Connect with us

Galeria

Tyrolski hotel wykonany w całości z drewna

Budownictwo drewniane

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny

Bezpośredni dostęp do stoków narciarskich, panoramiczne widoki gór wprost z sauny i podgrzewany przez cały rok odkryty basen: to tylko przedsmak tego, co oferuje Tirol Lodge w Ellmau na grzbiecie Wilder Kaiser. Jednak ten kompleksowy hotel ze 171 pokojami nie jest gigantycznym blokiem, ale raczej kompletną wioską górską podzieloną na trzy grupy czterech budynków. Co więcej, został zbudowany w całości z drewna w modułowej konstrukcji. Inspiracją był budynek administracyjny firmy Egger w pobliskim mieście St. Johann.

 

 

Zatrudniając tyrolskiego architekta

Bruno Mosera, twórcy skorzystali również z wiedzy fachowej tego samego budowniczego, który został odpowiedzialny za inspirację hotelu. Był idealnie przygotowany do wyzwania takiego projektu, jakim jest fakt, że drewno pracuje i się porusza. To kwestia, która może być problematyczna, szczególnie w łazienkach, w których ruch czasami spowodowuje rozerwanie uszczelek silikonowych, wyciekanie i uszkodzenie drewna przez wodę.

 

Niezawodna ochrona przed wilgocią w drewnianych łazienkach

– Dlatego tak ważne było dla nas to, abyśmy zastosowali niezawodną metodę ochrony przed wilgocią w tak rozległym projekcie konstrukcji drewnianej. Zwłaszcza mokre powierzchnie łazienek muszą być dobrze uszczelnione – mówi z przekonaniem Bruno Moser. – Obecnie w Austrii są dwa popularne trendy: prefabrykacja i konstrukcja z drewna.
 
Firma Bette jest szczególnie doceniana w tym obszarze, ponieważ oferuje niestandardowe rozwiązania, które dobrze pasują do drewnianych budynków – zapewnia architekt, wyjaśniając współpracę ze specjalistami z zakresu łazienek z Delbrück w Niemczech.
Od początku wykluczono płytki i spoiny w części prysznicowej łazienek.
– Połączenia są zawsze trudne, nawet w konstrukcji zbudowanej z litych materiałów. Ale są szczególnie ryzykowne, jeśli chodzi o drewno – podsumowuje Moser.
 
Aby zachować bezpieczeństwo w odniesieniu do pryszniców w drewnianych łazienkach, firma architektów wybrała brodzik na poziomie podłogi, właśnie od Bette. Dla stworzenia ramy brodzik jest wyprodukowany z bokami zachodzącymi na ściany i zakrzywionymi do góry oraz wklęsłą listwą wykonaną ze szkliwionej stali tytanowej. Wodoodporne panele ścienne są następnie przyklejane do górnej połowy tej ramy. W rezultacie nie ma silikonowych połączeń ze ścianą, a konstrukcja strukturalna chroni drewno przed przenikaniem wilgoci.
 
Ale brodziki są uszczelnione od strony ściany nie tylko odwróconą ramą. Bezpieczne, szczelne połączenie z drewnianą podłogą możliwe jest również dzięki zestawowi uszczelniającemu do podłóg drewnianych. W tym celu w podłodze pod brodzikiem umieszczono wodoodporny panel, a jego krawędzie są dodatkowo zabezpieczone masą i włókniną uszczelniającą.

 

Szybkie czyszczenie przy niewielkim wysiłku

Kolejną zaletą brodzików na poziomie podłogi jest materiał, z którego są wykonane, jaki jest objęty 30-letnią gwarancją firmy Bette. Przeszklona stal tytanowa jest wytrzymała i odporna na plamy, a także szybka i łatwa w czyszczeniu. Rozwiązanie oparte na ramie oznacza również, że koszty utrzymania silikonowych połączeń między ścianą a brodzikiem należą do przeszłości. Ponadto nachylenie potrzebne do odprowadzenia wody jest zintegrowane z brodzikami Bette (w tradycyjnym rozwiązaniu najpierw musiałoby zostać włączone do kafelków, gdyby zastosowano kanały odwadniające prysznic).
Dla Bruno Mosera nie było mowy o zastosowaniu kanałów odwadniających w tyrolskiej konstrukcji.
– Oprócz czynnika higienicznego, długotrwała wodoszczelność kanałów prysznicowych jest bardzo problematyczna. Ponadto podłoga pod kanałem prysznicowym musiałaby zostać odlana na miejsce, co z kolei wymagałoby czasu schnięcia w procedurze, która nie jest zwykle stosowana przy tworzeniu konstrukcji drewnianej – twierdzi architekt, wyjaśniając swój wybór.

