Technika, technologie, nowości
Nowoczesne, oszczędne i ekologiczne domy w technologii szkieletowej
Trendy i kierunki rozwoju
Lekkie budownictwo jest odpowiedzią na potrzeby oraz wyzwania współczesnego świata. Tego typu domy wykonuje się szybciej, a do tego są przyjazne środowisku. Na pierwszy plan wysuwają się budynki w systemie szkieletowym, które mogą być wykonane praktycznie całkowicie poza terenem budowy, a następnie dostarczone na miejsce w formie gotowych do zainstalowania elementów – od płyty fundamentowej, po kompletnie wyposażone moduły.
Budownictwo w systemie szkieletowym jest bardzo szybkie w montażu. Fot. Mat. prasowe
Zmiany klimatyczne spowodowane przez ludzką działalność wpływają na każdy aspekt naszego życia, stąd tak istotne stało się dokonywanie świadomych wyborów proekologicznych zarówno w codziennym życiu człowieka, jak i na szerszą skalę, czyli przez światowe marki. Szczególnie cenne są świadczące o odpowiedzialności za środowisko naturalne inicjatywy w sektorze budowlanym, który odpowiada obecnie za niemal 40 proc. globalnej emisji dwutlenku węgla do atmosfery. Do takich należy prefabrykowane budownictwo szkieletowe, zdobywające coraz większą popularność wśród inwestorów.
Co to są budynki szkieletowe i na czym polega prefabrykacja?
System szkieletowy charakteryzuje się współpracą elementów nośnych z poszyciem oraz rozdzieleniem funkcji nośnej od wypełnienia. Za przenoszenie obciążeń odpowiada w nim szkielet słupowo-belkowy, najczęściej wykonany z elementów stalowych lub drewnianych. Technologia szkieletowa umożliwia swobodne kształtowanie planu budynku, dając przy tym niemal nieograniczone możliwości w kontekście stosowanego wypełnienia. I tu wkraczają materiały budowlane składające się na kompleksowe systemy, wysokiej jakości rozwiązania tworzące ściany zewnętrzne i wewnętrzne, stropy, dachy, okna, przyłącza itd., dzięki którym całość jest wysokowydajna, ekologiczna i energooszczędna, czyli spełniająca obowiązujące standardy zrównoważonego budownictwa.
Budynek w systemie szkieletowym może być całkowicie wykonany poza terenem budowy, a następnie dostarczony w miejsce posadowienia w formie gotowych do zainstalowania elementów – od płyty fundamentowej, po kompletnie wyposażone moduły. Proces ten, czyli prefabrykacja, polega na zainstalowaniu w kontrolowanych warunkach w hali fabrycznej wszystkich (lub prawie wszystkich) elementów budynku, by tak złożoną, harmonijną całość przetransportować do docelowej lokalizacji.
Koncepcja znana od dawna
Wbrew pozorom budownictwo szkieletowe nie jest odkryciem ostatnich lat. Przykładem stosowania tej technologii są domy z „muru pruskiego”, których konstrukcje wykonane z dębowych lub świerkowych belek były wypełniane różnymi materiałami – najczęściej cegłami, choć zdarzały się zwykła glina lub trzcina. Elewacja była bielona wapnem albo pokrywana tynkiem. Tego typu budowle znane były w Polsce już od czasów średniowiecza, a najczęściej można było je spotkać w zabudowie miejskiej. Tą techniką wznoszono nie tylko domy czy gospody, ale także dwory i kościoły. Budownictwo ryglowe przyjęło się także w innych częściach Europy, jak choćby Anglii, Niemczech, Holandii czy Szwecji. W naszym kraju było popularne zwłaszcza na Śląsku, Kaszubach, Warmii czy Mazurach.
Współczesne domy szkieletowe zyskały ogromną popularność na kontynencie północnoamerykańskim i w Skandynawii, stając się symbolem tamtych rejonów. Trend ten przejmujemy z chęcią również w Polsce. Domki o konstrukcji drewnianej są nie tylko estetyczne, ale i trwałe, bowiem siarczyste mrozy i silny wiatr wymagały opracowania konstrukcji odpornych na niekorzystne warunki atmosferyczne i zapewniających użytkownikom wysokie bezpieczeństwo. Serca inwestorów skradły także dzięki łatwości w montażu oraz dostępności i prostocie używanych do ich wznoszenia surowców, co miało i ma niebagatelny wpływ na koszty budowy, transportu i eksploatacji. Oto przykład połączenia idealnego – pragmatycznego i pięknego zarazem.
