Connect with us

Technika, technologie, nowości

Mobilne pilarki zapewniają wygodniejszą pracę

Nowości rynkowe

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Firma Mafell znana jest od lat ze swoich innowacyjnych rozwiązań, które usprawniają pracę w zakładach stolarskich. Fot. Mafell

Niemiecka firma Mafell od wielu lat oferuje wysokiej jakości elektronarzędzia wykorzystywane przez firmy stolarskie i budowlane. Zapewniają one wygodną, efektywną i precyzyjną pracę. Warto zwrócić uwagę na pilarki tej marki dostosowane do różnych potrzeb użytkownika.

 

Pilarko-zagłębiarka MT 55 cc

Jest to uniwersalne narzędzie, przy użyciu którego można wykonywać cięcia: zanurzeniowe, pod kątem i skośne – wszystko z najwyższą precyzją i bez zadzierania powierzchni. MT 55 cc posiada funkcję podcinania, która zapewnia czystą krawędź cięcia bardzo zbliżoną do maszyn stacjonarnych. Jest to niezastąpione na przykład przy docinaniu blatów na wymiar podczas montażu u klienta.
Zagłębiarka ta ma mocny silnik o mocy 1400 W. Płynna regulacja obrotów w zakresie 3600 – 6250 pozwala ciąć różne materiały: lite drewno, laminat, aluminium, OSB, płyty z włóknem cementowym, tworzywa sztuczne i wiele innych. Zakres głębokości cięcia to 57 mm, a wskaźnik głębokości cięcia zapewnia dokładność do milimetra. Innowacyjny system nachylania tarczy pozwala na wykonywanie cięć pod kątem do 48o.
 
Pilarka MT 55 cc dostępna jest w dwóch wersjach wyposażenia: Maxi i Midi. Pierwsza posiada specjalny wskaźnik pozycji zagłębienia tarczy w materiale. W zestawie użytkownik znajdzie również prowadnicę równoległą, która między innymi umożliwia cięcie wzdłuż krawędzi materiału bez użycia szyny prowadzącej.
 

Pilarka KSS 300 – 5 maszyn w 1

To innowacyjne urządzenie spełnia kilka różnych funkcji pilarek: ukośnej, do dylatacji, cięcia poprzecznego czy wzdłużnego z szyną prowadzącą lub bez oraz pilarko-zagłębiarki.
Cechą, na którą warto zwrócić uwagę, jest specjalna prowadnica łatwo przymocowana do płyty głównej urządzenia i równie łatwo demontowalna. Prowadnica pozwala na wykonywanie cięć wzdłużnych do długości 300 mm. Specjalne zderzaki umieszczone po jej spodniej stronie, jeden stały, drugi przesuwny, umożliwiają wykonanie poziomych cięć ukośnych w zakresie
od +45o (po lewej stronie) do -60o (po prawej stronie). Poza tym pilarka pozwala na wykonywanie cięć pod kątem 45o.
 
Dodatkowo w zestawie Maxi MAX jest specjalna szyna prowadząca Flexi Guide. Ma ona długość 1,4 m i jest wykonana z cienkiej, wytrzymałej stali, co pozwala ją zwijać i chować do systenera. Wzdłuż krawędzi ma gumę przeciwwyrwaniową, a całą jej spodnią stronę pokrywa guma antypoślizgowa. Do szyny dostępne są dwa specjalne zaciski do zamontowania ścisków stolarskich, przytwierdzających ją do materiału. Przy cięciu pod kątem punkt obrotu tarczy zawsze znajduje się w tym samym miejscu – przy spodniej stronie krawędzi szyny.
 
KSS 300 waży zaledwie 3,2 kg, bo posiada obudowę ze specjalnego stopu. Dzięki temu, że jest bardzo lekka nawet z prowadnicą, nadal można obsługiwać ją tylko jedną ręką. Bez prowadnicy może wykonywać cięcia zanurzeniowe do głębokości 42 mm. Specjalnie zaprojektowany odciąg wiórów pozwala na wycinanie szczelin dylatacyjnych już w odległości 13 mm od ściany, co jest ważne przy kładzeniu na przykład paneli podłogowych. Dostępna jest w wersjach MidiMAX i MaxiMAX (ostatnia standardowo na wyposażeniu posiada wspomnianą wyżej szynę prowadzącą FlexiGuide).

Wyrzynarka P1 cc

Jest to pierwsza precyzyjna wyrzynarka dostępna na rynku. Urządzenie o ergonomicznej konstrukcji, posiadające miękkie nakładki, co sprawia, że praca z nim jest bardzo wygodna. Elektronarzędzie posiada własny odciąg, który utrzymuje powierzchnię roboczą wolną od wiórów. Bezstopniowa regulacja liczby suwów w zakresie od 800 do 3000 na minutę pozwala dobrać prędkość cięcia do każdego materiału. Wydajny, kompaktowy silnik Cuprex zapewnia dużą moc – 900 W, która pozwala na utrzymanie stałej prędkości pracy, nawet przy maksymalnej głębokości cięcia. Ruch brzeszczotu rozpoczyna się dopiero wtedy, gdy dotknie on obrabianego materiału, co umożliwia operatorowi precyzyjne ustawienie stopy we właściwym miejscu.
 
