Zdolność produkcyjna Jawor-Parkiet w ciągu doby to aż ok. 5000m2 podłóg. Dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, którego powierzchnia wnosi 7140m2. Podczas gdy polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm, to na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych w firmie osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Dodatkowo produkcji towarzyszy aż osiem etapów kontroli jakości.

Opr. (ab)

 

Fabryka o powierzchni 5 ha

Jawor-Parkiet to firma z blisko 30-letnim doświadczeniem na rynku w stu procentach z polskim kapitałem. Podłogi powstają w nowoczesnych halach produkcyjnych w Nowym Mieście Lubawskim. Teren fabryki usytuowany jest na 5 ha. Na początku działalności zatrudnienie było na poziomie 7 etatów, obecnie jest to miejsce pracy ponad 250 osób, będąc jednym z większych pracodawców w województwie warmińsko-mazurskim.

 

Produkcja z 30-letnią historią

Zakład jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Jego początki sięgają lat 90., kiedy to głównym produktem była mozaika podłogowa. Trafiała ona do domów Polaków, ale przede wszystkim na eksport. Wraz ze zmianą trendów do mozaiki dołączyły parkiety lite, a po 2000 roku z linii produkcyjnej zaczęły zjeżdżać pierwsze podłogi warstwowe. Te ostatnie stanowią dziś blisko sto procent produkcji.
Dzisiejsza nazwa Jawor-Parkiet powstała na drodze ewolucji firmy. W latach 90., równocześnie do produkcji mozaiki, prowadzony był tartak, w którym przetwarzano głównie drewno jaworowe. Z czasem dębowe stawało się coraz bardziej popularne i rósł jego udział w produkcji. Wraz z rozwojem rynku i rosnącym zapotrzebowaniem na parkiet mozaikowy, tartak został zamknięty, a hale po nim zaadoptowano na produkcję podłóg. Wciąż jednak oficjalną nazwą firmy jest Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor, a Jawor-Parkiet stanowi nazwę handlową.
Obecnie zakładem zarządza drugie pokolenie. Prezesem firmy jest założyciel i właściciel Antoni Jan Gawiński, a dyrektorem generalnym syn – Janusz Gawiński.
Przedsiębiorstwo od 1991 roku bezustannie stawia na rozwój – produktów, technologii i zespołu.
– Dzięki temu na przestrzeni lat przeszliśmy drogę od wytwórcy mozaiki parkietowej z Warmii i Mazur, po jednego z wiodących producentów podłóg dwuwarstwowych w Polsce – informuje Janusz Gawiński.

 

Przełomowe momenty

W takcie tak długiej i bogatej historii miało miejsce wiele istotnych wydarzeń. Kilka z nich zasługuje na szczególną uwagę:
– w 1991 roku powstało Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor,
– w 1996 roku uruchomiono drugą linię do produkcji mozaiki,
– w 2009 roku rozpoczęto sprzedaż podłóg warstwowych na rynku krajowym,
– w 2015 roku uruchomiono jedną z najnowocześniejszych w Europie linii do profilowania podłóg warstwowych firmy Schroeder,
– w 2016 roku nastąpił zakup jednostki szlifującej Costa oraz poszerzenie linii lakierniczej o moduł nakładarki z rewersem,
– w 2017 roku uruchomiono nowoczesną sekcję klejenia z automatyczną kontrolą temperatury i wilgotności,
– w 2018 roku miała miejsce dynamiczna ekspansja za granicą; firma znalazła nowe rynki eksportowe, w tym m.in. Chiny oraz kraje Bliskiego Wschodu.

 

Podłogi z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe

– Jesteśmy producentem gotowych dwuwarstwowych podłóg drewnianych -desek i parkietów z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe – informuje dyrektor generalny. – Oferta Jawor-Parkiet jest mocno zdywersyfikowana pod względem rozmiarów, formatów czy wariantów produktów.
W ofercie producenta dostępnych jest blisko 700 możliwości produktów – desek i parkietów o długości od 490 do 2500 mm, szerokości od 65 do 290 mm. Podłogi występują w trzech wariantach grubości: 15 mm (grub. warstwy użytkowej ok. 3,6 mm), 11 mm (ok. 3,6 mm warstwy użytkowej) lub 14 mm (6 mm warstwy użytkowej). Produkty uporządkowane są w ośmiu kolekcjach o zróżnicowanych opcjach wykończenia.

 

Głównie drewno dębowe

Produkowane podłogi w osiemdziesięciu procentach powstają z drewna dębowego, a pozostałe dwadzieścia to jesion oraz gatunki egzotyczne – merbau i orzech amerykański.
– Drewno dębowe jest dla nas definicją elegancji, szlachetności i trwałości. Dębina jest drewnem wytrzymałym, twardym oraz odpornym na uszkodzenia mechaniczne, odkształcenia i zarysowania. Ma imponujący, naturalny kolor i piękne usłojenie. Dębowa posadzka drewniana pasuje do każdego wnętrza i jest preferowana przez konsumentów – wyjaśnia Janusz Gawiński.
Istotne znaczenie ma także pochodzenie surowca.
– Do produkcji podłóg wykorzystujemy wyłącznie najlepszej jakości drewno – dziewięćdziesiąt procent naszego surowca pochodzi z polskich lasów, w których gospodarka prowadzona jest z zachowaniem trwałości ekosystemu, zrównoważonego rozwoju i ochrony. Pozostałe dziesięć procent wykorzystywanego do produkcji surowca stanowią gatunki egzotyczne. Przy zakupie szczegółowo sprawdzamy źródła ich pochodzenia, wypełniając tym samym wymagania regulacji unijnych (EUTR) – dodaje.