Budownictwo szkieletowe ma wiele zalet
Różnica w porównaniu z domem murowanym jest znacząca przede wszystkim pod względem kosztu i czasu potrzebnego na wzniesienie budynku. Przy użyciu pojedynczych elementów potrzeba od kilku do kilkunastu tygodni, zaś złożenie domu z elementów prefabrykowanych to zaledwie od kilku godzin do kilkunastu dni. Domy szkieletowe można stawiać również zimą, ponieważ nie ma konieczności wykonywania prac mokrych – z wyjątkiem fundamentów. Dom marzeń możemy zatem wybudować nie tylko taniej, ale i w krótkim czasie, a to są argumenty trudne do zbicia.
Za konstrukcjami szkieletowymi przemawia też ich bardzo dobra izolacja cieplna. W tym przypadku izolatorami ciepła są ściany i dach – całymi grubościami. To stwarza możliwość tworzenia domów i obiektów ekologicznych, energooszczędnych i pasywnych, zgodnych z Warunkami Technicznymi 2021 oraz obowiązującymi standardami energetycznymi dla nowo powstających inwestycji.
Prawdziwą doskonałość pod tym względem można osiągnąć przy użyciu najwyższej jakości elementów prefabrykowanych, czyli segmentów konstrukcyjnych w całości wykonywanych w halach montażowych, co upraszcza logistykę budowy. Ta sprowadzona jest wyłącznie do ustawienia i połączenia przygotowanych wcześniej lekkich modułów, dopasowanych perfekcyjnie niczym puzzle. Zmniejszamy zatem częstotliwość transportu z użyciem ciężkiego sprzętu i tym samym ograniczamy ślad węglowy przedsięwzięcia. Ekologicznie, ale i ekonomicznie.
Odpowiedź na wyzwania klimatyczne
– Efektywne i przyjazne środowisku technologie są odpowiedzią na globalne wyzwania klimatyczne. Kluczem do dekarbonizacji sektora budowlanego staje się m.in. budownictwo szkieletowe, które cieszy się coraz większą popularnością wśród polskich inwestorów. To sposób na mniej kosztowną, szybszą i bardziej efektywną budowę w porównaniu do wznoszenia konstrukcji tradycyjnych, dlatego w naszym portfolio nie mogło zabraknąć rozwiązań i systemów przeznaczonych dla budownictwa szkieletowego czy modułowego – mówi Sławomir Kocur, menadżer sprzedaży Prefab & Inicjatyw Wspólnych Saint-Gobain, który specjalizuje się w dziedzinie zrównoważonego budownictwa oraz tworzy, produkuje i dystrybuuje materiały, a także usługi zarówno dla rynku budowlanego, jak i przemysłowego. – Produkowane i dystrybuowane przez nas materiały oraz systemy stosowane w budownictwie szkieletowym mają istotny wpływ na komfortowe życie człowieka i lepszą przyszłość całej ludzkości. Odpowiadają więc na wyzwania tych czasów, takie jak: ekologiczne budownictwo, oszczędne gospodarowanie zasobami i przeciwdziałanie zmianom klimatu. Aspekt ten jest dla nas bardzo cenny. Nasze rozwiązania umożliwiają nie tylko budowanie w technologii szkieletu drewnianego, ale i stalowego, a obiekty powstające z ich udziałem uzyskują certyfikaty budownictwa energooszczędnego. Dlatego stają się podstawowym wyborem najlepszych wykonawców.
Globalny trend zrównoważonego rozwoju
Światowi liderzy przemysłu budowlanego dają przykład, ale każdy może mieć indywidualny wkład w poprawę stanu środowiska naturalnego poprzez stosowanie proekologicznych rozwiązań budowlanych. Doskonała termoizolacyjność poszczególnych materiałów wykorzystywanych w systemach lekkich przekłada się na energooszczędność obiektu, a tym samym niższe rachunki za ogrzewanie czy elektryczność. To inwestycja, która w skali makro wpisuje się w globalny trend zrównoważonego rozwoju i przyjazności środowisku, zaś w mikro przynosi inwestorom realne korzyści finansowe, zwracając się w miarę użytkowania, i pozytywnie wpływa na jakość ich codziennego życia.
