Connect with us

Technika, technologie, nowości

Specjalizujemy się w technologii cięcia

Polskie firmy na targach LIGNA

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

REMA Reszel

O oferowanych technologiach, rynku maszynowym oraz wystawiennictwie na targach opowiada Stefan Kołakowski, prezes przedsiębiorstwa REMA Reszel.

Wstecz1 z 2

Alicja Bagnucka: Jaki był cel wystawiennictwa na targach LIGNA? Jakie są Państwa oczekiwania wynikające z udziału w tym wydarzeniu?
Stefan Kołakowski: Liczymy na poszerzenie rynku. W ubiegłym roku osiągnęliśmy 25-proc. wzrost, jeżeli chodzi o sprzedaż maszyn poza Polską. Rynek krajowy był wtedy bardzo stabilny, ale to eksport przyniósł nam największy zysk. Inwestujemy w rozwój produktu oraz sił wytwórczych, dlatego dla nas istotne jest znajdowanie kolejnych rynków. Z tego powodu bardzo cenimy sobie spotkania z nowymi klientami w trakcie targów LIGNA. Hanower to także doskonałe miejsce, aby spotkać się ze wszystkimi dystrybutorami maszyn, dzięki którym sprzedajemy nasze urządzenia na rynkach europejskich.

Alicja Bagnucka: Czy udało się zatem pozyskać nowych dealerów?
Stefan Kołakowski: Wygląda to optymistycznie. W tym roku odwiedziła nas holenderska firma i bardzo liczymy na współpracę. Pojawiły się również kontakty z nowym, niemieckim pośrednikiem, a także przedsiębiorstwem z Bułgarii. Jest to trzech dystrybutorów, z którymi prowadzimy konkretne rozmowy. Jesteśmy z tego powodu bardzo zadowoleni. Mamy nadzieję, że przełoży się to na zwiększoną sprzedaż. Liczymy, że do końca targów intersujących kontaktów pojawi się jeszcze więcej. Cenimy sobie również spotkania z polskimi klientami, którzy licznie odwiedzają wystawę. LIGNA to również czas prezentacji nowych produktów dla wszystkich zainteresowanych oraz firm, z którymi współpracujemy.

Alicja Bagnucka: Czy zagraniczni dystrybutorzy mają wyłączność na sprzedaż Państwa maszyn w danym kraju?
Stefan Kołakowski: Dostajemy takie zapytania, jednak nie współpracujemy z firmami, które chcą sprzedawać nasze maszyny na wyłączność. W większych krajach staramy się mieć dwóch, a nawet trzech dystrybutorów.

Alicja Bagnucka: Jak wygląda sieć Państwa przedstawicieli na rynkach wschodnich?
Stefan Kołakowski: Współpracujemy z kilkoma firmami na tych rynkach, jednak nadal szukamy solidnych dystrybutorów. Obecnie nasza sprzedaż nie jest tak duża jak ta sprzed dziesięciu czy piętnastu lat.

Alicja Bagnucka: Jak wygląda sprawa gwarancji oraz serwisu w przypadku sprzedaży urządzeń za granicą?
Stefan Kołakowski: Umowy na sprzedaż maszyn są bardzo różne, ale zawsze dajemy gwarancję za granicę. Jest wyjątek – jedna firma, która sprzedaje urządzenia REMA poza Polską, sama świadczy serwis dla maszyn naszej marki. W pozostałych przypadkach to my odpowiadamy za serwis. Dystrybutor sprawuje pieczę nad maszynami i w razie czego także służy pomocą. My zapewniamy stały dostęp do części zamiennych. Nie ma dużo interwencji, dlatego nie jest to uciążliwe.

Alicja Bagnucka: Które maszyny cieszą się największym zainteresowaniem ze strony klientów?
Stefan Kołakowski: Są to przede wszystkim pilarki formatowe, popularne w Europie. Dużym powodzeniem cieszą się także pilarki poprzeczne, szczególnie na terenie Szwecji. Posiadamy bardzo szeroką ofertę maszyn i każdy może znaleźć u nas coś dla siebie. Oferujemy urządzenia zarówno z niższej, jak i wyższej półki cenowej. Cieszą się one różnym powodzeniem, zależnie od rynku. W niektórych krajach nadal praca ręczna ma bardzo dużą wartość, a także, z racji oszczędności, firmy wybierają tańsze maszyny. Nasze urządzenia pracują również w bardzo dużych zakładach, również tych największych na terenie Polski.

