Connect with us

Galeria

Proces produkcji podłóg dwuwarstwowych Jawor-Parkiet

Z wizytą w zakładzie Jawor-Parkiet

Dodane:

/

Portal Drzewny
Jawor-Parkiet jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Fot. KD MEDIA

Zdolność produkcyjna Jawor-Parkiet w ciągu doby to aż ok. 5000m2 podłóg. Dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, którego powierzchnia wnosi 7140m2. Podczas gdy polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm, to na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych w firmie osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Dodatkowo produkcji towarzyszy aż osiem etapów kontroli jakości.

Opr. (ab)

 

Fabryka o powierzchni 5 ha

Jawor-Parkiet to firma z blisko 30-letnim doświadczeniem na rynku w stu procentach z polskim kapitałem. Podłogi powstają w nowoczesnych halach produkcyjnych w Nowym Mieście Lubawskim. Teren fabryki usytuowany jest na 5 ha. Na początku działalności zatrudnienie było na poziomie 7 etatów, obecnie jest to miejsce pracy ponad 250 osób, będąc jednym z większych pracodawców w województwie warmińsko-mazurskim.

 

Produkcja z 30-letnią historią

Zakład jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Jego początki sięgają lat 90., kiedy to głównym produktem była mozaika podłogowa. Trafiała ona do domów Polaków, ale przede wszystkim na eksport. Wraz ze zmianą trendów do mozaiki dołączyły parkiety lite, a po 2000 roku z linii produkcyjnej zaczęły zjeżdżać pierwsze podłogi warstwowe. Te ostatnie stanowią dziś blisko sto procent produkcji.
Dzisiejsza nazwa Jawor-Parkiet powstała na drodze ewolucji firmy. W latach 90., równocześnie do produkcji mozaiki, prowadzony był tartak, w którym przetwarzano głównie drewno jaworowe. Z czasem dębowe stawało się coraz bardziej popularne i rósł jego udział w produkcji. Wraz z rozwojem rynku i rosnącym zapotrzebowaniem na parkiet mozaikowy, tartak został zamknięty, a hale po nim zaadoptowano na produkcję podłóg. Wciąż jednak oficjalną nazwą firmy jest Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor, a Jawor-Parkiet stanowi nazwę handlową.
Obecnie zakładem zarządza drugie pokolenie. Prezesem firmy jest założyciel i właściciel Antoni Jan Gawiński, a dyrektorem generalnym syn – Janusz Gawiński.
Przedsiębiorstwo od 1991 roku bezustannie stawia na rozwój – produktów, technologii i zespołu.
– Dzięki temu na przestrzeni lat przeszliśmy drogę od wytwórcy mozaiki parkietowej z Warmii i Mazur, po jednego z wiodących producentów podłóg dwuwarstwowych w Polsce – informuje Janusz Gawiński.

 

Przełomowe momenty

W takcie tak długiej i bogatej historii miało miejsce wiele istotnych wydarzeń. Kilka z nich zasługuje na szczególną uwagę:
– w 1991 roku powstało Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor,
– w 1996 roku uruchomiono drugą linię do produkcji mozaiki,
– w 2009 roku rozpoczęto sprzedaż podłóg warstwowych na rynku krajowym,
– w 2015 roku uruchomiono jedną z najnowocześniejszych w Europie linii do profilowania podłóg warstwowych firmy Schroeder,
– w 2016 roku nastąpił zakup jednostki szlifującej Costa oraz poszerzenie linii lakierniczej o moduł nakładarki z rewersem,
– w 2017 roku uruchomiono nowoczesną sekcję klejenia z automatyczną kontrolą temperatury i wilgotności,
– w 2018 roku miała miejsce dynamiczna ekspansja za granicą; firma znalazła nowe rynki eksportowe, w tym m.in. Chiny oraz kraje Bliskiego Wschodu.

 

Podłogi z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe

– Jesteśmy producentem gotowych dwuwarstwowych podłóg drewnianych -desek i parkietów z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe – informuje dyrektor generalny. – Oferta Jawor-Parkiet jest mocno zdywersyfikowana pod względem rozmiarów, formatów czy wariantów produktów.
W ofercie producenta dostępnych jest blisko 700 możliwości produktów – desek i parkietów o długości od 490 do 2500 mm, szerokości od 65 do 290 mm. Podłogi występują w trzech wariantach grubości: 15 mm (grub. warstwy użytkowej ok. 3,6 mm), 11 mm (ok. 3,6 mm warstwy użytkowej) lub 14 mm (6 mm warstwy użytkowej). Produkty uporządkowane są w ośmiu kolekcjach o zróżnicowanych opcjach wykończenia.