Firma VANHOLD MACHINERY Sp. z o.o. powstała w oparciu o doświadczenia związane ze sprzedażą, remontami i serwisowaniem oraz sprowadzaniem używanych maszyn z różnych części świata. Obecnie oferuje ona nowe strugarki czterostronne, wielopiły oraz podajniki odpowiadające zapotrzebowaniu rynku, który dziś poszukuje kompleksowych rozwiązań i technologii.
Od początku przedsiębiorstwo chciało zająć się produkcją strugarek czterostronnych. Te, które dostarczali inni producenci, zawsze wymagały zmian, aby mogły spełnić oczekiwania klientów oraz wymogi europejskich przepisów.
Główne założenie przy planowaniu powstania strugarki czterostronnej było takie, że ma to być urządzenie wysokiej jakości, z żeliwnym korpusem, bardzo ciężkie, masywne i z doskonałymi blatami, odpornymi na ścieranie, wymiennymi na całej długości, a także z bardzo dobrą elektryką. Przy takim założeniu cena końcowa maszyny nie będzie niska.
Nie zawsze cena jest najważniejsza
Z rozmów z klientami wynikało, że podejmując decyzję o zakupie, zwłaszcza gdy strugarka miała być główną maszyną utrzymującą produkcję albo „sercem” linii produkcyjnej, to cena wcale nie była najważniejsza.
– Wymagało to bardzo wielu czynności do zrealizowania, począwszy od znalezienia dobrej odlewni, przez firmy specjalizujące się w obróbce wielkogabarytowych korpusów, dobrych producentów wrzecion, przekładni i innych komponentów, poprzez lakiernie czy specjalistów od integracji zespołów urządzeń, aż po wybór osprzętu elektrycznego – twierdzi specjalista firmy VANHOLD MACHINERY.
Powstałe strugarki VANHOLD zbudowane są na bazie korpusu z odlewu żeliwa oraz dodatków ze stopów niewrażliwych. Poddane zostały obróbce termicznej i rezonansowi.
Gwarancja żywotności maszyny
Taki korpus pochłania i eliminuje drgania, a także daje gwarancję żywotności maszyny intensywnie eksploatowanej.
W takiej samej technologii wykonane są korpusy wrzecion i blat z naniesionym chromem technicznym CR6. Maszyny wyposażono we wrzeciona ze smarowaniem łożysk. Każde z nich ma regulację w dwu osiach i własny silnik, a posuw zbudowany jest na przekładniach olejowych i wałach kardana z rolkami z góry i dołu, regulowany falownikiem. Dla polepszenia poślizgu podczas pracy na materiale mokrym lub żywicznym w maszynie zainstalowano pompę do smarowania blatu środkiem poślizgowym.
Wszystkie komponenty w strugarkach zostały ujednolicone, tak aby w razie potrzeby można było łatwo znaleźć części zamienne.
Łatwo dostępne części zamienne
– Klienci widząc nieznaną markę, mimo że maszyna jest bardzo dobra, zawsze zadają pytanie: „a jak z częściami zamiennymi?”. Na to pytanie są dwie odpowiedzi. Po pierwsze, jeśli nawet nie mielibyśmy akurat takiej części, to zawsze możemy zaoferować kilka gotowych maszyn, z których wymontujemy potrzebny element. Wówczas szybciej dostarczymy go klientowi. Po drugie, części eksploatacyjne, czyli np. paski, rolki posuwu oraz łożyska, są znormalizowane i łatwo dostępne – zapewnia rozmówca.
Strugarki dostępne są w szerokościach: 120, 160, 180, 200, 230 i 330 mm. Ważą od 2300 do 9600 kg i mają różne posuwy.
Sprosta różnym wymaganiom
Różnorodna konfiguracja wrzecion pomaga sprostać różnym wymaganiom obróbki – maszyny dostępne są w układzie 4 – 7 wrzecion. Niektóre modele mają opcję ostatniego uniwersalnego wrzeciona bądź lewego przesuwnego.