 

Podłogi z certyfikatem

– Potwierdzeniem standardów naszej produkcji zgodnie z najwyższymi światowymi normami odpowiedzialnej gospodarki leśnej jest certyfikat FSC (Forest Stewardship Council). Logo można znaleźć na surowcach i produktach firm, które wdrożyły w swoich zakładach standardy Kontroli Pochodzenia Produktu FSC oraz pozytywnie przeszły audyt akredytowanej jednostki certyfikującej – tłumaczy dyrektor generalny. – Nasze produkty posiadają certyfikaty zgodności, atesty higieniczne, w zakresie reakcji na ogień oraz potwierdzenie zgodności z wymaganymi normami. Wszystkie podłogi dwuwarstwowe przeszły także pozytywnie certyfikację TUV Proficert.

 

Przygotowanie materiału

Produkcja rozpoczyna się od wstępnej oceny jakości i wnikliwej selekcji surowca mokrego w postaci fryzów parkietowych. Sezonowanie, które trwa zwykle od sześciu miesięcy, odbywa się na placu surowcowym. Kolejno ma miejsce suszenie surowca w automatycznie sterowanych komorach suszarniczych (do momentu, gdy osiągnie wilgotność 7 – 8 proc.). Jednorazowo, w zależności od wielkości komory suszarniczej, zakład suszy ok. 50 lub 100 m3.
– Obecnie posiadamy 12 komór suszarniczych z jednorazowym wsadzie 1200m3. Mniejsze służą mniej popularnym gatunkom drewna. Możemy jednorazowo suszyć taką ilość surowca, która jest potrzebna do produkcji – oznajmia Janusz Gawiński.

 

Obróbka mechaniczna

Ten etap produkcji rozpoczyna się od sortowania lameli dębowych pochodzących z fryzów mozaikowych oraz przygotowania warstwy spodniej podłogi. Następnie mają miejsce: struganie fryz parkietowych w celu wyrównania powierzchni oraz rozcinanie fryz na lamele (górne warstwy parkietu dwuwarstwowego). Prędkość skrawania na tym etapie to aż 1200 obr./min, a prędkość podawania to 20 m.b./min.
– Na tym etapie z odpowiednio przygotowanych fryz powstają lamele, które finalnie będą stanowić warstwę użytkową (wierzchnią) produktu. Podejmując decyzję o wyborze podłogi, warto zwracać uwagę na grubość lameli, która różni się w zależności od producenta. Grubsza lamela umożliwia nawet kilkukrotną renowację podłogi w całym okresie jej użytkowania – zapewnia dyrektor generalny.
Następnie odbywają się: weryfikacja jakości oraz sortowanie fryzy wg klas jakości, rozcinanie fryzy na lamele na wielopile poziomej (prędkość podawania: 38 m.b./min, rozcinania: 1200 obr./min) oraz rozcinanie fryzy i tarcicy na lamele na trakach pionowych.

 

Klejenie i szlifowanie

Kolejne etapy to: klejenie warstwy użytkowej (lameli) z nośną (podkładem mozaikowym) oraz prasowanie sklejonego materiału przy sile nacisku 8000 kg/m2. Zdolność produkcyjna zakładu w ciągu doby to aż ok. 5000 m2, dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, które ma powierzchnię 7140 m2. Po prasowaniu odbywają się szlifowanie wstępne oraz ręczne szpachlowanie, a następnie szlifowanie ostateczne i szczotkowanie powierzchni drewna w celu wyeksponowania naturalnej struktury drewna oraz kontrola jakości.

 

Dokładne profilowanie

Po szlifowaniu oraz szczotkowaniu odbywają się profilowanie wzdłużne podłogi oraz na czopiarce do wzoru jodły francuskiej, w celu nadania podłodze ostatecznego wymiaru. Mają tu także miejsce kolejna kontrola jakości oraz klasyfikacja drewna ze względu na klasę jakości.
– Polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm – mówi dyrektor zakładu. – Na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych Jawor-Parkiet osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Prędkość podawania elementów do obróbki w tym procesie może osiągać nawet 110 m.b./min.

