Connect with us

Technika, technologie, nowości

Polskie, specjalistyczne narzędzia na wystawie w Hanowerze

Firma FABA na targach LIGNA 2019

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

W celu prowadzenia ciągłej kontroli nad wyrobami firma zdecydowała się nie stosować podwykonawstwa detali, tylko zainwestować we własny park technologiczny i wykwalifikowanych pracowników. Fot. FABA
W celu prowadzenia ciągłej kontroli nad wyrobami firma zdecydowała się nie stosować podwykonawstwa detali, tylko zainwestować we własny park technologiczny i wykwalifikowanych pracowników. Fot. FABA

„FABA” S.A. jest czołowym producentem narzędzi zarówno w Polsce, jak i Europie, wykorzystywanych w przemyśle drzewnym i meblarskim. Firma zaprezentuje swoje wyroby w trakcie tegorocznych targów LIGNA w Hanowerze.

– Od ponad 70 lat produkowane przez nas narzędzia cieszą się uznaniem wśród specjalistów zajmujących się obróbką drewna oraz materiałów drewnopochodnych. Obecnie jesteśmy największym i najbardziej znanym w Polsce producentem różnych rodzajów narzędzi do maszynowej obróbki drewna, a swoje wyroby dostarczamy głównie na rynek krajowy oraz do prawie 50 krajów świata. Swoje filie i przedstawicielstwa posiadamy między innymi na Ukrainie, w Słowacji, Rosji, Wielkiej Brytanii i Niemczech – mówi Artur Pęcherzewski, członek zarządu i dyrektor techniczny w firmie „FABA” S.A. – Logo FABA jest rozpoznawalną marką na świecie, znaną z produkcji innowacyjnych rozwiązań technologicznych – dodaje.

Stawiają na technologię

Zastosowanie w procesie produkcji nowych technologii jest priorytetem firmy. Wysokowydajna obróbka drewna z dużymi posuwami stanowi bardzo wymagającą dziedzinę produkcji.
– Producentów narzędzi, którzy podejmują się wyzwania zastosowania technologii mocno wyspecjalizowanej i niekoniecznie taniej, jest na świecie niewielu. Do takich specjalizujących się w obróbce drewna należy FABA – wyjaśnia Artur Pęcherzewski.

„Producentów narzędzi, którzy podejmują się wyzwania zastosowania technologii mocno wyspecjalizowanej i niekoniecznie taniej, jest na świecie niewielu.Do takich specjalizujących się
w obróbce drewna należy FABA.”

Prezentacja oferty w Hanowerze

Na targach LIGNA 2019 w Niemczech przedsiębiorstwo po raz kolejny zaprezentuje swoje wyroby. Wystawa ta to wiodące na świecie targi narzędzi, maszyn i urządzeń do obróbki drewna.
– Tego wydarzenia nie można przegapić. Na stoisku C13, w pawilonie 13 zaprezentujemy całą gamę narzędzi produkowanych w naszej firmie. Po raz kolejny przedstawimy kompleksową ofertę wyrobów, jak również wiele interesujących nowości: frezy z dużymi posuwami i innowacyjne piły do wielopił EVO 2. W centrum uwagi znajdą się nowatorskie rozwiązania narzędzi oparte na automatyzacji i robotyzacji procesów produkcji. Przeniesiemy zwiedzających nasze stoisko w inny wymiar czasu i przestrzeni. Zaprezentujemy narzędzia przyszłości. Targi oceniamy na najwyższym, światowym poziomie i dobrze się do nich przygotowujemy. W tym roku będziemy się wystawiać na ponad 70 m2, gdzie pokażemy cały przekrój narzędzi produkowanych w Baboszewie, siedzibie firmy – opowiada członek zarządu i dyrektor techniczny.

Narzędzia dla profesjonalistów

FABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna – piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA.
– Oprócz klasycznych rozwiązań zaprezentujemy nowe, innowacyjne narzędzia. Dążymy do stałego poszerzania oferty produktów, tak by móc zaoferować klientom sprawdzone rozwiązania. Specjalną ofertą są frezy z lutowanymi ostrzami do bardzo dużych posuwów oraz piły do wielopił wytwarzane w nowej technologii – twierdzi Artur Pęcherzewski.