Stopa wyrzynarki ze zintegrowanym kanałem odsysającym jest duża i bardzo wytrzymała. Beznarzędziowy mechanizm jej wymiany zapewnia dokładne i pewne mocowanie pod kątem prostym. Stopa ma otwory pod śruby pozwalające zamontować ją do blatu i w ten sposób przekształcić w stacjonarną pilarkę brzeszczotową. Do cięć pod katem 45o jest oferowana specjalna, szeroka i stabilna stopa uchylna.
 
Innowacyjnym elementem w tym elektronarzędziu jest jego brzeszczot CUnex, posiadający kształt klina, zwiększający jego sztywność w punkcie cięcia materiału, co zapewnia precyzyjne cięcie. Brzeszczot wymienia się bez użycia narzędzi.
 
Dzięki gamie inteligentnych akcesoriów wyrzynarka P1 cc jest wszechstronna. Szczególnie, będąca standardowym wyposażeniem, przykładnica równoległa daje szereg możliwości obróbczych, zapewniając między innym proste cięcie przy krawędzi materiału czy wycinanie otworów.

Kurier Drzewny

Mobilna pilarka zapewnia wygodę i bezpieczeństwo przy rozkroju płyt. Fot. Mafell

PSS 3100 SE – do rozkroju płyt wielkoformatowych

PSS 3100 SE to w pełni mobilna pilarka pozwalająca w jednej operacji na przycięcie płyty o długości 3100 mm przy maksymalnej głębokości 45 mm. Co istotne, odbywa się to automatycznie dzięki wyposażeniu urządzenia w specjalny panel kontrolny zamocowany na początku szyny prowadzącej. Osoba obsługująca pozostaje w jednym miejscu, pilarka sama przesuwa się do przodu, a po wykonaniu cięcia powraca na pozycję początkową, co jest bardzo wygodne.
 
Prędkość cięcia jest dostosowywana do rodzaju materiału. Elektronika dba również o utrzymanie stałych obrotów pod obciążeniem oraz zabezpiecza silnik przed przeciążaniem.
Odciąg maszyny praktycznie w stu procentach zbiera pył. Rozwiązanie to uzyskano dzięki całkowitej osłonie tarczy pilarskiej połączonej ze zintegrowanym kanałem ssania. Takie rozwiązanie eliminuje też konieczność przesuwania przewodu zasilającego i węża ssącego odkurzacza za pilarką.
 
Urzadzenie posiada funkcję podcinania materiału przed jego rozcięciem, co zapewnia obróbkę bez żadnych uszkodzeń, także płyt laminowanych.
Pilarka służyć może także jako zagłębiarka. Wyposażona jest w system FlippKeil, samochowający się klin, który umożliwia zanurzenie tarczy w materiale bez konieczności demontowania klina rozdzielnika. Maszyna pozwala przycinać również płyty dłuższe niż 3100 mm przy użyciu specjalnego ogranicznika znajdującego się z boku pilarki lub dwóch prowadnic poprzecznych, które dostępne są jako akcesoria dodatkowe.
 
Urządzenie pozwala na obróbkę nie tylko płyt drewnianych, wiórowych i laminowanych, ale również klejonych, MDF, OSB, kartonowo-gipsowych, warstwowych z żywicy melaminowej (np. Trespa), HSF, mineralnych oraz z włóknem cementowym. Waga 17 kg i specjalny uchwyt boczny sprawiają, że pilarka nie jest trudna do transportowania.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Technika, technologie, nowości

FABA ciągle na czele

Narzędzia

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Trzydziestoletni rozwój firmy „FABA” S.A. można uznać za wielki sukces, gdyż obecny zakład nie przypomina już tego sprzed dekad. Z małego, rzemieślniczego zakładu stał się światowym liderem eksportującym wyroby do ponad 50 krajów świata. Fot. „FABA” S.A.

„FABA” S.A. istnieje już blisko 30 lat. Historia i rozwój firmy są ściśle wpisane w transformację polityczną i rozwojową naszych rodzimych przemysłów: meblarskiego, tartacznego i płyt wiórowych. Śledząc rozwój branży drzewno-meblarskiej przedsiębiorstwo podążało za nowinkami, rozwijając swoje produkty, które spełniały oczekiwania większości klientów na terenie kraju.

opr. (red)
 
Poprzez proces ciągłego inwestowania w sprzęt i ludzi FABA stała się nowoczesną i bardzo dobrze funkcjonującą firmą w branży narzędziowej na arenach europejskiej i światowej, specjalizującej się w obróbce drewna oraz materiałów drewnopochodnych. Tworzenie nowych i nowoczesnych narzędzi jest priorytetem dla przedsiębiorstwa w powiązaniu z procesami technologicznymi. Oferta obejmuje m.in.: piły, głowice formatyzujące i frezowe, zestawy narzędzi do produkcji drzwi i okien, narzędzia do złącz, frezy, wiertła, noże, narzędzia diamentowe oraz systemy mocowań. Piły i frezy z ostrzami diamentowymi (DP) produkowane są w FABA DI.

 

Ciągle ulepszane narzędzia

Podwyższanie jakości narzędzi zarówno pod względem eksploatacyjnym, jak i wizualnym jest wpisane w codzienną strategię zakładu. Nowe konstrukcje narzędzi wielokrotnie opracowywane są we współpracy z odbiorcami w firmach produkcyjnych, dostosowując je do specyfiki produkcji oraz wymogów klienta. Specjaliści docierają do kluczowych i mniejszych odbiorców, dzieląc się wiedzą i omawiając trudne tematy.

