Przekroczenie bramy jednego z zakładów produkcyjnych Grupy Burkietowicz w Odolanowie to wejście do świata, gdzie tradycyjne tartacznictwo spotkało się z inżynierią przyszłości. Tutaj, na styku wielkopolskiego etosu pracy i najnowocześniejszych technologii skanowania rentgenowskiego oraz obróbki CNC, powstaje coś więcej niż tylko materiał budowlany. To tutaj, od ponad 130 lat, rodzina Burkietowiczów przekuwa pasję do drewna w potężne przedsiębiorstwo, które jako jedno z nielicznych w Polsce kontroluje cały proces – od surowej kłody, przez certyfikowaną tarcicę konstrukcyjną C24, aż po gotowe domy prefabrykowane, które stają na działce klienta w zaledwie kilka dni.
Wizytę w Odolanowie zaczynamy od placu surowca, gdzie panuje wzorowy porządek. Bartosz Burkietowicz, współwłaściciel firmy, uśmiecha się, widząc moje zaskoczenie, bowiem jestem przyzwyczajony do nieco innego pejzażu w standardowym tartaku. – To jest Wielkopolska, tutaj porządek musi być. To mamy w genach – mówi mi prosto w oczy, szczerze i bez udawanej skromności. Dbałość o otoczenie przejawia się nie tylko w porządku w obejściu i w halach produkcyjnych, ale przede wszystkim w organizacji pracy ponad 130-osobowej załogi. Firma państwa Burkietowicz to organizm rodzinny w najczystszym tego słowa znaczeniu – dzisiejsi zarządzający to już piąte pokolenie kontynuujące dzieło przodków. – Wyszliśmy z tartaku, który prowadził ojciec, wcześniej był pradziadek i dziadek ze stolarnią. To 130 lat historii – wspomina Bartosz. Ta długa perspektywa pozwala im patrzeć na biznes inaczej niż robią to zarządzający korporacjami. Tutaj zaufanie i uczciwość to nie slogany z tablicy w lobby, ale fundamenty, na których buduje się relacje ze wspópracownikami i klientami.
Sercem zakładu jest linia przetarcia, która robi wrażenie swoją skalą i zaawansowaniem. Jej głównym dostawcą jest niemiecka firma EWD. Od 2015 roku pracuje tu linia EWD DWK 700 z nawrotem pryzmy, która została „szyta na miarę” potrzeb Burkietowiczów. – To jest linia niemiecka, ale wiele elementów konstrukcyjnych wykonaliśmy we własnym zakresie, zgodnie z projektem – tłumaczy Krystian Lüke, dyrektor zakładu, który zarządza tym miejscem od 20 lat. Kluczowym elementem jest skaner firmy Joerg, który analizuje każdą kłodę pod kątem średnicy i kształtu jeszcze przed pierwszym cięciem.. Dzięki temu operator, siedząc w klimatyzowanej kabinie przypominającej kokpit samolotu, może w czasie rzeczywistym decydować o optymalnym rozkroju.
Historia Grupy Burkietowicz to cenna lekcja transformacji: od małego warsztatu stolarskiego pradziadka Józefa, przez tartak ojca, aż po dzisiejszy kompleks hal, w których oprogramowanie Mitek i maszyny Hundegger definiują nowe standardy dokładności inżynierskiej. Opowieść z Odolanowa mówi o odwadze w inwestowaniu, nawet w czasach rynkowej niepewności, i o głębokim przekonaniu, że drewno jest słuszną odpowiedzią na wyzwania nowoczesnego budownictwa.
Technologia nawrotu pryzmy pozwala na niespotykaną w tradycyjnych tartakach elastyczność. – Możemy uzyskiwać dowolne przekroje bez konieczności precyzyjnego sortowania kłody na placu. Resztę robi za nas skanowanie i możliwość wycinania kilku różnych elementów z jednego przedziału średnic – wyjaśnia dyrektor. Linia osiąga prędkości do 80 metrów na minutę, a jej wydajność pozwala na przerób nawet 350 m³ drewna na zmianę przy odpowiednim surowcu. To właśnie ta elastyczność pozwala firmie przetrwać trudniejsze momenty na rynku – mogą płynnie schodzić z wolumenu produkcji, nie tracąc przy tym na ekonomii.