Narzędzia lutowane

– Zajmijmy się zatem narzędziami lutowanymi – informuje członek zarządu i dyrektor techniczny. – Są to narzędzia skupiające w swojej konstrukcji: narzędzia lutowane, mocowania hydro, posiadające dużą liczbę ostrzy oraz bardzo dokładne wykonanie. Są to nie lada wyzwania dla producentów narzędzi, gdyż nie każda firma jest w stanie wyprodukować tego typu narzędzie w określonej jakości. Duże posuwy i zmniejszenie wielkości fali po obróbce wymusza konstruowanie narzędzi o znacznej liczbie ostrzy, a to z kolei wymusza jego dużą średnicę. Dla producentów stwarza to wiele problemów, z którymi nie każda firma jest w stanie sobie poradzić.

Wytrzymałe korpusy

Problem całkowitej masy narzędzi dochodzących do kilkudziesięciu kilogramów i rozpędzenie takiego narzędzia na obrabiarce musi być stuprocentowo pewne. Dlatego też przedsiębiorstwo produkuje korpusy tylko z najwyższej jakości certyfikowanych materiałów o określonej twardości i gwarantowanej wytrzymałości przy długim i intensywnym okresie eksploatacji.
– Nie ma tu miejsca na żadną pomyłkę, a jakość korpusu jest kilkakrotnie kontrolowana na każdym etapie produkcji. Chodzi tu przede wszystkim o bezpieczeństwo użytkownika i zaufanie do firmy – dodaje Artur Pęcherzewski.

Ważne wyważanie

Nie jest tajemnicą, że do prawidłowej pracy dużych i ciężkich narzędzi wymagane jest ich prawidłowe wyważanie.
Przy dużej masie narzędzia nawet niewielkie niewyważenia resztkowe w znaczny sposób mogą wpłynąć na narażenie klienta na straty finansowe spowodowane uszkodzeniem wrzeciona lub zbyt częstą wymianą łożysk i przestojami. Niewyważenie wpływa też na jakość obróbki, gdyż drgania narzędzia przenoszą się na cały układ; narzędzie-maszyna-przedmiot obrabiany. Producentów narzędzi ogranicza dokładne wyważenie freza ważącego niejednokrotnie około 80 – 100 kg w odpowiedniej klasie dokładności. Firma kilka lat temu wyposażyła się w odpowiednie urządzenia i takie operacje na swoich narzędziach dokonuje, spełniając wymogi dokładności oraz bezpieczeństwa w zakresie dokładnego wyważania.
Podniesienie dokładności wykonania z jednoczesnym zmniejszeniem bicia promieniowego i dokładnego wyważenia zapewnia sposób osadzenia narzędzia na wale maszyny. Zakład stosuje tu kilka rozwiązań mocowania „hydro”.
– Taki system zapewnia zminimalizowanie luzu osadzenia pomiędzy wałem maszyny a otworem freza, niejednokrotnie minimalizując te niedokładności do zera – zapewnia Artur Pęcherzewski. – Połączone jest to z precyzją ostrzenia wszystkich ostrzy narzędzia, których niejednokrotnie jest ponad trzydzieści. Przy dużych posuwach, aby uniknąć zjawiska „fali”, czyli nierówności obrabianej powierzchni wynikającej z różnic naostrzonych zębów narzędzi, istotne jest dokładne wykonanie ostrzenia narzędzi. FABA ostrzy tego typu narzędzia na precyzyjnych szlifierkach CNC z jednego zamocowania na zaciśniętym systemie „hydro” powierzchnię natarcia i powierzchnię przyłożenia z tolerancją +/- 0,005 mm bicia promieniowego i osiowego na całym obwodzie narzędzia. Ostrzenie takiego narzędzia wymaga doskonałej i bardzo sztywnej maszyny, gdyż tak duża masa narzędzia jest w stanie odkształcić oś wrzeciona maszyny i wykonać narzędzie z niedokładnościami dyskwalifikującymi narzędzie.