Wstecz1 z 2

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Galeria

Zintensyfikowana produkcja wymaga najwydajniejszych rozwiązań

Z wizytą w firmie Poldan

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media
Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej od firmy Weinig, wyposażonej m.in. w skaner EasyScan +C, pilarki OptiCut 450 Quantum oraz prasę ProfiPress PPLB 6100, Zakłady Drzewne Poldan będą mogły zapewnić swoim klientom jeszcze lepsze jakościowo wyroby w najkorzystniejszych na rynku cenach.

 
Aleksandra Lamek, Jarosław Schröder
 
Budownictwo drewniane cieszy się coraz większą popularnością. Stosunkowo łatwa i szybka produkcja, energooszczędność i przyjazność środowisku sprawiają, że rynek domów drewnianych rozwija się bardzo prężnie, a klientów z każdym dniem przybywa. Nic dziwnego, że przedsiębiorcy z branży drzewnej chętnie inwestują w nowoczesne technologie, które umożliwiają podniesienie wydajności produkcji elementów domów drewnianych do maksimum, a w efekcie – zapewnienie jeszcze bardziej konkurencyjnej ceny swoich produktów.

 

Rodzinne przedsiębiorstwo z bogatym portfolio

W tym gronie znalazły się również Zakłady Drzewne Poldan. Jest to przedsiębiorstwo rodzinne z 40-letnią tradycją na rynku, zlokalizowane w dwóch miejscowościach w województwie zachodniopomorskim: Sławnie i Sławsku. Aktualnie przetwarza się w nich od drewna okrągłego po wyroby gotowe: kantówkę okienną, więźbę dachową, płyty meblowe, tarcicę iglastą i liściastą, brykiet drzewny, pellet i domki drewniane, które mają być jednym z flagowych produktów w bogatym portfolio firmy.
 
Zakłady Drzewne Poldan w Sławnie swoją działalność rozpoczęły 20 października 1980 roku. Początkowo przerabiano tutaj kilkanaście metrów sześciennych drewna w miesiącu, a podstawowym produktem była boazeria. Usytuowanie zakładu przy trasie Gdańsk-Szczecin w rejonie obfitującym w wysokiej jakości surowiec w postaci drewna iglastego, a także zapotrzebowanie na tarcicę oraz belkę klejoną stanowiły podstawę do podjęcia decyzji o rozbudowie zakładu. Na przełomie lat 1989/90 – po wybudowaniu nowej hali oraz komór suszarniczych – nastąpiło nawiązanie owocnej współpracy z Duńczykami i właśnie wtedy powstała obecna nazwa firmy – Poldan.
 
Natomiast Zakład Drzewny Poldan w Sławsku został założony w 2000 roku. Jest to miejsce, w którym pozyskuje się z przywiezionego surowca płyty meblowe i produkuje się domy drewniane. Znajduje się tu linia do manipulacji drewna okrągłego oraz dwie hale tartaczne z nowoczesnymi trakami Esterer i Mohringer. W Sławsku zainstalowane są też urządzenia firmy Weinig do wydajnego klejenia płyt meblowych, łączarka na wczepy klinowe HS120 i dwie prasy wysokich częstotliwości ProfiPress PPL 2500 i ProfiPress PPT 5500 oraz strugarki czterostronne.

 

Rewolucyjna oferta na polskim rynku

Innowacyjne technologie to dla właściciela firmy, Zygmunta Kroplewskiego, podstawa funkcjonowania przedsiębiorstwa. W hali produkcyjnej w Sławsku właśnie wdrożono zautomatyzowaną linię technologiczną od niemieckiej firmy Weinig, która umożliwi wprowadzenie rewolucyjnych na polskim rynku cen domów wykonanych z drewna.
Otwarcie nowej hali produkcyjnej wraz z prezentacją linii Weiniga miało miejsce 24 lipca tego roku. Podczas uroczystej inauguracji właściciel Zakładów Drzewnych Poldan, Zygmunt Kroplewski, podkreślał, że oferta produkowanych w Sławsku domów będzie wyjątkowa.

