BUDMA to jedno z najważniejszych miejsc spotkań producentów i dystrybutorów nowoczesnych technologii oraz materiałów budowlanych z przedstawicielami handlu, architektami, wykonawcami i inwestorami w Europie. W tym roku około 1000 firm z Polski i zagranicy ponownie zaprezentowało najnowszą ofertę produktową, technologiczną i usługową.

W tegorocznej edycji BUDMA w Poznaniu wzięli udział eksperci NCBiR (Narodowe Centrum Badań i Rozwoju), którzy na stoisku Ministerstwa Rozwoju i Technologii zaprezentowali parametry budynków ekologicznych, nowoczesnych technologii budowlanych dla budownictwa mieszkaniowego oraz potrzeby budownictwa społecznego i senioralnego. Od 2020 roku Centrum realizuje przedsięwzięcie pt.: „Budownictwo efektywne energetycznie i procesowo”. W wyniku realizacji tego przedsięwzięcia w czterech miastach Polski powstaną tanie w budowie i utrzymaniu, gotowe do zamieszkania budynki demonstracyjne. Domy te zostaną zbudowane w Mysłowicach, Rumii, Żywcu i Włocławku z przygotowanych wcześniej prefabrykowanych modułów wraz z ich wyposażaniem umożliwiającym „natychmiastowe” zamieszkanie po oddaniu do użytkowania. Jest to znaczący postęp w szybkości wykonywania domów mieszkalnych mierzonej dotychczasowymi doświadczeniami z budów. Zabrakło jednak prezentacji najnowszej i najszybszej w świecie techniki wykonania domów nie tylko w nagłych sytuacjach, gdzie czas umożliwienia zamieszkania w godnych warunkach liczony jest w dniach, a nawet godzinach. I nie chodzi tu o różnego rodzaju namioty czy kontenery blaszane stosowane na budowach jako chwilowe miejsce pobytu dla wykonawców.

Na targach BUDMA i WOOD TECH producenci oraz handlowcy przedstawiali główne i pomocnicze materiały budowlane do wytwarzania i ocieplania ścian oraz materiały pomocnicze i montażowe, prefabrykaty, semi – produkty konstrukcyjne szkieletowe i pokrycia dachowe, okna i drzwi oraz materiały wykończeniowe ścian zewnętrznych i wewnętrznych oraz parkietów. Nie zabrakło również skromnej prezentacji maszyn, urządzeń produkcyjnych oraz centrów obróbczych i narzędzi.

Najbliższe lata z przyszłością

Projektowanie i budowanie domów wymagają dużych umiejętności oraz innowacyjnego podejścia. Trudno zdefiniować jaki powinien być dom przyszłości (smart), ale oczekuje się, że będzie on posiadał:
– ciekawą formę architektoniczną i otaczającą go przyrodę;
– spore okna, dzięki którym do wnętrz dotrze dużo światła;
– dobrą izolacją cieplną i wentylację pomieszczeń;
– niski pobór energii;

Poza tym będzie przyjazny dla człowieka i środowiska. Zastosowane zostaną powszechnie za kilka, kilkanaście lat jako modułowe, zgodnie z potrzebami klientów oraz ich finansową płynnością.

Czym jest smart dom?

To dom wyposażony w elementy sztucznej inteligencji, z którym integruje się coraz więcej urządzeń jego wyposażenia – na przykład inteligentna pralka wyśle nam informację, że skończyła pracę, albo że ma usterkę, którą należy naprawić i wskaże, gdzie i jaka to usterka, a inteligenta lodówka sama wyświetli komunikat o tym, że kończy się któryś z produktów i może zamówić go zdalnie, z dostawą do domu. To tylko niektóre przykłady sprzężenia AGD z systemem, i ciągle ich przybywa, gdyż z roku na rok wprowadzane są nowe rozwiązania, które dotyczą kolejnych stref domu. Ciekawym udogodnieniem jest też możliwość sterowania ogrzewaniem i oświetleniem na odległość. Możemy sterować nie pojedynczymi żarówkami, ale całymi ich sekcjami, dostosowując oświetlenie do aktualnych potrzeb w mieszkaniu, i ustawiać tzw. sceny – obrazy świetlne nawet nie będąc w domu.