 

Nowe konstrukcje

Każdego roku konstruktorzy marki opracowują wiele nowatorskich konstrukcji, które po okresie prób i testów wprowadzane są jako standardowe do katalogu. Zbieranie doświadczeń przez konstruktorów i technologów firmy jest ważnym elementem rozwoju, dlatego też technicy i doradcy handlowi uczestniczą we wszelkiego rodzaju szkoleniach oraz targach krajowych lub zagranicznych. Owocuje to doświadczeniem co do jakości oferowanych wyrobów.

 

Światowy lider

Trzydziestoletni rozwój przedsiębiorstwa można uznać za wielki sukces, gdyż obecny zakład nie przypomina już tego sprzed dekad. Z małego, rzemieślniczego zakładu stał się wielkim, światowym liderem eksportującym wyroby do ponad 50 krajów świata. Jego tradycja sięga kilkudziesięciu lat. FABA istnieje od ponad 70 lat, natomiast jako spółka akcyjna od 30. Odbiorcy wyrobów marki znajdują się na wszystkich kontynentach naszego globu. Najważniejsi pochodzą z krajów znajdujących się najbliżej Polski, np. Rosji, Ukrainy, Białorusi, Szwecji, Finlandii, Austrii, Niemiec.
 
Poza Europą produkty firmy wysyłane są do takich krajów, jak: Chile, Nowa Zelandia, Stany Zjednoczone, Australia czy RPA.

 

Stawiają na rozwój

Zakład w dalszym ciągu dynamicznie się rozwija, inwestując w maszyny, urządzenia oraz infrastrukturę budowlaną. Niespodziewane nadejście pandemii Covid-19 w szerokim stopniu nie ograniczyło działalności firmy.
 
Opracowana strategia działania, w tym dostosowanie się do sytuacji gospodarczo-epidemiologicznej w kraju, wzmogło czujność przedsiębiorstwa przyczyniając się do przejścia przez ten trudny okres bez większych problemów. Zaplanowany zakup maszyn i urządzeń, zgodnie z umowami zawartymi tuż przed pandemią, był nadal realizowany. Wszystkim tym zamierzeniom przyświecał optymizm, a analizy zostały przeprowadzone poprawnie.

 

Nowa hala

W poprzednim roku przedsiębiorstwo oddało do użytku nowoczesną halę produkcyjną, w której rozwijać będzie narzędzia trzpieniowe i wiertła służące m.in. do obróbki metali, mające zastosowanie w przemysłach: lotniczym, motoryzacyjnym oraz energetycznym. Przedsięwzięcie to wymaga dodatkowej modernizacji parku maszynowego połączonego z modyfikacją oprogramowania. Oczywiście automatyzacja i digitalizacja produkcji nie zastąpią wykwalifikowanego personelu, który stanowi ważny kapitał społeczny firmy. Technologia cyfrowa wymaga również ścisłej współpracy ze specjalistami obserwującymi proces produkcji. Stanowi ona wsparcie dla pracowników i wpływa na szybki przepływ informacji i optymalizację procesów produkcyjnych.

 

Szybsze dostawy

Obecnie zakład jest na etapie modernizacji magazynu wyrobów gotowych, gdyż wielkość wysyłek do klientów każdego dnia powiększa się. Firmie zależy na tym, aby wyroby docierały do odbiorców jak najszybciej i zabezpieczone były w odpowiedni sposób.
 
– Jesteśmy gotowi na zmiany w zależności od potrzeb przedsiębiorstwa – mówi Artur Pęcherzewski, członek zarządu, dyrektor techniczny w firmie FABA. – Otwieramy się na nowe rozwiązania współpracy oraz komunikacji z klientami, rozbudowując narzędzia porozumiewania się również w formie elektronicznej.

 

Robotyzacja produkcji

W najbliższych latach FABA pragnie w dalszym ciągu rozwijać swoją produkcję, dostarczając do odbiorców coraz lepsze i nowoczesne produkty spełniające ich oczekiwania. Nie bez znaczenia jest także cena wyrobów, na którą coraz bardziej zwracają uwagę klienci. Dlatego też marka rozwija w dynamiczny sposób robotyzację procesów produkcyjnych oraz prowadzi politykę wymiany starych, mało wydajnych maszyn na nowoczesne, wielokrotnie wyposażone w elementy robotyki. Wszystkie te działania mają na celu zmniejszenie kosztów produkcji i obniżenie lub niepodwyższanie produkowanych wyrobów na przestrzeni kilku lat.

 

Umacnianie współpracy

– W najbliższej przyszłości planujemy wziąć udział w targach LIGNA celem poznania nowych klientów, jak również zacieśnieniem relacji z tymi, z którymi współpracujemy od wielu lat – dodaje Artur Pęcherzewski. – Życzymy naszym klientom powodzenia i dobrych biznesów na przyszłość Mam nadzieję, że współpraca z dotychczasowymi będzie nadal umacniać się, a nowi klienci dołączą do naszego zespołu i wspólnie będziemy cieszyć się z obchodzonego jubileuszu, który przypada już w styczniu przyszłego roku. Zapraszamy do zapoznania się z bogatą ofertą firmy zamieszczoną również na stronie www.faba.pl oraz Facebooku: fabababoszewo.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Galeria

Zintensyfikowana produkcja wymaga najwydajniejszych rozwiązań

Z wizytą w firmie Poldan

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej od firmy Weinig, wyposażonej m.in. w skaner EasyScan +C, pilarki OptiCut 450 Quantum oraz prasę ProfiPress PPLB 6100, Zakłady Drzewne Poldan będą mogły zapewnić swoim klientom jeszcze lepsze jakościowo wyroby w najkorzystniejszych na rynku cenach.

