Istotnym celem w strategii rozwoju zakładu pozostaje także kontynuacja działań wzmacniających rozpoznawalność marki w Polsce. Ułatwiamy architektom pracę z marką Jawor-Parkiet – poza platformą BIM, rozwijamy i upowszechniamy innowacyjne narzędzie aranżacyjne DigiFloors wykorzystujące rzeczywistość rozszerzoną. Pozwala ono w prosty, szybki i komfortowy sposób wybrać idealną podłogę do każdego wnętrza. Ponadto, 1,5 roku temu postawiliśmy sobie za cel rozwój sieci salonów sprzedaży, które konsekwentnie realizujemy. Obecnie działa ich sześć.

 

Nowości każdego roku

– Co roku wprowadzamy na rynek nowe kolekcje lub kolory. Zwykle ma to miejsce na początku roku, na przełomie stycznia i lutego. Zawsze staramy się odpowiedzieć na potrzeby naszych klientów – podsumowuje Janusz Gawiński.

 

Podłogi na cały świat

Po prawie trzydziestu latach funkcjonowania na rynku podłogi drewniane z Nowego Miasta Lubawskiego dostępne są w ponad dwustu punktach sprzedaży w Polsce oraz sześciu firmowych salonach we Wrocławiu, w Łodzi, Poznaniu, Lublinie, Katowicach i Krakowie. Wciąż siedemdziesiąt procent produkcji trafia na eksport m.in. do: Niemiec, Włoch, Skandynawii. Natomiast zagraniczne salony sprzedaży firmy można znaleźć np. w Nowej Zelandii, Chinach czy Rosji.

Czytaj dalej

Aktualności

DREMA 2020: sukces mimo trudnych warunków

Ważne wydarzenie dla branży

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Odwiedzający mieli okazję poznać innowacyjne rozwiązania zarówno dla majsterkowiczów i rzemieślników, jak i dużych zakładów produkcyjnych. Fot. Aleksandra Lamek

Po czterech intensywnych dniach dobiegły końca Międzynarodowe Targi Maszyn, Narzędzi i Komponentów dla Przemysłu Drzewnego i Meblarskiego DREMA.
– Mimo niesprzyjających okoliczności udało nam się zorganizować owocne i bezpieczne wydarzenie biznesowe. Wielu wystawców podkreślało, że, z biznesowego punktu widzenia, targi były dla nich bardzo udane – mówi Andrzej Półrolniczak, dyrektor DREMY.

Opr. (red)
 
DREMA 2020, która odbyła się w dniach 15 – 18 września br., była okazją do śledzenia najnowszych trendów zarówno w branży meblarskiej, jak i drzewnej. Zwiedzający zapoznawali się z potencjałem nowoczesnych rozwiązań i pogłębiali wiedzę poprzez szereg wydarzeń uzupełniających. Szczególną uwagę przykuwały stoiska z produktami nagrodzonymi prestiżowym Złotym Medalem Grupy MTP, cztery kreatywne stoiska uhonorowane wyróżnieniami Acanthus Aureus oraz kilkadziesiąt nowości na rynku.

 
W gronie laureatów konkursu o Złoty Medal Grupy MTP znaleźli się:
– ABRYS SysTEM, oprogramowanie online do projektowania i konfiguracji mebli, sprzedaży i produkcji sterowanej zamówieniami/ABRYS Maciej Rezner – zgłaszający i producent,
– odpylacz strumieniowy VACO MAX/NAWARA SERWIS s.c. Marzena i Rafał Nawara – zgłaszający i producent,
– ploter frezujący 1325 ATC/POLSKA GRUPA CNC Damian Laskowski – zgłaszający i producent,
– ploter LED-UV EFI PRO 16H/ATRIUM Centrum Ploterowe sp. z o.o. – zgłaszający i producent,
– zrobotyzowana linia do produkcji mebli na wymiar dla małych i średnich firm/INFOTEC CNC sp. z o.o. – zgłaszający i producent,
– ISKRA – technologia produkcji mebli/K&K Katarzyna Brzezińska – zgłaszający i producent,
– jednowarstwowy cutter do tkanin Gerber Technology Z1/INTEX sp. z o.o. – zgłaszający, Gerber Technology – producent.


Statuetkę Acanthus Aureus otrzymali:

– WEINIG VERTRIEB UND SERVICE GmbH &Co. KG,
– TECHNODREWNO sp. z o.o.,
– CEHPOL Poznań sp. z o.o.,
– INFOTEC CNC sp. z o.o.,
– FELDER GROUP POLSKA sp. z o.o.

