Firma VANHOLD MACHINERY Sp. z o.o. powstała w oparciu o doświadczenia związane ze sprzedażą, remontami i serwisowaniem oraz sprowadzaniem używanych maszyn z różnych części świata. Obecnie oferuje ona nowe strugarki czterostronne, wielopiły oraz podajniki odpowiadające zapotrzebowaniu rynku, który dziś poszukuje kompleksowych rozwiązań i technologii.

Od początku przedsiębiorstwo chciało zająć się produkcją strugarek czterostronnych. Te, które dostarczali inni producenci, zawsze wymagały zmian, aby mogły spełnić oczekiwania klientów oraz wymogi europejskich przepisów.

Główne założenie przy planowaniu powstania strugarki czterostronnej było takie, że ma to być urządzenie wysokiej jakości, z żeliwnym korpusem, bardzo ciężkie, masywne i z doskonałymi blatami, odpornymi na ścieranie, wymiennymi na całej długości, a także z bardzo dobrą elektryką. Przy takim założeniu cena końcowa maszyny nie będzie niska.

Nie zawsze cena jest najważniejsza

Z rozmów z klientami wynikało, że podejmując decyzję o zakupie, zwłaszcza gdy strugarka miała być główną maszyną utrzymującą produkcję albo „sercem” linii produkcyjnej, to cena wcale nie była najważniejsza.

– Wymagało to bardzo wielu czynności do zrealizowania, począwszy od znalezienia dobrej odlewni, przez firmy specjalizujące się w obróbce wielkogabarytowych korpusów, dobrych producentów wrzecion, przekładni i innych komponentów, poprzez lakiernie czy specjalistów od integracji zespołów urządzeń, aż po wybór osprzętu elektrycznego – twierdzi specjalista firmy VANHOLD MACHINERY.

Powstałe strugarki VANHOLD zbudowane są na bazie korpusu z odlewu żeliwa oraz dodatków ze stopów niewrażliwych. Poddane zostały obróbce termicznej i rezonansowi.

Gwarancja żywotności maszyny

Taki korpus pochłania i eliminuje drgania, a także daje gwarancję żywotności maszyny intensywnie eksploatowanej.

W takiej samej technologii wykonane są korpusy wrzecion i blat z naniesionym chromem technicznym CR6. Maszyny wyposażono we wrzeciona ze smarowaniem łożysk. Każde z nich ma regulację w dwu osiach i własny silnik, a posuw zbudowany jest na przekładniach olejowych i wałach kardana z rolkami z góry i dołu, regulowany falownikiem. Dla polepszenia poślizgu podczas pracy na materiale mokrym lub żywicznym w maszynie zainstalowano pompę do smarowania blatu środkiem poślizgowym.

Wszystkie komponenty w strugarkach zostały ujednolicone, tak aby w razie potrzeby można było łatwo znaleźć części zamienne.

Łatwo dostępne części zamienne

– Klienci widząc nieznaną markę, mimo że maszyna jest bardzo dobra, zawsze zadają pytanie: „a jak z częściami zamiennymi?”. Na to pytanie są dwie odpowiedzi. Po pierwsze, jeśli nawet nie mielibyśmy akurat takiej części, to zawsze możemy zaoferować kilka gotowych maszyn, z których wymontujemy potrzebny element. Wówczas szybciej dostarczymy go klientowi. Po drugie, części eksploatacyjne, czyli np. paski, rolki posuwu oraz łożyska, są znormalizowane i łatwo dostępne – zapewnia rozmówca.

Strugarki dostępne są w szerokościach: 120, 160, 180, 200, 230 i 330 mm. Ważą od 2300 do 9600 kg i mają różne posuwy.

Sprosta różnym wymaganiom

Różnorodna konfiguracja wrzecion pomaga sprostać różnym wymaganiom obróbki – maszyny dostępne są w układzie 4 – 7 wrzecion. Niektóre modele mają opcję ostatniego uniwersalnego wrzeciona bądź lewego przesuwnego.

Strugarki przeznaczone są do obróbki czterostronnej drewna suchego lub mokrego. Posuw regulowany falownikiem zapewnia krótsze czasy przelotowe. strugarki czterostronne VANHOLD są stabilne, łatwe w obsłudze i proste w serwisie.