 

Optymalizacja surowca to klucz do sukcesu

Aby móc zaoferować klientowi korzystne ceny, trzeba jednak najpierw opracować wyjątkowo wydajny i ekonomiczny system produkcji. Przy wdrażaniu nowej linii Weinig głównymi założeniami były przede wszystkim optymalizacja obrabianego drewna, czyli niezawodne rozpoznawanie i wycinanie jego wad, a także automatyzacja całego procesu produkcji.
 
– Zadaniem dostarczonego przez nas urządzenia jest rozpoznanie właściwości jakościowych suszonych, obrzynanych desek sosnowych, a następnie odpowiednie ich pocięcie z wyeliminowaniem wad niedopuszczalnych i rozsortowaniem drewna zgodnie z przeznaczeniem, gdzie głównym produktem są lamele łączone i lite m.in. do produkcji kantówki okiennej – wyjaśnia Andrzej Warzych z firmy Weinig.
 
Zakładana wydajność urządzenia to 35 000 mb drewna podawanego na wejściu na zmianę, przy efektywnym czasie pracy 360 min. Do obsługi potrzebnych jest 9 osób. Maksymalna długość desek wynosi 4500mm, maksymalna szerokość 160mm, a grubość do 50mm. Deski podawane są w stosach o wymiarach 4500mm x 1200mm x 1200mm, z czołami bazowanymi jednostronnie.

 

Strugarka przygotowuje deski do detekcji przez skaner

Proces rozpoczyna się od rozsztaplowania warstwa po warstwie. Listwy przekładkowe spadają na taśmę wzdłużną i są odprowadzane w bok do zbiornika. Transporter poprzeczny z polem kontroli ułożenia desek ma za zadanie odseparowanie desek pękniętych lub tych z nierównym czołem celem odcięcia i wyrównania go przez piłę, zamontowaną w dalszej części przenośnika poprzecznego, gdyż deski z nierównymi czołami mogłyby powodować problemy podczas ich skanowania i przestoje linii. Następnie deski odprowadzane są do liniału bazowego, przy którym zostają one wzdłużnie wprowadzane do strugarki czterostronnej Powermat 2400.
 
Zadaniem strugarki jest przygotowanie powierzchni desek do optymalnej detekcji przez skaner, tzw. zabielenie czterostronne, przy zachowaniu minimalnej głębokości strugania, czyli strat drewna. W tym celu maszyna posiada lewe i prawe wrzeciono tzw. pływające, czyli umieszczone naprzeciw siebie na jednym suporcie, który jest zamocowany pływająco i dostosowuje się do krzywizny deski, struganie bocznych krawędzi jest jednorodne bez tendencji do ich prostowania. Strugarka wyposażona jest w 4 wrzeciona: dolne, górne, lewe i prawe. Maszyna może strugać z maksymalnym posuwem 120m/min. Głowice poziome są w maszynie jointowane, tzn. noże są wyrównywane na tę samą średnicę skrawania dla lepszej jakości strugania i dłuższej trwałości noży.
 
Za strugarką znajduje się transporter taśmowy wzdłużny, którego zadaniem jest stworzenie odstępów między deskami wychodzącymi ze strugarki przed wprowadzeniem do skanera. Na tym transporterze odbywa się również bezdotykowy pomiar wilgotności i odsortowanie desek zbyt mokrych lub zbyt suchych za pomocą dwóch wyrzutników.

 

Skaner niezawodnie rozpoznaje wszystkie cechy drewna

Kolejne urządzenie to najważniejsza część tej linii, czyli skaner EasyScan +C, którego zadaniem jest zmierzenie geometrii deski, rozpoznanie właściwości powierzchni ze wszystkich czterech stron, zakwalifikowanie rozpoznanych cech do odpowiednich produktów i przekazanie informacji do pilarek. Skaner musi „powiedzieć” pilarkom, co jest odpadem do odrzucenia oraz jak ma zostać pocięty i rozsortowany na klasy dobry materiał. Specyficznym i bardzo trudnym zadaniem skanera jest też rozpoznanie układu słojów i rozdzielenie stref z słojem tzw. leżącym, płaskim i stojącym, tzw. pionem czy półpionem w żargonie Poldanu. Skaner robi to za pomocą 4 kamer kolorowych, 4 kamer laserowych, 12 laserów punktowych rozdzielonych na wszystkie 4 strony drewna i rozbudowanego oprogramowania.