Prawdziwym przełomem technologicznym, o którym w Odolanowie mówi się z dumą, jest linia do mechanicznego sortowania wytrzymałościowego tarcicy, uruchomiona w 2019 roku. To projekt unikalny, stworzony we współpracy z firmami Brookhuis oraz Metal-Technika. Zastąpienie wizualnej oceny człowieka badaniem fizykomechanicznym fali dźwiękowej zmieniło wszystko. – Poprzez badanie fizykomechanicznym fali dźwiękowej mierzymy prędkość rozchodzenia się fali dźwiękowej po uderzeniu słynnym młoteczkiem. Skomplikowany algorytm określa na tej podstawie klasę wytrzymałościową każdej sztuki – słyszę podczas naszej rozmowy.
Użytkownicy tej technologii podkreślają jej kolosalną przewagę nad tradycyjnymi metodami. Norma wizualna ma ogromne obostrzenia, bo ryzyko pomyłki człowieka jest duże. Maszyna bada gęstość, wilgotność i moduł sprężystości z absolutną precyzją. Efekt? Wydajność materiałowa procesu sortowania wzrosła o 25-30%. To, co wcześniej brakarz musiałby odrzucić ze względu na niepewność co do gęstości, maszyna klasyfikuje jako pełnowartościowy materiał konstrukcyjny.. – Bez certyfikatu nie wolno wprowadzać tarcicy na rynek budowlany. My dajemy pełną gwarancję na każdy element domu – podkreśla z dumą dyrektor tartaku.
Przyjrzałem się współpracy inwestora z firmą Metal-Technika i okazał się to fascynujący wątek w kontekście wyzwań dla współczesnego tartacznictwa i produkcji drewna konstrukcyjnego. Chodzi tutaj nie tylko o optymalizację wykorzystania surowca, ale przede wszystkim o rygorystyczną kontrolę jakości w której tkwi tajemnica sukcesu Grupy Burkietowicz.
Historia współpracy firmy MetalTechnika z przedsiębiorstwem pokazuje, że kluczem jest integracja zaawansowanych systemów pomiarowych z autorską automatyzacją, nawet przy skrajnie ograniczonej przestrzeni produkcyjnej.
W zakładzie Burkietowiczów proces technologiczny nowoczesnej linii diagnostycznej rozpoczyna się od precyzyjnego spozycjonowania materiału względem piły, która odświeża czoło każdej kantówki. Jest to etap kluczowy dla dalszego badania metodą akustyczną, gdzie specjalny mechanizm uderza w odświeżone czoło elementu, a czujniki wibracyjne mierzą rozchodzenie się fali dźwiękowej, co pozwala na natychmiastową weryfikację spełniania norm budowlanych. Dodatkowo moduł ważący, korelując masę z wymiarami, dostarcza informacji o gęstości i wilgotności surowca.
Wdrożenie automatyzacji w obszarze strugarek przynosi zakładowi wymierne korzyści ekonomiczne i operacyjne. Zastosowanie mechanizacji podawania pozwala na zwiększenie wydajności strugania o co najmniej 40%, a w niektórych przypadkach nawet o 60%. Przy obecnych kosztach energii elektrycznej oraz rosnących wydatkach na obsługę, takie rozwiązanie umożliwia znaczący wzrost produkcji bez konieczności zwiększania zatrudnienia. Integracja strugarki bezpośrednio z optymalizerką w jeden płynny ciąg technologiczny pozwala na istotne zmniejszenie liczby operacji wykonywanych ręcznie przez pracowników, co czyni cały proces znacznie bardziej efektywnym niż w przypadku stosowania tych maszyn jako oddzielnych węzłów produkcyjnych.