 
Aleksandra Lamek, Jarosław Schröder
 
Budownictwo drewniane cieszy się coraz większą popularnością. Stosunkowo łatwa i szybka produkcja, energooszczędność i przyjazność środowisku sprawiają, że rynek domów drewnianych rozwija się bardzo prężnie, a klientów z każdym dniem przybywa. Nic dziwnego, że przedsiębiorcy z branży drzewnej chętnie inwestują w nowoczesne technologie, które umożliwiają podniesienie wydajności produkcji elementów domów drewnianych do maksimum, a w efekcie – zapewnienie jeszcze bardziej konkurencyjnej ceny swoich produktów.

 

Rodzinne przedsiębiorstwo z bogatym portfolio

W tym gronie znalazły się również Zakłady Drzewne Poldan. Jest to przedsiębiorstwo rodzinne z 40-letnią tradycją na rynku, zlokalizowane w dwóch miejscowościach w województwie zachodniopomorskim: Sławnie i Sławsku. Aktualnie przetwarza się w nich od drewna okrągłego po wyroby gotowe: kantówkę okienną, więźbę dachową, płyty meblowe, tarcicę iglastą i liściastą, brykiet drzewny, pellet i domki drewniane, które mają być jednym z flagowych produktów w bogatym portfolio firmy.
 
Zakłady Drzewne Poldan w Sławnie swoją działalność rozpoczęły 20 października 1980 roku. Początkowo przerabiano tutaj kilkanaście metrów sześciennych drewna w miesiącu, a podstawowym produktem była boazeria. Usytuowanie zakładu przy trasie Gdańsk-Szczecin w rejonie obfitującym w wysokiej jakości surowiec w postaci drewna iglastego, a także zapotrzebowanie na tarcicę oraz belkę klejoną stanowiły podstawę do podjęcia decyzji o rozbudowie zakładu. Na przełomie lat 1989/90 – po wybudowaniu nowej hali oraz komór suszarniczych – nastąpiło nawiązanie owocnej współpracy z Duńczykami i właśnie wtedy powstała obecna nazwa firmy – Poldan.
 
Natomiast Zakład Drzewny Poldan w Sławsku został założony w 2000 roku. Jest to miejsce, w którym pozyskuje się z przywiezionego surowca płyty meblowe i produkuje się domy drewniane. Znajduje się tu linia do manipulacji drewna okrągłego oraz dwie hale tartaczne z nowoczesnymi trakami Esterer i Mohringer. W Sławsku zainstalowane są też urządzenia firmy Weinig do wydajnego klejenia płyt meblowych, łączarka na wczepy klinowe HS120 i dwie prasy wysokich częstotliwości ProfiPress PPL 2500 i ProfiPress PPT 5500 oraz strugarki czterostronne.

 

Rewolucyjna oferta na polskim rynku

Innowacyjne technologie to dla właściciela firmy, Zygmunta Kroplewskiego, podstawa funkcjonowania przedsiębiorstwa. W hali produkcyjnej w Sławsku właśnie wdrożono zautomatyzowaną linię technologiczną od niemieckiej firmy Weinig, która umożliwi wprowadzenie rewolucyjnych na polskim rynku cen domów wykonanych z drewna.
Otwarcie nowej hali produkcyjnej wraz z prezentacją linii Weiniga miało miejsce 24 lipca tego roku. Podczas uroczystej inauguracji właściciel Zakładów Drzewnych Poldan, Zygmunt Kroplewski, podkreślał, że oferta produkowanych w Sławsku domów będzie wyjątkowa.

 

Optymalizacja surowca to klucz do sukcesu

Aby móc zaoferować klientowi korzystne ceny, trzeba jednak najpierw opracować wyjątkowo wydajny i ekonomiczny system produkcji. Przy wdrażaniu nowej linii Weinig głównymi założeniami były przede wszystkim optymalizacja obrabianego drewna, czyli niezawodne rozpoznawanie i wycinanie jego wad, a także automatyzacja całego procesu produkcji.
 
– Zadaniem dostarczonego przez nas urządzenia jest rozpoznanie właściwości jakościowych suszonych, obrzynanych desek sosnowych, a następnie odpowiednie ich pocięcie z wyeliminowaniem wad niedopuszczalnych i rozsortowaniem drewna zgodnie z przeznaczeniem, gdzie głównym produktem są lamele łączone i lite m.in. do produkcji kantówki okiennej – wyjaśnia Andrzej Warzych z firmy Weinig.
 
Zakładana wydajność urządzenia to 35 000 mb drewna podawanego na wejściu na zmianę, przy efektywnym czasie pracy 360 min. Do obsługi potrzebnych jest 9 osób. Maksymalna długość desek wynosi 4500mm, maksymalna szerokość 160mm, a grubość do 50mm. Deski podawane są w stosach o wymiarach 4500mm x 1200mm x 1200mm, z czołami bazowanymi jednostronnie.