Dom staje się przystanią, oazą, gdzie ma być nam wygodnie i dobrze; gdzie chcemy mieć wysoki komfort i chcemy w nim wypoczywać, a inteligentne systemy nam w tym pomagają. Styl życia i potrzeby dyktują producentom jak rosnące potrzeby mają być spełniane.

Drewno ważnym materiałem dla domów przyszłości, a budownictwo drewniane daje nowe możliwości rozwoju

Obecnie znajdujemy się w okresie rozkwitu i ewolucji zastosowań drewna, a postęp technologiczny i nowe systemy prefabrykacji oraz szereg procesów, które zwiększają trwałość, bezpieczeństwo i wydajność, wzmacniają pozycję drewna w zastosowaniach do budowli miejskich. Globalne obawy związane z łagodzeniem zmian klimatycznych skłoniły niektóre miasta i rządy do analizy materiałów, które używane są do budowy budynków – biorąc pod uwagę sumę całej energii potrzebnej do wytworzenia budynku, a więc energii do wydobycia, przetworzenia materiałów budowlanych, produkcji, transportu, realizacji budowli i jej konserwacji. W takim świetle analizy danych drewno wydaje się być atrakcyjną opcją, ponieważ potencjalnie budynki z przeważającym udziałem drewna mogą być ekologiczne niż budowle z betonu i stali. Ponadto prefabrykacja z dużą precyzją elementów drewnianych może zapewnić wiele korzystnych parametrów, takich jak:
– wysoce wydajne energetycznie przegrody;
– lepszą izolację minimalizującą mostki termiczne;
– nietoksyczne panele w prawie całkowicie naturalne;
– różne formaty i nadające się do recyklingu;
– sumaryczne oszczędności na ogrzewaniu i chłodzeniu;
– wysoką precyzję wykonania przez maszyny sterowane numerycznie (CNC) belek, paneli i produkcję niestandardowych komponentów; elementy te można scalać za pomocą łączników konstrukcyjnych, kotew oraz innowacyjnych systemów mocujących.

Coś, czego zabrakło na BUDMIE

Zabrakło interesującego rozwiązania zwanego projektem Boxabl, którego misją jest znaczne obniżenie kosztów uzyskania domu przez zainteresowanego. Domy te projektowane są według najwyższych standardów jakości, wytrzymałości i trwałości. Jak zapewniają twórcy tanich domów, przeznaczone one są do użytkowania przez wiele pokoleń. To dopiero początek projektu i wykonane prototypy, ale z dużą szansą na rozwój.

Zaangażowany w projekt Elon Musk stwierdza, że posiada prototyp Boxabl Casita Tiny Home za 50 tysięcy dolarów, zwany malutkim i bardzo tanim prefabrykowanym domem pochodzącym ze startup’u Boxabl, który planuje zrewolucjonizować przemysł mieszkaniowy za pomocą tzw. „błyskawicznych domów”. Będą one oferowane w różnych rozmiarach i układach, w zależności od budżetu. Każda Casita będzie miała wspólny element: można ją rozstawić w kilkanaście godzin przy minimalnym nakładzie pracy i środków oraz będzie tania i wyposażona w komfortowe elementy gospodarstwa domowego. Podstawowy model ma kosztować od 50 tysięcy dolarów. Dostawy Casity jeszcze się nie rozpoczęły, ale już rozpoczęto budowę pierwszej fabryki Boxabl wyposażonej w linie montażowe. Planuje się budowę wielu takich fabryk na całym świecie. Systemem Boxabl można zbudować prawie każdy rodzaj budynków.

Kompletny dom złożony na paletach będzie można od razu po wyjęciu z „pudełka” posadowić na podłożu i będzie on już wyposażany w:
– kuchnię z lodówką, zlewem, piekarnikiem, zmywarką, mikrofalówką;
– szafy i szafki;
– łazienkę z prysznicem/wanną, zlewem, lustrem i przesuwanymi szklanymi drzwiami;
– izolacje i oświetlenie LED;
– panele słoneczne na dachu (opcjonalnie).

Materializowana właśnie idea taniego domu „z pudełka” stawianego i oddawanego do użytku w ciągu kilkudziesięciu godzin to, jak dotąd, jedna z najlepszych opcji szybkiego zaspokojenia potrzeb mieszkaniowych ludzi młodych i starszych. Szybkość ich realizacji stanowi dodatkową zaletę szczególnie w okresach klęsk żywiołowych, trzęsień ziemi, powodzi, osuwisk i wojen dotykających wielu ludzi. Tak więc wyzwania TECHNO-SWIAT’a opisywane w dwóch poprzednich numerach gazety („Kurier Drzewny” 1/2023 i 2/2023) mogą wyzwalać również ich pozytywny wydźwięk.