 

Drewniane konstrukcje nie muszą być hałaśliwe

Dźwięk rozchodzi się dobrze w drewnianych budynkach, a kaskadowe prysznice mogą być głośne. Temat izolacji akustycznej ma zatem znaczenie szczególnie w hotelach, a zwłaszcza w budynkach drewnianych. Żaden gość nie chce słyszeć osoby siedzącej w sąsiednim pokoju, która bierze prysznic o trzeciej nad ranem po imprezie après-ski.
– Nasze brodziki BetteFloor Side są standardowo wyposażone w wyciszające maty wykonane z bitumu, które są przyklejone do spodu każdego brodzika. Minimalizuje to transmisję dźwięku do drewnianej konstrukcji – wyjaśnia Sven Rensinghoff, dyrektor marketingu w Bette.
Prysznice Bette z odwróconymi ramami są dostarczane z taśmą uszczelniającą, która je izoluje i blokuje przenoszenie dźwięku do ściany.

 

Praca może być wykonana bardziej ekonomicznie w fabryce

Pomieszczenia dla budynku hotelowego powstały w warsztatach wykonawców Holzbau Saurer z poszczególnych modułów, każdy o powierzchni 30 metrów kwadratowych. Następnie zostały dostarczone jako w pełni dopasowane bezpośrednio na plac budowy. Wysoki stopień prefabrykacji modułowej konstrukcji drewnianej i precyzyjna koordynacja koncepcji logistycznej przyniosły szereg korzyści dla architektów i firmy zajmującej się budową drewna – w szczególności czas budowy wynoszący nieco mniej niż dziesięć miesięcy był szybki dla projektu tej wielkości.
– Prace ziemne rozpoczęły się na początku marca 2018 roku, a Tirol Lodge był już otwarty do połowy grudnia tego samego roku. Konstruując drewniane moduły w schronisku warsztatów, nie ma krótkoterminowych opóźnień projektowych z powodu złej pogody, a wszystkie moduły są budowane w tej samej jakości – podsumowuje dalsze zalety modułowej prefabrykacji Bruno Moser.
– Budowanie z drewna jest przyjazne dla klimatu i zrównoważone – dodaje Rensinghoff. – Istnieją sprawdzone rozwiązania dla łazienek, które uwzględniają szczególne cechy materiału i zapewniają wodoszczelność, izolację akustyczną oraz higienę. Cieszymy się, że Tirol Lodge zaufał doświadczeniu Bette w tej dziedzinie.

 

Materiały od EGGER

Deska po desce, moduł po module, piętro po piętrze: tak powstał hotel Tirol Lodge w Ellmau w niespełna rok. Stosunkowo krótką fazę budowy można było utrzymać dzięki modułowej konstrukcji drewnianej i wyjątkowo wysokiemu poziomowi prefabrykacji. Wszystkie elementy,jak instalacje, okna, podłogi i meble, zainstalowano w zakładzie produkcyjnym HolzbauSaurer. Moduły umieszczono i połączono ze sobą na placu budowy.

Idea budowy modułowej oparta jest na wielkoformatowej płycie EGGER OSB 4 TOP, która w maksymalnej wersji 11,40 x 2,80 m określa wymiary poszczególnych modułów. Bezformaldehydowa drewniana płyta klejona została wybrana do budowy ścian wewnętrznych i poddana obróbce.

Płytę EGGER DHF zastosowano jako konstruktywny odpowiednik: otwartą na dyfuzję i odporną na wilgoć płytę z włókien drzewnych zainstalowano jako zewnętrzną ścianę za elewacją z drewna modrzewiowego. Połączenie dwóch usztywniających elementów umożliwia przepuszczalną, stabilną konstrukcję ściany, która tworzy zdrowy klimat w pomieszczeniu.