Na tegorocznych targach odbyło się wiele wydarzeń, takich jak: popularne strefy Drema Design oraz Drema Tools z bogatą gamą narzędzi, ekscytujące Mistrzostwa Polski we Wbijaniu Gwoździ, Poligon Lakierniczy, Wyczarowane z Drewna oraz nowość – strefa Drema Hobby. Zaletą wystawy jest możliwość obejrzenia maszyn w akcji. Oprócz indywidualnych stoisk wystawców, taką możliwość stworzyły specjalne przestrzenie, które na czas trwania targów zamieniły się w pokazowe fabryki, gdzie prezentowane były nowoczesne technologie, rozwiązania i maszyny do obróbki drewna.

„Jak wyglądałaby wystawa bez możliwości poszerzenia wiedzy i odpowiedzi na wiele pytań dotyczących branż drzewnej i meblarskiej? Drugiego dnia wystawy odbył się V Ogólnopolski Kongres Meblarski „Polskie Meble – Konkurencyjna Polska” organizowany przez Ogólnopolską Izbę Gospodarczą Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP i firmą Promedia. Tegoroczne hasło kongresu brzmiało: „Gospodarka post-covid – wyzwania dla polskiej branży meblarskiej”.”

 

V Ogólnopolski Kongres Meblarski

Jak wyglądałaby wystawa bez możliwości poszerzenia wiedzy i odpowiedzi na wiele pytań dotyczących branż drzewnej i meblarskiej? Drugiego dnia wystawy odbył się V Ogólnopolski Kongres Meblarski „Polskie Meble – Konkurencyjna Polska” organizowany przez Ogólnopolską Izbę Gospodarczą Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP i firmą Promedia. Tegoroczne hasło kongresu brzmiało: „Gospodarka post-covid – wyzwania dla polskiej branży meblarskiej”. Partnerami strategicznymi wydarzenia były firmy: Egger, GTV, Western Union International Bank oraz kancelaria Domański Zakrzewski Palinka sp. k. Podczas wydarzenia poruszono kwestie związane z gospodarką post COVID i zmianą układu sił na światowym rynku meblarskim, budowaniem marki własnej jako elementem budowania przewagi konkurencyjnej na rynkach zagranicznych czy tworzenia alternatywnych kanałów dystrybucji. W kongresie wzięło udział wielu profesjonalistów, którzy z zainteresowaniem wysłuchali wystąpień prelegentów.

„Mimo niesprzyjających okoliczności udało nam się zorganizować owocne i bezpieczne wydarzenie biznesowe. Wielu wystawców podkreślało, że, z biznesowego punktu widzenia, targi były dla nich bardzo udane.”

 

Kobieca moc

Wydarzenie „Między siłą a wrażliwością – kobiety w świecie mebli” zorganizowała Ogólnopolska Izba Gospodarcza Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP. W spotkaniu, mającym na celu integrację kobiet pracujących zarówno w przemyśle meblarskim, jak i drzewnym, wzięło udział kilkadziesiąt kobiet. Klimatyczne wnętrza kompleksu restauracyjnego Garden City zamieniły się w przestrzeń wymiany wiedzy, czerpania wzajemnych inspiracji i nawiązywania cennych kontaktów biznesowych. Organizatorzy przygotowali dwa panele dyskusyjne;: „Klucz do sukcesu – kobieta! Jak perspektywa kobiet wpłynęła na zmiany w firmach meblarskich” (z udziałem: Marii Wegner ze Swiss Krono sp. z o. o., prof. dr hab. Ewy Ratajczak, przewodniczącej Rady Instytutu Technologii Drewna i Katarzyny Krok z Idesin M Siwek sp. j.) oraz „Różnorodność rodzi postęp – kobiety w branży meblarskiej” (udział wzięły: Anna Jósiak, Complet Chmielewscy sp. j.; Danuta Pawlik, Schattdecor sp. z o.o.; Sylwia Oleńska, SGGW, Magdalena Szraga, Black Red White SA). Pozytywnie przyjęta przez uczestniczki została także prelekcja Agaty Polak z Grupy Kapitałowej VOX pt. „Jak wolność wspiera pracę zespołową? Jak wartości wspierają organizację?” poświęcona budowaniu kultury organizacyjnej opartej na wartościach. Partnerami strategicznymi wydarzenia byli Swiss Krono i Western Union.

 

Dołącz do nas w przyszłym roku!

Kolejna edycja targów DREMA planowana jest na 14 – 17 września 2021 na terenie Międzynarodowych Targów Poznańskich. Kongres Europejskiej Federacji Producentów Maszyn do Obróbki Drewna EUMABOIS, który 18.09.2020 roku obradował online, zatwierdził listę światowych wystaw poświęconych maszynom do drewna oficjalnie rekomendowanych w przyszłym roku. Wystawa ponownie znalazła się w gronie 14 kluczowych wystaw międzynarodowych. Warto podkreślić, że poznańskie targi DREMA są jedynym krajowym wydarzeniem, które otrzymało rekomendację EUMABOIS na 2021 rok.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).