Lekkie budownictwo jest odpowiedzią na potrzeby oraz wyzwania współczesnego świata. Tego typu domy wykonuje się szybciej, a do tego są przyjazne środowisku. Na pierwszy plan wysuwają się budynki w systemie szkieletowym, które mogą być wykonane praktycznie całkowicie poza terenem budowy, a następnie dostarczone na miejsce w formie gotowych do zainstalowania elementów – od płyty fundamentowej, po kompletnie wyposażone moduły.

Zmiany klimatyczne spowodowane przez ludzką działalność wpływają na każdy aspekt naszego życia, stąd tak istotne stało się dokonywanie świadomych wyborów proekologicznych zarówno w codziennym życiu człowieka, jak i na szerszą skalę, czyli przez światowe marki. Szczególnie cenne są świadczące o odpowiedzialności za środowisko naturalne inicjatywy w sektorze budowlanym, który odpowiada obecnie za niemal 40 proc. globalnej emisji dwutlenku węgla do atmosfery. Do takich należy prefabrykowane budownictwo szkieletowe, zdobywające coraz większą popularność wśród inwestorów.

Co to są budynki szkieletowe i na czym polega prefabrykacja?

System szkieletowy charakteryzuje się współpracą elementów nośnych z poszyciem oraz rozdzieleniem funkcji nośnej od wypełnienia. Za przenoszenie obciążeń odpowiada w nim szkielet słupowo-belkowy, najczęściej wykonany z elementów stalowych lub drewnianych. Technologia szkieletowa umożliwia swobodne kształtowanie planu budynku, dając przy tym niemal nieograniczone możliwości w kontekście stosowanego wypełnienia. I tu wkraczają materiały budowlane składające się na kompleksowe systemy, wysokiej jakości rozwiązania tworzące ściany zewnętrzne i wewnętrzne, stropy, dachy, okna, przyłącza itd., dzięki którym całość jest wysokowydajna, ekologiczna i energooszczędna, czyli spełniająca obowiązujące standardy zrównoważonego budownictwa.

Budynek w systemie szkieletowym może być całkowicie wykonany poza terenem budowy, a następnie dostarczony w miejsce posadowienia w formie gotowych do zainstalowania elementów – od płyty fundamentowej, po kompletnie wyposażone moduły. Proces ten, czyli prefabrykacja, polega na zainstalowaniu w kontrolowanych warunkach w hali fabrycznej wszystkich (lub prawie wszystkich) elementów budynku, by tak złożoną, harmonijną całość przetransportować do docelowej lokalizacji.

Koncepcja znana od dawna

Wbrew pozorom budownictwo szkieletowe nie jest odkryciem ostatnich lat. Przykładem stosowania tej technologii są domy z „muru pruskiego”, których konstrukcje wykonane z dębowych lub świerkowych belek były wypełniane różnymi materiałami – najczęściej cegłami, choć zdarzały się zwykła glina lub trzcina. Elewacja była bielona wapnem albo pokrywana tynkiem. Tego typu budowle znane były w Polsce już od czasów średniowiecza, a najczęściej można było je spotkać w zabudowie miejskiej. Tą techniką wznoszono nie tylko domy czy gospody, ale także dwory i kościoły. Budownictwo ryglowe przyjęło się także w innych częściach Europy, jak choćby Anglii, Niemczech, Holandii czy Szwecji. W naszym kraju było popularne zwłaszcza na Śląsku, Kaszubach, Warmii czy Mazurach.

Współczesne domy szkieletowe zyskały ogromną popularność na kontynencie północnoamerykańskim i w Skandynawii, stając się symbolem tamtych rejonów. Trend ten przejmujemy z chęcią również w Polsce. Domki o konstrukcji drewnianej są nie tylko estetyczne, ale i trwałe, bowiem siarczyste mrozy i silny wiatr wymagały opracowania konstrukcji odpornych na niekorzystne warunki atmosferyczne i zapewniających użytkownikom wysokie bezpieczeństwo. Serca inwestorów skradły także dzięki łatwości w montażu oraz dostępności i prostocie używanych do ich wznoszenia surowców, co miało i ma niebagatelny wpływ na koszty budowy, transportu i eksploatacji. Oto przykład połączenia idealnego – pragmatycznego i pięknego zarazem.