Innowacyjny produkt – tarcicę dębową well dry produkuje od niedawna firma Budownictwo Piotr Skrzypek z Batorza na Lubelszczyźnie. Ten rodzaj wysokogatunkowej tarcicy, o wilgotności od 8 do 9 procent, powstał we współpracy z Politechniką Lubelską. Proces przygotowania wymaga wiedzy, wysokiej klasy sprzętu oraz precyzji podczas każdego etapu obróbki. Tarcica well dry już trafiła do pierwszych klientów.

Firma Budownictwo Piotr Skrzypek specjalizuje się w produkcji tarcicy suchej, więźby dachowej oraz innych wyrobów z drewna, takich jak płyta klejona, deska szalunkowa, elewacyjna, tarasowa, czy podłogowa. W jej portfolio znajdują się też usługi budowlane, związane z budownictwem drewnianym, m.in. budową niewielkich budowli, kościołów, wiat czy małej architektury.

Od młyna do tartaku

Budownictwo Piotra Skrzypka to wielopokoleniowa, rodzinna firma, zajmująca się przetarciem drewna od ponad 70 lat!

– Działalność zaczęła się od pradziadka, który był młynarzem – opowiada Piotr Skrzypek, właściciel firmy. – Po wojnie dziadek sprzedał młyn i założył tartak w Batorzu. Po nim zakład tartaczny przejął mój tata, który kontynuował działalność.

W 2008 r. firma przeszła w ręce pana Piotra, który zmienił jej nazwę na obecnie funkcjonującą i rozszerzył działalność. Oprócz przetarcia drewna wprowadzono produkcję materiałów dla budownictwa drewnianego – desek podłogowych, tarasowych, elewacyjnych czy szalunkowych, firma zaczęła też wykonywać prace budowlane, takie jak montaż budynków z konstrukcji drewnianych, np. kościołów, produkcja i montaż podłóg w halach sportowych, na boiskach, w szkołach, budynkach użyteczności publicznej itp.

Doświadczenie i technologia

Zmiany i rozszerzenie profilu działalności wiązały się z koniecznością zakupu nowych maszyn do zakładu w Batorzu. Właściciel dzięki zdobytej rzetelnej wiedzy na wielu spotkaniach z regionalnym przedstawicielem Grupy Weinig Sławomirem Majewskim, zdecydował się na maszyny tej Grupy. Weinig jest liderem w produkcji maszyn do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Z jednej strony wysoka jakość maszyn gwarantująca wysoką jakość i dużą wydajność produkcji, z drugiej – uniwersalne i wielozadaniowe, pozwalające na produkcję różnorodnego asortymentu, bez konieczności pracochłonnego i czasochłonnego przestawiania maszyny.

Umożliwia to np. QuickFix- hydrauliczny system mocowania pił tarczowych na wale wielopiły, który zapewnia bardzo szybkie beznarzędziowe przestawianie pił do nowych cięć. Zastosowana w tej maszynie gąsienica z listwami uzbrojonymi w kolce oraz zespół dociskowy zapewniają pewne trzymanie oraz prowadzenie materiału rozcinanego przez cały proces rozcinania. Zdarza się, że dzięki precyzyjnemu cięciu elementy po rozcięciu przekazywane są do klejenia. Funkcje te spełniały: kupiona w 2019 r. wielopiła Raimann Variorip 310M.

Drugą maszyną z Grupy Weinig, która pracuje w zakładzie, jest strugarka Powermat 700. Strugarka została zakupiona niedawno, bo w 2021 roku. Na strugarce można obrabiać zarówno drewno suche, jak i mokre, dzięki opcji do strugania drewna mokrego. Maszyna jest także przystosowana do obróbki drewna o przekroju 260 mm szerokości i 160 mm wysokości. Na tej maszynie można nie tylko strugać, ale strugać i na końcu rozcinać w jednym przejściu materiału, uzyskując jednocześnie kilka elementów np. kantówki 40×40. Już w trakcie pierwszego dnia szkolenia, zarówno właściciel, jak i operatorzy, mieli okazję przekonać się, w jak krótkim czasie, w jakiej jakości i jak niewielkim nakładem można wyprodukować 6 m sześciennych deski podłogowej.

Przygotowywane na niej są m.in. elementy konstrukcyjne na altany, domy, więźba dachowa, galanteria drzewna.

– Zdecydowaliśmy się na tę markę, ponieważ nastawiamy się na niewielkich klientów, którzy oczekują indywidualnych, często niewielkich zamówień – dodaje właściciel firmy. – Potrzebujemy więc maszyn uniwersalnych, które można szybko i łatwo przestawiać na inny profil produkcji i równie szybko wrócić do poprzednich funkcjonalności.