 

Czytaj dalej

Galeria

Zintensyfikowana produkcja wymaga najwydajniejszych rozwiązań

Z wizytą w firmie Poldan

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej od firmy Weinig, wyposażonej m.in. w skaner EasyScan +C, pilarki OptiCut 450 Quantum oraz prasę ProfiPress PPLB 6100, Zakłady Drzewne Poldan będą mogły zapewnić swoim klientom jeszcze lepsze jakościowo wyroby w najkorzystniejszych na rynku cenach.

 
Aleksandra Lamek, Jarosław Schröder
 
Budownictwo drewniane cieszy się coraz większą popularnością. Stosunkowo łatwa i szybka produkcja, energooszczędność i przyjazność środowisku sprawiają, że rynek domów drewnianych rozwija się bardzo prężnie, a klientów z każdym dniem przybywa. Nic dziwnego, że przedsiębiorcy z branży drzewnej chętnie inwestują w nowoczesne technologie, które umożliwiają podniesienie wydajności produkcji elementów domów drewnianych do maksimum, a w efekcie – zapewnienie jeszcze bardziej konkurencyjnej ceny swoich produktów.

 

Rodzinne przedsiębiorstwo z bogatym portfolio

W tym gronie znalazły się również Zakłady Drzewne Poldan. Jest to przedsiębiorstwo rodzinne z 40-letnią tradycją na rynku, zlokalizowane w dwóch miejscowościach w województwie zachodniopomorskim: Sławnie i Sławsku. Aktualnie przetwarza się w nich od drewna okrągłego po wyroby gotowe: kantówkę okienną, więźbę dachową, płyty meblowe, tarcicę iglastą i liściastą, brykiet drzewny, pellet i domki drewniane, które mają być jednym z flagowych produktów w bogatym portfolio firmy.
 
Zakłady Drzewne Poldan w Sławnie swoją działalność rozpoczęły 20 października 1980 roku. Początkowo przerabiano tutaj kilkanaście metrów sześciennych drewna w miesiącu, a podstawowym produktem była boazeria. Usytuowanie zakładu przy trasie Gdańsk-Szczecin w rejonie obfitującym w wysokiej jakości surowiec w postaci drewna iglastego, a także zapotrzebowanie na tarcicę oraz belkę klejoną stanowiły podstawę do podjęcia decyzji o rozbudowie zakładu. Na przełomie lat 1989/90 – po wybudowaniu nowej hali oraz komór suszarniczych – nastąpiło nawiązanie owocnej współpracy z Duńczykami i właśnie wtedy powstała obecna nazwa firmy – Poldan.
 
Natomiast Zakład Drzewny Poldan w Sławsku został założony w 2000 roku. Jest to miejsce, w którym pozyskuje się z przywiezionego surowca płyty meblowe i produkuje się domy drewniane. Znajduje się tu linia do manipulacji drewna okrągłego oraz dwie hale tartaczne z nowoczesnymi trakami Esterer i Mohringer. W Sławsku zainstalowane są też urządzenia firmy Weinig do wydajnego klejenia płyt meblowych, łączarka na wczepy klinowe HS120 i dwie prasy wysokich częstotliwości ProfiPress PPL 2500 i ProfiPress PPT 5500 oraz strugarki czterostronne.

 

Rewolucyjna oferta na polskim rynku

Innowacyjne technologie to dla właściciela firmy, Zygmunta Kroplewskiego, podstawa funkcjonowania przedsiębiorstwa. W hali produkcyjnej w Sławsku właśnie wdrożono zautomatyzowaną linię technologiczną od niemieckiej firmy Weinig, która umożliwi wprowadzenie rewolucyjnych na polskim rynku cen domów wykonanych z drewna.
Otwarcie nowej hali produkcyjnej wraz z prezentacją linii Weiniga miało miejsce 24 lipca tego roku. Podczas uroczystej inauguracji właściciel Zakładów Drzewnych Poldan, Zygmunt Kroplewski, podkreślał, że oferta produkowanych w Sławsku domów będzie wyjątkowa.

 

Optymalizacja surowca to klucz do sukcesu

Aby móc zaoferować klientowi korzystne ceny, trzeba jednak najpierw opracować wyjątkowo wydajny i ekonomiczny system produkcji. Przy wdrażaniu nowej linii Weinig głównymi założeniami były przede wszystkim optymalizacja obrabianego drewna, czyli niezawodne rozpoznawanie i wycinanie jego wad, a także automatyzacja całego procesu produkcji.
 