 

Szybkie i wydajne cięcie

Następnie deski opuszczające skaner wędrują na przenośnik przekazujący je odpowiednio do dwóch pilarek poprzecznych OptiCut 450 Quantum. Każda deska posiada już swoją informację, tzw. listę cięcia, która jest aktywowana w momencie, gdy dana deska pojawi się na wlocie jednej z pilarek. Pilarki realizują informacje od skanera, czyli wycinają odpady, które spadają zaraz za nimi na taśmę i są wyprowadzane za halę. Natomiast reszta drewna jest dzielona odpowiednio na fryzy długie bezsęczne, tzw. lite i fryzy krótkie w różnych klasach, które następnie na przenośnikach sortujących z 10 wyrzutnikami są odpowiednio rozdzielane. Wykonanie każdego cięcia w pilarce, tzn. zatrzymanie posuwu, cięcie i ponowne wystartowanie odbywa się w ułamku sekundy.
 
Pod wzdłużnymi taśmami sortowniczymi znajdują się poprzeczne taśmy zbierające fryzy z obydwu pilarek i transportujące je do zbiorników lub zrzucające je na podest do dalszego odbioru ręcznego w przypadku fryzów litych. Dwie ostatnie taśmy zbierające mają dwa kierunki ruchu, czyli mogą transportować fryzy do skrzyń lub w drugą stronę, w kierunku wzdłużnego przenośnika taśmowego, który transportuje je dalej do łączarki na wczepy klinowe. Fryzy zbierane do zbiorników podawane są do łączarki poprzez wywrotnicę skrzyń, która wysypuje fryzy ze skrzyń na taśmę wznoszącą i dalej do taśmy wzdłużnej prowadzącej do łączarki.

 

Najtrwalsze łączenie na wczepy klinowe

Łączarka na wczepy klinowe Turbo S 1000 łączy już wysortowane fryzy o określonej jakości w lamele o długościach do 6100mm. Urządzenie składa się z magazynku pakietowego z 6 polami, ze stacji frezowania, w której dwie frezarki wyrównują czoła, frezują profil wczepów klinowych, a następnie na wczepy nanoszony jest klej. Tak przygotowane pakiety transportowane są do stacji przewracania, w której fryzy są rozdzielane i przewracane do dalszego transportu wzdłużnego do prasy. Obsługa maszyny to trzy osoby nakładające drewno, których zadaniem jest również kontrola jakości i ewentualne odrzucenia pomyłek skanera i jedna osoba przy prasie i ogólnego dozoru.

 

Zaawansowana technologicznie prasa ułatwia ostatni etap produkcji

Dalszym etapem produkcji jest sklejenie połączonych lameli w kantówkę. Ten proces odbywa się na zainstalowanej w ubiegłym roku na terenie starej hali produkcyjnej prasie Weinig ProfiPress PPLB 6100. Prasa ta działa w technologii ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości, która umożliwia krótkie czasy klejenia, np. 2,5 min w przypadku standardowej kantówki 68 x 72mm. Jednorazowy wsad prasy to 9 kantówek o długości maksymalnej do 6200mm. Maksymalna szerokość lameli to 145mm. Możliwe jest klejenie kantówek z lameli o różnych grubościach. Urządzenie składa się z płaskiego magazynku podawczego, na który nakładane są strugane lamele, automatycznej nakładarki kleju dostosowującej się do grubości lameli, stacji stawiania lameli pionowo i tworzenia wsadów, prasy WCZ i piły na wyjściu, przycinającej kantówki na żądaną długość.
 
Dzięki tej zaawansowanej technologicznie inwestycji produkcja w Zakładach Drzewnych Poldan została jeszcze bardziej unowocześniona, a wyższa wydajność i automatyzacja pozwalają obecnie na realizowanie nawet najbardziej ambitnych celów.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ponad 600 maszyn w ciągu pięciu lat

Centra sterowane numerycznie Polskiej Grupy CNC

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
W przeciągu 5 lat działalności na rynek polski dostarczyliśmy już ponad 600 ploterów." - mówi Damian Laskowski, właściciel firmy Polska Grupa CNC. Fot. KD MEDIA

Wszystkie maszyny, jakie dostarcza Polska Grupa CNC, produkowane są od A do Z w polskim zakładzie. Każde centrum tworzone jest pod indywidualne zamówienie, zgodnie z potrzebami klienta. Odbiorca może w każdej chwili przyjechać do fabryki i zobaczyć na jakim etapie znajduje się budowa jego maszyny. W ciągu pięciu lat firma dostarczyła na polski rynek ponad 600 ploterów, które działają m.in. u producentów: mebli, jachtów, a nawet alkoholu Dębowa Polska.