Nowe piły

– Nowością z asortymentu pił wprowadzonych do produkcji są piły precyzyjne oraz do wielopił produkowane w nowej technologii. Od razu można zauważyć różnicę, porównując produkt nowy do dotychczas produkowanego – oznajmia członek zarządu i dyrektor techniczny. – Różnica polega na nowatorskim pokrywaniu korpusów piły, która posiada wiele zalet użytkowych poprawiających pracę w ciężkich warunkach. Poza efektem wizualnym nowa powłoka, położona na całej powierzchni blatu piły, posiada zmniejszony współczynnik tarcia, dzięki czemu ogranicza się możliwość przywierania żywicy do korpusu. Ważne to jest szczególnie przy materiałach mocno zażywiczonych (sosna, świerk i modrzew). Efektem tego będzie zminimalizowanie obciążenia na maszynie i, co nie będzie bez znaczenia, zmniejszenie się wytwarzania ciepła i „palenia” się pił.
Poprzez gazowe pokrywanie na powierzchni korpusów tworzy się niewielka mikronowa warstwa zabezpieczająca przed korozją i jednocześnie posiadająca twardą strukturę zwiększającą żywotność korpusu.
– Wprowadzenie nowej technologii wytwarzania pił pozwoli nam wprowadzić nasze produkty do zakładów, gdzie wymagane są bardzo dokładne i precyzyjne cięcia materiału oraz gdzie żywotność narzędzia w stosunku do ceny posiada ekonomiczne uzasadnienie ich stosowania – oznajmia Artur Pęcherzewski.

Bogata oferta narzędzi o wysokiej jakości

– Przedstawione w artykule narzędzia nie jest w stanie wykonać firma o przeciętnym technicznym przygotowaniu, lecz przedsiębiorstwo stojące na wysokim poziomie technicznym. W ofercie firmy „FABA” S.A. znajdziecie Państwo narzędzia mogące sprostać potrzebom najbardziej wymagających klientów. Do każdego zamówienia podchodzimy w sposób indywidualny dzięki temu, że pełna produkcja zarówno frezów, głowic, hydraulicznych systemów zamocowań, jak i innowacyjnych pił do wielopił odbywa się w naszej fabryce w Baboszewie. W celu prowadzenia ciągłej kontroli nad wyrobami zdecydowaliśmy się nie stosować podwykonawstwa detali, tylko zainwestować we własny park technologiczny i wykwalifikowanych pracowników. Przy zamówieniu, począwszy od wywiadu technologicznego, sposobu konstrukcji, oraz technologii produkcji do końca mamy wszystko pod wnikliwą kontrolą wykwalifikowanego zespołu pracowników. Zanim narzędzie trafi do klienta, przechodzi wyśrubowaną kontrolę końcową, zapewniającą pewność i bezpieczeństwo pracy przez bardzo długi okres użytkowania narzędzi – podsumowuje członek zarządu i dyrektor techniczny.

Spotkajmy się w Hanowerze

– Podczas zwiedzania naszego stoiska zapewne pojawią się pytania, potraktujemy je jako wyzwania, z którymi zmierzy się grupa ekspertów specjalizująca się w danej dziedzinie obróbki drewna. Życzymy przyjemnych wrażeń podczas pobytu. Zaprezentowane tu będą nowoczesne i innowacyjne rozwiązania narzędzi. Tylko połączenie wysokiej jakości produktów z technicznym wsparciem i specjalistycznym serwisem może zagwarantować klientom efektywne wykorzystanie narzędzi. Zapraszamy do odwiedzenia stoiska na targach LIGNA 2019 w Hanowerze w pawilonie 13, stoisko C13 – dodaje Artur Pęcherzewski.

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna - piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna – piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna - piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

ABA jako jeden z nielicznych dostawców na świecie produkuje szeroką gamę profesjonalnych narzędzi do maszynowej obróbki drewna – piły, frezy lutowane, głowice, frezy trzpieniowe, narzędzia z mocowaniem hydro, Power Lock, HSK, SK, narzędzia do złącz, zestawy do produkcji okien i drzwi, noże oraz szeroki asortyment narzędzi DIA. Fot. FABA

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Technika, technologie, nowości

Maszyny i linie na każde potrzeby

Wyposażenie zakładów drzewnych

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Wycinarka wad PO160E stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar. Fot. GOMA

GOMA to młoda duchem, a jednocześnie bardzo doświadczona firma, która chętnie podejmuje się nietypowych i skomplikowanych projektów. Urządzenia oraz linie budowane według potrzeb odbiorców tego gorzowskiego producenta pozwalają skrócić czas obróbki, a także zmniejszyć ilość operacji technologicznych. Dzięki rozwiązaniom GOMA można także okroić liczbę pracowników zaangażowanych w obsługę linii, przy pewności uzyskania doskonałego efektu końcowego, niezależnie od rodzaju produkcji.