– Zadaniem dostarczonego przez nas urządzenia jest rozpoznanie właściwości jakościowych suszonych, obrzynanych desek sosnowych, a następnie odpowiednie ich pocięcie z wyeliminowaniem wad niedopuszczalnych i rozsortowaniem drewna zgodnie z przeznaczeniem, gdzie głównym produktem są lamele łączone i lite m.in. do produkcji kantówki okiennej – wyjaśnia Andrzej Warzych z firmy Weinig.
 
Zakładana wydajność urządzenia to 35 000 mb drewna podawanego na wejściu na zmianę, przy efektywnym czasie pracy 360 min. Do obsługi potrzebnych jest 9 osób. Maksymalna długość desek wynosi 4500mm, maksymalna szerokość 160mm, a grubość do 50mm. Deski podawane są w stosach o wymiarach 4500mm x 1200mm x 1200mm, z czołami bazowanymi jednostronnie.

 

Strugarka przygotowuje deski do detekcji przez skaner

Proces rozpoczyna się od rozsztaplowania warstwa po warstwie. Listwy przekładkowe spadają na taśmę wzdłużną i są odprowadzane w bok do zbiornika. Transporter poprzeczny z polem kontroli ułożenia desek ma za zadanie odseparowanie desek pękniętych lub tych z nierównym czołem celem odcięcia i wyrównania go przez piłę, zamontowaną w dalszej części przenośnika poprzecznego, gdyż deski z nierównymi czołami mogłyby powodować problemy podczas ich skanowania i przestoje linii. Następnie deski odprowadzane są do liniału bazowego, przy którym zostają one wzdłużnie wprowadzane do strugarki czterostronnej Powermat 2400.
 
Zadaniem strugarki jest przygotowanie powierzchni desek do optymalnej detekcji przez skaner, tzw. zabielenie czterostronne, przy zachowaniu minimalnej głębokości strugania, czyli strat drewna. W tym celu maszyna posiada lewe i prawe wrzeciono tzw. pływające, czyli umieszczone naprzeciw siebie na jednym suporcie, który jest zamocowany pływająco i dostosowuje się do krzywizny deski, struganie bocznych krawędzi jest jednorodne bez tendencji do ich prostowania. Strugarka wyposażona jest w 4 wrzeciona: dolne, górne, lewe i prawe. Maszyna może strugać z maksymalnym posuwem 120m/min. Głowice poziome są w maszynie jointowane, tzn. noże są wyrównywane na tę samą średnicę skrawania dla lepszej jakości strugania i dłuższej trwałości noży.
 
Za strugarką znajduje się transporter taśmowy wzdłużny, którego zadaniem jest stworzenie odstępów między deskami wychodzącymi ze strugarki przed wprowadzeniem do skanera. Na tym transporterze odbywa się również bezdotykowy pomiar wilgotności i odsortowanie desek zbyt mokrych lub zbyt suchych za pomocą dwóch wyrzutników.

 

Skaner niezawodnie rozpoznaje wszystkie cechy drewna

Kolejne urządzenie to najważniejsza część tej linii, czyli skaner EasyScan +C, którego zadaniem jest zmierzenie geometrii deski, rozpoznanie właściwości powierzchni ze wszystkich czterech stron, zakwalifikowanie rozpoznanych cech do odpowiednich produktów i przekazanie informacji do pilarek. Skaner musi „powiedzieć” pilarkom, co jest odpadem do odrzucenia oraz jak ma zostać pocięty i rozsortowany na klasy dobry materiał. Specyficznym i bardzo trudnym zadaniem skanera jest też rozpoznanie układu słojów i rozdzielenie stref z słojem tzw. leżącym, płaskim i stojącym, tzw. pionem czy półpionem w żargonie Poldanu. Skaner robi to za pomocą 4 kamer kolorowych, 4 kamer laserowych, 12 laserów punktowych rozdzielonych na wszystkie 4 strony drewna i rozbudowanego oprogramowania.

 

Szybkie i wydajne cięcie

Następnie deski opuszczające skaner wędrują na przenośnik przekazujący je odpowiednio do dwóch pilarek poprzecznych OptiCut 450 Quantum. Każda deska posiada już swoją informację, tzw. listę cięcia, która jest aktywowana w momencie, gdy dana deska pojawi się na wlocie jednej z pilarek. Pilarki realizują informacje od skanera, czyli wycinają odpady, które spadają zaraz za nimi na taśmę i są wyprowadzane za halę. Natomiast reszta drewna jest dzielona odpowiednio na fryzy długie bezsęczne, tzw. lite i fryzy krótkie w różnych klasach, które następnie na przenośnikach sortujących z 10 wyrzutnikami są odpowiednio rozdzielane. Wykonanie każdego cięcia w pilarce, tzn. zatrzymanie posuwu, cięcie i ponowne wystartowanie odbywa się w ułamku sekundy.
 
