Connect with us

Technika, technologie, nowości

Polskie, specjalistyczne narzędzia na wystawie w Hanowerze

Firma FABA na targach LIGNA 2019

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

W celu prowadzenia ciągłej kontroli nad wyrobami firma zdecydowała się nie stosować podwykonawstwa detali, tylko zainwestować we własny park technologiczny i wykwalifikowanych pracowników. Fot. FABA
W celu prowadzenia ciągłej kontroli nad wyrobami firma zdecydowała się nie stosować podwykonawstwa detali, tylko zainwestować we własny park technologiczny i wykwalifikowanych pracowników. Fot. FABA

„FABA” S.A. jest czołowym producentem narzędzi zarówno w Polsce, jak i Europie, wykorzystywanych w przemyśle drzewnym i meblarskim. Firma zaprezentuje swoje wyroby w trakcie tegorocznych targów LIGNA w Hanowerze.

– Od ponad 70 lat produkowane przez nas narzędzia cieszą się uznaniem wśród specjalistów zajmujących się obróbką drewna oraz materiałów drewnopochodnych. Obecnie jesteśmy największym i najbardziej znanym w Polsce producentem różnych rodzajów narzędzi do maszynowej obróbki drewna, a swoje wyroby dostarczamy głównie na rynek krajowy oraz do prawie 50 krajów świata. Swoje filie i przedstawicielstwa posiadamy między innymi na Ukrainie, w Słowacji, Rosji, Wielkiej Brytanii i Niemczech – mówi Artur Pęcherzewski, członek zarządu i dyrektor techniczny w firmie „FABA” S.A. – Logo FABA jest rozpoznawalną marką na świecie, znaną z produkcji innowacyjnych rozwiązań technologicznych – dodaje.

Stawiają na technologię

Zastosowanie w procesie produkcji nowych technologii jest priorytetem firmy. Wysokowydajna obróbka drewna z dużymi posuwami stanowi bardzo wymagającą dziedzinę produkcji.
– Producentów narzędzi, którzy podejmują się wyzwania zastosowania technologii mocno wyspecjalizowanej i niekoniecznie taniej, jest na świecie niewielu. Do takich specjalizujących się w obróbce drewna należy FABA – wyjaśnia Artur Pęcherzewski.

„Producentów narzędzi, którzy podejmują się wyzwania zastosowania technologii mocno wyspecjalizowanej i niekoniecznie taniej, jest na świecie niewielu.Do takich specjalizujących się
w obróbce drewna należy FABA.”

Prezentacja oferty w Hanowerze

Na targach LIGNA 2019 w Niemczech przedsiębiorstwo po raz kolejny zaprezentuje swoje wyroby. Wystawa ta to wiodące na świecie targi narzędzi, maszyn i urządzeń do obróbki drewna.
– Tego wydarzenia nie można przegapić. Na stoisku C13, w pawilonie 13 zaprezentujemy całą gamę narzędzi produkowanych w naszej firmie. Po raz kolejny przedstawimy kompleksową ofertę wyrobów, jak również wiele interesujących nowości: frezy z dużymi posuwami i innowacyjne piły do wielopił EVO 2. W centrum uwagi znajdą się nowatorskie rozwiązania narzędzi oparte na automatyzacji i robotyzacji procesów produkcji. Przeniesiemy zwiedzających nasze stoisko w inny wymiar czasu i przestrzeni. Zaprezentujemy narzędzia przyszłości. Targi oceniamy na najwyższym, światowym poziomie i dobrze się do nich przygotowujemy. W tym roku będziemy się wystawiać na ponad 70 m2, gdzie pokażemy cały przekrój narzędzi produkowanych w Baboszewie, siedzibie firmy – opowiada członek zarządu i dyrektor techniczny.

Narzędzia dla profesjonalistów

FABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna – piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA.
– Oprócz klasycznych rozwiązań zaprezentujemy nowe, innowacyjne narzędzia. Dążymy do stałego poszerzania oferty produktów, tak by móc zaoferować klientom sprawdzone rozwiązania. Specjalną ofertą są frezy z lutowanymi ostrzami do bardzo dużych posuwów oraz piły do wielopił wytwarzane w nowej technologii – twierdzi Artur Pęcherzewski.

Narzędzia lutowane

– Zajmijmy się zatem narzędziami lutowanymi – informuje członek zarządu i dyrektor techniczny. – Są to narzędzia skupiające w swojej konstrukcji: narzędzia lutowane, mocowania hydro, posiadające dużą liczbę ostrzy oraz bardzo dokładne wykonanie. Są to nie lada wyzwania dla producentów narzędzi, gdyż nie każda firma jest w stanie wyprodukować tego typu narzędzie w określonej jakości. Duże posuwy i zmniejszenie wielkości fali po obróbce wymusza konstruowanie narzędzi o znacznej liczbie ostrzy, a to z kolei wymusza jego dużą średnicę. Dla producentów stwarza to wiele problemów, z którymi nie każda firma jest w stanie sobie poradzić.

