Zestawienie maszyn LT15 i MP100 zyskuje coraz większe zainteresowanie przedsiębiorstw budujących domy z drewna, stolarzy, rzemieślników i wielu innych producentów wysokiej jakości materiałów drewnianych. Ten duet został zainstalowany m.in. w czeskiej firmie Hanis Log Homes budującej domy z bali. Inwestycja była bardzo korzystna, bowiem producent zyskał możliwość precyzyjnego i przetarcia nawet 12-metrowych kłód oraz szybkiej produkcji komponentów do budowanych konstrukcji.

Czeskie domy z naturalnego drewna

Firma Hanis Log Homes specjalizuje się w budowaniu domów, lecz nie tych tradycyjnych z cegieł i betonu, ale z bali pozyskiwanych z naturalnego drewna. Obecnie przedsiębiorstwo liczy ponad 50 pracowników i z każdym rokiem zatrudnia kolejnych, ponieważ coraz więcej klientów składa zamówienia na nowe domki, które urzekają swoim wyglądem, funkcjonalnością i oryginalnością.

Mieszkańcy krajów skandynawskich, Europy Wschodniej i kontynentu północno-amerykańskiego od dawna wykorzystują drewno do wznoszenia różnych budowli, ponieważ zdają sobie sprawę, że takie domy idealnie komponują się z naturalnym otoczeniem, są ekologiczne i wydajne energetycznie, a ich wnętrze wypełnia przyjemny zapach drewna, nadając im niepowtarzalny klimat. W innych krajach ten kierunek w budownictwie dopiero nabiera tempa, a doskonałym przykładem rosnącej popularności drewnianych budynków mieszkalnych może być czeska firma Pavla Hanisa. Jego pomysł zbudowania domu mieszkalnego z drewna był w latach 90. sensacją, ale już wkrótce Pavel zaczął otrzymywać zapytania ofertowe na budowę podobnych domków w okolicy. Jego przedsiębiorstwo rozpoczęło działalność w 1999 roku i może pochwalić się wynikiem ponad 500 zrealizowanych inwestycji na terenie kraju.

Indywidualne podejście oraz projekty 3D

Hanis Log Homes ściśle współpracuje z klientami, najpierw analizując propozycje projektu i założony budżet, a później omawia z nimi możliwości konstrukcyjne na przykładzie wizualizacji projektu 3D. W ten sposób klienci mogą zapoznać się z projektem swojego przyszłego domu i w łatwy sposób zasugerować ewentualne zmiany. Po ostatecznym zatwierdzeniu przez kontrahenta, projekt trafia do hali produkcyjnej i tam rozpoczyna się proces wytwarzania materiałów do budowy. Firma budowlana Pavla Hanisa jest nowoczesnym i wydajnym przedsiębiorstwem, więc równoległe przygotowywanie czterech domów nie jest problemem.

Dom gotowy w 2 – 3 miesiące

Kiedy wszystkie segmenty konstrukcji domu są już gotowe i dopasowane, należy je rozmontować i przewieźć na teren inwestycji klienta, gdzie następuje finalny montaż budynku. Cały proces przebiega sprawnie i zwykle nie zajmuje więcej niż 2 – 3 miesiące.

Budynek pod kontrolą producenta przez 4 lata

– Po zakończeniu budowy i oddaniu do użytku, przez kolejne 4 lata obserwujemy i badamy konstrukcję domu pod kątem naturalnej kurczliwości drewna. Tam, gdzie stwierdzimy, że zachodzą zmiany w stabilności struktury, dokonujemy koniecznych poprawek – objaśnia Petr Taufmann, kierownik produkcji. – Mamy doświadczenie w budowie domów z drewna. Opracowaliśmy wiele własnych rozwiązań konstrukcyjnych minimalizujących proces kurczliwości drewna.

Pomocne technologie tartaczne

Kilka lat temu park maszynowy firmy poszerzono o trak taśmowy Wood-Mizer LT15 do wycinania długich bali niezbędnych do budowy niektórych modeli domów. Do niego dodano kilka segmentów łoża, tak aby umożliwić cięcie kłód sięgających nawet 12 metrów długości. Na łożu traka znalazło się również miejsce na strugarko-frezarkę MP100, żeby po uzyskaniu wymaganych wymiarów kłody nie było potrzeby przenoszenia materiału na osobną maszynę. Strugarka MP100 znacznie przyspiesza proces przygotowywania materiału do produkcji komponentów domu, ponieważ umożliwia struganie powierzchni lub profilowanie krawędzi kłody bezpośrednio na łożu traka.