Pod wzdłużnymi taśmami sortowniczymi znajdują się poprzeczne taśmy zbierające fryzy z obydwu pilarek i transportujące je do zbiorników lub zrzucające je na podest do dalszego odbioru ręcznego w przypadku fryzów litych. Dwie ostatnie taśmy zbierające mają dwa kierunki ruchu, czyli mogą transportować fryzy do skrzyń lub w drugą stronę, w kierunku wzdłużnego przenośnika taśmowego, który transportuje je dalej do łączarki na wczepy klinowe. Fryzy zbierane do zbiorników podawane są do łączarki poprzez wywrotnicę skrzyń, która wysypuje fryzy ze skrzyń na taśmę wznoszącą i dalej do taśmy wzdłużnej prowadzącej do łączarki.

 

Najtrwalsze łączenie na wczepy klinowe

Łączarka na wczepy klinowe Turbo S 1000 łączy już wysortowane fryzy o określonej jakości w lamele o długościach do 6100mm. Urządzenie składa się z magazynku pakietowego z 6 polami, ze stacji frezowania, w której dwie frezarki wyrównują czoła, frezują profil wczepów klinowych, a następnie na wczepy nanoszony jest klej. Tak przygotowane pakiety transportowane są do stacji przewracania, w której fryzy są rozdzielane i przewracane do dalszego transportu wzdłużnego do prasy. Obsługa maszyny to trzy osoby nakładające drewno, których zadaniem jest również kontrola jakości i ewentualne odrzucenia pomyłek skanera i jedna osoba przy prasie i ogólnego dozoru.

 

Zaawansowana technologicznie prasa ułatwia ostatni etap produkcji

Dalszym etapem produkcji jest sklejenie połączonych lameli w kantówkę. Ten proces odbywa się na zainstalowanej w ubiegłym roku na terenie starej hali produkcyjnej prasie Weinig ProfiPress PPLB 6100. Prasa ta działa w technologii ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości, która umożliwia krótkie czasy klejenia, np. 2,5 min w przypadku standardowej kantówki 68 x 72mm. Jednorazowy wsad prasy to 9 kantówek o długości maksymalnej do 6200mm. Maksymalna szerokość lameli to 145mm. Możliwe jest klejenie kantówek z lameli o różnych grubościach. Urządzenie składa się z płaskiego magazynku podawczego, na który nakładane są strugane lamele, automatycznej nakładarki kleju dostosowującej się do grubości lameli, stacji stawiania lameli pionowo i tworzenia wsadów, prasy WCZ i piły na wyjściu, przycinającej kantówki na żądaną długość.
 
Dzięki tej zaawansowanej technologicznie inwestycji produkcja w Zakładach Drzewnych Poldan została jeszcze bardziej unowocześniona, a wyższa wydajność i automatyzacja pozwalają obecnie na realizowanie nawet najbardziej ambitnych celów.

Czytaj dalej

Galeria

Okleiniarki to najbardziej wydajne gniazdo w naszym zakładzie

Z wizytą w firmie Heban

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Jakub Lewandowski, kierownik produkcji w dziale stolarni w firmie HEBAN. Fot. KD MEDIA

Okleiniarkę OTT Strong Edge z powrotem Trans Lift Plus z pewnością polecilibyśmy firmie nastawionej na duże realizacje i rozwój swoich usług. Ta maszyna daje poczucie bezpieczeństwa, jeśli chodzi o awaryjność, a co za tym idzie – przestoje na hali. To gniazdo produkcyjne definiuje pracę całego zakładu – jeśli jest za mało wydajne, to trzeba hamować pracę pił. W firmie jest obecnie odwrotnie – okleiniarki to bardzo wydajne gniazdo, które może nadrabiać produkcje, nawet po nieplanowanych przestojach.

 

Dostawca materiałów i usług

– Firma Heban jest obecna na rynku już od ponad 20 lat. Naszą misją jest zaopatrzenie branży meblowej w akcesoria, płyty oraz formatki do wyrobu mebli – mówi Jakub Lewandowski, kierownik produkcji w dziale stolarni w firmie HEBAN. – W zakresie produktów współpracujemy z wieloma producentami płyt oraz akcesoriów meblowych. Jesteśmy autoryzowanym przedstawicielem firm SWISS KRONO oraz BLUM. Reprezentujemy również takich producentów, jak: Schilsner, Peka i Rejs oraz kilkunastu producentów uchwytów meblowych. Posiadamy w ofercie płyty OSB, sklejki, wysoko połyskowe akryle oraz płyty wilgocioodporne i ognioodporne. Jesteśmy również przedstawicielem oryginalnych włoskich producentów mebli.