Wytrzymałe korpusy

Problem całkowitej masy narzędzi dochodzących do kilkudziesięciu kilogramów i rozpędzenie takiego narzędzia na obrabiarce musi być stuprocentowo pewne. Dlatego też przedsiębiorstwo produkuje korpusy tylko z najwyższej jakości certyfikowanych materiałów o określonej twardości i gwarantowanej wytrzymałości przy długim i intensywnym okresie eksploatacji.
– Nie ma tu miejsca na żadną pomyłkę, a jakość korpusu jest kilkakrotnie kontrolowana na każdym etapie produkcji. Chodzi tu przede wszystkim o bezpieczeństwo użytkownika i zaufanie do firmy – dodaje Artur Pęcherzewski.

Ważne wyważanie

Nie jest tajemnicą, że do prawidłowej pracy dużych i ciężkich narzędzi wymagane jest ich prawidłowe wyważanie.
Przy dużej masie narzędzia nawet niewielkie niewyważenia resztkowe w znaczny sposób mogą wpłynąć na narażenie klienta na straty finansowe spowodowane uszkodzeniem wrzeciona lub zbyt częstą wymianą łożysk i przestojami. Niewyważenie wpływa też na jakość obróbki, gdyż drgania narzędzia przenoszą się na cały układ; narzędzie-maszyna-przedmiot obrabiany. Producentów narzędzi ogranicza dokładne wyważenie freza ważącego niejednokrotnie około 80 – 100 kg w odpowiedniej klasie dokładności. Firma kilka lat temu wyposażyła się w odpowiednie urządzenia i takie operacje na swoich narzędziach dokonuje, spełniając wymogi dokładności oraz bezpieczeństwa w zakresie dokładnego wyważania.
Podniesienie dokładności wykonania z jednoczesnym zmniejszeniem bicia promieniowego i dokładnego wyważenia zapewnia sposób osadzenia narzędzia na wale maszyny. Zakład stosuje tu kilka rozwiązań mocowania „hydro”.
– Taki system zapewnia zminimalizowanie luzu osadzenia pomiędzy wałem maszyny a otworem freza, niejednokrotnie minimalizując te niedokładności do zera – zapewnia Artur Pęcherzewski. – Połączone jest to z precyzją ostrzenia wszystkich ostrzy narzędzia, których niejednokrotnie jest ponad trzydzieści. Przy dużych posuwach, aby uniknąć zjawiska „fali”, czyli nierówności obrabianej powierzchni wynikającej z różnic naostrzonych zębów narzędzi, istotne jest dokładne wykonanie ostrzenia narzędzi. FABA ostrzy tego typu narzędzia na precyzyjnych szlifierkach CNC z jednego zamocowania na zaciśniętym systemie „hydro” powierzchnię natarcia i powierzchnię przyłożenia z tolerancją +/- 0,005 mm bicia promieniowego i osiowego na całym obwodzie narzędzia. Ostrzenie takiego narzędzia wymaga doskonałej i bardzo sztywnej maszyny, gdyż tak duża masa narzędzia jest w stanie odkształcić oś wrzeciona maszyny i wykonać narzędzie z niedokładnościami dyskwalifikującymi narzędzie.

Nowe piły

– Nowością z asortymentu pił wprowadzonych do produkcji są piły precyzyjne oraz do wielopił produkowane w nowej technologii. Od razu można zauważyć różnicę, porównując produkt nowy do dotychczas produkowanego – oznajmia członek zarządu i dyrektor techniczny. – Różnica polega na nowatorskim pokrywaniu korpusów piły, która posiada wiele zalet użytkowych poprawiających pracę w ciężkich warunkach. Poza efektem wizualnym nowa powłoka, położona na całej powierzchni blatu piły, posiada zmniejszony współczynnik tarcia, dzięki czemu ogranicza się możliwość przywierania żywicy do korpusu. Ważne to jest szczególnie przy materiałach mocno zażywiczonych (sosna, świerk i modrzew). Efektem tego będzie zminimalizowanie obciążenia na maszynie i, co nie będzie bez znaczenia, zmniejszenie się wytwarzania ciepła i „palenia” się pił.
Poprzez gazowe pokrywanie na powierzchni korpusów tworzy się niewielka mikronowa warstwa zabezpieczająca przed korozją i jednocześnie posiadająca twardą strukturę zwiększającą żywotność korpusu.
– Wprowadzenie nowej technologii wytwarzania pił pozwoli nam wprowadzić nasze produkty do zakładów, gdzie wymagane są bardzo dokładne i precyzyjne cięcia materiału oraz gdzie żywotność narzędzia w stosunku do ceny posiada ekonomiczne uzasadnienie ich stosowania – oznajmia Artur Pęcherzewski.

Bogata oferta narzędzi o wysokiej jakości

– Przedstawione w artykule narzędzia nie jest w stanie wykonać firma o przeciętnym technicznym przygotowaniu, lecz przedsiębiorstwo stojące na wysokim poziomie technicznym. W ofercie firmy „FABA” S.A. znajdziecie Państwo narzędzia mogące sprostać potrzebom najbardziej wymagających klientów. Do każdego zamówienia podchodzimy w sposób indywidualny dzięki temu, że pełna produkcja zarówno frezów, głowic, hydraulicznych systemów zamocowań, jak i innowacyjnych pił do wielopił odbywa się w naszej fabryce w Baboszewie. W celu prowadzenia ciągłej kontroli nad wyrobami zdecydowaliśmy się nie stosować podwykonawstwa detali, tylko zainwestować we własny park technologiczny i wykwalifikowanych pracowników. Przy zamówieniu, począwszy od wywiadu technologicznego, sposobu konstrukcji, oraz technologii produkcji do końca mamy wszystko pod wnikliwą kontrolą wykwalifikowanego zespołu pracowników. Zanim narzędzie trafi do klienta, przechodzi wyśrubowaną kontrolę końcową, zapewniającą pewność i bezpieczeństwo pracy przez bardzo długi okres użytkowania narzędzi – podsumowuje członek zarządu i dyrektor techniczny.