Opr. (ab)

 

Linia, która oszczędza czas i koszty

– Jednym z bardzo ciekawych niedawnych projektów naszego autorstwa jest linia z nietypową, ponad 7-metrową prasą – mówi Henryk Leśniak z firmy GOMA. – Na życzenie klienta przygotowaliśmy automatyczny odbiornik materiału, aby zaoszczędzić czas oraz zmniejszyć potrzebę pracy ludzi. Do obsługi linii potrzeba zaledwie dwóch pracowników, jeden podaje materiał, a drugi odbiera gotowe elementy, po ostatnim procesie technologicznym. Zastosowane w tym projekcie technologie, szczególnie znajdująca się za prasą specjalna piła poprzeczna z odbojnikiem, sprawiają, że wyeliminowaliśmy także dodatkowe operacje technologiczne, tzw. międzycięcie, dając znaczne oszczędności. Dodatkową zaletą linii są specjalnie przygotowane parkingi, które powstały, żeby uelastycznić ten projekt. Jeśli pracownik nie zdąży podać materiału, to na wspomnianych parkingach już znajduje się drewno, które czeka na obróbkę. W przypadku braku wprowadzenia materiału przez pracownika, zostanie on pobrany z parkingów i cała linia nie musi przerywać swojej pracy. Ten projekt powstał dla jednej z największych fabryk drzwi w Polsce.

 

Idealne wymiary przy jednym cięciu

– W omawianym projekcie, po obróbce na czopiarkach oraz prasie łączenia wzdłużnego, wstęga odbierana jest w pełni automatycznie. Trafia ona do odbiornika, na którym klej nabiera właściwości fizycznych i transportuje sklejoną wstęgę do piły poprzecznej. Następnie element wprowadza się do piły poprzecznej. Jest to specjalne urządzenie naszej produkcji, potocznie zwane Aligatorem. W koncepcji naszego autorstwa wyeliminowaliśmy potrzebę międzycięcia. Zazwyczaj maszyna tnie wstęgę na określoną liczbę elementów, zgodnie z potrzebą. Jednak takie cięcie, np. na cztery kawałki, nie będzie nigdy równe. Do tego dochodzi założony nadmiar, co w sumie sprawia, że po prasowaniu, dla uzyskania dokładnego elementu, trzeba go jeszcze raz obrobić. Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej. Kolejno materiał może być szlifowany lub czterostronnie obrabiany, ale producent nie musi już go obrabiać po długości, bowiem może być pewien, że posiada dokładnie takie elementy, jakich wymaga jego produkcja. Piła jest dodatkowym elementem, ustawionym za linią. Na życzenie klientów możemy przygotowywać różnego typu udogodnienia technologiczne, zarówno w liniach, jak i poza nimi – twierdzi Henryk Leśniak.

„Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej.”

 

W stu procentach pod zamówienie

– Oferowane przez nas linie powstają całkowicie na życzenie klientów – tłumaczy Henryk Leśniak. – Są budowane pod kontentą produkcję i dotyczy to zarówno ich ułożenia, jak też zastosowanych maszyn. Nasze linie dedykujemy konkretnemu odbiorcy z przeznaczeniem dla jego produkcji.

 

Linia AFC

– AFC to ciekawy przykład linii, która powstała na życzenie klientów. Jest to linia, która doskonale sprawdza się przy pracy z mniejszymi przekrojami – informuje Henryk Leśniak. – Jest to tańsza i półautomatyczna propozycja dla tych zakładów, które produkują przede wszystkim elementy o mniejszych przekrojach. Zastosowano tutaj czopiarkę przystosowaną do mniej intensywnej produkcji oraz węższy stół.

 

Znani z ciekawych maszyn

Przedsiębiorstwo ma w swoim portfolio setki ciekawych projektów dla produkcji drzewnej z różnych sektorów.
– Warto wspomnieć m.in. o maszynach do produkcji nadstawek paletowych w formie półautomatycznej oraz całkowicie automatycznej. Dużą popularnością cieszą się te do wytwarzania trumien, w tym specjalne piły i prasy do tej produkcji – zapewnia Henryk Leśniak. – Wytwarzamy także różnego rodzaju czopiarki oraz maszyny do produkcji palet specjalnych. Każda z nich powstaje tak samo jak linia, czyli tworzona jest na specjalne zamówienie, według konkretnych warunków. Jesteśmy także znani z produkcji innych maszyn specjalnych, które powstają pod określone gniazdo produkcyjne w danym zakładzie. Często są to urządzenia hybrydowe i budowane od zera. Wiele tego typu urządzeń powstało pod potrzeby zakładów produkujących dla IKEA. Są to np. maszyny do przybijania listew i rzepu na deskę. Jednym z niedawnych takich projektów jest maszyna dla litewskiego producenta, która zbija ściany małych domków. Wytwarzamy także urządzenia do produkcji sztachet, w formie pneumatycznej oraz CNC.