Budownictwo szkieletowe ma wiele zalet

Różnica w porównaniu z domem murowanym jest znacząca przede wszystkim pod względem kosztu i czasu potrzebnego na wzniesienie budynku. Przy użyciu pojedynczych elementów potrzeba od kilku do kilkunastu tygodni, zaś złożenie domu z elementów prefabrykowanych to zaledwie od kilku godzin do kilkunastu dni. Domy szkieletowe można stawiać również zimą, ponieważ nie ma konieczności wykonywania prac mokrych – z wyjątkiem fundamentów. Dom marzeń możemy zatem wybudować nie tylko taniej, ale i w krótkim czasie, a to są argumenty trudne do zbicia.

Za konstrukcjami szkieletowymi przemawia też ich bardzo dobra izolacja cieplna. W tym przypadku izolatorami ciepła są ściany i dach – całymi grubościami. To stwarza możliwość tworzenia domów i obiektów ekologicznych, energooszczędnych i pasywnych, zgodnych z Warunkami Technicznymi 2021 oraz obowiązującymi standardami energetycznymi dla nowo powstających inwestycji.

Prawdziwą doskonałość pod tym względem można osiągnąć przy użyciu najwyższej jakości elementów prefabrykowanych, czyli segmentów konstrukcyjnych w całości wykonywanych w halach montażowych, co upraszcza logistykę budowy. Ta sprowadzona jest wyłącznie do ustawienia i połączenia przygotowanych wcześniej lekkich modułów, dopasowanych perfekcyjnie niczym puzzle. Zmniejszamy zatem częstotliwość transportu z użyciem ciężkiego sprzętu i tym samym ograniczamy ślad węglowy przedsięwzięcia. Ekologicznie, ale i ekonomicznie.

Odpowiedź na wyzwania klimatyczne

– Efektywne i przyjazne środowisku technologie są odpowiedzią na globalne wyzwania klimatyczne. Kluczem do dekarbonizacji sektora budowlanego staje się m.in. budownictwo szkieletowe, które cieszy się coraz większą popularnością wśród polskich inwestorów. To sposób na mniej kosztowną, szybszą i bardziej efektywną budowę w porównaniu do wznoszenia konstrukcji tradycyjnych, dlatego w naszym portfolio nie mogło zabraknąć rozwiązań i systemów przeznaczonych dla budownictwa szkieletowego czy modułowego – mówi Sławomir Kocur, menadżer sprzedaży Prefab & Inicjatyw Wspólnych Saint-Gobain, który specjalizuje się w dziedzinie zrównoważonego budownictwa oraz tworzy, produkuje i dystrybuuje materiały, a także usługi zarówno dla rynku budowlanego, jak i przemysłowego. – Produkowane i dystrybuowane przez nas materiały oraz systemy stosowane w budownictwie szkieletowym mają istotny wpływ na komfortowe życie człowieka i lepszą przyszłość całej ludzkości. Odpowiadają więc na wyzwania tych czasów, takie jak: ekologiczne budownictwo, oszczędne gospodarowanie zasobami i przeciwdziałanie zmianom klimatu. Aspekt ten jest dla nas bardzo cenny. Nasze rozwiązania umożliwiają nie tylko budowanie w technologii szkieletu drewnianego, ale i stalowego, a obiekty powstające z ich udziałem uzyskują certyfikaty budownictwa energooszczędnego. Dlatego stają się podstawowym wyborem najlepszych wykonawców.

Globalny trend zrównoważonego rozwoju

Światowi liderzy przemysłu budowlanego dają przykład, ale każdy może mieć indywidualny wkład w poprawę stanu środowiska naturalnego poprzez stosowanie proekologicznych rozwiązań budowlanych. Doskonała termoizolacyjność poszczególnych materiałów wykorzystywanych w systemach lekkich przekłada się na energooszczędność obiektu, a tym samym niższe rachunki za ogrzewanie czy elektryczność. To inwestycja, która w skali makro wpisuje się w globalny trend zrównoważonego rozwoju i przyjazności środowisku, zaś w mikro przynosi inwestorom realne korzyści finansowe, zwracając się w miarę użytkowania, i pozytywnie wpływa na jakość ich codziennego życia.