Idealny duet do budowy domów

Powyższe zestawienie maszyn LT15 i MP100 zyskuje coraz większe zainteresowanie wśród przedsiębiorstw budujących domy z drewna, stolarzy, rzemieślników i wielu innych producentów wysokiej jakości materiałów drewnianych. Jeśli dodamy do tej konfiguracji noże strugarskie i profilowe z oferty Wood-Mizer, to otrzymamy kompletny zestaw do obróbki powierzchni niemal każdego elementu drewnianego domu.

Znany i lubiany trak LT15

Wood-Mizer LT15 to popularny trak taśmowy, ceniony wśród klientów na całym świecie za wysoką jakość i niezawodność, dużą uniwersalność oraz przystępną cenę. Wykorzystywany jest nie tylko do zastosowań komercyjnych przez przedsiębiorstwa produkujące tarcicę, ale przede wszystkim zakłady tartaczne i odbiorców indywidualnych. Oferta traków LT15 obejmuje kilka wariantów, dzięki którym odbiorca może dobrać maszynę najlepiej pasującą do jego profilu działalności. Dostępne modele to LT15START, LT15CLASSIC oraz LT15CLASSIC WIDE z poszerzoną głowicą tnącą. Traki występują w wersjach: stacjonarnej i przewoźnej, z silnikiem elektrycznym lub spalinowym.

LT15 tnie kłody o średnicy do 70 cm i długości 5,4 m przy zastosowaniu standardowego łoża. Aby ciąć dłuższe kłody, należy dodać kolejne segmenty wydłużające łoże traka. Brzeszczoty, wykonane w technologii wąskiego rzazu, minimalizują zużycie energii, więc nawet mniejsze silniki zapewniają wystarczającą moc do cięcia wszystkich rodzajów drewna. Szeroki asortyment brzeszczotów wąskotaśmowych oferowanych przez Wood-Mizer umożliwia odpowiedni dobór w zależności od twardości i struktury przecieranego drewna oraz pozwala na zmaksymalizowanie ilości pozyskiwanego z każdej kłody surowca. Kłody mocowane są na łożu za pomocą dwóch standardowych docisków oraz trzech regulowanych oporek. Wysokość pozycji głowicy jest dokładnie ustalana przez sterowany elektronicznie silnik przemieszczający głowicę w górę i dół. Cięcie wykonywane jest poprzez miarowe przesuwanie głowicy traka wzdłuż kłody za pomocą korby. Potem głowicę odciąga się do tyłu i opuszcza do pozycji umożliwiającej przystąpienie do następnego cięcia.

Do traka LT15 można dodać wiele urządzeń opcjonalnych, które ułatwiają użytkowanie maszyny. Aby zwiększyć wydajność cięcia, można doposażyć traka w urządzenie do ustawiania grubości cięcia Setworks. Wystarczy wybrać zaprogramowaną wcześniej grubość deski, a wysokość głowicy zostanie automatycznie ustawiona do każdego cięcia. Elektryczny posuw głowicy przód-tył umożliwi zwiększenie poziomu produkcji drewna, a korowarka wydłuży żywotność brzeszczotu dzięki usuwaniu brudu i kamieni z kłody. Trak ten współpracuje ze strugarką MP100 do produkcji wyheblowanych lub struganych belek.

Praca przez prawie całą dobę

Obecnie firma Hanis Log Homes wykorzystuje trak taśmowy LT15 i strugarkę MP100 przez niemal całą dobę, pracując na dwie zmiany. Drewno, które pozyskuje się z okolicznych lasów, przecierane jest wyłącznie oryginalnymi brzeszczotami Wood-Mizer DoubleHARD, a ich regeneracja odbywa się na ostrzarce Wood-Mizer BMS250 i rozwieraku BMT100.