 

Nowa stolarnia w miejscowości Majdan

– W ubiegłym roku otworzyliśmy nowe centrum produkcyjno-logistyczne w miejscowości Majdan, w którym obecnie pracuje około 35 osób – dodaje kierownik produkcji. – To właśnie tutaj przechowujemy materiał płytowy. Posiadamy trzy hale magazynowe o powierzchni 1000 metrów kwadratowych każda. Znajdują się tu płyty, w tym blaty, sklejki i OSB. Z tego punktu wydajemy towar w pełnych płytach oraz zajmujemy się produkcją formatek meblowych, czyli rozcinamy płytę zgodnie z życzeniem klienta, a następnie oklejamy ją obrzeżem ABS. Tak przygotowane elementy, według specyfikacji klienta, są opakowane i czekają na odbiór przez zamawiającego. W zakładzie realizujemy także usługi CNC, w tym krzywoliniowe cięcie i oklejanie. Obrabiamy również blaty – wycinamy otwory pod zlewy i baterie, a także przeprowadzamy nawiercanie na korpusach. Oferujemy wszelkie usługi, które wiążą się ze stolarstwem w zakresie obróbki płyty drewnopochodnej. Nie są nam straszne nawet wielowolumenowe produkcje. Głównie usługi świadczymy dla stolarzy, pod dalszą produkcję ich mebli, ale obsługujemy również klientów detalicznych. Siedziba firmy i część biurowa mieszczą się w Warszawie Wesołej przy ul. Trakt Brzeski 73. Produkcja odbywa się w miejscowości Majdan oraz w drugiej lokalizacji, niedaleko naszych biur. Posiadamy także oddział zamiejscowy w Sękocinie Starym, w którym jest tylko punkt odbioru zamówień dla tamtejszych klientów. Znajdują się tam również magazyny: płyt i akcesoriów oraz ekspozycja.

 

Okleiniarki to serce zakładu

– W naszym zakładzie produkcyjnym znajdują się dwie okleiniarki OTT – model Twister oraz StrongEdge z powrotem TransLift Plus – wyjaśnia Jakub Lewandowski. – Okleiniarkę StrongEdge zakupiliśmy w 2016 roku, a trzy lata później dokupiliśmy opcję powrotu TransLift Plus. Po raz kolejny postawiliśmy na OTT ze względu na dobrą kooperację i zadowolenie z pierwszej okleiniarki Twister, którą zakupiliśmy dziesięć lat wcześniej. Zastąpiła ona maszynę innego producenta, z którą mieliśmy pewne kłopoty, natomiast maszyna OTT okazała się niezawodna. Twister pracował każdego dnia i przerabiał wiele metrów materiału. Oczywiście przeprowadzaliśmy przeglądy okresowe w autoryzowanym serwisie. Do tego był bardzo szybki i umożliwiał przeprogramowywanie w czasie obróbki elementu. Te pozytywne doświadczenia sprawiły, że wybór padł na kolejną maszyną marki OTT.

 

Kolor ma znaczenie

– Dzięki tej inwestycji mogliśmy wprowadzić zmianowość kociołków klejowych oraz oklejać białe płyty klejem tego samego koloru i innych klejem naturalnym. Przełożyło się to na zadowolenie klienta z jakości oklejonych elementów. Szczególna zmiana zauważalna była zwłaszcza dla białych klejów – tłumaczy kierownik produkcji. – Przetwarzamy bardzo dużo białej płyty oraz tworzymy białe korpusy. Warto zaznaczyć, że dzięki tej technologii na białym kleju nie widać praktycznie żadnej fugi klejowej. To sprawiło także, że bardzo wielu klientów, którzy nie byli przekonani do naszej firmy, zaczęli zamawiać elementy dzięki białej fudze klejowej wysokiej jakości.

 

Szukamy najlepszych i nowoczesnych rozwiązań

– Zawsze inwestujemy w maszyny najnowsze i najlepszej jakości, dlatego wybór padł na StrongEdge, który w tamtym czasie był „nowinką” wchodzącą na rynek – stwierdza kierownik produkcji. – Zależało nam na maszynie najlepszej klasy z najnowocześniejszymi rozwiązaniami technologicznymi. Ważne było także to, że mogliśmy rozbudować ją w późniejszym czasie. Wstępnie nie myśleliśmy o aż tak zaawansowanym powrocie. Wiedzieliśmy, że maszynę będzie można rozbudować, co dało nam poczucie dużej elastyczności.