 

Z pasji do maszyn i drewna

– Polska Grupa CNC powstała pięć lat temu. Pomysł narodził się z pasji do maszyn i drewna. Maszyny do obróbki drewna, materiałów drewnopochodnych oraz metali miękkich tworzyliśmy od początku naszego istnienia. Obracamy się w zakresie tej gamy produktów i w tym się specjalizujemy – mówi Damian Laskowski z firmy Polska Grupa CNC. – Naszym głównym produktem jest ploter frezujący CNC, który tworzymy w trzech modelach: ECO – dla użytkowników najmniej wymagających, SPECIAL – dla średniej półki obciążeniowej i ATC – dla najbardziej wymagających użytkowników naszych maszyn. Poszczególne modele różnią się od siebie wielkością stołów roboczych oraz oprzyrządowaniem montowanym na urządzeniu. Warto wspomnieć, że jest ono dobierane wspólnie z klientem przed każdym zamówieniem.
 

Maszyna na miarę

– Dobieramy nie tylko oprzyrządowanie, ale także długość, szerokość i wysokość pola roboczego – dodaje Krzysztof Łapiński z firmy Polska Grupa CNC. – Z każdym zamawiającym staramy się na początku odpowiednio porozmawiać i dowiedzieć się, czego oczekuje i jakie są jego potrzeby. Pytamy odbiorców, w którym kierunku chcą iść i co będą tworzyć oraz jakie materiały obrabiać. To dopiero daje nam pewien obraz, według którego tworzymy maszynę, na początku wirtualnie. Taki projekt, zawierający wszelkie funkcje urządzenia, podzespoły oraz cenę, jest przedstawiany do analizy i akceptacji dla zamawiającego.
Od formy elektronicznej do testów w jednym zakładzie
 
Po rozmowie z klientem kolejno odbywają się: wstępna wycena oraz podpisanie umowy i zamówienia. Po ustaleniu formalności projekt trafia do działu konstrukcyjnego. Tutaj odbywają się przygotowanie i sprawdzenie maszyny w formie elektronicznej.
 
– Dzięki tego typu formie klient może sprawdzić maszynę, czy faktycznie będzie spełniała jego oczekiwania – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Po otrzymaniu zielonego światła rozpoczyna się właściwa praca nad jej produkcją. Pierwszym elementem jest zakup stali. Praca rozpoczyna się od wycięcia oraz spawania kształtowników na ramę. Ze spawalni elementy trafiają do działu obróbki mechanicznej. Tu odbywa się obróbka miejsc newralgicznych, takich jak zamki pod prowadnicę. Po zakończeniu całej obróbki mechanicznej elementy trafiają do lakierni.vNa tym etapie klient może nawet dobrać kolor danej maszyny na życzenie. Po lakierowaniu elementy trafiają na montownię, gdzie odbywa się pełny montaż, ustawienie geometrii maszyny oraz wyposażenie jej w szafę sterowniczą i napędy.
– Po zakończeniu budowy następuje etap testów – dodaje Damian Laskowski. – Pierwszym z nich jest wykonanie własnego stołu rastrowego przez maszynę. Kolejno nasi specjaliści testują maszyny na wiele różnych sposobów. Po zakończeniu testów odbywa się ostateczna kontrola jakości. Warto wspomnieć, że w trakcie całego procesu produkcyjnego klienci mogą odwiedzić zakład oraz zobaczyć na jakim etapie jest produkcja ich zamówienia.
 

Klienci szukają automatyzacji

– Branża meblarska stawia nam coraz większe wymagania – twierdzi Krzysztof Łapiński. – Od maszyn wymaga się coraz więcej funkcjonalności oraz nowych czynności. Pięć lat temu wystarczyło samo cięcie po łuku. Obecnie zaawansowane programy pozwalają nam tworzyć maszyny, które same pobierają płytę, obrabiają we wszystkich możliwych miejscach i oddają gotowe półfabrykaty. Klienci zainteresowani są połączeniem wszelkich funkcji w jedno, liczy się dla nich zarówno automatyzacja, jak i wszechstronność, czyli obróbka wszelkich materiałów. Szybkość obróbki także ma znaczenie, chociaż czasem jest to faktor nie do przeskoczenia i w dużej mierze zależny od obrabianego materiału oraz narzędzi, na których pracujemy.
 