Budownictwo przyszłości – innowacyjne, ekologiczne i precyzyjne – staje się coraz bardziej popularne na naszym rynku. Domy z drewna klejonego, w których specjalizuje się firma BSHaus Erwin Urbaniak, powstają z miłości do technologii nadającej znaczeniu słowa dom nowy, głębszy wymiar.

Erwin Urbaniak, twórca i właściciel BSHaus Erwin Urbaniak , mówi o sobie, że jest miłośnikiem drewna z wyboru. Od zawsze ciągnęło go do drewna. Nowych technologii uczył się od najlepszych. Gdy zakładał swoją firmę, to wiedział, że chce budować domy tylko w jednej z najlepszych i najbardziej zaawansowanych obecnie technologii.
– Specjalizujemy się we wznoszeniu budynków w technologii drewna klejonego warstwowo. W Polsce system ten znany jest szerzej jako technologia HBE – opowiada. – Nasze unikatowe doświadczenie i specjalistyczną wiedzę wykorzystujemy również przy projektowaniu oraz realizacji wielkogabarytowych konstrukcji z BSH.

Ponad sto konstrukcji w dziesięć lat

BSH to skrót od słowa Brettschichtholz, które w języku niemieckim oznacza „drewno klejone warstwowo”.

– Jest to technologia ekologiczna, ekonomiczna pod kątem eksploatacji, trwała, mająca zastosowanie wszędzie tam, gdzie wymagane są najwyższe parametry wytrzymałościowe, wysoka estetyka oraz stabilność wymiarów – mówi Erwin Urbaniak. – Jesteśmy zespołem profesjonalistów, w pracy używamy materiałów najwyższej jakości. Mamy profesjonalne oprogramowanie, dzięki któremu możemy zrealizować nawet najbardziej skomplikowany projekt. W naszą pracę wkładamy serce oraz wiele energii.

W BSHaus Erwin Urbaniak pracuje się wyłącznie z wysoce zaawansowanym produktem, jakim jest drewno klejone warstwowo, ponieważ materiał konstrukcyjny, z którego wykonany jest dany obiekt, ma tu kluczowe znaczenie. Konstrukcje z takiego drewna stają się coraz bardziej popularne na świecie. Polska firma buduje zarówno na terenie naszego kraju, jak i poza granicami, między innymi w Niemczech, Austrii, Szwecji, Islandii, a także… Chinach. W ciągu dziesięciu lat doświadczeń przedsiębiorstwo zrealizowało ponad sto konstrukcji.

Technologia, którą zachwyca się świat

HBE jest innowacyjną technologią opartą w całości na drewnie klejonym warstwowo. Proces obróbki tarcicy przed sklejeniem (segregacja, suszenie komorowe do stałej wilgotności +/-10 proc.) wyklucza wady występujące w drewnie litym (zazwyczaj o wilgotności do 30 proc.). Drewno to jest produktem pozbawionym naprężeń wewnętrznych, bardziej wytrzymałym i nie odkształca się.

Elementy ścienne, stropowe i dachowe prefabrykowane są z paneli łączonych na podwójne pióro – wpusty. W panelach tych wykonany jest dodatkowy kanał, w którym rozprowadzane są instalacje elektryczne. Standardowa grubość konstrukcji ściany w systemie HBE to 10 cm. Wysokość przekroju paneli stropowych dobiera się w oparciu o obliczenia statyczne. Zazwyczaj jest to 14 cm lub więcej. Dzięki temu uzyskujemy masywną konstrukcję zapewniającą wysoką wytrzymałość i trwałość, a tym samym duże poczucie bezpieczeństwa.

Panele ścienne z fundamentem zamocowane są poprzez belkę podwalinową. Na górze spięte są oczepem. Po zakończeniu montażu ścian obu kondygnacji, stropu międzykondygnacyjnego oraz więźby dachowej uzyskujemy zwartą, sztywną przestrzennie i masywną bryłę budynku.

Z niezwykłą precyzją w pięć dni

System budowy domów z elementów HBE umożliwia wysoki stopień prefabrykacji. Konstrukcja budynku w całości przygotowywana jest w hali produkcyjnej, gdzie starannie docinane są elementy wszystkich ścian.