Lekkie budownictwo jest odpowiedzią na potrzeby oraz wyzwania współczesnego świata. Tego typu domy wykonuje się szybciej, a do tego są przyjazne środowisku. Na pierwszy plan wysuwają się budynki w systemie szkieletowym, które mogą być wykonane praktycznie całkowicie poza terenem budowy, a następnie dostarczone na miejsce w formie gotowych do zainstalowania elementów – od płyty fundamentowej, po kompletnie wyposażone moduły.

Zmiany klimatyczne spowodowane przez ludzką działalność wpływają na każdy aspekt naszego życia, stąd tak istotne stało się dokonywanie świadomych wyborów proekologicznych zarówno w codziennym życiu człowieka, jak i na szerszą skalę, czyli przez światowe marki. Szczególnie cenne są świadczące o odpowiedzialności za środowisko naturalne inicjatywy w sektorze budowlanym, który odpowiada obecnie za niemal 40 proc. globalnej emisji dwutlenku węgla do atmosfery. Do takich należy prefabrykowane budownictwo szkieletowe, zdobywające coraz większą popularność wśród inwestorów.

Co to są budynki szkieletowe i na czym polega prefabrykacja?

System szkieletowy charakteryzuje się współpracą elementów nośnych z poszyciem oraz rozdzieleniem funkcji nośnej od wypełnienia. Za przenoszenie obciążeń odpowiada w nim szkielet słupowo-belkowy, najczęściej wykonany z elementów stalowych lub drewnianych. Technologia szkieletowa umożliwia swobodne kształtowanie planu budynku, dając przy tym niemal nieograniczone możliwości w kontekście stosowanego wypełnienia. I tu wkraczają materiały budowlane składające się na kompleksowe systemy, wysokiej jakości rozwiązania tworzące ściany zewnętrzne i wewnętrzne, stropy, dachy, okna, przyłącza itd., dzięki którym całość jest wysokowydajna, ekologiczna i energooszczędna, czyli spełniająca obowiązujące standardy zrównoważonego budownictwa.

Budynek w systemie szkieletowym może być całkowicie wykonany poza terenem budowy, a następnie dostarczony w miejsce posadowienia w formie gotowych do zainstalowania elementów – od płyty fundamentowej, po kompletnie wyposażone moduły. Proces ten, czyli prefabrykacja, polega na zainstalowaniu w kontrolowanych warunkach w hali fabrycznej wszystkich (lub prawie wszystkich) elementów budynku, by tak złożoną, harmonijną całość przetransportować do docelowej lokalizacji.

Koncepcja znana od dawna

Wbrew pozorom budownictwo szkieletowe nie jest odkryciem ostatnich lat. Przykładem stosowania tej technologii są domy z „muru pruskiego”, których konstrukcje wykonane z dębowych lub świerkowych belek były wypełniane różnymi materiałami – najczęściej cegłami, choć zdarzały się zwykła glina lub trzcina. Elewacja była bielona wapnem albo pokrywana tynkiem. Tego typu budowle znane były w Polsce już od czasów średniowiecza, a najczęściej można było je spotkać w zabudowie miejskiej. Tą techniką wznoszono nie tylko domy czy gospody, ale także dwory i kościoły. Budownictwo ryglowe przyjęło się także w innych częściach Europy, jak choćby Anglii, Niemczech, Holandii czy Szwecji. W naszym kraju było popularne zwłaszcza na Śląsku, Kaszubach, Warmii czy Mazurach.

Współczesne domy szkieletowe zyskały ogromną popularność na kontynencie północnoamerykańskim i w Skandynawii, stając się symbolem tamtych rejonów. Trend ten przejmujemy z chęcią również w Polsce. Domki o konstrukcji drewnianej są nie tylko estetyczne, ale i trwałe, bowiem siarczyste mrozy i silny wiatr wymagały opracowania konstrukcji odpornych na niekorzystne warunki atmosferyczne i zapewniających użytkownikom wysokie bezpieczeństwo. Serca inwestorów skradły także dzięki łatwości w montażu oraz dostępności i prostocie używanych do ich wznoszenia surowców, co miało i ma niebagatelny wpływ na koszty budowy, transportu i eksploatacji. Oto przykład połączenia idealnego – pragmatycznego i pięknego zarazem.