 

Głównie drewno dębowe

Produkowane podłogi w osiemdziesięciu procentach powstają z drewna dębowego, a pozostałe dwadzieścia to jesion oraz gatunki egzotyczne – merbau i orzech amerykański.
– Drewno dębowe jest dla nas definicją elegancji, szlachetności i trwałości. Dębina jest drewnem wytrzymałym, twardym oraz odpornym na uszkodzenia mechaniczne, odkształcenia i zarysowania. Ma imponujący, naturalny kolor i piękne usłojenie. Dębowa posadzka drewniana pasuje do każdego wnętrza i jest preferowana przez konsumentów – wyjaśnia Janusz Gawiński.
Istotne znaczenie ma także pochodzenie surowca.
– Do produkcji podłóg wykorzystujemy wyłącznie najlepszej jakości drewno – dziewięćdziesiąt procent naszego surowca pochodzi z polskich lasów, w których gospodarka prowadzona jest z zachowaniem trwałości ekosystemu, zrównoważonego rozwoju i ochrony. Pozostałe dziesięć procent wykorzystywanego do produkcji surowca stanowią gatunki egzotyczne. Przy zakupie szczegółowo sprawdzamy źródła ich pochodzenia, wypełniając tym samym wymagania regulacji unijnych (EUTR) – dodaje.

 

Podłogi z certyfikatem

– Potwierdzeniem standardów naszej produkcji zgodnie z najwyższymi światowymi normami odpowiedzialnej gospodarki leśnej jest certyfikat FSC (Forest Stewardship Council). Logo można znaleźć na surowcach i produktach firm, które wdrożyły w swoich zakładach standardy Kontroli Pochodzenia Produktu FSC oraz pozytywnie przeszły audyt akredytowanej jednostki certyfikującej – tłumaczy dyrektor generalny. – Nasze produkty posiadają certyfikaty zgodności, atesty higieniczne, w zakresie reakcji na ogień oraz potwierdzenie zgodności z wymaganymi normami. Wszystkie podłogi dwuwarstwowe przeszły także pozytywnie certyfikację TUV Proficert.

 

Przygotowanie materiału

Produkcja rozpoczyna się od wstępnej oceny jakości i wnikliwej selekcji surowca mokrego w postaci fryzów parkietowych. Sezonowanie, które trwa zwykle od sześciu miesięcy, odbywa się na placu surowcowym. Kolejno ma miejsce suszenie surowca w automatycznie sterowanych komorach suszarniczych (do momentu, gdy osiągnie wilgotność 7 – 8 proc.). Jednorazowo, w zależności od wielkości komory suszarniczej, zakład suszy ok. 50 lub 100 m3.
– Obecnie posiadamy 12 komór suszarniczych z jednorazowym wsadzie 1200m3. Mniejsze służą mniej popularnym gatunkom drewna. Możemy jednorazowo suszyć taką ilość surowca, która jest potrzebna do produkcji – oznajmia Janusz Gawiński.

 

Obróbka mechaniczna

Ten etap produkcji rozpoczyna się od sortowania lameli dębowych pochodzących z fryzów mozaikowych oraz przygotowania warstwy spodniej podłogi. Następnie mają miejsce: struganie fryz parkietowych w celu wyrównania powierzchni oraz rozcinanie fryz na lamele (górne warstwy parkietu dwuwarstwowego). Prędkość skrawania na tym etapie to aż 1200 obr./min, a prędkość podawania to 20 m.b./min.
– Na tym etapie z odpowiednio przygotowanych fryz powstają lamele, które finalnie będą stanowić warstwę użytkową (wierzchnią) produktu. Podejmując decyzję o wyborze podłogi, warto zwracać uwagę na grubość lameli, która różni się w zależności od producenta. Grubsza lamela umożliwia nawet kilkukrotną renowację podłogi w całym okresie jej użytkowania – zapewnia dyrektor generalny.
Następnie odbywają się: weryfikacja jakości oraz sortowanie fryzy wg klas jakości, rozcinanie fryzy na lamele na wielopile poziomej (prędkość podawania: 38 m.b./min, rozcinania: 1200 obr./min) oraz rozcinanie fryzy i tarcicy na lamele na trakach pionowych.

 

Klejenie i szlifowanie

Kolejne etapy to: klejenie warstwy użytkowej (lameli) z nośną (podkładem mozaikowym) oraz prasowanie sklejonego materiału przy sile nacisku 8000 kg/m2. Zdolność produkcyjna zakładu w ciągu doby to aż ok. 5000 m2, dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, które ma powierzchnię 7140 m2. Po prasowaniu odbywają się szlifowanie wstępne oraz ręczne szpachlowanie, a następnie szlifowanie ostateczne i szczotkowanie powierzchni drewna w celu wyeksponowania naturalnej struktury drewna oraz kontrola jakości.