Spotkajmy się w Hanowerze

– Podczas zwiedzania naszego stoiska zapewne pojawią się pytania, potraktujemy je jako wyzwania, z którymi zmierzy się grupa ekspertów specjalizująca się w danej dziedzinie obróbki drewna. Życzymy przyjemnych wrażeń podczas pobytu. Zaprezentowane tu będą nowoczesne i innowacyjne rozwiązania narzędzi. Tylko połączenie wysokiej jakości produktów z technicznym wsparciem i specjalistycznym serwisem może zagwarantować klientom efektywne wykorzystanie narzędzi. Zapraszamy do odwiedzenia stoiska na targach LIGNA 2019 w Hanowerze w pawilonie 13, stoisko C13 – dodaje Artur Pęcherzewski.

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna - piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna – piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna - piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna – piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Galeria

Zintensyfikowana produkcja wymaga najwydajniejszych rozwiązań

Z wizytą w firmie Poldan

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media
Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej od firmy Weinig, wyposażonej m.in. w skaner EasyScan +C, pilarki OptiCut 450 Quantum oraz prasę ProfiPress PPLB 6100, Zakłady Drzewne Poldan będą mogły zapewnić swoim klientom jeszcze lepsze jakościowo wyroby w najkorzystniejszych na rynku cenach.

 
Aleksandra Lamek, Jarosław Schröder
 
Budownictwo drewniane cieszy się coraz większą popularnością. Stosunkowo łatwa i szybka produkcja, energooszczędność i przyjazność środowisku sprawiają, że rynek domów drewnianych rozwija się bardzo prężnie, a klientów z każdym dniem przybywa. Nic dziwnego, że przedsiębiorcy z branży drzewnej chętnie inwestują w nowoczesne technologie, które umożliwiają podniesienie wydajności produkcji elementów domów drewnianych do maksimum, a w efekcie – zapewnienie jeszcze bardziej konkurencyjnej ceny swoich produktów.

 

Rodzinne przedsiębiorstwo z bogatym portfolio

W tym gronie znalazły się również Zakłady Drzewne Poldan. Jest to przedsiębiorstwo rodzinne z 40-letnią tradycją na rynku, zlokalizowane w dwóch miejscowościach w województwie zachodniopomorskim: Sławnie i Sławsku. Aktualnie przetwarza się w nich od drewna okrągłego po wyroby gotowe: kantówkę okienną, więźbę dachową, płyty meblowe, tarcicę iglastą i liściastą, brykiet drzewny, pellet i domki drewniane, które mają być jednym z flagowych produktów w bogatym portfolio firmy.
 
Zakłady Drzewne Poldan w Sławnie swoją działalność rozpoczęły 20 października 1980 roku. Początkowo przerabiano tutaj kilkanaście metrów sześciennych drewna w miesiącu, a podstawowym produktem była boazeria. Usytuowanie zakładu przy trasie Gdańsk-Szczecin w rejonie obfitującym w wysokiej jakości surowiec w postaci drewna iglastego, a także zapotrzebowanie na tarcicę oraz belkę klejoną stanowiły podstawę do podjęcia decyzji o rozbudowie zakładu. Na przełomie lat 1989/90 – po wybudowaniu nowej hali oraz komór suszarniczych – nastąpiło nawiązanie owocnej współpracy z Duńczykami i właśnie wtedy powstała obecna nazwa firmy – Poldan.
 
Natomiast Zakład Drzewny Poldan w Sławsku został założony w 2000 roku. Jest to miejsce, w którym pozyskuje się z przywiezionego surowca płyty meblowe i produkuje się domy drewniane. Znajduje się tu linia do manipulacji drewna okrągłego oraz dwie hale tartaczne z nowoczesnymi trakami Esterer i Mohringer. W Sławsku zainstalowane są też urządzenia firmy Weinig do wydajnego klejenia płyt meblowych, łączarka na wczepy klinowe HS120 i dwie prasy wysokich częstotliwości ProfiPress PPL 2500 i ProfiPress PPT 5500 oraz strugarki czterostronne.

 

Rewolucyjna oferta na polskim rynku

Innowacyjne technologie to dla właściciela firmy, Zygmunta Kroplewskiego, podstawa funkcjonowania przedsiębiorstwa. W hali produkcyjnej w Sławsku właśnie wdrożono zautomatyzowaną linię technologiczną od niemieckiej firmy Weinig, która umożliwi wprowadzenie rewolucyjnych na polskim rynku cen domów wykonanych z drewna.
Otwarcie nowej hali produkcyjnej wraz z prezentacją linii Weiniga miało miejsce 24 lipca tego roku. Podczas uroczystej inauguracji właściciel Zakładów Drzewnych Poldan, Zygmunt Kroplewski, podkreślał, że oferta produkowanych w Sławsku domów będzie wyjątkowa.