Budownictwo szkieletowe ma wiele zalet

Różnica w porównaniu z domem murowanym jest znacząca przede wszystkim pod względem kosztu i czasu potrzebnego na wzniesienie budynku. Przy użyciu pojedynczych elementów potrzeba od kilku do kilkunastu tygodni, zaś złożenie domu z elementów prefabrykowanych to zaledwie od kilku godzin do kilkunastu dni. Domy szkieletowe można stawiać również zimą, ponieważ nie ma konieczności wykonywania prac mokrych – z wyjątkiem fundamentów. Dom marzeń możemy zatem wybudować nie tylko taniej, ale i w krótkim czasie, a to są argumenty trudne do zbicia.

Za konstrukcjami szkieletowymi przemawia też ich bardzo dobra izolacja cieplna. W tym przypadku izolatorami ciepła są ściany i dach – całymi grubościami. To stwarza możliwość tworzenia domów i obiektów ekologicznych, energooszczędnych i pasywnych, zgodnych z Warunkami Technicznymi 2021 oraz obowiązującymi standardami energetycznymi dla nowo powstających inwestycji.

Prawdziwą doskonałość pod tym względem można osiągnąć przy użyciu najwyższej jakości elementów prefabrykowanych, czyli segmentów konstrukcyjnych w całości wykonywanych w halach montażowych, co upraszcza logistykę budowy. Ta sprowadzona jest wyłącznie do ustawienia i połączenia przygotowanych wcześniej lekkich modułów, dopasowanych perfekcyjnie niczym puzzle. Zmniejszamy zatem częstotliwość transportu z użyciem ciężkiego sprzętu i tym samym ograniczamy ślad węglowy przedsięwzięcia. Ekologicznie, ale i ekonomicznie.

Odpowiedź na wyzwania klimatyczne

– Efektywne i przyjazne środowisku technologie są odpowiedzią na globalne wyzwania klimatyczne. Kluczem do dekarbonizacji sektora budowlanego staje się m.in. budownictwo szkieletowe, które cieszy się coraz większą popularnością wśród polskich inwestorów. To sposób na mniej kosztowną, szybszą i bardziej efektywną budowę w porównaniu do wznoszenia konstrukcji tradycyjnych, dlatego w naszym portfolio nie mogło zabraknąć rozwiązań i systemów przeznaczonych dla budownictwa szkieletowego czy modułowego – mówi Sławomir Kocur, menadżer sprzedaży Prefab & Inicjatyw Wspólnych Saint-Gobain, który specjalizuje się w dziedzinie zrównoważonego budownictwa oraz tworzy, produkuje i dystrybuuje materiały, a także usługi zarówno dla rynku budowlanego, jak i przemysłowego. – Produkowane i dystrybuowane przez nas materiały oraz systemy stosowane w budownictwie szkieletowym mają istotny wpływ na komfortowe życie człowieka i lepszą przyszłość całej ludzkości. Odpowiadają więc na wyzwania tych czasów, takie jak: ekologiczne budownictwo, oszczędne gospodarowanie zasobami i przeciwdziałanie zmianom klimatu. Aspekt ten jest dla nas bardzo cenny. Nasze rozwiązania umożliwiają nie tylko budowanie w technologii szkieletu drewnianego, ale i stalowego, a obiekty powstające z ich udziałem uzyskują certyfikaty budownictwa energooszczędnego. Dlatego stają się podstawowym wyborem najlepszych wykonawców.

Globalny trend zrównoważonego rozwoju

Światowi liderzy przemysłu budowlanego dają przykład, ale każdy może mieć indywidualny wkład w poprawę stanu środowiska naturalnego poprzez stosowanie proekologicznych rozwiązań budowlanych. Doskonała termoizolacyjność poszczególnych materiałów wykorzystywanych w systemach lekkich przekłada się na energooszczędność obiektu, a tym samym niższe rachunki za ogrzewanie czy elektryczność. To inwestycja, która w skali makro wpisuje się w globalny trend zrównoważonego rozwoju i przyjazności środowisku, zaś w mikro przynosi inwestorom realne korzyści finansowe, zwracając się w miarę użytkowania, i pozytywnie wpływa na jakość ich codziennego życia.