Serwis świadczony przez specjalistów

Maszyny Polskiej Grupy CNC posiadają 24-miesięczną gwarancję z przeglądem po jednym roku użytkowania. Firma świadczy serwis gwarancyjny oraz pogwarancyjny dla swoich maszyn.
– Odbiorcy doceniają jakość naszych urządzeń. Działają one doskonale i nie ma z nimi żadnych problemów – zapewnia Damian Laskowski. – Klientom oferujemy także pełne wsparcie i jeżeli cokolwiek dzieje się niepokojącego, mogą zawsze do nas się zgłosić po poradę czy pomoc. Pierwszym etapem pomocy jest pomoc telefoniczna, chociaż z niektórymi maszynami możemy też łączyć się zdalnie.
– Każdą produkowaną maszynę traktujemy indywidualnie. Dział serwisowy jest połączony z produkcyjnym – dodaje Krzysztof Łapiński. – Oznacza to, że do jakichkolwiek usterek, chociaż zdarzają się one bardzo rzadko, wysyłana jest osoba, która była odpowiedzialna za produkcję maszyny. Są to pracownicy, którzy najbardziej znają dane urządzenie, od środka, w zakresie konstrukcji, mechaniki, podzespołów oraz elektroniki.
 

Na rynek polski oraz za granicę

– Głównym odbiorcą jest polski rynek, aczkolwiek klienci z krajów ościennych także składają zapytania i dochodzi do procesu zakupu maszyn – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Niedawno przygotowaliśmy maszynę między innymi dla odbiorcy w Finlandii oraz Niemczech. Wcześniej także wysłaliśmy nasze urządzenia na Litwę. W przeciągu pięciu lat działalności na polski rynek dostarczyliśmy już około 600 maszyn.

Dla zakładów stolarskich i nie tylko

– Zaopatrujemy zakłady obróbki drewna, czyli stolarnie średnie i większe. Widzimy także rosnące zainteresowanie klientów z małych zakładów. Są wśród nich np. firmy produkujące meble tapicerowane, łóżeczka dziecięce i zabudowy samochodowe, czyli zakłady, które mają do czynienia z płytą drewnopochodną. Często są to również firmy podwykonawcze dla przedsiębiorstw, np. produkujących kuchnie. Nie brakuje także klientów z innych branż, na przykład reklamowej; wśród odbiorców jest nawet producent jachtów- oznajmia Krzysztof Łapiński.
 

Wystarczy jedna osoba

– Warto zwrócić uwagę na to, że nasze plotery może obsługiwać tylko jedna osoba. Jest to szczególnie istotne w przypadku braków kadrowych oraz innych problemów na rynku pracy – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Dodatkową zaletą jest łatwość obsługi naszych maszyn. Pracownik nie musi obawiać się projektowania, ponieważ ten projekt może otrzymać od technologa na nośniku USB. Maszyny może obsłużyć nawet osoba mało wykwalifikowana.

Słuchają klientów

– Inspiracje czerpiemy z obserwacji rynku oraz rozmów z użytkownikami maszyn – informuje Damian Laskowski. – Niekoniecznie są to osoby, które zakupiły nasz sprzęt, ale te, które je na co dzień obsługują. To od nich dowiadujemy się, co jest potrzebne.
– Często spotykamy się i dyskutujemy, w jaki sposób można byłoby ulepszyć urządzenia – dodaje Krzysztof Łapiński. – Zdarza się, że właściciel zakładu nie posiada takiej wiedzy. Wie tylko, że maszyna pracuje i robi to dobrze, ale to operator będzie miał dokładną wiedzę na temat tego, co jeszcze można zmienić. Od bezpośrednich użytkowników czerpiemy inspirację – co zmienić oraz w którym kierunku należałoby pójść.
 