W łazience zastosowano okładzinę ścienną i umywalkową wykonaną z kompaktowego panelu EGGER z czarnym rdzeniem w antracytowym dekorze F311 ST87. Ciepła, ciemna reprodukcja ceramiki sprawdza się w połączeniu z meblami z prawdziwego drewna i jasnymi panelami ściennymi EGGER OSB 4 TOP. Powierzchnia dekoru nadaje wystrojowi rustykalny charakter, który pasuje do ogólnego designu hotelu.
 

Zastosowane produkty z oferty EGGER:OSB 4 TOP, dolny pokład DHF, dekor ceramiczny antracyt F311 ST87.


 

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama prenumerata
Kliknij aby skomentować

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Galeria

Cięcie i okleinowanie online

Rozwiązania w czasach pandemii

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

JAF Polska
Dzięki wprowadzonemu rozwiązaniu można zamawiać elementy z usługą cięcia i okleinowania online. Fot. JAF Polska

W wyniku pandemii COVID-19 w ubiegłym roku znaczna część usług musiała zostać przeniesiona do Internetu, co dotknęło także firmy z branży stolarskiej. Dlatego podjęte przez przedsiębiorców kroki umożliwiły zmniejszenie częstotliwości wizyt w sklepach, salonach i innych lokalach stacjonarnych. Natomiast stolarze przy pomocy narzędzi online mogli ograniczyć swoją pracę w terenie do dwóch aspektów – pomiaru i montażu. Z jakich zatem narzędzi korzystano? Przykładami mogą być Web Cutoraz Decofinder firmy JAF Polska.

 

Płyty na wymiar przez Internet

WebCut to usługa cięcia i okleinowania online. Dzięki niej możemy zamówić płyty na wymiar z dostawą lub odbiorem własnym. Dostarczone materiały są gotowe do montażu, więc równie dobrze można je zamówić bezpośrednio do klienta, jeśli zajmujemy się produkcją mebli zawodowo.
– Płyty przyjeżdżają precyzyjnie docięte, w wybranych strukturach oraz dopasowanych obrzeżach. Wprowadzamy formatki, a program sam dba o oszczędny rozkrój. Jednak w pakiecie otrzymujemy znacznie więcej. Przede wszystkim dostęp do pełnej bazy produktów i związanych z nimi korzyści. Mamy aktualny wgląd w ceny oraz stany magazynowe, a zamówiony przez WebCut towar jest automatycznie rezerwowany w magazynie. To wszystko dostępne jest przez całą dobę, bez potrzeby wychodzenia z domu i – na przykład – tankowania paliwa. Więc mamy podwójną oszczędność: pieniędzy i czasu -mówi Paweł Rachowiak, kierownik produkcji w JAF Polska.

 

Prosta nawigacja

Tworzenie nowego zamówienia zaczynamy od wejścia na stronę internetową www.jaf-polska.pl i kliknięcia „Usługi cięcia”, którą znajdziemy w prawym górnym rogu strony. Usługa dostępna jest wyłącznie dla zalogowanych użytkowników, a rejestracja trwa tylko kilkanaście sekund. Do WebCut możemy przejść również z poziomu sklepu internetowego JAF Polska.
W jaki sposób skorzystać z usługi? Najpierw klikamy „Utwórz nowe zamówienie”, a następnie dodajemy zestaw formatek. Podczas zakupów w sklepie internetowym należy kliknąć przycisk „Dodaj do cięcia”, tuż obok interesującej nas płyty. Jeżeli poszukujemy konkretnego materiału, to możemy go łatwo znaleźć za pomocą filtrów. Sprawdzamy dostępność poszczególnych płyt i przechodzimy do wymiarów formatek. Po prawej stronie wybieramy pasujące obrzeża, a poniżej określamy ich dokładny rodzaj. Kolejne elementy dodajemy przy użyciu ikony plusika [+], znajdującej się zawsze na końcu ostatniej pozycji w zamówieniu. W następnym kroku program optymalizuje rozkrój i przedstawia gotowy plan cięcia, który wystarczy zaakceptować. Możemy jeszcze dodać własny komentarz, a nawet wybrać preferowaną datę dostawy. Cały czas mamy też wgląd w poprzednie zamówienia, zarówno te robocze, jak i zrealizowane.