 

Strugarka przygotowuje deski do detekcji przez skaner

Proces rozpoczyna się od rozsztaplowania warstwa po warstwie. Listwy przekładkowe spadają na taśmę wzdłużną i są odprowadzane w bok do zbiornika. Transporter poprzeczny z polem kontroli ułożenia desek ma za zadanie odseparowanie desek pękniętych lub tych z nierównym czołem celem odcięcia i wyrównania go przez piłę, zamontowaną w dalszej części przenośnika poprzecznego, gdyż deski z nierównymi czołami mogłyby powodować problemy podczas ich skanowania i przestoje linii. Następnie deski odprowadzane są do liniału bazowego, przy którym zostają one wzdłużnie wprowadzane do strugarki czterostronnej Powermat 2400.
 
Zadaniem strugarki jest przygotowanie powierzchni desek do optymalnej detekcji przez skaner, tzw. zabielenie czterostronne, przy zachowaniu minimalnej głębokości strugania, czyli strat drewna. W tym celu maszyna posiada lewe i prawe wrzeciono tzw. pływające, czyli umieszczone naprzeciw siebie na jednym suporcie, który jest zamocowany pływająco i dostosowuje się do krzywizny deski, struganie bocznych krawędzi jest jednorodne bez tendencji do ich prostowania. Strugarka wyposażona jest w 4 wrzeciona: dolne, górne, lewe i prawe. Maszyna może strugać z maksymalnym posuwem 120m/min. Głowice poziome są w maszynie jointowane, tzn. noże są wyrównywane na tę samą średnicę skrawania dla lepszej jakości strugania i dłuższej trwałości noży.
 
Za strugarką znajduje się transporter taśmowy wzdłużny, którego zadaniem jest stworzenie odstępów między deskami wychodzącymi ze strugarki przed wprowadzeniem do skanera. Na tym transporterze odbywa się również bezdotykowy pomiar wilgotności i odsortowanie desek zbyt mokrych lub zbyt suchych za pomocą dwóch wyrzutników.

 

Skaner niezawodnie rozpoznaje wszystkie cechy drewna

Kolejne urządzenie to najważniejsza część tej linii, czyli skaner EasyScan +C, którego zadaniem jest zmierzenie geometrii deski, rozpoznanie właściwości powierzchni ze wszystkich czterech stron, zakwalifikowanie rozpoznanych cech do odpowiednich produktów i przekazanie informacji do pilarek. Skaner musi „powiedzieć” pilarkom, co jest odpadem do odrzucenia oraz jak ma zostać pocięty i rozsortowany na klasy dobry materiał. Specyficznym i bardzo trudnym zadaniem skanera jest też rozpoznanie układu słojów i rozdzielenie stref z słojem tzw. leżącym, płaskim i stojącym, tzw. pionem czy półpionem w żargonie Poldanu. Skaner robi to za pomocą 4 kamer kolorowych, 4 kamer laserowych, 12 laserów punktowych rozdzielonych na wszystkie 4 strony drewna i rozbudowanego oprogramowania.

 

Szybkie i wydajne cięcie

Następnie deski opuszczające skaner wędrują na przenośnik przekazujący je odpowiednio do dwóch pilarek poprzecznych OptiCut 450 Quantum. Każda deska posiada już swoją informację, tzw. listę cięcia, która jest aktywowana w momencie, gdy dana deska pojawi się na wlocie jednej z pilarek. Pilarki realizują informacje od skanera, czyli wycinają odpady, które spadają zaraz za nimi na taśmę i są wyprowadzane za halę. Natomiast reszta drewna jest dzielona odpowiednio na fryzy długie bezsęczne, tzw. lite i fryzy krótkie w różnych klasach, które następnie na przenośnikach sortujących z 10 wyrzutnikami są odpowiednio rozdzielane. Wykonanie każdego cięcia w pilarce, tzn. zatrzymanie posuwu, cięcie i ponowne wystartowanie odbywa się w ułamku sekundy.
 
Pod wzdłużnymi taśmami sortowniczymi znajdują się poprzeczne taśmy zbierające fryzy z obydwu pilarek i transportujące je do zbiorników lub zrzucające je na podest do dalszego odbioru ręcznego w przypadku fryzów litych. Dwie ostatnie taśmy zbierające mają dwa kierunki ruchu, czyli mogą transportować fryzy do skrzyń lub w drugą stronę, w kierunku wzdłużnego przenośnika taśmowego, który transportuje je dalej do łączarki na wczepy klinowe. Fryzy zbierane do zbiorników podawane są do łączarki poprzez wywrotnicę skrzyń, która wysypuje fryzy ze skrzyń na taśmę wznoszącą i dalej do taśmy wzdłużnej prowadzącej do łączarki.

 

Najtrwalsze łączenie na wczepy klinowe

Łączarka na wczepy klinowe Turbo S 1000 łączy już wysortowane fryzy o określonej jakości w lamele o długościach do 6100mm. Urządzenie składa się z magazynku pakietowego z 6 polami, ze stacji frezowania, w której dwie frezarki wyrównują czoła, frezują profil wczepów klinowych, a następnie na wczepy nanoszony jest klej. Tak przygotowane pakiety transportowane są do stacji przewracania, w której fryzy są rozdzielane i przewracane do dalszego transportu wzdłużnego do prasy. Obsługa maszyny to trzy osoby nakładające drewno, których zadaniem jest również kontrola jakości i ewentualne odrzucenia pomyłek skanera i jedna osoba przy prasie i ogólnego dozoru.