Nowość na targach DREMA

Nowością Grupy w 2020 roku jest nowa maszyna ATC, która zostanie zaprezentowana podczas targów DREMA.
– Najnowsza wersja maszyny całkowicie zastąpi ATC V3 – zapewnia Krzysztof Łapiński. – Nowe centrum wyposażono w szybkie servo-napędy oraz bardzo masywne ramy.
 

W kierunku przyszłości

– Zastosowanie wrzecion na głowicy 2-osiowej sprawia, że mamy do czynienia z zaawansowaną obróbką w 5-ciu osiach – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. Cały czas widzimy potrzebę automatyzacji. Maszyny możemy zautomatyzować do tego stopnia, że będzie je obsługiwał tylko jeden pracownik. Wystarczą magazyn płyt oraz żuraw dźwigowy. Mogą one także pomóc w obecnej sytuacji związanej z pandemią. Odstęp między maszynami musi wynosić 2 m, dzięki czemu pracownicy mają zapewnioną bezpieczną odległość.
 

Dla kogo CNC?

– że ploter CNC to obecnie jedno z podstawowych urządzeń, jakie powinno się znaleźć w każdym zakładzie stolarskim – podsumowuje Krzysztof Łapiński. – Najtańsza nasza maszyna może kosztować 50 000 zł. Dzięki takiej inwestycji możliwe jest produkowanie powtarzalnych bardzo dobrych jakościowo elementów. Co ważne, inwestor może stopniowo rozbudowywać tę maszynę o kolejne moduły. Dużo zakładów zleca obróbkę płyt dla innych firm, co wiąże się z kolejkami, czasem oczekiwania oraz znacznymi nakładami finansowymi. Opłacalne byłoby zainstalowanie maszyny CNC w swoim zakładzie i zaoszczędzenie tych funduszy. Nauka programu CAM to zaledwie kilka popołudni. Jeśli firma chce produkować fronty czy drzwi, to powinna zainwestować w maszynę CNC. Wówczas istnieje o wiele mniejsze prawdopodobieństwo popełnienia błędu przez operatora oraz zniszczenia materiału.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Szybkie i równomierne suszenie drewna opałowego

Nowoczesne suszarnie od Eberl

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Suszarnie kontenerowe z pompą ciepła to rozwiązanie kompaktowe, efektywne i oszczędne. Fot. Eberl

Efektywne suszenie drewna opałowego to nielada wyzwanie. Firma Eberl od lat proponuje nowoczesne rozwiązania, które sprawią, że koszt suszenia tego typu drewna będzie niższy, a cały proces przebiegnie szybko i bezproblemowo.

Kurier Drzewny

Suszarnie kontenerowe z pompą ciepła to rozwiązanie kompaktowe, efektywne i oszczędne. Fot. Eberl


Firma Eberl oferuje kilka różnych rozwiązań dostosowanych do suszenia drewna opałowego. Jednym z nich jest suszenie drewna ułożonego luzem w skrzyniach z ażurową podłogą (typ BTC). Cały proces zaplanowano w taki sposób, by był jak najbardziej efektywny i energooszczędny. Wentylatory tłoczą powietrze obiegowe poprzez grzałki do góry. Drewno opałowe znajdujące się w skrzyniach jest dokładnie i równomiernie nawiewane od góry do dołu. Wilgotne powietrze prowadzone jest poprzez wymiennik powietrza odlotowego i dopływającego, dzięki czemu nagrzewa powietrze dopływające. W rezultacie użytkownikowi znacznie zmniejszają się koszty suszenia.
 

Drewno stosowe bywa problematyczne

Można również suszyć drewno opałowe ułożone w ścisłych stosach. Mamy tu jednak do czynienia z trudnością, jaką jest jego równomierne napowietrzenie. Niezbędne jest zatem w tym przypadku zapewnienie dokładnego prowadzenia powietrza w celu zapobiegania powstania pleśni w miejscu zalegania powietrza.
 
Tutaj sprawdzą się suszarnie z pompą ciepła (typ BTC6WP oraz BTC12WP). Dzięki systemowi odzysku ciepła jest to rozwiązanie bardzo oszczędne. Suszenie odbywa się w temperaturze do 70° C, gwarantując wysoką wydajność kondensacji. Dodatkową zaletą jest fakt, że suszarnia jest wyjątkowa łatwa w transporcie – a to za sprawą elektrycznego podłączenia.
 