 

Wyszukiwarka dekorów

A co w przypadku, gdy stoimy przed wyborem dekoru? Poszukiwania musimy rozpocząć drogą eliminacji, a następnie trzymać się określonych kryteriów. Tylko jak to zrobić bez tradycyjnej wycieczki po sklepach? Jak wyjaśnia ekspert JAF Polska, z pomocą przybywa wyszukiwarka dekorów „Decorfinder”: „Dzięki Decofinder żadne próbniki nie będą więcej potrzebne. Program umożliwia skuteczne poszukiwania dekorów według gatunku drewna, koloru lub wyglądu. Co więcej, do wyboru mamy także typ powierzchni. Jeżeli znamy już numer upatrzonego dekoru, wówczas wpisując go w wyszukiwarkę dostępną na stronie, od razu uzyskujemy informację o powiązanych z nim produktach – laminatach, blatach, płytach czy obrzeżach. Widzimy również aktualne ceny i dokładną specyfikację każdego z nich. Do dyspozycji mamy niemal 900 wzorów od wiodących producentów.

 

Wszystko w jednym miejscu

Jeżeli już wybieramy się po zakupy, to warto zrobić je w jednym miejscu. Niestety produkcja i łańcuchy dostaw wielu producentów zostały wstrzymane lub przebiegają chaotycznie. W obecnej sytuacji najlepszym rozwiązaniem są obszerne stany magazynowe. Pomimo trwającego oblężenia marketów budowlanych – nadal możemy takie znaleźć.
W połączeniu z doświadczeniem i innowacyjnymi usługami online, stolarze też mogą pracować zdalnie. Do tego wystarczą elektronarzędzia do montażu, łącze internetowe oraz zwymiarowany projekt. Jeżeli chodzi o zakup materiałów, to kompleksowy asortyment posiada JAF Polska. W ofercie firmy znajdziemy gamę różnorodnych płyt meblowych marek Egger, Kronospan, Cleaf oraz Innovus od Sonae Arauco, której paleta obejmuje 27 starannie wyselekcjonowanych dekorów w nowoczesnym stylu. Oprócz płyt meblowych, na stanie są także okucia oraz systemy renomowanych marek, m.in. Blum.

Czytaj dalej

Galeria

Jak nie poddać się fałszywej ekonomii?

GOMA – każda linia jest wyjątkowa

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

GOMA

GOMA

Linie do klejenia drewna w firmie GOMA produkuje się na zamówienie i pod konkretne potrzeby. Zbyt mała nie sprosta wymaganiom. Zbyt duża obciąży finansowo zakład i nie wykorzysta w pełni swojego potencjału. Jak mówi Henryk Leśniak: „nie chodzi o to, by do kiosku ruchu dowozić gazety tirem”. O prawidłowym doborze, ekonomii wyboru oraz tym, jak powstają linie do klejenia drewna szyte na miarę – rozmawiamy z reprezentantem firmy GOMA.

Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.

Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.

Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.

Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.

Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.

Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.

Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.

Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.

Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.

Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.

Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.

Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.

Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.

Czytaj dalej

Galeria

Cięcie drewna zgodnie z ideą Przemysłu 4.0

Salvamac SalvaPush_2000

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Salvamac
Urządzenie można połączyć w linię z innymi maszynami tnącymi lub frezarkami za pomocą automatycznych systemów załadunku i rozładunku. Fot. Salvamac

Dążenie do w pełni cyfrowego środowiska w zakresie przemysłu obróbki drewna spowodowało ulepszenie dostępnych technologii. Salvamac stale pracuje nad rozwojem swoich urządzeń oraz uzupełnia je o możliwość cyfrowej komunikacji pomiędzy wszystkimi komponentami elektrycznymi, umożliwiając łatwe i szybkie wprowadzanie danych oraz lepsze zarządzanie produkcją.