 

Niewielka zmiana na rzecz wielkiej poprawy jakości

– Ciekawą możliwością było także dołożenie do zakupywanej maszyny StrongEdge przedzaładunkowych rolek dociskowych – dodaje kierownik produkcji. – Ten moduł został dokupiony dodatkowo i okazał się przysłowiowym „strzałem w dziesiątkę”! Teraz nawet mało doświadczony operator mógłby obsłużyć maszynę, a my jesteśmy pewni, że nie dojdzie do uszkodzenia żadnego elementu, nawet w przypadku niechlujnego założenia płyty na maszynę. Szczególnie newralgiczne jest pierwsze 40 cm płyty. Rolki znajdują się pod odpowiednim kątem pod względem culagi i zawsze odpowiednio dociskają materiał, dzięki czemu oklejanie jest perfekcyjne już od pierwszych centymetrów. Podnosi to jakość produkcji, zmniejsza liczbę reklamacji oraz zwiększa zadowolenie klienta – co jest dla nas najważniejsze.

 

Pełen komplet agregatów

– Na wejściu naszej okleiniarki StrongEdge znajdują się wspomniane dociskowe rolki przeładunkowe. Następny w kolejności jest zespół frezów wstępnych, które zbierają naddatek płyty, tak aby element miał zachowany wymiar brutto. Kolejno w maszynie zainstalowano agregat zbierający nadmiar okleiny. Nie zabrakło frezów profilowych oraz natrysku płynu adhezyjnego. Kolejno w okleiniarce znajduje się zespół obrabiający naroża w przypadku oklejania do krawędzi już oklejonej. Na końcu znajduje się cyklina plaska, która zdejmuje nadmiar kleju powstałego przy oklejaniu obrzeża. Potem odbywa się kolejny natrysk środka adhezyjnego, tuż przed dwoma polerkami – góra i dół. Gotowy element wyjeżdża na powrót – opisuje Jakub Lewandowski.

 

Szeroki zakres możliwości

– Obecnie na maszynie StrongEdge oklejamy głównie obrzeża o grubości 0,8 i 2 mm. Wysokość oklejania jest dostosowana do grubości płyty, ale my najczęściej używamy płyty 18 mm lub elementy pogrubiane 36 mm, w tym przypadku mamy także wyższą okleinę 43 mm, która jest stosowana przez frez zbierający nadmiar obrzeża – zapewnia kierownik produkcji. – Ta maszyna jest w stanie okleić elementy o grubości nawet powyżej 60 mm. Oklejarka pozwala także na pracę z obrzeżem fornirowanym, w tym bardzo cienkim 0,5 mm. Widać wtedy doskonałą jakość po obróbce dzięki agregatom. Producent zapewnił także możliwość doklejania 3 – 4 mm obłogu na tej maszynie. Nie stosowaliśmy tej funkcji, ale jest to ciekawe urozmaicenie dla tego urządzenia.

 

System podgrzewania kleju oszczędza czas

– W naszej produkcji stosujemy kleje niemieckiego producenta Henkel. Jest to albo model Dorus, w przypadku standardowych płyt, albo klej poliuretanowy bezbarwny Technomelt dla płyt akrylowych wysokopołyskowych – zapewnia Jakub Lewandowski. – W okleiniarce StrongEdge znajdują się: funkcja podgrzewania kleju i stacja dokująca do kociołka klejowego (urządzenie zakupione z maszyną). To rozwiązanie pozwala na podtrzymanie temperatury kleju do zadanej, co umożliwia bardzo szybkie przezbrojenie maszyny na inny klej albo kolor. Przepięcie zajmuje jedynie 2 minuty, co w porównaniu z nagrzewaniem, które wynosi 20 minut, daje ogromne oszczędności w czasie. Dodatkowo, ta funkcja sprawia, że nie występują przestoje maszyny przy czyszczeniu kociołka klejowego. Zamiast wyłączać urządzenie, możemy podpiąć drugi kociołek, a pierwszy zasypać czyścikiem.

 

Mniejszy nakład i koszt pracy

– Głównym czynnikiem, który zadecydował o potrzebie zakupu TransLift Plus, była potrzeba możliwości pracy na maszynie jednego, głównego operatora – informuje kierownik produkcji. – Mamy bardzo doświadczonych pracowników, dlatego w połączeniu z tą funkcją możemy sobie pozwolić na to, aby był tylko jeden operator. Daje to większą rentowność maszyny. Ponadto, zmniejsza to również reklamacje wynikające z błędów operatora, który odbiera elementy i układa je na poszczególne gniazda, np. dalszej obróbki, wykańczania. System TransLift Plus składa się ze stołu, który jest dopinany z tyłu maszyny, gdzie wychodzi gotowy i oklejony element. Są tam pasy transportowe oraz maszt, po którym porusza się manipulator podciśnieniowy. Ten następnie łapie element, podnosi go do góry, w razie czego obraca o zadany kąt +/- 90 lub 180 stopni i odkłada element na pas transportowy, znajdujący się poniżej poziomu pracy. Dzięki temu elementy mogą się bezkolizyjnie minąć. Element ten zjeżdża w stronę operatora, na stół pneumatyczny unoszony. Sprawia to, że operator uzyskuje element z powrotu maszyny na tej samej wysokości, co element na wejściu do okleiniarki. Zatem operator nie musi go ręcznie podnosić, np. w przypadku gdy element poddany zostaje ponownemu oklejeniu jego drugiej krawędzi. Co więcej, jest on już odpowiednio ułożony, pod kątem kolejnej krawędzi, jaka będzie oklejana. Ta funkcja nie tylko ogranicza pracę i wysiłek, ale także eliminuje zwykły błąd ludzki. System powrotu ma jeszcze jedną ciekawą funkcję. Mianowicie, jeśli oklejamy mniejsze elementy, to możemy zadać program w ten sposób, aby element po skończonej obróbce zatrzymał się i czekał na stole transportowym TransLifta na drugi element, który do niego dołączy. Manipulator może w tym momencie przenieść na pas powrotny jednocześnie oba elementy.