 

Dokładne profilowanie

Po szlifowaniu oraz szczotkowaniu odbywają się profilowanie wzdłużne podłogi oraz na czopiarce do wzoru jodły francuskiej, w celu nadania podłodze ostatecznego wymiaru. Mają tu także miejsce kolejna kontrola jakości oraz klasyfikacja drewna ze względu na klasę jakości.
– Polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm – mówi dyrektor zakładu. – Na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych Jawor-Parkiet osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Prędkość podawania elementów do obróbki w tym procesie może osiągać nawet 110 m.b./min.

 

Lakierowanie i wykańczanie

Zakład stosuje dwa rodzaje wykańczania powierzchni: lakierem oraz olejowoskiem. Wykończenie podłogi lakierem podkreśla piękno drewna, nadaje połysk i chroni powierzchnię. Taka podłoga nie wymaga konserwacji, ale jednocześnie nie daje możliwości przeprowadzania doraźnych napraw. Z kolei olejowosk wnika w strukturę drewna, dzięki czemu podkreśla jego naturalne piękno i jednocześnie zabezpiecza podłogę. Wymaga częstszej konserwacji, ale umożliwia wykonywanie punktowych renowacji.
W procesie produkcyjnym lakierowanie oznacza nałożenie aż ośmiu warstw. W przypadku olejowosków stosuje się trzy warstwy. Prędkość podawania w tym procesie wynosi 15 m.b./min. Po lakierowaniu następuje kolejna kontrola jakości powierzchni.
– Do lakierowania używamy lakieru UV – zapewnia Janusz Gawiński. – To wszystko odbywa się podczas cyklu na linii lakierniczej. Jest ona wyposażona w walce, które nakładają lakier na powierzchnię parkietu i lampy UV, które go utwardzają. W przypadku ośmiu warstw mamy osiem walców i osiem lamp. Po wyjściu z linii lakierniczej otrzymujemy produkt gotowy do montażu.
Ostatnimi etapami produkcji są: pakowanie elementów w paczki oraz finalna kontrola jakości.
– Jawor-Parkiet jest kojarzona z restrykcyjnym podejściem do jakości. W procesie produkcji parkietów obowiązuje ośmioetapowa kontrola jakości – podkreśla dyrektor zakładu.

 

Co jest najtrudniejszym etapem produkcji podłogi?

– Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca – tłumaczy Janusz Gawiński. – Etapy najbardziej newralgiczne to: suszenie surowca, klejenie i profilowanie. Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości.

 

Co szczególnego wyróżnia podłogi Jawor-Parkiet?

– Przede wszystkim jest to wyjątkowo gruba warstwa wierzchnia – lamela o grubości do 6 mm – dzięki temu możemy wielokrotnie odnowić powierzchnię podłogi. Będzie ona wtedy służyć nam przez lata – mówi Janusz Gawiński. – Dodatkowo jest to dwuwarstwowa konstrukcja oparta na lamelach drewnianych (głównie z drewna liściastego) oraz sklejce wodoodpornej. Taka budowa zapewnia właściwą cyrkulację powietrza i dodatkowe zabezpieczenie przed naturalną pracą drewna. Sprawia to, że podłogi doskonale nadają się na ogrzewanie podłogowe. Ponadto, w przypadku podłóg montowanych we wzór jodły francuskiej, wyróżnia nas precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi. Umożliwia to idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Przycięcie elementów podłogi pod kątem czterdziestu pięciu stopni pozwala na szybki montaż podłogi we wzór chevron.

 

Nieustające inwestycje

Niedawno przedsiębiorstwo zakupiło nową linię technologiczną do profilowania podłóg warstwowych.
– Maszyna marki Schroeder zwiększyła możliwości produkcyjne firmy o pięćdziesiąt procent – oznajmia dyrektor. – Linia technologiczna do wzdłużnego profilowania podłóg przeznaczona jest do produkcji warstwowych podłóg drewnianych. Umożliwia ona profilowanie desek o długości 2500 mm, szerokości do 250 mm i grubości do 30 mm. W urządzeniu zastosowano szereg rozwiązań minimalizujących ryzyko uszkodzenia drewna w procesie produkcji podłóg. Obecnie jesteśmy na etapie zakupu nowej linii lakierniczej. We wrześniu zakończyliśmy także prace nad budową magazynu wysokiego składowania o powierzchni 2 tys. m2.