Dla indywidualnego klienta

Dzięki maszynom Weiniga, firma może produkować zindywidualizowane i różnorodne zamówienia, takie, których nie podejmują się duże firmy nastawione na masową produkcję.

Zaletą obrabiarek marki Weinig jest też wysoka jakość ich wykonania, szybki i dostępny serwis, a także prawie bezawaryjność maszyn tej grupy. Umożliwiają obróbkę dużych przekrojów materiałów. Warto wskazać na trwałość, dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, np. stoły w maszynie utwardzane są metodą Marathon Coating w kilku klasach twardości, która zapewnia ich długotrwałą żywotność. Dzięki możliwości precyzyjnego ustawienia maszyny do nowych wartości, które podpowiada system maszyny, najczęściej pierwszy element jest pełnowartościowym produktem. A to pozwala uniknąć dużej ilości odpadów, a także ma wpływ na większą wydajność pracy maszyny i co ważne, większy zysk właściciela.

Klientami firmy są m.in. zakłady stolarskie, montażyści, nieduże firmy z branży drzewnej, szkoły, czy urzędy. Dziennie w zakładzie można wykonać nawet 5-6 różnego typu zamówień: od desek podłogowych, tarasowych, po elementy małej architektury, czy konstrukcje budowlane.

Wykonywanie mniejszych zamówień sprawia, że klient nie czeka długo na produkt, otrzymuje go w ciągu tygodnia-dwóch, gotowy do montażu.

Po pierwsze Batorz, po drugie Janów

Ostatni rok przyniósł kolejne zmiany. Firma otworzyła w 100% nowy zakład w drugiej lokalizacji – na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Janowie Lubelskim, około 20 kilometrów od Batorza. Uruchomienia drugiego zakładu wiązało się z rozszerzeniem profilu działalności o produkcję m.in. nowego produktu – tarcicy dębowej well dry, która wymaga specjalistycznej obróbki, suszenia i składowania. W Batorzu było zbyt mało miejsca na taką działalność.

W Janowie funkcjonuje nowa linia przetarcia firmy ZM Jabłoński, znajdują się tam także suszarnie firmy LE.KO oraz nowa hala do przechowywania tarcicy. To tu docelowo ma być przeniesiona produkcja tarcicy – well dry.

– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.

Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.

Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.

W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.

– Jesteśmy na etapie zmian w firmie – mówi Piotr Skrzypek. – Aktualnie kładziemy nacisk na rozwój działalności w Janowie, planujemy zakupić tu piłę taśmową z własnym posuwem do 40 m/minutę VarioSplit 900 firmy Weinig. Docelowo chcemy tam uruchomić nową produkcję tarcicy well dry. W Batorzu zostałaby obróbka tarcicy z drzew iglastych – sosny, świerku czy modrzewia.

Innowacyjna tarcica well dry

Skąd pomysł na produkcję tarcicy well dry? Powstała ona jako odpowiedź na rosnące wymagania klientów, którzy oczekiwali coraz wyższej jakości surowca, z którego mogliby wytwarzać np. podłogi, meble, czy inne produkty. Firma z Batorza podjęła współpracę z Politechniką Lubelską.

– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.

Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.

Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.

W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.

Firma Schmid Polska sp. z o.o., zlokalizowana przy ulicy Niskiej 6 w Elblągu, to renomowana fabryka specjalizująca się w produkcji najwyższej klasy kotłów na biomasę drzewną. Jest ona częścią Grupy Schmid – szwajcarskiego producenta systemów energetycznych, który bez kompromisów, od ponad 90 lat, buduje pozycję lidera w swojej branży. Jakość w Grupie Schmid to nie tylko doskonałe rozwiązania techniczne, to również kultura organizacyjna, która przejawia się w życzliwości, zrozumieniu i zaufaniu.

Schmid Polska jest producentem kotłów na biomasę na najwyższym poziomie jakości. Dzięki dbałości o detale, firma jest doceniana na całym świecie, o czym świadczy ilość sprzedanych kotłów w 2022 roku, w liczbie około 250ciu. Każdy z nich został wyprodukowany w Elblągu.