– Największą zaletą systemu TransLitf Plus jest to, że okleiniarka jednostronna obsługiwana jest przez jedną osobę – dodaje Zbigniew Brzeziński z firmy OTT. – Elementy powracające do operatora są już obrócone krawędzią, która kolejno ma być obrabiana, nie wykonuje tego operator. Element uchwycony przez wakuum na wyjściu okleiniarki transportowany jest w powietrzu nad taśmą. W momencie pojawienia się elementu nad nią, taśma zatrzymuje się, element jest położony, następnie uruchamia się posuw taśmy i transportowany jest do operatora. Pozwala to na zabezpieczenie się przed ewentualnym zarysowaniem elementu. Na końcu taśmy znajdują się stoły z poduszką powietrzną, na które trafiają elementy. W celu łatwego manipulowania dużymi i ciężkimi elementami stoły z poduszką powietrzną mają funkcję automatycznego podnoszenia do wysokości roboczej okleiniarki. Na jej wejściu znajduje się stół z poduszką powietrzną, ułatwiający wprowadzanie elementów do maszyny.

 

Więcej niż zadowolenie

– StrongEdge pracuje u nas 4 lata. Przez ten czas urządzenie przerobiło 1 mln 200 tys. elementów w zakładzie, co daje w sumie około 1 mln metrów wykonanej doklejki – twierdzi kierownik produkcji. – Nasz operator z 25-letnim stażem pracy pracował na wielu okleiniarkach prostoliniowych. Miał styczność z wieloma producentami tego typu urządzeń, ale bardzo chwali sobie właśnie to rozwiązanie, które dostarczyła firma OTT. Często mówi: „Aż chce się przyjść do pracy”, bowiem oklejanie elementów na tej maszynie jest proste i nie wywołuje żadnych przeciążeń u pracownika. Nasza firma jest bardzo zadowolona z tego systemu. Po zainstalowaniu oraz powrotu nie było ingerencji serwisowej w żaden z tych elementów. W przypadku samej okleiniarki, jesteśmy również zadowoleni z tego, jak dobrze spolszczony jest sam layout. Sprawia to, że nie ma żadnego problemu z wyświetlaniem komunikatu błędu. Jeśli się pojawia, to jest bardzo klarowny. Dzięki temu jesteśmy w stanie sami załatwić bardzo dużo rzeczy z serwisem wyłącznie za pomocą telefonu. Komunikat dokładnie wskazuje np. o jakim czujniku mowa, a my możemy dzięki temu sami go przeczyścić i wykonać inne czynności serwisowe. To przekłada się na oszczędności finansowe i brak przestoju maszyny. Nadmienię, że jesteśmy bardzo zadowoleni z samego serwisu firmy OTT – autoryzowanej firmy SiGTechnik, która obsługuje nas w bardzo profesjonalny i ekspresowy sposób. W przypadku awarii technik przyjeżdża błyskawicznie, ale doświadczony serwisant jest w stanie przekazać także nawet niedoświadczonemu operatorowi przez telefon – gdzie zajrzeć i co sprawdzić. Naprawa zdalna także jest możliwa.

 

Maszyna, która daje poczucie bezpieczeństwa

– Rozwiązania OTT z pewnością polecilibyśmy przedsiębiorstwu nastawionemu na duże realizacje i rozwój swoich usług. Ta maszyna daje poczucie bezpieczeństwa, jeśli chodzi o awaryjność, a co za tym idzie – przestoje na hali. Gniazdo produkcyjne definiuje pracę całego zakładu – jeśli jest za mało wydajne, to musimy hamować pracę pił. W firmie jest obecnie odwrotnie – okleiniarki to bardzo wydajne gniazdo, które może nadrabiać produkcję, nawet po nieplanowanych przestojach – podsumowuje Jakub Lewandowski.

 

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).