 

Optymalizacja surowca to klucz do sukcesu

Aby móc zaoferować klientowi korzystne ceny, trzeba jednak najpierw opracować wyjątkowo wydajny i ekonomiczny system produkcji. Przy wdrażaniu nowej linii Weinig głównymi założeniami były przede wszystkim optymalizacja obrabianego drewna, czyli niezawodne rozpoznawanie i wycinanie jego wad, a także automatyzacja całego procesu produkcji.
 
– Zadaniem dostarczonego przez nas urządzenia jest rozpoznanie właściwości jakościowych suszonych, obrzynanych desek sosnowych, a następnie odpowiednie ich pocięcie z wyeliminowaniem wad niedopuszczalnych i rozsortowaniem drewna zgodnie z przeznaczeniem, gdzie głównym produktem są lamele łączone i lite m.in. do produkcji kantówki okiennej – wyjaśnia Andrzej Warzych z firmy Weinig.
 
Zakładana wydajność urządzenia to 35 000 mb drewna podawanego na wejściu na zmianę, przy efektywnym czasie pracy 360 min. Do obsługi potrzebnych jest 9 osób. Maksymalna długość desek wynosi 4500mm, maksymalna szerokość 160mm, a grubość do 50mm. Deski podawane są w stosach o wymiarach 4500mm x 1200mm x 1200mm, z czołami bazowanymi jednostronnie.

 

Strugarka przygotowuje deski do detekcji przez skaner

Proces rozpoczyna się od rozsztaplowania warstwa po warstwie. Listwy przekładkowe spadają na taśmę wzdłużną i są odprowadzane w bok do zbiornika. Transporter poprzeczny z polem kontroli ułożenia desek ma za zadanie odseparowanie desek pękniętych lub tych z nierównym czołem celem odcięcia i wyrównania go przez piłę, zamontowaną w dalszej części przenośnika poprzecznego, gdyż deski z nierównymi czołami mogłyby powodować problemy podczas ich skanowania i przestoje linii. Następnie deski odprowadzane są do liniału bazowego, przy którym zostają one wzdłużnie wprowadzane do strugarki czterostronnej Powermat 2400.
 
Zadaniem strugarki jest przygotowanie powierzchni desek do optymalnej detekcji przez skaner, tzw. zabielenie czterostronne, przy zachowaniu minimalnej głębokości strugania, czyli strat drewna. W tym celu maszyna posiada lewe i prawe wrzeciono tzw. pływające, czyli umieszczone naprzeciw siebie na jednym suporcie, który jest zamocowany pływająco i dostosowuje się do krzywizny deski, struganie bocznych krawędzi jest jednorodne bez tendencji do ich prostowania. Strugarka wyposażona jest w 4 wrzeciona: dolne, górne, lewe i prawe. Maszyna może strugać z maksymalnym posuwem 120m/min. Głowice poziome są w maszynie jointowane, tzn. noże są wyrównywane na tę samą średnicę skrawania dla lepszej jakości strugania i dłuższej trwałości noży.
 
Za strugarką znajduje się transporter taśmowy wzdłużny, którego zadaniem jest stworzenie odstępów między deskami wychodzącymi ze strugarki przed wprowadzeniem do skanera. Na tym transporterze odbywa się również bezdotykowy pomiar wilgotności i odsortowanie desek zbyt mokrych lub zbyt suchych za pomocą dwóch wyrzutników.

 

Skaner niezawodnie rozpoznaje wszystkie cechy drewna

Kolejne urządzenie to najważniejsza część tej linii, czyli skaner EasyScan +C, którego zadaniem jest zmierzenie geometrii deski, rozpoznanie właściwości powierzchni ze wszystkich czterech stron, zakwalifikowanie rozpoznanych cech do odpowiednich produktów i przekazanie informacji do pilarek. Skaner musi „powiedzieć” pilarkom, co jest odpadem do odrzucenia oraz jak ma zostać pocięty i rozsortowany na klasy dobry materiał. Specyficznym i bardzo trudnym zadaniem skanera jest też rozpoznanie układu słojów i rozdzielenie stref z słojem tzw. leżącym, płaskim i stojącym, tzw. pionem czy półpionem w żargonie Poldanu. Skaner robi to za pomocą 4 kamer kolorowych, 4 kamer laserowych, 12 laserów punktowych rozdzielonych na wszystkie 4 strony drewna i rozbudowanego oprogramowania.

 

Szybkie i wydajne cięcie

Następnie deski opuszczające skaner wędrują na przenośnik przekazujący je odpowiednio do dwóch pilarek poprzecznych OptiCut 450 Quantum. Każda deska posiada już swoją informację, tzw. listę cięcia, która jest aktywowana w momencie, gdy dana deska pojawi się na wlocie jednej z pilarek. Pilarki realizują informacje od skanera, czyli wycinają odpady, które spadają zaraz za nimi na taśmę i są wyprowadzane za halę. Natomiast reszta drewna jest dzielona odpowiednio na fryzy długie bezsęczne, tzw. lite i fryzy krótkie w różnych klasach, które następnie na przenośnikach sortujących z 10 wyrzutnikami są odpowiednio rozdzielane. Wykonanie każdego cięcia w pilarce, tzn. zatrzymanie posuwu, cięcie i ponowne wystartowanie odbywa się w ułamku sekundy.
 