Jak dowiedziałem się od Piotra Falany z firmy Metal-Technika – jednym z najtrudniejszych aspektów inżynieryjnych jest dostosowanie zaawansowanych linii do indywidualnych wymiarów hali klienta. W przypadku realizacji dla firmy Burkietowicz największą trudnością nie była sama złożoność mechanizacji, ale skrajnie mała przestrzeń, na której należało zmieścić wszystkie maszyny i procesy. Wymusiło to projektowanie nietypowych rozwiązań, takich jak specjalny bufor poprzeczny podający materiał w stronę operatora, zamiast go od niego odbierać.
Proces projektowania takiej maszyny pod indywidualne wymiary jest długofalowy i trwa zazwyczaj od kilu do kilkunastu miesięcy. Rozpoczyna się on od szczegółowych konsultacji, w których aktywnie uczestniczy kadra techniczna klienta, co pozwala na uwzględnienie ich doświadczeń operacyjnych i wyeliminowanie potencjalnych błędów już na etapie rysunku technicznego. Produkcja poszczególnych modułów odbywa się równolegle na kilku gniazdach produkcyjnych, co skraca czas realizacji zamówienia.
Kluczową zasadą jest fakt, że każda maszyna, zwłaszcza prototypowa, musi zostać w pełni zmontowana i przetestowana w siedzibie producenta przed wysyłką do klienta. Takie podejście minimalizuje ryzyko kosztownych modernizacji u odbiorcy i gwarantuje, że indywidualnie zaprojektowana linia osiągnie zakładaną wydajność od pierwszego dnia pracy. Polska myśl techniczna, oparta na własnej produkcji wszystkich komponentów, wygrywa tu z masową konkurencją, oferując elastyczność, której brakuje firmom jedynie składającym urządzenia z gotowych części.
Z tartaku tarcica trafia do hal prefabrykacji, gdzie tradycyjne ciesielstwo ustąpiło miejsca precyzji inżynierskiej. Rodzin Burkietowicz od przeszło dwóch dekad. stawia na wiązary dachowe łączone płytkami kolczastymi w technologii Mitek. – To był nasz pierwszy punkt zwrotny w 2002 roku – wyjście z samego tartaku w stronę gotowego produktu – wspomina właściciel. W zakresie wiązarów pracujemy w programie Pamir. Elementy więźby projektowane są przez wykfalifikowaną kadrę w programie Detrich’s.
Dzisiaj park maszynowy w tej sekcji to światowa liga: centrum obróbcze Hundegger K2i oraz urządzenia firmy MiTek.
Centrum obróbcze Hundegger pozwala na wycinanie elementów z dokładnością, której nie da się osiągnąć ręcznie. – Odwzorowujemy tradycyjne połączenia ciesielskie z precyzją inżynierską.. Na budowie montuje się to jak klocki Lego – wyjaśnia mi dyrektor tartaku. Proces projektowy odbywa się w oprogramowaniu Dietrich’s i Pamir, skąd pliki trafiają bezpośrednio do maszyn.
Dzięki temu pomyłki są praktycznie wyeliminowane na etapie biura projektowego, w którym pracuje sztab inżynierów. – Dajemy do 30 lat gwarancji na konstrukcję. Przez 24 lata nie mieliśmy ani jednej poważnej reklamacji konstrukcyjnej – podkreśla Bartosz Burkietowicz.
Najnowszym dzieckiem firmy jest marka Y-Home, oferująca prefabrykowane domy jednorodzinne. To odpowiedź na zmieniający się rynek i potrzeby pokolenia, które nie chce spędzać lat na placu budowy. – Dzisiaj liczy się dostępność i czas. Klient chce wejść, zobaczyć dom, kupić go i po trzech miesiącach się wprowadzić – tłumaczy Katarzyna Miszczyńska, która odpowiada za markę Y-Home. Konstrukcja ściany Y-Home to zaawansowany „sandwich”: drewno C24, wełna mineralna i – co kluczowe – płyty Fermacell.
Dzisiaj liczy się dostępność i czas. Klient chce wejść, zobaczyć dom, kupić go i po trzech miesiącach się wprowadzić. Prefabrykacja całkowicie zmienia tempo budowania.