 

Plany na przyszłość

– W dalszym ciągu będziemy dążyć do zwiększenia wolumenu produkcji i pozyskania nowych rynków zbytu, zwłaszcza zagranicznych – zapewnia Janusz Gawiński. – Istotnym celem w strategii rozwoju zakładu pozostaje także kontynuacja działań wzmacniających rozpoznawalność marki w Polsce. Ułatwiamy architektom pracę z marką Jawor-Parkiet – poza platformą BIM, rozwijamy i upowszechniamy innowacyjne narzędzie aranżacyjne DigiFloors wykorzystujące rzeczywistość rozszerzoną. Pozwala ono w prosty, szybki i komfortowy sposób wybrać idealną podłogę do każdego wnętrza. Ponadto, 1,5 roku temu postawiliśmy sobie za cel rozwój sieci salonów sprzedaży, które konsekwentnie realizujemy. Obecnie działa ich sześć.

 

Nowości każdego roku

– Co roku wprowadzamy na rynek nowe kolekcje lub kolory. Zwykle ma to miejsce na początku roku, na przełomie stycznia i lutego. Zawsze staramy się odpowiedzieć na potrzeby naszych klientów – podsumowuje Janusz Gawiński.

 

Podłogi na cały świat

Po prawie trzydziestu latach funkcjonowania na rynku podłogi drewniane z Nowego Miasta Lubawskiego dostępne są w ponad dwustu punktach sprzedaży w Polsce oraz sześciu firmowych salonach we Wrocławiu, w Łodzi, Poznaniu, Lublinie, Katowicach i Krakowie. Wciąż siedemdziesiąt procent produkcji trafia na eksport m.in. do: Niemiec, Włoch, Skandynawii. Natomiast zagraniczne salony sprzedaży firmy można znaleźć np. w Nowej Zelandii, Chinach czy Rosji.

  • Portal Drzewny

    Jawor-Parkiet jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Cały proces produkcji odbywa się w jednym zakładzie. Fot. KD MEDIA

  • Prtal Drzewny

    Jawor-Parkiet jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Jawor-Parkiet jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Jawor-Parkiet jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca. Fot. KD MEDIA

  • Kurier drzewny

    Maszyna marki Schroeder zwiększyła możliwości produkcyjne firmy o pięćdziesiąt procent. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Przedsiębiorstwo od 1991 roku bezustannie stawia na rozwój - produktów, technologii i zespołu. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Jawor-Parkiet jest kojarzona z restrykcyjnym podejściem do jakości. W procesie produkcji parkietów obowiązuje ośmioetapowa kontrola jakości. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Odpowiednia kontrola produktu. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Z wizytą w zakładzie Jawor-Parkiet – wrzesień 2020. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Z wizytą w zakładzie Jawor-Parkiet – wrzesień 2020. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Z wizytą w zakładzie Jawor-Parkiet – wrzesień 2020. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Prtal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier drzewny
  • Portal Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama prenumerata
Kliknij aby skomentować

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Galeria

Cięcie i okleinowanie online

Rozwiązania w czasach pandemii

Dodane:

/

JAF Polska
Dzięki wprowadzonemu rozwiązaniu można zamawiać elementy z usługą cięcia i okleinowania online. Fot. JAF Polska

W wyniku pandemii COVID-19 w ubiegłym roku znaczna część usług musiała zostać przeniesiona do Internetu, co dotknęło także firmy z branży stolarskiej. Dlatego podjęte przez przedsiębiorców kroki umożliwiły zmniejszenie częstotliwości wizyt w sklepach, salonach i innych lokalach stacjonarnych. Natomiast stolarze przy pomocy narzędzi online mogli ograniczyć swoją pracę w terenie do dwóch aspektów – pomiaru i montażu. Z jakich zatem narzędzi korzystano? Przykładami mogą być Web Cutoraz Decofinder firmy JAF Polska.

 

Płyty na wymiar przez Internet

WebCut to usługa cięcia i okleinowania online. Dzięki niej możemy zamówić płyty na wymiar z dostawą lub odbiorem własnym. Dostarczone materiały są gotowe do montażu, więc równie dobrze można je zamówić bezpośrednio do klienta, jeśli zajmujemy się produkcją mebli zawodowo.
– Płyty przyjeżdżają precyzyjnie docięte, w wybranych strukturach oraz dopasowanych obrzeżach. Wprowadzamy formatki, a program sam dba o oszczędny rozkrój. Jednak w pakiecie otrzymujemy znacznie więcej. Przede wszystkim dostęp do pełnej bazy produktów i związanych z nimi korzyści. Mamy aktualny wgląd w ceny oraz stany magazynowe, a zamówiony przez WebCut towar jest automatycznie rezerwowany w magazynie. To wszystko dostępne jest przez całą dobę, bez potrzeby wychodzenia z domu i – na przykład – tankowania paliwa. Więc mamy podwójną oszczędność: pieniędzy i czasu -mówi Paweł Rachowiak, kierownik produkcji w JAF Polska.