 

Salvamac

Specjalny system z paskiem zębatym o szerokości 55 mm i 33 paskami z twardej stali zapewnia wysoką precyzję i wydajność. Fot. Salvamac

Wszechstronna piła

SalvaPush_2000 to flagowa optymalizerka do cięcia poprzecznego Salvamac. Urządzenie wprowadzono na rynek na początku 2019 roku i było efektem 20-letniej pracy zespołu ds. cięcia poprzecznego Salvamac. Piła SalvaPush_2000 nadaje się do cięcia pojedynczych kawałków drewna z optymalizacją długości oraz desek przy użyciu wstępnie ustalonego cyklu cięcia. Urządzanie sprawdza się w wielu segmentach rynku litego drewna, stosowane jest w produkcji m.in.: okien i drzwi; mebli; belek i domów; podłóg; mebli tapicerowanych; paneli klejonych i lameli; palet; mebli ogrodowych oraz zabawek dla dzieci.

 

Pełna komunikacja w zakładzie

– Maszynę można łatwo zintegrować z innymi urządzeniami i danymi w fabryce – wyjaśnia Ziemowit Dołkowski, współwłaściciel w firmie Salvamac. – SalvaPush_2000 odbiera listy cięć bezpośrednio z biura. Urządzenie można połączyć w linię z innymi maszynami tnącymi lub frezarkami za pomocą automatycznych systemów załadunku i rozładunku.
Czytelna grafika na dużym ekranie dotykowym, w połączeniu z cyfrową komunikacją pomiędzy wszystkimi komponentami elektrycznymi, umożliwia łatwe i szybkie wprowadzanie danych oraz wygodniejszą pracę.

 

W kierunku Przemysłu 4.0

– Nasza piła ma wiele zalet urządzenia opracowanego w duchu Przemysłu 4.0 – mówi Ziemowit Dołkowski. – Po pierwsze, umożliwia ono łatwą integrację z kierownictwem firmy. Po drugie, w pile zastosowaliśmy najnowsze osiągnięcia w zakresie importu danych kodów kreskowych i związanych z nim systemów zarządzania „just in time” – od opracowania zamówienia klienta do gotowego produktu. To właśnie dzięki temu SalvaPush_2000 jest unikalnym rozwiązaniem do produkcji jednostkowej. Operator może łatwo zarządzać pojedynczymi elementami, ładując je na maszynę. Po odczytaniu odpowiedniego kodu kreskowego zarządzanie odbywa się dzięki specjalnemu oprogramowaniu, które zarządza danymi w całym procesie. Elastyczne i zaawansowane rozwiązania technologiczne pozwalają na komunikację zarówno „w górę”, jak i „w dół” z oprogramowaniem stosowanym przez daną firmę.

Piła jest dostarczana z nową wersją oprogramowania, które każdy może łatwo i całkowicie zarządzać, np. za pośrednictwem smartfonu z grafiką przypominającą wygląd strony internetowej.

– Wygodę ustawiania danych zapewniają duży ekran dotykowy oraz połączenie w komunikacji cyfrowej wszystkich komponentów elektronicznych – dodaje współwłaściciel. – Co więcej, urządzenie ma nowe rozwiązania mechaniczne, zarówno dla systemów cięcia, jak i popychających, które są częścią pełnego cyfrowego zarządzania systemami komunikacji maszyn, nie tylko w zakresie ich elementów elektronicznych, ale przede wszystkim w kierunku zewnętrznych systemów informatycznych.

 

Sprawdzone rozwiązanie

– Otrzymujemy pozytywne opinie o nowych mechanizmach w SalvaPush_2000 – oznajmia Ziemowit Dołkowski. – Docenione zostały m.in. w produkcji elementów konstrukcyjnych oraz specjalnych palet, gdzie doceniono wprowadzone rozwiązania, zarówno w systemach tnących, jak i pchających. Specjalny system z paskiem zębatym o szerokości 55 mm i 33 paskami z twardej stali zapewnia wysoką precyzję i wydajność. Dla lepszej solidności i niezawodności zastosowano w urządzeniu aluminiową dużą i solidną belkę, którą zamocowano w konstrukcji stalowej na wysokości 135 mm i 120 mm. Belka jest dodatkowo zakryta i zabezpieczona specjalną stalową osłoną. Wszystko to gwarantuje długą żywotność maszyny bez pyłu i problemów z obsługą.