Bezproblemowa i intuicyjna obsługa

Warto również zwrócić uwagę na prosty i czytelny sposób obsługi tej maszyny. Na bardzo przyjaznym w obsłudze panelu dotykowym należy wpisać jedynie gatunek suszonego drewna, jego grubość oraz żądaną wilgotność końcową. Następnie wcisnąć przycisk „start” i o resztę zatroszczy się już suszarnia.

„Można również suszyć drewno opałowe ułożone w ścisłych stosach. Mamy tu jednak do czynienia z trudnością, jaką jest jego równomierne napowietrzenie. Niezbędne jest zatem w tym przypadku zapewnienie dokładnego prowadzenia powietrza w celu zapobiegania powstania pleśni w miejscu zalegania powietrza.”

W celu bardziej komfortowej obsługi suszarni przedsiębiorstwo proponuje wizualizację. Za jej pomocą możliwe jest wygodne kontrolowanie i sterowanie pracą urządzenie z komputera w biurze. Przyjazny interfejs użytkownika umożliwia łatwe wprowadzanie odpowiednich danych i ustawień, przechowywanie protokołów i wykresów z procesów suszenia oraz ich drukowanie. Możliwa jest także zdalna obsługa suszarni z tableta lub smartfona.

Kurier Drzewny

Specjaliści od energooszczędnych rozwiązań

Eberl to obecnie lider wśród producentów suszarni próżniowych. W ofercie znajdziemy wyjątkowo szeroki asortyment suszarni do drewna i innych materiałów oraz specjalne wyposażenie, a także piece do wyżarzania dla różnych zastosowań w medycynie, biotechnologii i chemii, konstruowane we współpracy z międzynarodowymi koncernami.
 
Poprzez zastosowanie innowacyjnych technologii, firma wytyczyła ścieżki wysokowydajnego, oszczędnego suszenia. Urządzenia są projektowane i wykonywane w sposób odpowiadający potrzebom klienta, tak aby zapewnić najwyższą jakość, a jednocześnie przyjazność środowisku.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Lepsza jakość drewna dzięki parzeniu

Termiczna obróbka drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Fot. Termolegno

Włoska firma Termolegno znajduje się obecnie w światowej czołówce firm produkujących maszyny do suszenia i modyfikacji drewna za pomocą wysokiej temperatury, m.in. nowoczesne parzelnie.

Kurier Drzewny

Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Fot. Termolegno

Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Parzelnie znajdują zastosowanie przy zmiękczaniu włókien drewna, co pozwala na łatwiejszą manipulację surowym drewnem, a później obrabianie tarcicy. Można też korzystać z nich, aby stabilizować i homogenizować wilgoć w całej objętości drewna – ma to wpływ m.in. na późniejsze bezproblemowe suszenie drewna. W razie potrzeby można także w ten sposób zmieniać naturalny kolor drewna, nie stosując żadnych środków chemicznych.

Jak to działa?

Systemy parzenia Termolegno składają się z wodoszczelnych komór, w środku których możliwe jest wytworzenie środowiska parowniczego, w którym drewno poddawane jest działaniu wysokich temperatur oraz wysokiej wilgotności powietrza. Technologia ta pozwala aktywować transformację komórek drewna, czego efektem ubocznym jest zmiana barwy.

Jednakże pozwala ona na bardziej efektywne zarządzanie procesem parowania drewna. Para wodna jest wytwarzana z zewnętrznego źródła, wtłaczana do komory parzelni, a w konsekwencji do struktury drewna.

Nowoczesne technologie wdrożone przez Termolegno pozwalają także na:
– Zmiękczanie tkanki drzewiastej. Pozwala to na łatwiejszą obróbkę mechaniczną drewna, w celu uzyskania cienkich arkuszy, tj. sklejki lub dekoracyjnej okleiny.
– późniejszą obróbkę, bez występowania szkodliwych napięć powstających podczas suszenia, dzięki stabilnej i jednorodnej wilgotności w całej objętości drewna.
– Usunięcie z drewna, poprzez ługowanie, rozpuszczalnych substancji zawartych w postaci żywicy lub różnej zawartości chemicznej (cukry, skrobia, garbniki, gumy itp.). Tym samym zmniejszając ryzyko pogorszenia właściwości drewna przez grzyby i owady.

Kurier Drzewny

Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Fot. Termolegno

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).