 

Prosta nawigacja

Tworzenie nowego zamówienia zaczynamy od wejścia na stronę internetową www.jaf-polska.pl i kliknięcia „Usługi cięcia”, którą znajdziemy w prawym górnym rogu strony. Usługa dostępna jest wyłącznie dla zalogowanych użytkowników, a rejestracja trwa tylko kilkanaście sekund. Do WebCut możemy przejść również z poziomu sklepu internetowego JAF Polska.
W jaki sposób skorzystać z usługi? Najpierw klikamy „Utwórz nowe zamówienie”, a następnie dodajemy zestaw formatek. Podczas zakupów w sklepie internetowym należy kliknąć przycisk „Dodaj do cięcia”, tuż obok interesującej nas płyty. Jeżeli poszukujemy konkretnego materiału, to możemy go łatwo znaleźć za pomocą filtrów. Sprawdzamy dostępność poszczególnych płyt i przechodzimy do wymiarów formatek. Po prawej stronie wybieramy pasujące obrzeża, a poniżej określamy ich dokładny rodzaj. Kolejne elementy dodajemy przy użyciu ikony plusika [+], znajdującej się zawsze na końcu ostatniej pozycji w zamówieniu. W następnym kroku program optymalizuje rozkrój i przedstawia gotowy plan cięcia, który wystarczy zaakceptować. Możemy jeszcze dodać własny komentarz, a nawet wybrać preferowaną datę dostawy. Cały czas mamy też wgląd w poprzednie zamówienia, zarówno te robocze, jak i zrealizowane.

 

Wyszukiwarka dekorów

A co w przypadku, gdy stoimy przed wyborem dekoru? Poszukiwania musimy rozpocząć drogą eliminacji, a następnie trzymać się określonych kryteriów. Tylko jak to zrobić bez tradycyjnej wycieczki po sklepach? Jak wyjaśnia ekspert JAF Polska, z pomocą przybywa wyszukiwarka dekorów „Decorfinder”: „Dzięki Decofinder żadne próbniki nie będą więcej potrzebne. Program umożliwia skuteczne poszukiwania dekorów według gatunku drewna, koloru lub wyglądu. Co więcej, do wyboru mamy także typ powierzchni. Jeżeli znamy już numer upatrzonego dekoru, wówczas wpisując go w wyszukiwarkę dostępną na stronie, od razu uzyskujemy informację o powiązanych z nim produktach – laminatach, blatach, płytach czy obrzeżach. Widzimy również aktualne ceny i dokładną specyfikację każdego z nich. Do dyspozycji mamy niemal 900 wzorów od wiodących producentów.

 

Wszystko w jednym miejscu

Jeżeli już wybieramy się po zakupy, to warto zrobić je w jednym miejscu. Niestety produkcja i łańcuchy dostaw wielu producentów zostały wstrzymane lub przebiegają chaotycznie. W obecnej sytuacji najlepszym rozwiązaniem są obszerne stany magazynowe. Pomimo trwającego oblężenia marketów budowlanych – nadal możemy takie znaleźć.
W połączeniu z doświadczeniem i innowacyjnymi usługami online, stolarze też mogą pracować zdalnie. Do tego wystarczą elektronarzędzia do montażu, łącze internetowe oraz zwymiarowany projekt. Jeżeli chodzi o zakup materiałów, to kompleksowy asortyment posiada JAF Polska. W ofercie firmy znajdziemy gamę różnorodnych płyt meblowych marek Egger, Kronospan, Cleaf oraz Innovus od Sonae Arauco, której paleta obejmuje 27 starannie wyselekcjonowanych dekorów w nowoczesnym stylu. Oprócz płyt meblowych, na stanie są także okucia oraz systemy renomowanych marek, m.in. Blum.

Czytaj dalej

Galeria

Jak nie poddać się fałszywej ekonomii?

GOMA – każda linia jest wyjątkowa

Dodane:

/

GOMA

GOMA

Linie do klejenia drewna w firmie GOMA produkuje się na zamówienie i pod konkretne potrzeby. Zbyt mała nie sprosta wymaganiom. Zbyt duża obciąży finansowo zakład i nie wykorzysta w pełni swojego potencjału. Jak mówi Henryk Leśniak: „nie chodzi o to, by do kiosku ruchu dowozić gazety tirem”. O prawidłowym doborze, ekonomii wyboru oraz tym, jak powstają linie do klejenia drewna szyte na miarę – rozmawiamy z reprezentantem firmy GOMA.

Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.

Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.

Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.

Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.

Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.

Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.

Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.

Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.

Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.

Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.

Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.

Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.

Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.

Czytaj dalej

Galeria

Cięcie drewna zgodnie z ideą Przemysłu 4.0

Salvamac SalvaPush_2000

Dodane:

/

Salvamac
Urządzenie można połączyć w linię z innymi maszynami tnącymi lub frezarkami za pomocą automatycznych systemów załadunku i rozładunku. Fot. Salvamac

Dążenie do w pełni cyfrowego środowiska w zakresie przemysłu obróbki drewna spowodowało ulepszenie dostępnych technologii. Salvamac stale pracuje nad rozwojem swoich urządzeń oraz uzupełnia je o możliwość cyfrowej komunikacji pomiędzy wszystkimi komponentami elektrycznymi, umożliwiając łatwe i szybkie wprowadzanie danych oraz lepsze zarządzanie produkcją.

 

Salvamac

Specjalny system z paskiem zębatym o szerokości 55 mm i 33 paskami z twardej stali zapewnia wysoką precyzję i wydajność. Fot. Salvamac

Wszechstronna piła

SalvaPush_2000 to flagowa optymalizerka do cięcia poprzecznego Salvamac. Urządzenie wprowadzono na rynek na początku 2019 roku i było efektem 20-letniej pracy zespołu ds. cięcia poprzecznego Salvamac. Piła SalvaPush_2000 nadaje się do cięcia pojedynczych kawałków drewna z optymalizacją długości oraz desek przy użyciu wstępnie ustalonego cyklu cięcia. Urządzanie sprawdza się w wielu segmentach rynku litego drewna, stosowane jest w produkcji m.in.: okien i drzwi; mebli; belek i domów; podłóg; mebli tapicerowanych; paneli klejonych i lameli; palet; mebli ogrodowych oraz zabawek dla dzieci.

 

Pełna komunikacja w zakładzie

– Maszynę można łatwo zintegrować z innymi urządzeniami i danymi w fabryce – wyjaśnia Ziemowit Dołkowski, współwłaściciel w firmie Salvamac. – SalvaPush_2000 odbiera listy cięć bezpośrednio z biura. Urządzenie można połączyć w linię z innymi maszynami tnącymi lub frezarkami za pomocą automatycznych systemów załadunku i rozładunku.
Czytelna grafika na dużym ekranie dotykowym, w połączeniu z cyfrową komunikacją pomiędzy wszystkimi komponentami elektrycznymi, umożliwia łatwe i szybkie wprowadzanie danych oraz wygodniejszą pracę.

 

W kierunku Przemysłu 4.0

– Nasza piła ma wiele zalet urządzenia opracowanego w duchu Przemysłu 4.0 – mówi Ziemowit Dołkowski. – Po pierwsze, umożliwia ono łatwą integrację z kierownictwem firmy. Po drugie, w pile zastosowaliśmy najnowsze osiągnięcia w zakresie importu danych kodów kreskowych i związanych z nim systemów zarządzania „just in time” – od opracowania zamówienia klienta do gotowego produktu. To właśnie dzięki temu SalvaPush_2000 jest unikalnym rozwiązaniem do produkcji jednostkowej. Operator może łatwo zarządzać pojedynczymi elementami, ładując je na maszynę. Po odczytaniu odpowiedniego kodu kreskowego zarządzanie odbywa się dzięki specjalnemu oprogramowaniu, które zarządza danymi w całym procesie. Elastyczne i zaawansowane rozwiązania technologiczne pozwalają na komunikację zarówno „w górę”, jak i „w dół” z oprogramowaniem stosowanym przez daną firmę.

Piła jest dostarczana z nową wersją oprogramowania, które każdy może łatwo i całkowicie zarządzać, np. za pośrednictwem smartfonu z grafiką przypominającą wygląd strony internetowej.

– Wygodę ustawiania danych zapewniają duży ekran dotykowy oraz połączenie w komunikacji cyfrowej wszystkich komponentów elektronicznych – dodaje współwłaściciel. – Co więcej, urządzenie ma nowe rozwiązania mechaniczne, zarówno dla systemów cięcia, jak i popychających, które są częścią pełnego cyfrowego zarządzania systemami komunikacji maszyn, nie tylko w zakresie ich elementów elektronicznych, ale przede wszystkim w kierunku zewnętrznych systemów informatycznych.