Tamtejszy zakład produkcyjny, gdzie pracuje 160 wykfalifikowanych spawaczy, mechaników i inżynierów, jest obecnie jedynym miejscem produkcji kotłów i instalacji Grupy Schmid. Poza spółką w Polsce posiada ona przedsiębiorstwa w Austrii, Francji, Niemczech i Włoszech, które obecnie skupiają się one na sprzedaży, montażu i serwisie.

Oprócz wydziałów technologicznych, takich jak dział przygotowawczy (wycinanie laserem), spawalniczy, czy montażowy – w zakładzie w Elblągu znajduje się magazyn części zamiennych, który jest gwarancją ich dostępności dla klientów oraz dostawy w ciągu 24 godzin. Co ciekawe, firma utrzymuje stany magazynowe części zamiennych, dla urządzeń i kotłów wyprodukowanych nawet 20 lat temu.

Przeniesienie produkcjido Polski była dla rodzinnej firmy SCHMID wyzwaniem i procesem, trwającym przez kilka lat. Zaczęło się to w 2011 roku od stworzenia małego, kilkuosobowego zespołu pracowników, który realizował drobne zlecenia.

Ze względu na jego systematyczne, bardzo dobre wyniki, później sukcesywnie przenoszono poszczególne działy, aby finalnie w 2017 roku przenieść całą produkcję ze Szwajcarii do Polski.

Produkty w Grupie Schmid są tworzone z najwyższą starannością, przy wykorzystaniu wysokiej jakości materiałów i renomowanych komponentów od sprawdzonych dostawców. Ich proces produkcyjny opiera się na zasadach BHP, z poszanowaniem praw pracowników i dbałością o środowisko naturalne.

Wszystkie kotły do spalania czystej biomasy SCHMID są wyposażone w zaawansowane układy magazynowania, transportu i podawania paliwa, co przyczynia się do wydajności procesu spalania. Systemy odprowadzania i filtracji spalin, takie jak multicyklony, filtry czy elektrofiltry, zapewniają spełnienie norm środowiskowych.

Kocioł UTSR – moc i efektywność w jednym

Najbardziej popularny w ofercie SCHMID kocioł UTSR to zaawansowany technologicznie kocioł do spalania biomasy z ruchomym płaskim rusztem. Jego imponujący zakres mocy, sięgający od 180 kW do 8000 kW, czyni go idealnym rozwiązaniem dla różnych zastosowań. Może pracować z różnymi rodzajami biomasy, od zrębki drzewnej przez odpady drzewne, pellety, wióry, korę, aż po paliwa specjalne. Kocioł UTSR może być wykorzystywany do produkcji ciepła w ciepłowniach miejskich, komunalnych, zakładach przetwórstwa drzewnego, a także w branży hotelarskiej czy zakładach produkcyjnych.

Kocioł UTSK – efektywność i prostota

Model UTSK to kolejny zaawansowany technologicznie kocioł do spalania biomasy, tym razem z rusztem podsuwowym. Jego zakres mocy sięga od 180 kW do 900 kW, co sprawia, że jest doskonałym rozwiązaniem dla mniejszych i średnich przedsiębiorstw. UTSK może pracować z zrębką drzewną i pelletami. Ten kocioł zapewnia efektywne spalanie i prostą obsługę, doskonale sprawdzając się w różnego rodzaju instalacjach ciepłowniczych i przetwórstwa drzewnego.

Kocioł UTSP – precyzja w spalaniu pelletów

Kocioł UTSP to innowacyjne rozwiązanie dla tych, którzy skupiają się na spalaniu pelletów. Jego zakres mocy również wynosi od 180 kW do 900 kW, a wilgotność paliwa mieści się w przedziale od 10% do 50%. Dzięki rusztowi podsuwowemu, ten kocioł zapewnia precyzyjne spalanie pelletów, co przekłada się na wydajność i efektywność. UTSP znajduje zastosowanie m.in. w ciepłowniach, zakładach przetwórstwa drzewnego czy branży hotelarskiej.

Firma SCHMID od lat stawia na rozwój technologii kotłów na biomasę, dostarczając klientom innowacyjne i wydajne rozwiązania. Ich kotły nie tylko przyczyniają się do produkcji ciepła, ale także do ochrony środowiska poprzez efektywne wykorzystanie odnawialnych źródeł energii. Przez lata działalności Grupa Schmid znacząco rozszerzyła swoje rynki zbytu oraz osiągnęła wysoki poziom profesjonalizmu, nie tylko w zakresie produkcji, ale także projektowania kotłów oraz badań nad procesem wytwarzania energii z biomasy. Dzięki codziennej, wytrwałej pracy, Grupa Schmid dostarcza niezawodne rozwiązania dostosowane do potrzeb klientów, spełniające rygorystyczne normy jakościowe i środowiskowe.

