Współczesny rynek przetwarzania drewna odpadowego stawia przed przedsiębiorstwami coraz wyższe wymagania. Bardziej rygorystyczne normy jakościowe, konieczność redukcji frakcji drobnych oraz rosnące koszty energii sprawiają, że starsze technologie przestają być rentowne. Przed takim wyzwaniem stanął zakład Meinhardt Holzwerk w Mainz-Wiesenau, gdzie dotychczasowy proces osiągnął swoje granice wydajności. Rozwiązaniem okazała się kompleksowa modernizacja linii rozdrabniającej przeprowadzona we współpracy z renomowaną firmą Vecoplan.
Firma Meinhardt Holzwerk GmbH, będąca częścią Grupy Meinhardt zatrudniającej około 1000 pracowników, od lat zajmuje się gospodarką odpadami. W swoich lokalizacjach w Bischofsheim i Mainz-Wiesenau przetwarza rocznie około 200 000 ton odpadów drzewnych – od czystego drewna konstrukcyjnego po silnie zanieczyszczone materiały z lakierami i powłokami. Materiał ten trafia do recyklingu w przemyśle płyt wiórowych lub służy jako paliwo dla elektrowni.
Precyzyjne analizy laboratoryjne pozwalają na optymalizację procesów rozdrabniania pod kątem specyficznych wymagań jakościowych. Fot. Vecoplan
Decyzja o przebudowie instalacji w Mainz-Wiesenau podyktowana była wiekiem dotychczasowych urządzeń, które po 15 latach eksploatacji nie były w stanie sprostać nowym wymaganiom jakościowym odbiorców. Kluczowym celem była nie tylko poprawa parametrów produktu końcowego, ale także radykalne zwiększenie efektywności energetycznej. „Chcieliśmy odejść od rozwiązań opartych na hydraulice, aby zminimalizować straty i obniżyć zapotrzebowanie na energię elektryczną całej instalacji” – wyjaśnia Dennis Göttert, dyrektor zarządzający Meinhardt.
Sercem nowej linii, zaprojektowanej przez Vecoplan, jest dwustopniowy system rozdrabniania. Pierwszy etap stanowi rozdrabniacz wstępny VRZ 2500, który przygotowuje materiał i odciąża kolejne ogniwa linii, osiągając przepustowość na poziomie co najmniej 60 ton. Kluczową rolę w procesie odgrywa jednak rozdrabniacz VEZ 3200.
Obie maszyny wykorzystują innowacyjną technologię napędu bezpośredniego HiTorc. Jest to rozwiązanie niemal bezobsługowe, pozbawione klasycznych elementów przenoszenia mocy, takich jak przekładnie, sprzęgła czy pasy. Napęd ten dostarcza pełny moment obrotowy już od pierwszego obrotu i pozwala na zatrzymanie maszyny w ciągu kilku sekund w razie potrzeby, co czyni go wyjątkowo odpornym na zanieczyszczenia obecne w strumieniu odpadów.
Chcieliśmy odejść od rozwiązań opartych na hydraulice, aby zminimalizować straty i obniżyć zapotrzebowanie na energię elektryczną całej instalacji” – wyjaśnia Dennis Göttert, dyrektor zarządzający Meinhardt.
Dzięki zastosowaniu przesiewaczy przed urządzeniem VEZ 3200, materiał o odpowiedniej granulacji jest oddzielany wcześniej, co zmniejsza zużycie maszyny i optymalizuje cały proces. Produkt końcowy charakteryzuje się wielkością wiórów poniżej 150 milimetrów, co jest optymalnym parametrem dla dalszego wykorzystania.
Wyniki modernizacji, widoczne po przetworzeniu pierwszych 60 000 ton surowca, są imponujące. Zużycie energii elektrycznej spadło o połowę w porównaniu ze starą instalacją, co bezpośrednio przekłada się na niższe koszty operacyjne. Co więcej, nowa technologia rozdrabniania wpłynęła korzystnie na strukturę materiału. W przeciwieństwie do wcześniej używanego młyna młotkowego, model VEZ 3200 rozdrabnia drewno w sposób delikatny, co znacząco redukuje zawartość pyłów i drobnych frakcji.
Dla elektrowni wykorzystujących to paliwo jest to zmiana o strategicznym znaczeniu. Mniejsza ilość drobnych cząstek zapobiega ich przywieraniu do kotłów i ścianek komór spalania, co optymalizuje proces spalania i jest cechą wysoko cenioną przez odbiorców. Dodatkowym atutem jest spadek kosztów konserwacji – noże w nowej instalacji wymagają wymiany znacznie rzadziej niż młoty w poprzednim systemie.
Współpraca Meinhardt i Vecoplan nie kończy się na wdrożeniu maszyn. Projekt został zrealizowany w formule partnerskiej, co pozwoliło na płynną integrację nowej technologii z istniejącą infrastrukturą zakładu. Kolejnym krokiem będzie podłączenie instalacji do Vecoplan Smart Center (VSC), co umożliwi zdalny dostęp do danych maszyn w czasie rzeczywistym i przyspieszy reakcję w przypadku ewentualnych awarii. Modernizacja w Mainz-Wiesenau to przykład na to, jak nowoczesna inżynieria może połączyć dbałość o środowisko z efektywnością ekonomiczną.
Badania nad zachowaniem materiałów pylastych są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów spalania w elektrowniach. Fot. Vecoplan