 

Doskonały wybór w produkcji sof

Dobrym przykładem, w której SalvaPush_2000 sprawdza się doskonale, jest produkcja sof.
– Ze względu na różnorodność oferowanych modeli, taka produkcja jest czasem bardzo skomplikowana – tłumaczy Ziemowit Dołkowski. – Niewielkie serie oraz produkcja jednostkowa nie są rzadkością. W porównaniu ze starszymi i bardziej tradycyjnymi systemami tnącymi, piła stała się maszyną idealną do cięcia kosztów dla dużego producenta tego typu mebli. Uzysk drewna wzrósł o około 9 proc., liczba potrzebnych operatorów jest o połowę niższa niż wcześniej i nie potrzebują już oni wykwalifikowanych operatorów – cięcie można wykonać bezpiecznie, a dane statystyczne łatwo wygenerować.

 

Postawić na optymalizację

– SalvaPush_2000 to prawdziwa rewolucja w zakresie podejścia do problemów na rynku – zapewnia współwłaściciel. – Nasza sieć i jej siła umożliwiają wprowadzanie nowych produktów dla branży drewna litego w takiej cenie, która pozwoli wielu firmom na wybór tej ścieżki technologicznej. Strategia jest jasna: zoptymalizować proces i wykorzystać wszystkie aspekty, które pozwolą nam na produkcję maszyn o najwyższej jakości i przystępnych cenach dla klienta.

 

Kierunek przyszłość

Salvamac stale się rozwija. Pomimo pandemii COVID-19, w 2020 roku rynek klientów wzrósł o kolejne 50 proc. Obecnie głównymi odbiorcami urządzeń firmy są zakłady z Europy, jak i Polski.
– Naszym celem na lata 2021 – 2022 jest rozwój krajowego rynku, zwiększając w nim swój udział i stając się prawdziwym liderem – informuje Ziemowit Dołkowski. – Poszerzanie gamy produktów, innowacje i inwestycje to składniki naszego sukcesu.

Czytaj dalej

Galeria

Szkielet drewniany wypełniony pianką PUR

Budownictwo domów na konstrukcji drewnianej – Budman

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Budman
Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

Firma Budman opracowała i opatentowała ciekawą technologię budowy domów. Producent stosuje szkieletowe konstrukcje ścian, które wypełniane są pianką PUR. Ten zabieg przynosi wiele zalet budynkom, ale czynność wymaga specjalnej wiedzy i doświadczenia. Iniekcja oraz proces rozprężania pianki PUR są ściśle kontrolowane. Proces prefabrykacji belkowej oraz panelowej przedsiębiorstwo przeprowadza na maszynach sterowanych numerycznie, a w swojej produkcji korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego.

 

Budman

Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

Technologia Budman

System budowy domów Budman to swego rodzaju hybryda dwóch świetnie znanych i od wielu lat stosowanych na rynku technologii budowy domów: szkieletowej oraz SIP. Szkieletowa konstrukcja ściany zapewnia wymaganą, ze względów obliczeniowych, nośność oraz wytrzymałość ścian. Iniekcja pianki PUR w kawerny powstałe między elementami szkieletu a płytami poszycia, zapewnia świetne właściwości termoizolacyjne przegrody budowlanej. Dodatkowym aspektem jest samoistne powstanie panelu strukturalnego SIP w postaci układu warstw płyta OSB – pianka PUR – płyta OSB. W znaczący sposób poprawia to sztywność przestrzenną budynków wykonanych w technologii Budman.

 

Izolacyjność i brak mostków

Szkieletowy układ rdzenia ściany wymusza jej niejednorodność. W jednej warstwie izolacyjnej występują: drewniany szkielet i pianka izolacyjna. Aby poprawić parametr izolacyjny oraz ograniczyć wpływ mostków termicznych, wykonano nietypowy zabieg. Na zewnętrzną warstwę szkieletu zamocowano dodatkową warstwę materiału izolacyjnego. W ten sposób drewniany słupek uzyskał „docieplenie”. Zewnętrzna warstwa płyt OSB jest mocowana do szkieletu przez warstwę dodatkowej izolacji.