Budownictwo przyszłości – innowacyjne, ekologiczne i precyzyjne – staje się coraz bardziej popularne na naszym rynku. Domy z drewna klejonego, w których specjalizuje się firma BSHaus Erwin Urbaniak, powstają z miłości do technologii nadającej znaczeniu słowa dom nowy, głębszy wymiar.

Erwin Urbaniak, twórca i właściciel BSHaus Erwin Urbaniak , mówi o sobie, że jest miłośnikiem drewna z wyboru. Od zawsze ciągnęło go do drewna. Nowych technologii uczył się od najlepszych. Gdy zakładał swoją firmę, to wiedział, że chce budować domy tylko w jednej z najlepszych i najbardziej zaawansowanych obecnie technologii.
– Specjalizujemy się we wznoszeniu budynków w technologii drewna klejonego warstwowo. W Polsce system ten znany jest szerzej jako technologia HBE – opowiada. – Nasze unikatowe doświadczenie i specjalistyczną wiedzę wykorzystujemy również przy projektowaniu oraz realizacji wielkogabarytowych konstrukcji z BSH.

Ponad sto konstrukcji w dziesięć lat

BSH to skrót od słowa Brettschichtholz, które w języku niemieckim oznacza „drewno klejone warstwowo”.

– Jest to technologia ekologiczna, ekonomiczna pod kątem eksploatacji, trwała, mająca zastosowanie wszędzie tam, gdzie wymagane są najwyższe parametry wytrzymałościowe, wysoka estetyka oraz stabilność wymiarów – mówi Erwin Urbaniak. – Jesteśmy zespołem profesjonalistów, w pracy używamy materiałów najwyższej jakości. Mamy profesjonalne oprogramowanie, dzięki któremu możemy zrealizować nawet najbardziej skomplikowany projekt. W naszą pracę wkładamy serce oraz wiele energii.

W BSHaus Erwin Urbaniak pracuje się wyłącznie z wysoce zaawansowanym produktem, jakim jest drewno klejone warstwowo, ponieważ materiał konstrukcyjny, z którego wykonany jest dany obiekt, ma tu kluczowe znaczenie. Konstrukcje z takiego drewna stają się coraz bardziej popularne na świecie. Polska firma buduje zarówno na terenie naszego kraju, jak i poza granicami, między innymi w Niemczech, Austrii, Szwecji, Islandii, a także… Chinach. W ciągu dziesięciu lat doświadczeń przedsiębiorstwo zrealizowało ponad sto konstrukcji.

Technologia, którą zachwyca się świat

HBE jest innowacyjną technologią opartą w całości na drewnie klejonym warstwowo. Proces obróbki tarcicy przed sklejeniem (segregacja, suszenie komorowe do stałej wilgotności +/-10 proc.) wyklucza wady występujące w drewnie litym (zazwyczaj o wilgotności do 30 proc.). Drewno to jest produktem pozbawionym naprężeń wewnętrznych, bardziej wytrzymałym i nie odkształca się.

Elementy ścienne, stropowe i dachowe prefabrykowane są z paneli łączonych na podwójne pióro – wpusty. W panelach tych wykonany jest dodatkowy kanał, w którym rozprowadzane są instalacje elektryczne. Standardowa grubość konstrukcji ściany w systemie HBE to 10 cm. Wysokość przekroju paneli stropowych dobiera się w oparciu o obliczenia statyczne. Zazwyczaj jest to 14 cm lub więcej. Dzięki temu uzyskujemy masywną konstrukcję zapewniającą wysoką wytrzymałość i trwałość, a tym samym duże poczucie bezpieczeństwa.

Panele ścienne z fundamentem zamocowane są poprzez belkę podwalinową. Na górze spięte są oczepem. Po zakończeniu montażu ścian obu kondygnacji, stropu międzykondygnacyjnego oraz więźby dachowej uzyskujemy zwartą, sztywną przestrzennie i masywną bryłę budynku.

Z niezwykłą precyzją w pięć dni

System budowy domów z elementów HBE umożliwia wysoki stopień prefabrykacji. Konstrukcja budynku w całości przygotowywana jest w hali produkcyjnej, gdzie starannie docinane są elementy wszystkich ścian.