 

Sprawdzone rozwiązanie

– Otrzymujemy pozytywne opinie o nowych mechanizmach w SalvaPush_2000 – oznajmia Ziemowit Dołkowski. – Docenione zostały m.in. w produkcji elementów konstrukcyjnych oraz specjalnych palet, gdzie doceniono wprowadzone rozwiązania, zarówno w systemach tnących, jak i pchających. Specjalny system z paskiem zębatym o szerokości 55 mm i 33 paskami z twardej stali zapewnia wysoką precyzję i wydajność. Dla lepszej solidności i niezawodności zastosowano w urządzeniu aluminiową dużą i solidną belkę, którą zamocowano w konstrukcji stalowej na wysokości 135 mm i 120 mm. Belka jest dodatkowo zakryta i zabezpieczona specjalną stalową osłoną. Wszystko to gwarantuje długą żywotność maszyny bez pyłu i problemów z obsługą.

 

Doskonały wybór w produkcji sof

Dobrym przykładem, w której SalvaPush_2000 sprawdza się doskonale, jest produkcja sof.
– Ze względu na różnorodność oferowanych modeli, taka produkcja jest czasem bardzo skomplikowana – tłumaczy Ziemowit Dołkowski. – Niewielkie serie oraz produkcja jednostkowa nie są rzadkością. W porównaniu ze starszymi i bardziej tradycyjnymi systemami tnącymi, piła stała się maszyną idealną do cięcia kosztów dla dużego producenta tego typu mebli. Uzysk drewna wzrósł o około 9 proc., liczba potrzebnych operatorów jest o połowę niższa niż wcześniej i nie potrzebują już oni wykwalifikowanych operatorów – cięcie można wykonać bezpiecznie, a dane statystyczne łatwo wygenerować.

 

Postawić na optymalizację

– SalvaPush_2000 to prawdziwa rewolucja w zakresie podejścia do problemów na rynku – zapewnia współwłaściciel. – Nasza sieć i jej siła umożliwiają wprowadzanie nowych produktów dla branży drewna litego w takiej cenie, która pozwoli wielu firmom na wybór tej ścieżki technologicznej. Strategia jest jasna: zoptymalizować proces i wykorzystać wszystkie aspekty, które pozwolą nam na produkcję maszyn o najwyższej jakości i przystępnych cenach dla klienta.

 

Kierunek przyszłość

Salvamac stale się rozwija. Pomimo pandemii COVID-19, w 2020 roku rynek klientów wzrósł o kolejne 50 proc. Obecnie głównymi odbiorcami urządzeń firmy są zakłady z Europy, jak i Polski.
– Naszym celem na lata 2021 – 2022 jest rozwój krajowego rynku, zwiększając w nim swój udział i stając się prawdziwym liderem – informuje Ziemowit Dołkowski. – Poszerzanie gamy produktów, innowacje i inwestycje to składniki naszego sukcesu.

Czytaj dalej

Galeria

Szkielet drewniany wypełniony pianką PUR

Budownictwo domów na konstrukcji drewnianej – Budman

Dodane:

/

Budman
Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

Firma Budman opracowała i opatentowała ciekawą technologię budowy domów. Producent stosuje szkieletowe konstrukcje ścian, które wypełniane są pianką PUR. Ten zabieg przynosi wiele zalet budynkom, ale czynność wymaga specjalnej wiedzy i doświadczenia. Iniekcja oraz proces rozprężania pianki PUR są ściśle kontrolowane. Proces prefabrykacji belkowej oraz panelowej przedsiębiorstwo przeprowadza na maszynach sterowanych numerycznie, a w swojej produkcji korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego.

 

Budman

Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

Technologia Budman

System budowy domów Budman to swego rodzaju hybryda dwóch świetnie znanych i od wielu lat stosowanych na rynku technologii budowy domów: szkieletowej oraz SIP. Szkieletowa konstrukcja ściany zapewnia wymaganą, ze względów obliczeniowych, nośność oraz wytrzymałość ścian. Iniekcja pianki PUR w kawerny powstałe między elementami szkieletu a płytami poszycia, zapewnia świetne właściwości termoizolacyjne przegrody budowlanej. Dodatkowym aspektem jest samoistne powstanie panelu strukturalnego SIP w postaci układu warstw płyta OSB – pianka PUR – płyta OSB. W znaczący sposób poprawia to sztywność przestrzenną budynków wykonanych w technologii Budman.

 

Izolacyjność i brak mostków

Szkieletowy układ rdzenia ściany wymusza jej niejednorodność. W jednej warstwie izolacyjnej występują: drewniany szkielet i pianka izolacyjna. Aby poprawić parametr izolacyjny oraz ograniczyć wpływ mostków termicznych, wykonano nietypowy zabieg. Na zewnętrzną warstwę szkieletu zamocowano dodatkową warstwę materiału izolacyjnego. W ten sposób drewniany słupek uzyskał „docieplenie”. Zewnętrzna warstwa płyt OSB jest mocowana do szkieletu przez warstwę dodatkowej izolacji.