 

Specjalistyczna produkcja w oparciu o piankę

Projekty obiektów w systemie Budman zasadniczo nie różnią się od projektów standardowych domów szkieletowych. Dokumentacja zawiera informacje na temat konstrukcji szkieletu, systemów płytowania przegród oraz elementów instalacyjnych (elektryka, wod.-kan., wentylacja). Na tym kończą się wspólne elementy. Wypełnienie przegrody pianką PUR w formie iniekcji wymaga dodatkowych czynności. W pierwszym kroku należy precyzyjnie określić kubaturę każdej zamkniętej przestrzeni w przegrodzie, aby móc dobrać ilość pianki do iniekcji. Kolejny etap to wykonanie otworów iniekcyjnych w podwalinach i oczepach. Do kawern wewnętrznych należy doprowadzić piankę za pomocą dodatkowych rurek.

„Firma BUDMAN korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego. Na etapie wdrożenia oprogramowania w firmie zostały skonfigurowane narzędzia do panelizacji ścian, stropów oraz dachu. Zgodnie z wymogami technologicznymi – iniekcja pianki PUR zostały przygotowane specjalne narzędzia. Dlatego proces wyznaczania kubatury kawern w przestrzeniach między słupkowych został w pełni zautomatyzowany.”

Zaawansowana automatyzacja procesu projektowego dzięki specjalistycznemu oprogramowaniu Budman korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego. Na etapie wdrożenia oprogramowania w firmie zostały skonfigurowane narzędzia do panelizacji ścian, stropów oraz dachu. Zgodnie z wymogami technologicznymi do iniekcji pianki PUR przygotowano specjalne narzędzia. Dlatego proces wyznaczania kubatury kawern w przestrzeniach międzysłupkowych został w pełni zautomatyzowany. Wyniki prac projektowych to dokumentacja rysunkowa: produkcyjna i montażowa oraz pliki maszynowe.

 

Prefabrykacja

Proces prefabrykacji belkowej oraz panelowej realizowany jest na maszynach sterowanych numerycznie firmy Weinmann. Najpierw na centrum ciesielskim rozcinane są i obrabiane elementy szkieletu ścian, stropów oraz dachu. To ważny etap. Odbywa się on na maszynie BEAMTEQ. Obróbka numeryczna eliminuje błędy ludzkie oraz gwarantuje wymaganą dokładność na kolejnych etapach produkcji. Drugim krokiem jest budowa paneli ściennych, stropowych i dachowych. Proces prefabrykacji panelowej realizowany jest na moście wielofunkcyjnym WALLTEQ. Jego zadaniami są: zszywkowanie lub gwoździowanie płyt do szkieletu oraz wycinanie otworów pod stolarkę i osprzęt instalacyjny.

 

Specjalna prasa

Proces rozprężania pianki PUR jest bardzo intensywny. Jej objętość bez ograniczeń może wzrosnąć nawet 20-krotnie. Dlatego ściana przed procesem iniekcji jest umieszczana w specjalnej prasie. Konstrukcja prasy jest bardzo solidna, musi przejąć obciążenia rozprężającej się pianki na poziomie 200 kPa (ok. 20 ton/m2). W przeciwnym razie pianka spowoduje trwałe odkształcenie konstrukcji ściany.

 

Technologia iniekcji

Iniekcja oraz proces rozprężania pianki PUR są ściśle kontrolowane. Do każdej z kawern wprowadzana jest odmierzona ilość składników z dokładnością do 0,1 litra. Finalne parametry pianki są tożsame z parametrami płyt wykonanych z pianek PUR dostępnych na rynku – gęstość 42 kg/m3, lambda 0,24.

 

Opatentowana technologia

Technologia ta 18.12.2015 r. została zgłoszona przez Budman sp. z o.o. do ochrony w Urzędzie Patentowym pod numerem P.415383. Technologia wprowadza nowe rozwiązania, które nie były wcześniej stosowane.
Komercjalizacja systemu Budman była możliwa w wyniku realizacji projektu pt. „Wdrożenie na rynek budownictwa energooszczędnego innowacyjnego produktu – przegrody zewnętrznej jednowarstwowej, zapewniającej pełną izolacyjność i wytrzymałość”, nr projektu POIR.03.02.01-06-0026/17, w ramach realizacji projektu 3.2.1 „Badania na rynek” z Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój na lata 2014 – 2020 współfinansowanego ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego.

Czytaj dalej
Reklama
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).