– Zamawiając drewno pod dany projekt jesteśmy w stanie zoptymalizować jego zużycie. Klient nie musi płacić za odpady, które powstają na skutek wycinania otworów na okna i drzwi – wyjaśnia właściciel firmy. – Elementy spasowane są z dużą dokładnością i wykonywane zawsze na miarę dla konkretnego projektu. Potem pozostają już: transport na teren budowy oraz montaż konstrukcji na uprzednio przygotowanym fundamencie.

W zależności od wielkości budynku (kubatury drewna) oraz stopnia skomplikowania konstrukcji montaż może trwać w ciągu 5 – 8 dni roboczych.
– Mamy tutaj na myśli konstrukcję domów jednorodzinnych. Największa (do tej pory) zrealizowana przez nas w tej technologii konstrukcja (szpital dziecięcy w miejscowości Schwerin na terenie Niemiec) była montowana przez 6 tygodni. W montażu brało udział ośmiu montażystów. Szpital ten to trzykondygnacyjny budynek o powierzchni użytkowej ok. 1800 m2 – opowiada twórca i właściciel BSHaus Erwin Urbaniak.

Bliżej natury

Technologia wykonania elementów HBE pozwala na pełne wykorzystanie surowca, jakim najczęściej w przypadku drewna klejonego warstwowo jest świerk skandynawski.

Odpady oraz wióry drzewne wykorzystywane są powtórnie w zakładzie producenta lub sprzedawane innym zakładom produkcyjnym (znajdują zastosowanie np. przy produkcji płyt wiórowych).

Drewno jest jedynym odnawialnym materiałem budowlanym. Posiada pozytywny bilans energetyczny – szacuje się, że wytwarza trzy razy więcej energii niż wynosi zapotrzebowanie na nią w całym cyklu życia produktu.
Stosowane w procesie produkcji kleje nie wydzielają żadnych szkodliwych substancji nawet podczas pożaru.

Od trabanta do mercedesa

Ze względu na rosnącą popularność nowej technologii i niekończącą się liczbę zamówień nadszedł czas, kiedy BSHaus Erwin Urbaniak zdecydował się na inwestycję w najnowszy park technologiczny, jakiego do tej pory w Polsce nie było.

– Pracowałem na różnych maszynach CNC, ale wciąż czułem niedosyt – wspomina Erwin Urbaniak. – To tak, jakbym jeździł trabantem, ale w skrytości ducha marzył o mercedesie. Dlatego gdy usłyszałem o najnowszej linii Robot Drive firmy Hundegger, to zrozumiałem, że muszę go mieć.

Maszyna stolarska ROBOT-Drive oznacza maksymalną wszechstronność, wydajność oraz elastyczność i opiera się na doświadczeniu ponad 6000 dostarczonych maszyn Hundegger.

ROBOT-Drive to unikalna, uniwersalna maszyna ciesielska, która dzięki 6-osiowemu robotowi w połączeniu z 5-osiowym urządzeniem do znakowania rowków piły, gwarantuje wydajność, jakiej jeszcze do tej pory na rynku nie było. Maszynę można doposażyć na miejscu w dowolnym momencie po instalacji.

Dzięki kompaktowym wymiarom i modułowej budowie ROBOT-Drive oferuje największą możliwą elastyczność oraz prawie nieograniczone możliwości obróbki prętów i paneli.

„ROBOT-Drive to unikalna, uniwersalna maszyna stolarska, która dzięki 6-osiowemu robotowi w połączeniu z 5-osiowym urządzeniem do znakowania rowków piły, gwarantuje wydajność, jakiej jeszcze do tej pory na rynku nie było.”

– Pandemia spowodowała, że musieliśmy dłużej czekać na naszą maszynę – wspomina właściciel BSHaus Erwin Urbaniak. – To powodowało frustracje, byłem naprawdę zły. Jednak gdy w końcu dostaliśmy nasz ROBOT, to natychmiast zapomniałem o wszystkim. Jest to najbardziej precyzyjna i nowoczesna technologia, z jaką miałem do czynienia. Jest wszechstronny oraz otworzył przed nami nowe możliwości na miarę naszych potrzeb i planów.

BSHaus Erwin Urbaniak już dawno przestał się ograniczać tylko do Polski, a pracujący tu specjaliści i konstruktorzy wyruszyli na podbój świata. Z nowymi technologiami ich możliwości ogranicza tylko wyobraźnia.