Pod wzdłużnymi taśmami sortowniczymi znajdują się poprzeczne taśmy zbierające fryzy z obydwu pilarek i transportujące je do zbiorników lub zrzucające je na podest do dalszego odbioru ręcznego w przypadku fryzów litych. Dwie ostatnie taśmy zbierające mają dwa kierunki ruchu, czyli mogą transportować fryzy do skrzyń lub w drugą stronę, w kierunku wzdłużnego przenośnika taśmowego, który transportuje je dalej do łączarki na wczepy klinowe. Fryzy zbierane do zbiorników podawane są do łączarki poprzez wywrotnicę skrzyń, która wysypuje fryzy ze skrzyń na taśmę wznoszącą i dalej do taśmy wzdłużnej prowadzącej do łączarki.

 

Najtrwalsze łączenie na wczepy klinowe

Łączarka na wczepy klinowe Turbo S 1000 łączy już wysortowane fryzy o określonej jakości w lamele o długościach do 6100mm. Urządzenie składa się z magazynku pakietowego z 6 polami, ze stacji frezowania, w której dwie frezarki wyrównują czoła, frezują profil wczepów klinowych, a następnie na wczepy nanoszony jest klej. Tak przygotowane pakiety transportowane są do stacji przewracania, w której fryzy są rozdzielane i przewracane do dalszego transportu wzdłużnego do prasy. Obsługa maszyny to trzy osoby nakładające drewno, których zadaniem jest również kontrola jakości i ewentualne odrzucenia pomyłek skanera i jedna osoba przy prasie i ogólnego dozoru.

 

Zaawansowana technologicznie prasa ułatwia ostatni etap produkcji

Dalszym etapem produkcji jest sklejenie połączonych lameli w kantówkę. Ten proces odbywa się na zainstalowanej w ubiegłym roku na terenie starej hali produkcyjnej prasie Weinig ProfiPress PPLB 6100. Prasa ta działa w technologii ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości, która umożliwia krótkie czasy klejenia, np. 2,5 min w przypadku standardowej kantówki 68 x 72mm. Jednorazowy wsad prasy to 9 kantówek o długości maksymalnej do 6200mm. Maksymalna szerokość lameli to 145mm. Możliwe jest klejenie kantówek z lameli o różnych grubościach. Urządzenie składa się z płaskiego magazynku podawczego, na który nakładane są strugane lamele, automatycznej nakładarki kleju dostosowującej się do grubości lameli, stacji stawiania lameli pionowo i tworzenia wsadów, prasy WCZ i piły na wyjściu, przycinającej kantówki na żądaną długość.
 
Dzięki tej zaawansowanej technologicznie inwestycji produkcja w Zakładach Drzewnych Poldan została jeszcze bardziej unowocześniona, a wyższa wydajność i automatyzacja pozwalają obecnie na realizowanie nawet najbardziej ambitnych celów.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ponad 600 maszyn w ciągu pięciu lat

Centra sterowane numerycznie Polskiej Grupy CNC

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
W przeciągu 5 lat działalności na rynek polski dostarczyliśmy już ponad 600 ploterów." - mówi Damian Laskowski, właściciel firmy Polska Grupa CNC. Fot. KD MEDIA

Wszystkie maszyny, jakie dostarcza Polska Grupa CNC, produkowane są od A do Z w polskim zakładzie. Każde centrum tworzone jest pod indywidualne zamówienie, zgodnie z potrzebami klienta. Odbiorca może w każdej chwili przyjechać do fabryki i zobaczyć na jakim etapie znajduje się budowa jego maszyny. W ciągu pięciu lat firma dostarczyła na polski rynek ponad 600 ploterów, które działają m.in. u producentów: mebli, jachtów, a nawet alkoholu Dębowa Polska.

 

Z pasji do maszyn i drewna

– Polska Grupa CNC powstała pięć lat temu. Pomysł narodził się z pasji do maszyn i drewna. Maszyny do obróbki drewna, materiałów drewnopochodnych oraz metali miękkich tworzyliśmy od początku naszego istnienia. Obracamy się w zakresie tej gamy produktów i w tym się specjalizujemy – mówi Damian Laskowski z firmy Polska Grupa CNC. – Naszym głównym produktem jest ploter frezujący CNC, który tworzymy w trzech modelach: ECO – dla użytkowników najmniej wymagających, SPECIAL – dla średniej półki obciążeniowej i ATC – dla najbardziej wymagających użytkowników naszych maszyn. Poszczególne modele różnią się od siebie wielkością stołów roboczych oraz oprzyrządowaniem montowanym na urządzeniu. Warto wspomnieć, że jest ono dobierane wspólnie z klientem przed każdym zamówieniem.
 