 

Lakierowanie i wykańczanie

Zakład stosuje dwa rodzaje wykańczania powierzchni: lakierem oraz olejowoskiem. Wykończenie podłogi lakierem podkreśla piękno drewna, nadaje połysk i chroni powierzchnię. Taka podłoga nie wymaga konserwacji, ale jednocześnie nie daje możliwości przeprowadzania doraźnych napraw. Z kolei olejowosk wnika w strukturę drewna, dzięki czemu podkreśla jego naturalne piękno i jednocześnie zabezpiecza podłogę. Wymaga częstszej konserwacji, ale umożliwia wykonywanie punktowych renowacji.
W procesie produkcyjnym lakierowanie oznacza nałożenie aż ośmiu warstw. W przypadku olejowosków stosuje się trzy warstwy. Prędkość podawania w tym procesie wynosi 15 m.b./min. Po lakierowaniu następuje kolejna kontrola jakości powierzchni.
– Do lakierowania używamy lakieru UV – zapewnia Janusz Gawiński. – To wszystko odbywa się podczas cyklu na linii lakierniczej. Jest ona wyposażona w walce, które nakładają lakier na powierzchnię parkietu i lampy UV, które go utwardzają. W przypadku ośmiu warstw mamy osiem walców i osiem lamp. Po wyjściu z linii lakierniczej otrzymujemy produkt gotowy do montażu.
Ostatnimi etapami produkcji są: pakowanie elementów w paczki oraz finalna kontrola jakości.
– Jawor-Parkiet jest kojarzona z restrykcyjnym podejściem do jakości. W procesie produkcji parkietów obowiązuje ośmioetapowa kontrola jakości – podkreśla dyrektor zakładu.

 

Co jest najtrudniejszym etapem produkcji podłogi?

– Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca – tłumaczy Janusz Gawiński. – Etapy najbardziej newralgiczne to: suszenie surowca, klejenie i profilowanie. Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości.

 

Co szczególnego wyróżnia podłogi Jawor-Parkiet?

– Przede wszystkim jest to wyjątkowo gruba warstwa wierzchnia – lamela o grubości do 6 mm – dzięki temu możemy wielokrotnie odnowić powierzchnię podłogi. Będzie ona wtedy służyć nam przez lata – mówi Janusz Gawiński. – Dodatkowo jest to dwuwarstwowa konstrukcja oparta na lamelach drewnianych (głównie z drewna liściastego) oraz sklejce wodoodpornej. Taka budowa zapewnia właściwą cyrkulację powietrza i dodatkowe zabezpieczenie przed naturalną pracą drewna. Sprawia to, że podłogi doskonale nadają się na ogrzewanie podłogowe. Ponadto, w przypadku podłóg montowanych we wzór jodły francuskiej, wyróżnia nas precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi. Umożliwia to idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Przycięcie elementów podłogi pod kątem czterdziestu pięciu stopni pozwala na szybki montaż podłogi we wzór chevron.

 

Nieustające inwestycje

Niedawno przedsiębiorstwo zakupiło nową linię technologiczną do profilowania podłóg warstwowych.
– Maszyna marki Schroeder zwiększyła możliwości produkcyjne firmy o pięćdziesiąt procent – oznajmia dyrektor. – Linia technologiczna do wzdłużnego profilowania podłóg przeznaczona jest do produkcji warstwowych podłóg drewnianych. Umożliwia ona profilowanie desek o długości 2500 mm, szerokości do 250 mm i grubości do 30 mm. W urządzeniu zastosowano szereg rozwiązań minimalizujących ryzyko uszkodzenia drewna w procesie produkcji podłóg. Obecnie jesteśmy na etapie zakupu nowej linii lakierniczej. We wrześniu zakończyliśmy także prace nad budową magazynu wysokiego składowania o powierzchni 2 tys. m2.

 

Plany na przyszłość

– W dalszym ciągu będziemy dążyć do zwiększenia wolumenu produkcji i pozyskania nowych rynków zbytu, zwłaszcza zagranicznych – zapewnia Janusz Gawiński. – Istotnym celem w strategii rozwoju zakładu pozostaje także kontynuacja działań wzmacniających rozpoznawalność marki w Polsce. Ułatwiamy architektom pracę z marką Jawor-Parkiet – poza platformą BIM, rozwijamy i upowszechniamy innowacyjne narzędzie aranżacyjne DigiFloors wykorzystujące rzeczywistość rozszerzoną. Pozwala ono w prosty, szybki i komfortowy sposób wybrać idealną podłogę do każdego wnętrza. Ponadto, 1,5 roku temu postawiliśmy sobie za cel rozwój sieci salonów sprzedaży, które konsekwentnie realizujemy. Obecnie działa ich sześć.

 

Nowości każdego roku

– Co roku wprowadzamy na rynek nowe kolekcje lub kolory. Zwykle ma to miejsce na początku roku, na przełomie stycznia i lutego. Zawsze staramy się odpowiedzieć na potrzeby naszych klientów – podsumowuje Janusz Gawiński.

 

Podłogi na cały świat

Po prawie trzydziestu latach funkcjonowania na rynku podłogi drewniane z Nowego Miasta Lubawskiego dostępne są w ponad dwustu punktach sprzedaży w Polsce oraz sześciu firmowych salonach we Wrocławiu, w Łodzi, Poznaniu, Lublinie, Katowicach i Krakowie. Wciąż siedemdziesiąt procent produkcji trafia na eksport m.in. do: Niemiec, Włoch, Skandynawii. Natomiast zagraniczne salony sprzedaży firmy można znaleźć np. w Nowej Zelandii, Chinach czy Rosji.