 

Zaawansowana technologicznie prasa ułatwia ostatni etap produkcji

Dalszym etapem produkcji jest sklejenie połączonych lameli w kantówkę. Ten proces odbywa się na zainstalowanej w ubiegłym roku na terenie starej hali produkcyjnej prasie Weinig ProfiPress PPLB 6100. Prasa ta działa w technologii ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości, która umożliwia krótkie czasy klejenia, np. 2,5 min w przypadku standardowej kantówki 68 x 72mm. Jednorazowy wsad prasy to 9 kantówek o długości maksymalnej do 6200mm. Maksymalna szerokość lameli to 145mm. Możliwe jest klejenie kantówek z lameli o różnych grubościach. Urządzenie składa się z płaskiego magazynku podawczego, na który nakładane są strugane lamele, automatycznej nakładarki kleju dostosowującej się do grubości lameli, stacji stawiania lameli pionowo i tworzenia wsadów, prasy WCZ i piły na wyjściu, przycinającej kantówki na żądaną długość.
 
Dzięki tej zaawansowanej technologicznie inwestycji produkcja w Zakładach Drzewnych Poldan została jeszcze bardziej unowocześniona, a wyższa wydajność i automatyzacja pozwalają obecnie na realizowanie nawet najbardziej ambitnych celów.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ponad 600 maszyn w ciągu pięciu lat

Centra sterowane numerycznie Polskiej Grupy CNC

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
W przeciągu 5 lat działalności na rynek polski dostarczyliśmy już ponad 600 ploterów." - mówi Damian Laskowski, właściciel firmy Polska Grupa CNC. Fot. KD MEDIA

Wszystkie maszyny, jakie dostarcza Polska Grupa CNC, produkowane są od A do Z w polskim zakładzie. Każde centrum tworzone jest pod indywidualne zamówienie, zgodnie z potrzebami klienta. Odbiorca może w każdej chwili przyjechać do fabryki i zobaczyć na jakim etapie znajduje się budowa jego maszyny. W ciągu pięciu lat firma dostarczyła na polski rynek ponad 600 ploterów, które działają m.in. u producentów: mebli, jachtów, a nawet alkoholu Dębowa Polska.

 

Z pasji do maszyn i drewna

– Polska Grupa CNC powstała pięć lat temu. Pomysł narodził się z pasji do maszyn i drewna. Maszyny do obróbki drewna, materiałów drewnopochodnych oraz metali miękkich tworzyliśmy od początku naszego istnienia. Obracamy się w zakresie tej gamy produktów i w tym się specjalizujemy – mówi Damian Laskowski z firmy Polska Grupa CNC. – Naszym głównym produktem jest ploter frezujący CNC, który tworzymy w trzech modelach: ECO – dla użytkowników najmniej wymagających, SPECIAL – dla średniej półki obciążeniowej i ATC – dla najbardziej wymagających użytkowników naszych maszyn. Poszczególne modele różnią się od siebie wielkością stołów roboczych oraz oprzyrządowaniem montowanym na urządzeniu. Warto wspomnieć, że jest ono dobierane wspólnie z klientem przed każdym zamówieniem.
 

Maszyna na miarę

– Dobieramy nie tylko oprzyrządowanie, ale także długość, szerokość i wysokość pola roboczego – dodaje Krzysztof Łapiński z firmy Polska Grupa CNC. – Z każdym zamawiającym staramy się na początku odpowiednio porozmawiać i dowiedzieć się, czego oczekuje i jakie są jego potrzeby. Pytamy odbiorców, w którym kierunku chcą iść i co będą tworzyć oraz jakie materiały obrabiać. To dopiero daje nam pewien obraz, według którego tworzymy maszynę, na początku wirtualnie. Taki projekt, zawierający wszelkie funkcje urządzenia, podzespoły oraz cenę, jest przedstawiany do analizy i akceptacji dla zamawiającego.
Od formy elektronicznej do testów w jednym zakładzie
 
Po rozmowie z klientem kolejno odbywają się: wstępna wycena oraz podpisanie umowy i zamówienia. Po ustaleniu formalności projekt trafia do działu konstrukcyjnego. Tutaj odbywają się przygotowanie i sprawdzenie maszyny w formie elektronicznej.
 
– Dzięki tego typu formie klient może sprawdzić maszynę, czy faktycznie będzie spełniała jego oczekiwania – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Po otrzymaniu zielonego światła rozpoczyna się właściwa praca nad jej produkcją. Pierwszym elementem jest zakup stali. Praca rozpoczyna się od wycięcia oraz spawania kształtowników na ramę. Ze spawalni elementy trafiają do działu obróbki mechanicznej. Tu odbywa się obróbka miejsc newralgicznych, takich jak zamki pod prowadnicę. Po zakończeniu całej obróbki mechanicznej elementy trafiają do lakierni.vNa tym etapie klient może nawet dobrać kolor danej maszyny na życzenie. Po lakierowaniu elementy trafiają na montownię, gdzie odbywa się pełny montaż, ustawienie geometrii maszyny oraz wyposażenie jej w szafę sterowniczą i napędy.
– Po zakończeniu budowy następuje etap testów – dodaje Damian Laskowski. – Pierwszym z nich jest wykonanie własnego stołu rastrowego przez maszynę. Kolejno nasi specjaliści testują maszyny na wiele różnych sposobów. Po zakończeniu testów odbywa się ostateczna kontrola jakości. Warto wspomnieć, że w trakcie całego procesu produkcyjnego klienci mogą odwiedzić zakład oraz zobaczyć na jakim etapie jest produkcja ich zamówienia.
 