Strugarki przeznaczone są do obróbki czterostronnej drewna suchego lub mokrego. Posuw regulowany falownikiem zapewnia krótsze czasy przelotowe. strugarki czterostronne VANHOLD są stabilne, łatwe w obsłudze i proste w serwisie.
Więcej informacji można uzyskać na stronie internetowej www.vanhold.pl
Innowacyjny produkt – tarcicę dębową well dry produkuje od niedawna firma Budownictwo Piotr Skrzypek z Batorza na Lubelszczyźnie. Ten rodzaj wysokogatunkowej tarcicy, o wilgotności od 8 do 9 procent, powstał we współpracy z Politechniką Lubelską. Proces przygotowania wymaga wiedzy, wysokiej klasy sprzętu oraz precyzji podczas każdego etapu obróbki. Tarcica well dry już trafiła do pierwszych klientów.
Firma Budownictwo Piotr Skrzypek specjalizuje się w produkcji tarcicy suchej, więźby dachowej oraz innych wyrobów z drewna, takich jak płyta klejona, deska szalunkowa, elewacyjna, tarasowa, czy podłogowa. W jej portfolio znajdują się też usługi budowlane, związane z budownictwem drewnianym, m.in. budową niewielkich budowli, kościołów, wiat czy małej architektury.
Od młyna do tartaku
Budownictwo Piotra Skrzypka to wielopokoleniowa, rodzinna firma, zajmująca się przetarciem drewna od ponad 70 lat!
– Działalność zaczęła się od pradziadka, który był młynarzem – opowiada Piotr Skrzypek, właściciel firmy. – Po wojnie dziadek sprzedał młyn i założył tartak w Batorzu. Po nim zakład tartaczny przejął mój tata, który kontynuował działalność.
W 2008 r. firma przeszła w ręce pana Piotra, który zmienił jej nazwę na obecnie funkcjonującą i rozszerzył działalność. Oprócz przetarcia drewna wprowadzono produkcję materiałów dla budownictwa drewnianego – desek podłogowych, tarasowych, elewacyjnych czy szalunkowych, firma zaczęła też wykonywać prace budowlane, takie jak montaż budynków z konstrukcji drewnianych, np. kościołów, produkcja i montaż podłóg w halach sportowych, na boiskach, w szkołach, budynkach użyteczności publicznej itp.
Doświadczenie i technologia
Zmiany i rozszerzenie profilu działalności wiązały się z koniecznością zakupu nowych maszyn do zakładu w Batorzu. Właściciel dzięki zdobytej rzetelnej wiedzy na wielu spotkaniach z regionalnym przedstawicielem Grupy Weinig Sławomirem Majewskim, zdecydował się na maszyny tej Grupy. Weinig jest liderem w produkcji maszyn do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Z jednej strony wysoka jakość maszyn gwarantująca wysoką jakość i dużą wydajność produkcji, z drugiej – uniwersalne i wielozadaniowe, pozwalające na produkcję różnorodnego asortymentu, bez konieczności pracochłonnego i czasochłonnego przestawiania maszyny.
Umożliwia to np. QuickFix- hydrauliczny system mocowania pił tarczowych na wale wielopiły, który zapewnia bardzo szybkie beznarzędziowe przestawianie pił do nowych cięć. Zastosowana w tej maszynie gąsienica z listwami uzbrojonymi w kolce oraz zespół dociskowy zapewniają pewne trzymanie oraz prowadzenie materiału rozcinanego przez cały proces rozcinania. Zdarza się, że dzięki precyzyjnemu cięciu elementy po rozcięciu przekazywane są do klejenia. Funkcje te spełniały: kupiona w 2019 r. wielopiła Raimann Variorip 310M.
Drugą maszyną z Grupy Weinig, która pracuje w zakładzie, jest strugarka Powermat 700. Strugarka została zakupiona niedawno, bo w 2021 roku. Na strugarce można obrabiać zarówno drewno suche, jak i mokre, dzięki opcji do strugania drewna mokrego. Maszyna jest także przystosowana do obróbki drewna o przekroju 260 mm szerokości i 160 mm wysokości. Na tej maszynie można nie tylko strugać, ale strugać i na końcu rozcinać w jednym przejściu materiału, uzyskując jednocześnie kilka elementów np. kantówki 40×40. Już w trakcie pierwszego dnia szkolenia, zarówno właściciel, jak i operatorzy, mieli okazję przekonać się, w jak krótkim czasie, w jakiej jakości i jak niewielkim nakładem można wyprodukować 6 m sześciennych deski podłogowej.