Maszyna na miarę

– Dobieramy nie tylko oprzyrządowanie, ale także długość, szerokość i wysokość pola roboczego – dodaje Krzysztof Łapiński z firmy Polska Grupa CNC. – Z każdym zamawiającym staramy się na początku odpowiednio porozmawiać i dowiedzieć się, czego oczekuje i jakie są jego potrzeby. Pytamy odbiorców, w którym kierunku chcą iść i co będą tworzyć oraz jakie materiały obrabiać. To dopiero daje nam pewien obraz, według którego tworzymy maszynę, na początku wirtualnie. Taki projekt, zawierający wszelkie funkcje urządzenia, podzespoły oraz cenę, jest przedstawiany do analizy i akceptacji dla zamawiającego.
Od formy elektronicznej do testów w jednym zakładzie
 
Po rozmowie z klientem kolejno odbywają się: wstępna wycena oraz podpisanie umowy i zamówienia. Po ustaleniu formalności projekt trafia do działu konstrukcyjnego. Tutaj odbywają się przygotowanie i sprawdzenie maszyny w formie elektronicznej.
 
– Dzięki tego typu formie klient może sprawdzić maszynę, czy faktycznie będzie spełniała jego oczekiwania – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Po otrzymaniu zielonego światła rozpoczyna się właściwa praca nad jej produkcją. Pierwszym elementem jest zakup stali. Praca rozpoczyna się od wycięcia oraz spawania kształtowników na ramę. Ze spawalni elementy trafiają do działu obróbki mechanicznej. Tu odbywa się obróbka miejsc newralgicznych, takich jak zamki pod prowadnicę. Po zakończeniu całej obróbki mechanicznej elementy trafiają do lakierni.vNa tym etapie klient może nawet dobrać kolor danej maszyny na życzenie. Po lakierowaniu elementy trafiają na montownię, gdzie odbywa się pełny montaż, ustawienie geometrii maszyny oraz wyposażenie jej w szafę sterowniczą i napędy.
– Po zakończeniu budowy następuje etap testów – dodaje Damian Laskowski. – Pierwszym z nich jest wykonanie własnego stołu rastrowego przez maszynę. Kolejno nasi specjaliści testują maszyny na wiele różnych sposobów. Po zakończeniu testów odbywa się ostateczna kontrola jakości. Warto wspomnieć, że w trakcie całego procesu produkcyjnego klienci mogą odwiedzić zakład oraz zobaczyć na jakim etapie jest produkcja ich zamówienia.
 

Klienci szukają automatyzacji

– Branża meblarska stawia nam coraz większe wymagania – twierdzi Krzysztof Łapiński. – Od maszyn wymaga się coraz więcej funkcjonalności oraz nowych czynności. Pięć lat temu wystarczyło samo cięcie po łuku. Obecnie zaawansowane programy pozwalają nam tworzyć maszyny, które same pobierają płytę, obrabiają we wszystkich możliwych miejscach i oddają gotowe półfabrykaty. Klienci zainteresowani są połączeniem wszelkich funkcji w jedno, liczy się dla nich zarówno automatyzacja, jak i wszechstronność, czyli obróbka wszelkich materiałów. Szybkość obróbki także ma znaczenie, chociaż czasem jest to faktor nie do przeskoczenia i w dużej mierze zależny od obrabianego materiału oraz narzędzi, na których pracujemy.
 

Serwis świadczony przez specjalistów

Maszyny Polskiej Grupy CNC posiadają 24-miesięczną gwarancję z przeglądem po jednym roku użytkowania. Firma świadczy serwis gwarancyjny oraz pogwarancyjny dla swoich maszyn.
– Odbiorcy doceniają jakość naszych urządzeń. Działają one doskonale i nie ma z nimi żadnych problemów – zapewnia Damian Laskowski. – Klientom oferujemy także pełne wsparcie i jeżeli cokolwiek dzieje się niepokojącego, mogą zawsze do nas się zgłosić po poradę czy pomoc. Pierwszym etapem pomocy jest pomoc telefoniczna, chociaż z niektórymi maszynami możemy też łączyć się zdalnie.
– Każdą produkowaną maszynę traktujemy indywidualnie. Dział serwisowy jest połączony z produkcyjnym – dodaje Krzysztof Łapiński. – Oznacza to, że do jakichkolwiek usterek, chociaż zdarzają się one bardzo rzadko, wysyłana jest osoba, która była odpowiedzialna za produkcję maszyny. Są to pracownicy, którzy najbardziej znają dane urządzenie, od środka, w zakresie konstrukcji, mechaniki, podzespołów oraz elektroniki.
 

Na rynek polski oraz za granicę

– Głównym odbiorcą jest polski rynek, aczkolwiek klienci z krajów ościennych także składają zapytania i dochodzi do procesu zakupu maszyn – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Niedawno przygotowaliśmy maszynę między innymi dla odbiorcy w Finlandii oraz Niemczech. Wcześniej także wysłaliśmy nasze urządzenia na Litwę. W przeciągu pięciu lat działalności na polski rynek dostarczyliśmy już około 600 maszyn.

Dla zakładów stolarskich i nie tylko

– Zaopatrujemy zakłady obróbki drewna, czyli stolarnie średnie i większe. Widzimy także rosnące zainteresowanie klientów z małych zakładów. Są wśród nich np. firmy produkujące meble tapicerowane, łóżeczka dziecięce i zabudowy samochodowe, czyli zakłady, które mają do czynienia z płytą drewnopochodną. Często są to również firmy podwykonawcze dla przedsiębiorstw, np. produkujących kuchnie. Nie brakuje także klientów z innych branż, na przykład reklamowej; wśród odbiorców jest nawet producent jachtów- oznajmia Krzysztof Łapiński.
 