– Mierzymy się z mitem, że dom drewniany spłonie. Płyta Fermacell jest twardsza niż gips-karton i przede wszystkim niepalna – wyjaśnia Przemysław Barczak, kierownik produkcji. Prefabrykacja na halach uniezależnia proces od pogody. – Może być -15 stopni, a my w hali składamy ściany z tynkami, oknami i parapetami. Potem wjeżdżamy na budowę i w trzy dni dom stoi w stanie surowym zamkniętym – dodaje kierownik. Modelowy dom o powierzchni 82 m², oferujący salon i trzy pokoje, w stanie deweloperskim kosztuje około 450 tysięcy złotych brutto. To alternatywa dla mieszkania w bloku, którą banki coraz chętniej kredytują ze względu na ekologiczny aspekt budownictwa drewnianego i energooszczędnego oraz jakość i szybkość realizacji..
Mimo sukcesów technologicznych, zarządzanie tak dużą strukturą to nieustanna walka z otoczeniem biznesowym. Przez trzy ostatnie lata firma dokonywała restrukturyzacji. Rok 2023 był dla pierwszym kiedy nie odnotowano zysku , co wynikało z gwałtownego wyhamowania rynku i wysokich kosztów pracy. Do tego dochodzą wyzwania związane z bazą surowcową.
Mimo to, nastroje inwestycyjne w Odolanowie nie gasną, choć są teraz bardziej powściągliwe. – Ja po prostu uwielbiam budować i tworzyć. Wszystko, co mamy, wsadziliśmy w rozwój tej firmy – deklaruje Bartosz Burkietowicz. Firma szuka nowych rynków, coraz śmielej patrząc w stronę budownictwa użyteczności publicznej – żłobków, przedszkoli czy remiz strażackich, które dzięki prefabrykacji mogą powstawać błyskawicznie.
Wizyta u państwa Burkietowiczów to dowód na to, że polskie tartacznictwo może być nowoczesne, ekologiczne i rentowne, o ile postawi się na głębokie przetworzenie surowca.
Od tradycyjnej produkcji tartacznej do nowoczesnego przetwórstwa droga była długa, ale konsekwentnie popierana inwestycjami w technologię.
W halach w Odolanowie nie czuć kurzu zaprzeszłości, czuć tam raczej świeży zapach sosny i dynamikę cyfrowej rewolucji, która sprawia, że polskie domy z drewna stają się produktem komfortowym, dostępnym w przystępnej cenie.
Doświadczenia zdobyte przy automatyzacji obróbki drewna pozwoliły firmie Metal-Technika na skuteczną ekspansję w sektor stolarki otworowej PVC. Choć początkowo maszyny te były rozważane jedynie pod kątem cięcia drewna zabezpieczającego ramy okienne w transporcie, testy wykazały ich ogromną przydatność przy obróbce samego PVC. Obecnie Metal-Technika optymalizuje produkcję dla największych producentów okien, dostarczając rozwiązania do precyzyjnego cięcia i formatowania listew podokiennych, tak zwanych ciepłych ramek, oraz plastikowych listew przyszybowych. Systemy te, współpracując z autorskim oprogramowaniem do globalnej optymalizacji oraz modułami drukującymi i sortującymi, sprawdzają się w obróbce tworzyw sztucznych równie skutecznie, co w przypadku surowca drzewnego.
Dalszy rozwój technologii obejmuje również branżę budowlaną w zakresie produkcji płyt obornickich. Nowoczesne projekty automatyzują proces rozcinania płyt z wełny mineralnej na wstęgi, frezowania zamków typu męskiego i żeńskiego oraz automatycznego sztaplowania gotowych, dociętych elementów na paletach. Taka wszechstronność jest możliwa dzięki temu, że firma samodzielnie projektuje i produkuje wszystkie podzespoły swoich maszyn, co daje jej pełną mobilność w podejściu do specyficznych wymagań różnych sektorów przemysłu.
488
1
76
26
6
628
473
10