– Zamawiając drewno pod dany projekt jesteśmy w stanie zoptymalizować jego zużycie. Klient nie musi płacić za odpady, które powstają na skutek wycinania otworów na okna i drzwi – wyjaśnia właściciel firmy. – Elementy spasowane są z dużą dokładnością i wykonywane zawsze na miarę dla konkretnego projektu. Potem pozostają już: transport na teren budowy oraz montaż konstrukcji na uprzednio przygotowanym fundamencie.

W zależności od wielkości budynku (kubatury drewna) oraz stopnia skomplikowania konstrukcji montaż może trwać w ciągu 5 – 8 dni roboczych.
– Mamy tutaj na myśli konstrukcję domów jednorodzinnych. Największa (do tej pory) zrealizowana przez nas w tej technologii konstrukcja (szpital dziecięcy w miejscowości Schwerin na terenie Niemiec) była montowana przez 6 tygodni. W montażu brało udział ośmiu montażystów. Szpital ten to trzykondygnacyjny budynek o powierzchni użytkowej ok. 1800 m2 – opowiada twórca i właściciel BSHaus Erwin Urbaniak.

Bliżej natury

Technologia wykonania elementów HBE pozwala na pełne wykorzystanie surowca, jakim najczęściej w przypadku drewna klejonego warstwowo jest świerk skandynawski.

Odpady oraz wióry drzewne wykorzystywane są powtórnie w zakładzie producenta lub sprzedawane innym zakładom produkcyjnym (znajdują zastosowanie np. przy produkcji płyt wiórowych).

Drewno jest jedynym odnawialnym materiałem budowlanym. Posiada pozytywny bilans energetyczny – szacuje się, że wytwarza trzy razy więcej energii niż wynosi zapotrzebowanie na nią w całym cyklu życia produktu.
Stosowane w procesie produkcji kleje nie wydzielają żadnych szkodliwych substancji nawet podczas pożaru.

Od trabanta do mercedesa

Ze względu na rosnącą popularność nowej technologii i niekończącą się liczbę zamówień nadszedł czas, kiedy BSHaus Erwin Urbaniak zdecydował się na inwestycję w najnowszy park technologiczny, jakiego do tej pory w Polsce nie było.

– Pracowałem na różnych maszynach CNC, ale wciąż czułem niedosyt – wspomina Erwin Urbaniak. – To tak, jakbym jeździł trabantem, ale w skrytości ducha marzył o mercedesie. Dlatego gdy usłyszałem o najnowszej linii Robot Drive firmy Hundegger, to zrozumiałem, że muszę go mieć.

Maszyna stolarska ROBOT-Drive oznacza maksymalną wszechstronność, wydajność oraz elastyczność i opiera się na doświadczeniu ponad 6000 dostarczonych maszyn Hundegger.

ROBOT-Drive to unikalna, uniwersalna maszyna ciesielska, która dzięki 6-osiowemu robotowi w połączeniu z 5-osiowym urządzeniem do znakowania rowków piły, gwarantuje wydajność, jakiej jeszcze do tej pory na rynku nie było. Maszynę można doposażyć na miejscu w dowolnym momencie po instalacji.

Dzięki kompaktowym wymiarom i modułowej budowie ROBOT-Drive oferuje największą możliwą elastyczność oraz prawie nieograniczone możliwości obróbki prętów i paneli.

„ROBOT-Drive to unikalna, uniwersalna maszyna stolarska, która dzięki 6-osiowemu robotowi w połączeniu z 5-osiowym urządzeniem do znakowania rowków piły, gwarantuje wydajność, jakiej jeszcze do tej pory na rynku nie było.”

– Pandemia spowodowała, że musieliśmy dłużej czekać na naszą maszynę – wspomina właściciel BSHaus Erwin Urbaniak. – To powodowało frustracje, byłem naprawdę zły. Jednak gdy w końcu dostaliśmy nasz ROBOT, to natychmiast zapomniałem o wszystkim. Jest to najbardziej precyzyjna i nowoczesna technologia, z jaką miałem do czynienia. Jest wszechstronny oraz otworzył przed nami nowe możliwości na miarę naszych potrzeb i planów.

BSHaus Erwin Urbaniak już dawno przestał się ograniczać tylko do Polski, a pracujący tu specjaliści i konstruktorzy wyruszyli na podbój świata. Z nowymi technologiami ich możliwości ogranicza tylko wyobraźnia.