Klienci szukają automatyzacji

– Branża meblarska stawia nam coraz większe wymagania – twierdzi Krzysztof Łapiński. – Od maszyn wymaga się coraz więcej funkcjonalności oraz nowych czynności. Pięć lat temu wystarczyło samo cięcie po łuku. Obecnie zaawansowane programy pozwalają nam tworzyć maszyny, które same pobierają płytę, obrabiają we wszystkich możliwych miejscach i oddają gotowe półfabrykaty. Klienci zainteresowani są połączeniem wszelkich funkcji w jedno, liczy się dla nich zarówno automatyzacja, jak i wszechstronność, czyli obróbka wszelkich materiałów. Szybkość obróbki także ma znaczenie, chociaż czasem jest to faktor nie do przeskoczenia i w dużej mierze zależny od obrabianego materiału oraz narzędzi, na których pracujemy.
 

Serwis świadczony przez specjalistów

Maszyny Polskiej Grupy CNC posiadają 24-miesięczną gwarancję z przeglądem po jednym roku użytkowania. Firma świadczy serwis gwarancyjny oraz pogwarancyjny dla swoich maszyn.
– Odbiorcy doceniają jakość naszych urządzeń. Działają one doskonale i nie ma z nimi żadnych problemów – zapewnia Damian Laskowski. – Klientom oferujemy także pełne wsparcie i jeżeli cokolwiek dzieje się niepokojącego, mogą zawsze do nas się zgłosić po poradę czy pomoc. Pierwszym etapem pomocy jest pomoc telefoniczna, chociaż z niektórymi maszynami możemy też łączyć się zdalnie.
– Każdą produkowaną maszynę traktujemy indywidualnie. Dział serwisowy jest połączony z produkcyjnym – dodaje Krzysztof Łapiński. – Oznacza to, że do jakichkolwiek usterek, chociaż zdarzają się one bardzo rzadko, wysyłana jest osoba, która była odpowiedzialna za produkcję maszyny. Są to pracownicy, którzy najbardziej znają dane urządzenie, od środka, w zakresie konstrukcji, mechaniki, podzespołów oraz elektroniki.
 

Na rynek polski oraz za granicę

– Głównym odbiorcą jest polski rynek, aczkolwiek klienci z krajów ościennych także składają zapytania i dochodzi do procesu zakupu maszyn – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Niedawno przygotowaliśmy maszynę między innymi dla odbiorcy w Finlandii oraz Niemczech. Wcześniej także wysłaliśmy nasze urządzenia na Litwę. W przeciągu pięciu lat działalności na polski rynek dostarczyliśmy już około 600 maszyn.

Dla zakładów stolarskich i nie tylko

– Zaopatrujemy zakłady obróbki drewna, czyli stolarnie średnie i większe. Widzimy także rosnące zainteresowanie klientów z małych zakładów. Są wśród nich np. firmy produkujące meble tapicerowane, łóżeczka dziecięce i zabudowy samochodowe, czyli zakłady, które mają do czynienia z płytą drewnopochodną. Często są to również firmy podwykonawcze dla przedsiębiorstw, np. produkujących kuchnie. Nie brakuje także klientów z innych branż, na przykład reklamowej; wśród odbiorców jest nawet producent jachtów- oznajmia Krzysztof Łapiński.
 

Wystarczy jedna osoba

– Warto zwrócić uwagę na to, że nasze plotery może obsługiwać tylko jedna osoba. Jest to szczególnie istotne w przypadku braków kadrowych oraz innych problemów na rynku pracy – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Dodatkową zaletą jest łatwość obsługi naszych maszyn. Pracownik nie musi obawiać się projektowania, ponieważ ten projekt może otrzymać od technologa na nośniku USB. Maszyny może obsłużyć nawet osoba mało wykwalifikowana.

Słuchają klientów

– Inspiracje czerpiemy z obserwacji rynku oraz rozmów z użytkownikami maszyn – informuje Damian Laskowski. – Niekoniecznie są to osoby, które zakupiły nasz sprzęt, ale te, które je na co dzień obsługują. To od nich dowiadujemy się, co jest potrzebne.
– Często spotykamy się i dyskutujemy, w jaki sposób można byłoby ulepszyć urządzenia – dodaje Krzysztof Łapiński. – Zdarza się, że właściciel zakładu nie posiada takiej wiedzy. Wie tylko, że maszyna pracuje i robi to dobrze, ale to operator będzie miał dokładną wiedzę na temat tego, co jeszcze można zmienić. Od bezpośrednich użytkowników czerpiemy inspirację – co zmienić oraz w którym kierunku należałoby pójść.
 

Nowość na targach DREMA

Nowością Grupy w 2020 roku jest nowa maszyna ATC, która zostanie zaprezentowana podczas targów DREMA.
– Najnowsza wersja maszyny całkowicie zastąpi ATC V3 – zapewnia Krzysztof Łapiński. – Nowe centrum wyposażono w szybkie servo-napędy oraz bardzo masywne ramy.
 

W kierunku przyszłości

– Zastosowanie wrzecion na głowicy 2-osiowej sprawia, że mamy do czynienia z zaawansowaną obróbką w 5-ciu osiach – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. Cały czas widzimy potrzebę automatyzacji. Maszyny możemy zautomatyzować do tego stopnia, że będzie je obsługiwał tylko jeden pracownik. Wystarczą magazyn płyt oraz żuraw dźwigowy. Mogą one także pomóc w obecnej sytuacji związanej z pandemią. Odstęp między maszynami musi wynosić 2 m, dzięki czemu pracownicy mają zapewnioną bezpieczną odległość.
 