Wystarczy jedna osoba

– Warto zwrócić uwagę na to, że nasze plotery może obsługiwać tylko jedna osoba. Jest to szczególnie istotne w przypadku braków kadrowych oraz innych problemów na rynku pracy – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. – Dodatkową zaletą jest łatwość obsługi naszych maszyn. Pracownik nie musi obawiać się projektowania, ponieważ ten projekt może otrzymać od technologa na nośniku USB. Maszyny może obsłużyć nawet osoba mało wykwalifikowana.

Słuchają klientów

– Inspiracje czerpiemy z obserwacji rynku oraz rozmów z użytkownikami maszyn – informuje Damian Laskowski. – Niekoniecznie są to osoby, które zakupiły nasz sprzęt, ale te, które je na co dzień obsługują. To od nich dowiadujemy się, co jest potrzebne.
– Często spotykamy się i dyskutujemy, w jaki sposób można byłoby ulepszyć urządzenia – dodaje Krzysztof Łapiński. – Zdarza się, że właściciel zakładu nie posiada takiej wiedzy. Wie tylko, że maszyna pracuje i robi to dobrze, ale to operator będzie miał dokładną wiedzę na temat tego, co jeszcze można zmienić. Od bezpośrednich użytkowników czerpiemy inspirację – co zmienić oraz w którym kierunku należałoby pójść.
 

Nowość na targach DREMA

Nowością Grupy w 2020 roku jest nowa maszyna ATC, która zostanie zaprezentowana podczas targów DREMA.
– Najnowsza wersja maszyny całkowicie zastąpi ATC V3 – zapewnia Krzysztof Łapiński. – Nowe centrum wyposażono w szybkie servo-napędy oraz bardzo masywne ramy.
 

W kierunku przyszłości

– Zastosowanie wrzecion na głowicy 2-osiowej sprawia, że mamy do czynienia z zaawansowaną obróbką w 5-ciu osiach – wyjaśnia Krzysztof Łapiński. Cały czas widzimy potrzebę automatyzacji. Maszyny możemy zautomatyzować do tego stopnia, że będzie je obsługiwał tylko jeden pracownik. Wystarczą magazyn płyt oraz żuraw dźwigowy. Mogą one także pomóc w obecnej sytuacji związanej z pandemią. Odstęp między maszynami musi wynosić 2 m, dzięki czemu pracownicy mają zapewnioną bezpieczną odległość.
 

Dla kogo CNC?

– że ploter CNC to obecnie jedno z podstawowych urządzeń, jakie powinno się znaleźć w każdym zakładzie stolarskim – podsumowuje Krzysztof Łapiński. – Najtańsza nasza maszyna może kosztować 50 000 zł. Dzięki takiej inwestycji możliwe jest produkowanie powtarzalnych bardzo dobrych jakościowo elementów. Co ważne, inwestor może stopniowo rozbudowywać tę maszynę o kolejne moduły. Dużo zakładów zleca obróbkę płyt dla innych firm, co wiąże się z kolejkami, czasem oczekiwania oraz znacznymi nakładami finansowymi. Opłacalne byłoby zainstalowanie maszyny CNC w swoim zakładzie i zaoszczędzenie tych funduszy. Nauka programu CAM to zaledwie kilka popołudni. Jeśli firma chce produkować fronty czy drzwi, to powinna zainwestować w maszynę CNC. Wówczas istnieje o wiele mniejsze prawdopodobieństwo popełnienia błędu przez operatora oraz zniszczenia materiału.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Szybkie i równomierne suszenie drewna opałowego

Nowoczesne suszarnie od Eberl

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Suszarnie kontenerowe z pompą ciepła to rozwiązanie kompaktowe, efektywne i oszczędne. Fot. Eberl

Efektywne suszenie drewna opałowego to nielada wyzwanie. Firma Eberl od lat proponuje nowoczesne rozwiązania, które sprawią, że koszt suszenia tego typu drewna będzie niższy, a cały proces przebiegnie szybko i bezproblemowo.

Kurier Drzewny

Suszarnie kontenerowe z pompą ciepła to rozwiązanie kompaktowe, efektywne i oszczędne. Fot. Eberl


Firma Eberl oferuje kilka różnych rozwiązań dostosowanych do suszenia drewna opałowego. Jednym z nich jest suszenie drewna ułożonego luzem w skrzyniach z ażurową podłogą (typ BTC). Cały proces zaplanowano w taki sposób, by był jak najbardziej efektywny i energooszczędny. Wentylatory tłoczą powietrze obiegowe poprzez grzałki do góry. Drewno opałowe znajdujące się w skrzyniach jest dokładnie i równomiernie nawiewane od góry do dołu. Wilgotne powietrze prowadzone jest poprzez wymiennik powietrza odlotowego i dopływającego, dzięki czemu nagrzewa powietrze dopływające. W rezultacie użytkownikowi znacznie zmniejszają się koszty suszenia.
 