Przygotowywane na niej są m.in. elementy konstrukcyjne na altany, domy, więźba dachowa, galanteria drzewna.
– Zdecydowaliśmy się na tę markę, ponieważ nastawiamy się na niewielkich klientów, którzy oczekują indywidualnych, często niewielkich zamówień – dodaje właściciel firmy. – Potrzebujemy więc maszyn uniwersalnych, które można szybko i łatwo przestawiać na inny profil produkcji i równie szybko wrócić do poprzednich funkcjonalności.
Dla indywidualnego klienta
Dzięki maszynom Weiniga, firma może produkować zindywidualizowane i różnorodne zamówienia, takie, których nie podejmują się duże firmy nastawione na masową produkcję.
Zaletą obrabiarek marki Weinig jest też wysoka jakość ich wykonania, szybki i dostępny serwis, a także prawie bezawaryjność maszyn tej grupy. Umożliwiają obróbkę dużych przekrojów materiałów. Warto wskazać na trwałość, dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, np. stoły w maszynie utwardzane są metodą Marathon Coating w kilku klasach twardości, która zapewnia ich długotrwałą żywotność. Dzięki możliwości precyzyjnego ustawienia maszyny do nowych wartości, które podpowiada system maszyny, najczęściej pierwszy element jest pełnowartościowym produktem. A to pozwala uniknąć dużej ilości odpadów, a także ma wpływ na większą wydajność pracy maszyny i co ważne, większy zysk właściciela.
Klientami firmy są m.in. zakłady stolarskie, montażyści, nieduże firmy z branży drzewnej, szkoły, czy urzędy. Dziennie w zakładzie można wykonać nawet 5-6 różnego typu zamówień: od desek podłogowych, tarasowych, po elementy małej architektury, czy konstrukcje budowlane.
Wykonywanie mniejszych zamówień sprawia, że klient nie czeka długo na produkt, otrzymuje go w ciągu tygodnia-dwóch, gotowy do montażu.
Po pierwsze Batorz, po drugie Janów
Ostatni rok przyniósł kolejne zmiany. Firma otworzyła w 100% nowy zakład w drugiej lokalizacji – na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Janowie Lubelskim, około 20 kilometrów od Batorza. Uruchomienia drugiego zakładu wiązało się z rozszerzeniem profilu działalności o produkcję m.in. nowego produktu – tarcicy dębowej well dry, która wymaga specjalistycznej obróbki, suszenia i składowania. W Batorzu było zbyt mało miejsca na taką działalność.
W Janowie funkcjonuje nowa linia przetarcia firmy ZM Jabłoński, znajdują się tam także suszarnie firmy LE.KO oraz nowa hala do przechowywania tarcicy. To tu docelowo ma być przeniesiona produkcja tarcicy – well dry.
– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.
Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.
Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.
W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.
– Jesteśmy na etapie zmian w firmie – mówi Piotr Skrzypek. – Aktualnie kładziemy nacisk na rozwój działalności w Janowie, planujemy zakupić tu piłę taśmową z własnym posuwem do 40 m/minutę VarioSplit 900 firmy Weinig. Docelowo chcemy tam uruchomić nową produkcję tarcicy well dry. W Batorzu zostałaby obróbka tarcicy z drzew iglastych – sosny, świerku czy modrzewia.
Innowacyjna tarcica well dry
Skąd pomysł na produkcję tarcicy well dry? Powstała ona jako odpowiedź na rosnące wymagania klientów, którzy oczekiwali coraz wyższej jakości surowca, z którego mogliby wytwarzać np. podłogi, meble, czy inne produkty. Firma z Batorza podjęła współpracę z Politechniką Lubelską.
– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.
Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.
Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.
W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.
Technika, technologie, nowości
Szwajcarska precyzja w spalaniu czystej biomasy zadomowiła się w Elblągu
Technika, technologie, nowości
OHRA nie ugnie się przed niczym
Regały wspornikowe i paletowe na targach LIGNA