Dla kogo CNC?

– że ploter CNC to obecnie jedno z podstawowych urządzeń, jakie powinno się znaleźć w każdym zakładzie stolarskim – podsumowuje Krzysztof Łapiński. – Najtańsza nasza maszyna może kosztować 50 000 zł. Dzięki takiej inwestycji możliwe jest produkowanie powtarzalnych bardzo dobrych jakościowo elementów. Co ważne, inwestor może stopniowo rozbudowywać tę maszynę o kolejne moduły. Dużo zakładów zleca obróbkę płyt dla innych firm, co wiąże się z kolejkami, czasem oczekiwania oraz znacznymi nakładami finansowymi. Opłacalne byłoby zainstalowanie maszyny CNC w swoim zakładzie i zaoszczędzenie tych funduszy. Nauka programu CAM to zaledwie kilka popołudni. Jeśli firma chce produkować fronty czy drzwi, to powinna zainwestować w maszynę CNC. Wówczas istnieje o wiele mniejsze prawdopodobieństwo popełnienia błędu przez operatora oraz zniszczenia materiału.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Szybkie i równomierne suszenie drewna opałowego

Nowoczesne suszarnie od Eberl

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Suszarnie kontenerowe z pompą ciepła to rozwiązanie kompaktowe, efektywne i oszczędne. Fot. Eberl

Efektywne suszenie drewna opałowego to nielada wyzwanie. Firma Eberl od lat proponuje nowoczesne rozwiązania, które sprawią, że koszt suszenia tego typu drewna będzie niższy, a cały proces przebiegnie szybko i bezproblemowo.

Kurier Drzewny

Suszarnie kontenerowe z pompą ciepła to rozwiązanie kompaktowe, efektywne i oszczędne. Fot. Eberl


Firma Eberl oferuje kilka różnych rozwiązań dostosowanych do suszenia drewna opałowego. Jednym z nich jest suszenie drewna ułożonego luzem w skrzyniach z ażurową podłogą (typ BTC). Cały proces zaplanowano w taki sposób, by był jak najbardziej efektywny i energooszczędny. Wentylatory tłoczą powietrze obiegowe poprzez grzałki do góry. Drewno opałowe znajdujące się w skrzyniach jest dokładnie i równomiernie nawiewane od góry do dołu. Wilgotne powietrze prowadzone jest poprzez wymiennik powietrza odlotowego i dopływającego, dzięki czemu nagrzewa powietrze dopływające. W rezultacie użytkownikowi znacznie zmniejszają się koszty suszenia.
 

Drewno stosowe bywa problematyczne

Można również suszyć drewno opałowe ułożone w ścisłych stosach. Mamy tu jednak do czynienia z trudnością, jaką jest jego równomierne napowietrzenie. Niezbędne jest zatem w tym przypadku zapewnienie dokładnego prowadzenia powietrza w celu zapobiegania powstania pleśni w miejscu zalegania powietrza.
 
Tutaj sprawdzą się suszarnie z pompą ciepła (typ BTC6WP oraz BTC12WP). Dzięki systemowi odzysku ciepła jest to rozwiązanie bardzo oszczędne. Suszenie odbywa się w temperaturze do 70° C, gwarantując wysoką wydajność kondensacji. Dodatkową zaletą jest fakt, że suszarnia jest wyjątkowa łatwa w transporcie – a to za sprawą elektrycznego podłączenia.
 

Bezproblemowa i intuicyjna obsługa

Warto również zwrócić uwagę na prosty i czytelny sposób obsługi tej maszyny. Na bardzo przyjaznym w obsłudze panelu dotykowym należy wpisać jedynie gatunek suszonego drewna, jego grubość oraz żądaną wilgotność końcową. Następnie wcisnąć przycisk „start” i o resztę zatroszczy się już suszarnia.

„Można również suszyć drewno opałowe ułożone w ścisłych stosach. Mamy tu jednak do czynienia z trudnością, jaką jest jego równomierne napowietrzenie. Niezbędne jest zatem w tym przypadku zapewnienie dokładnego prowadzenia powietrza w celu zapobiegania powstania pleśni w miejscu zalegania powietrza.”

W celu bardziej komfortowej obsługi suszarni przedsiębiorstwo proponuje wizualizację. Za jej pomocą możliwe jest wygodne kontrolowanie i sterowanie pracą urządzenie z komputera w biurze. Przyjazny interfejs użytkownika umożliwia łatwe wprowadzanie odpowiednich danych i ustawień, przechowywanie protokołów i wykresów z procesów suszenia oraz ich drukowanie. Możliwa jest także zdalna obsługa suszarni z tableta lub smartfona.

Kurier Drzewny

Specjaliści od energooszczędnych rozwiązań

Eberl to obecnie lider wśród producentów suszarni próżniowych. W ofercie znajdziemy wyjątkowo szeroki asortyment suszarni do drewna i innych materiałów oraz specjalne wyposażenie, a także piece do wyżarzania dla różnych zastosowań w medycynie, biotechnologii i chemii, konstruowane we współpracy z międzynarodowymi koncernami.
 
Poprzez zastosowanie innowacyjnych technologii, firma wytyczyła ścieżki wysokowydajnego, oszczędnego suszenia. Urządzenia są projektowane i wykonywane w sposób odpowiadający potrzebom klienta, tak aby zapewnić najwyższą jakość, a jednocześnie przyjazność środowisku.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).