Drewno stosowe bywa problematyczne

Można również suszyć drewno opałowe ułożone w ścisłych stosach. Mamy tu jednak do czynienia z trudnością, jaką jest jego równomierne napowietrzenie. Niezbędne jest zatem w tym przypadku zapewnienie dokładnego prowadzenia powietrza w celu zapobiegania powstania pleśni w miejscu zalegania powietrza.
 
Tutaj sprawdzą się suszarnie z pompą ciepła (typ BTC6WP oraz BTC12WP). Dzięki systemowi odzysku ciepła jest to rozwiązanie bardzo oszczędne. Suszenie odbywa się w temperaturze do 70° C, gwarantując wysoką wydajność kondensacji. Dodatkową zaletą jest fakt, że suszarnia jest wyjątkowa łatwa w transporcie – a to za sprawą elektrycznego podłączenia.
 

Bezproblemowa i intuicyjna obsługa

Warto również zwrócić uwagę na prosty i czytelny sposób obsługi tej maszyny. Na bardzo przyjaznym w obsłudze panelu dotykowym należy wpisać jedynie gatunek suszonego drewna, jego grubość oraz żądaną wilgotność końcową. Następnie wcisnąć przycisk „start” i o resztę zatroszczy się już suszarnia.

„Można również suszyć drewno opałowe ułożone w ścisłych stosach. Mamy tu jednak do czynienia z trudnością, jaką jest jego równomierne napowietrzenie. Niezbędne jest zatem w tym przypadku zapewnienie dokładnego prowadzenia powietrza w celu zapobiegania powstania pleśni w miejscu zalegania powietrza.”

W celu bardziej komfortowej obsługi suszarni przedsiębiorstwo proponuje wizualizację. Za jej pomocą możliwe jest wygodne kontrolowanie i sterowanie pracą urządzenie z komputera w biurze. Przyjazny interfejs użytkownika umożliwia łatwe wprowadzanie odpowiednich danych i ustawień, przechowywanie protokołów i wykresów z procesów suszenia oraz ich drukowanie. Możliwa jest także zdalna obsługa suszarni z tableta lub smartfona.

Kurier Drzewny

Specjaliści od energooszczędnych rozwiązań

Eberl to obecnie lider wśród producentów suszarni próżniowych. W ofercie znajdziemy wyjątkowo szeroki asortyment suszarni do drewna i innych materiałów oraz specjalne wyposażenie, a także piece do wyżarzania dla różnych zastosowań w medycynie, biotechnologii i chemii, konstruowane we współpracy z międzynarodowymi koncernami.
 
Poprzez zastosowanie innowacyjnych technologii, firma wytyczyła ścieżki wysokowydajnego, oszczędnego suszenia. Urządzenia są projektowane i wykonywane w sposób odpowiadający potrzebom klienta, tak aby zapewnić najwyższą jakość, a jednocześnie przyjazność środowisku.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Lepsza jakość drewna dzięki parzeniu

Termiczna obróbka drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Fot. Termolegno

Włoska firma Termolegno znajduje się obecnie w światowej czołówce firm produkujących maszyny do suszenia i modyfikacji drewna za pomocą wysokiej temperatury, m.in. nowoczesne parzelnie.

Kurier Drzewny

Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Fot. Termolegno

Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Parzelnie znajdują zastosowanie przy zmiękczaniu włókien drewna, co pozwala na łatwiejszą manipulację surowym drewnem, a później obrabianie tarcicy. Można też korzystać z nich, aby stabilizować i homogenizować wilgoć w całej objętości drewna – ma to wpływ m.in. na późniejsze bezproblemowe suszenie drewna. W razie potrzeby można także w ten sposób zmieniać naturalny kolor drewna, nie stosując żadnych środków chemicznych.

Jak to działa?

Systemy parzenia Termolegno składają się z wodoszczelnych komór, w środku których możliwe jest wytworzenie środowiska parowniczego, w którym drewno poddawane jest działaniu wysokich temperatur oraz wysokiej wilgotności powietrza. Technologia ta pozwala aktywować transformację komórek drewna, czego efektem ubocznym jest zmiana barwy.

Jednakże pozwala ona na bardziej efektywne zarządzanie procesem parowania drewna. Para wodna jest wytwarzana z zewnętrznego źródła, wtłaczana do komory parzelni, a w konsekwencji do struktury drewna.

Nowoczesne technologie wdrożone przez Termolegno pozwalają także na:
– Zmiękczanie tkanki drzewiastej. Pozwala to na łatwiejszą obróbkę mechaniczną drewna, w celu uzyskania cienkich arkuszy, tj. sklejki lub dekoracyjnej okleiny.
– późniejszą obróbkę, bez występowania szkodliwych napięć powstających podczas suszenia, dzięki stabilnej i jednorodnej wilgotności w całej objętości drewna.
– Usunięcie z drewna, poprzez ługowanie, rozpuszczalnych substancji zawartych w postaci żywicy lub różnej zawartości chemicznej (cukry, skrobia, garbniki, gumy itp.). Tym samym zmniejszając ryzyko pogorszenia właściwości drewna przez grzyby i owady.

Kurier Drzewny

Technologia parowania drewna jest wykorzystywana przy nadawaniu mu nowych właściwości, które mają poprawić jego jakość i zapewnić lepszą, dalszą obróbkę. Fot. Termolegno

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).