Regały wspornikowe i paletowe zaprezentowała na targach LIGNA firma OHRA, niemiecki producent systemów regałowych. Ich zaletą jest bardzo duża wytrzymałość i trwałość. Dedykowane są do przechowywania najcięższych materiałów – stalowych, drewnianych czy kamiennych.

OHRA ma ponad 40-letnie doświadczenie w produkcji i sprzedaży systemów regałowych dedykowanych do dużych i ciężkich materiałów, w tym drewna, czy branży meblarskiej. Znakiem rozpoznawczym marki są regały wspornikowe – ich ramiona są zawieszane na wykrawanych profilach pionowych.

To opatentowane rozwiązanie pozwala na regulację ramion wysięgnikowych w dowolnym momencie, bez użycia narzędzi.

– Nasze regały zbudowane są z pełnych, masywnych, walcowanych na gorąco profili stalowych, które mają dużą nośność, są trwałe i bezpieczne – mówi Giovanni Cataldi, dyrektor sprzedaży w firmie OHRA. – Główne elementy konstrukcji, czyli słupy, wsporniki i stopy malowane są proszkowo. Inne elementy są cynkowane. W wypadku elementów przeznaczonych na zewnątrz, jest to cynkowanie ogniowe.

Regały wspornikowe

Regały wspornikowe to systemy magazynowe, przeznaczone do przechowywania wielkogabarytowych materiałów długich i wielkogabarytowych towarów w magazynach różnych branż. Doskonale sprawdzają się m.in. przy przechowywaniu płyt drewnianych, profili, belek, elementów stalowych, czy materiałów budowlanych.

Różnią się od modeli standardowych zastosowaniem pełnościennych profili stalowych do wszystkich elementów nośnych. Dzięki wąskiej konstrukcji, klient uzyskuje zwarte magazynowanie na niewielkiej powierzchni, co pozwala mu magazynować większą liczbę asortymentu.

Regały wspornikowe produkowane są indywidualnie, według wytycznych klientów. Różnią się, w zależności od potrzeb wysokością, głębokością użytkową, nośnością lub grubością profilu. Firma OHRA oferuje regały wewnętrzne (m.in. do hal, sklepów czy magazynów) i zewnętrzne (lokowane na zewnątrz obiektów), te drugie mogą być z dachem. Jako dodatkową ochronę przed warunkami atmosferycznymi firma oferuje różne wersje ścian tylnych i bocznych z blachy lub drewna, siatek zabezpieczających przed warunkami atmosferycznymi lub zamykanych systemów rolet.

Występuje w różnych wersjach, od małego rzędu regałów do lekkich ciężarów, po pełne hale regałowe, gdzie stojaki jednocześnie służą jako konstrukcja nośna dachu i ściany.

Zaletą tych systemów jest to, że każdy produkt jest bezpośrednio dostępny, można go wkładać lub wyjmować przy użyciu dźwigu, wózka widłowego, urządzenia do wąskich alejek lub układnicy regałowej. W przypadku regałów wspornikowych do lekkich ciężarów istnieją różne opcje obsługi – wózkiem widłowym lub ręcznie.

Regały paletowe

Na targach LIGNA firma OHRA prezentowała także regały paletowe.

Podobnie jak wspornikowe, regały paletowe są również wykonane z litych, walcowanych na gorąco profili stalowych.Wysokość półek można regulować co 100 mm. Do lekkich i średnio dużych ciężarów stosowane są regały paletowe z optymalnych blach stalowych ze wspornikami IPG. Specjalnością firmy OHRA są cynkowane ogniowo regały paletowe na zewnątrz. Istnieje możliwość dostawy tych systemów magazynowych z dachem lub bez.

Oprócz klasycznego magazynowania towarów na różnych paletach, np. europaletach lub paletach przemysłowych, można w tych regałach umieścić urządzenia pomocnicze do ładowania, takie jak pojemniki siatkowe lub ciężkie narzędzia. Takie regały znajdują zastosowanie w wielu branżach, na przykład w sklepach z materiałami budowlanymi, firmach spedycyjnych, magazynach wysyłkowych lub jako system jednomiejscowy do ciężkich towarów.

Wszystkie regały paletowe rozstawia się szybko i można je rozbudowywać.