 

Specjalistyczna produkcja w oparciu o piankę

Projekty obiektów w systemie Budman zasadniczo nie różnią się od projektów standardowych domów szkieletowych. Dokumentacja zawiera informacje na temat konstrukcji szkieletu, systemów płytowania przegród oraz elementów instalacyjnych (elektryka, wod.-kan., wentylacja). Na tym kończą się wspólne elementy. Wypełnienie przegrody pianką PUR w formie iniekcji wymaga dodatkowych czynności. W pierwszym kroku należy precyzyjnie określić kubaturę każdej zamkniętej przestrzeni w przegrodzie, aby móc dobrać ilość pianki do iniekcji. Kolejny etap to wykonanie otworów iniekcyjnych w podwalinach i oczepach. Do kawern wewnętrznych należy doprowadzić piankę za pomocą dodatkowych rurek.

„Firma BUDMAN korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego. Na etapie wdrożenia oprogramowania w firmie zostały skonfigurowane narzędzia do panelizacji ścian, stropów oraz dachu. Zgodnie z wymogami technologicznymi – iniekcja pianki PUR zostały przygotowane specjalne narzędzia. Dlatego proces wyznaczania kubatury kawern w przestrzeniach między słupkowych został w pełni zautomatyzowany.”

Zaawansowana automatyzacja procesu projektowego dzięki specjalistycznemu oprogramowaniu Budman korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego. Na etapie wdrożenia oprogramowania w firmie zostały skonfigurowane narzędzia do panelizacji ścian, stropów oraz dachu. Zgodnie z wymogami technologicznymi do iniekcji pianki PUR przygotowano specjalne narzędzia. Dlatego proces wyznaczania kubatury kawern w przestrzeniach międzysłupkowych został w pełni zautomatyzowany. Wyniki prac projektowych to dokumentacja rysunkowa: produkcyjna i montażowa oraz pliki maszynowe.

 

Prefabrykacja

Proces prefabrykacji belkowej oraz panelowej realizowany jest na maszynach sterowanych numerycznie firmy Weinmann. Najpierw na centrum ciesielskim rozcinane są i obrabiane elementy szkieletu ścian, stropów oraz dachu. To ważny etap. Odbywa się on na maszynie BEAMTEQ. Obróbka numeryczna eliminuje błędy ludzkie oraz gwarantuje wymaganą dokładność na kolejnych etapach produkcji. Drugim krokiem jest budowa paneli ściennych, stropowych i dachowych. Proces prefabrykacji panelowej realizowany jest na moście wielofunkcyjnym WALLTEQ. Jego zadaniami są: zszywkowanie lub gwoździowanie płyt do szkieletu oraz wycinanie otworów pod stolarkę i osprzęt instalacyjny.

 

Specjalna prasa

Proces rozprężania pianki PUR jest bardzo intensywny. Jej objętość bez ograniczeń może wzrosnąć nawet 20-krotnie. Dlatego ściana przed procesem iniekcji jest umieszczana w specjalnej prasie. Konstrukcja prasy jest bardzo solidna, musi przejąć obciążenia rozprężającej się pianki na poziomie 200 kPa (ok. 20 ton/m2). W przeciwnym razie pianka spowoduje trwałe odkształcenie konstrukcji ściany.

 

Technologia iniekcji

Iniekcja oraz proces rozprężania pianki PUR są ściśle kontrolowane. Do każdej z kawern wprowadzana jest odmierzona ilość składników z dokładnością do 0,1 litra. Finalne parametry pianki są tożsame z parametrami płyt wykonanych z pianek PUR dostępnych na rynku – gęstość 42 kg/m3, lambda 0,24.

 

Opatentowana technologia

Technologia ta 18.12.2015 r. została zgłoszona przez Budman sp. z o.o. do ochrony w Urzędzie Patentowym pod numerem P.415383. Technologia wprowadza nowe rozwiązania, które nie były wcześniej stosowane.
Komercjalizacja systemu Budman była możliwa w wyniku realizacji projektu pt. „Wdrożenie na rynek budownictwa energooszczędnego innowacyjnego produktu – przegrody zewnętrznej jednowarstwowej, zapewniającej pełną izolacyjność i wytrzymałość”, nr projektu POIR.03.02.01-06-0026/17, w ramach realizacji projektu 3.2.1 „Badania na rynek” z Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój na lata 2014 – 2020 współfinansowanego ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego.

Czytaj dalej
Reklama
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).