 

Wycinarka wad PO160E

Niedawnym projektem firmy GOMA była nowa odsłona wycinarki wad PO160E. Urządzenie jest przeznaczone do równania czół oraz wycinania zaznaczonych błędów z desek bez oflisu, których wilgotność nie przekracza 18 proc. Maszynę stosuje się po wielopile lub strugarce albo jako niezależne urządzenie. Bardzo dobrze sprawdza się w przygotowaniu surowca do łączenia na mikrowczepy i produkcji klejonki różnorodnego przeznaczenia. Cięcie odbywa się w ciągu około 0,5 sekundy.
– Ten model wycinarki cechuje się bardzo prostą obsługą – oznajmia Henryk Leśniak. – Dodatkową zaletą jest atrakcyjna cena. To urządzenie ma dwa tryby pracy: może wycinać wady zaznaczone kredką fluorescencyjną albo ciąć materiał na wymiar. Wycinarka wad stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar.
Przekrój materiału może wynosić minimalnie 25 x 30 mm, a maksymalnie 40 x 160 mm.
– Tego typu wycinarkę oferujemy na rynku już od dłuższego czasu. Jej atutami są prostota i niezawodność – dodaje Henryk Leśniak. – Obecnie produkowane jest w nowej, atrakcyjnej szacie kolorystycznej.

 

Gotowi na każde wyzwanie

– Ogromną siłą i zaletą naszego przedsiębiorstwa jest wykwalifikowana kadra – podsumowuje Henryk Leśniak. – Łączy w sobie doświadczenie z duchem młodości, dzięki czemu jesteśmy otwarci na nowe wyzwania i z entuzjazmem podchodzimy do każdego nowego projektu. Jesteśmy niewielką firmą, ale z wielkimi aspiracjami. Części zamawiamy u najlepszych producentów, aby klienci pracowali na porządnych i sprawdzonych podzespołach. Nasze maszyny trafiają na rynki: polski, ukraiński, litewski, białoruski oraz słowacki. W przyszłości będziemy poszerzać kierunki rozwoju i eksportu.

Czytaj dalej

Aktualności

Nowy system dezynfekcji stworzony przez firmę Barberán

Promienie UV

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

Firma Barberán opracowuje wydajne urządzenie do dezynfekcji promieniami ultrafioletowymi, dostosowane do kabin przemysłowych i warsztatów.


opr. (ab)

Wraz ze wznowieniem działalności w swojej fabryce w kwietniu ubiegłego roku, Barberán zaprojektował urządzenie do dezynfekcji powietrza promieniowaniem ultrafioletowym, jako środek bezpieczeństwa dla swoich pracowników. To skuteczne urządzenie, niewytwarzające ozonu, szanujące środowisko, jest zdolne do eliminacji mikroorganizmów, takich jak: wirusy (COVID-19), bakterie (E-Coli), drożdże i grzyby w ciągu kilku sekund.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

Dezynfekcja dużych obszarów roboczych

Korzystając z długiej historii i doświadczenia w projektowaniu oraz produkcji systemów utwardzania oraz suszenia za pomocą promieniowania ultrafioletowego, przedsiębiorstwo opracowało niedawno prototyp, który już działa z pełną mocą w jej obiektach. Jest teraz także dostępny dla klientów lub innych firm produkcyjnych, potrzebujących rozwiązania do dezynfekcji dużych obszarów roboczych.

 

Dezaktywacja koronawirusa i innych wirusów

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Aby osiągnąć tę dezynfekcję, urządzenie wykorzystuje promieniowanie ultrafioletowe o wielkości 254 nanometrów, pracujące z energią co najmniej 6,6 mJ/m2.

Portal Drzewny

Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

W dwóch rozmiarach

Urządzenie przeznaczone jest do dezynfekcji przestrzeni o dużej objętości powietrza (magazyny przemysłowe, centra logistyczne, dystrybucja itp.). Składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Urządzenie można przymocować do sufitu lub ściany; posiada regulowany wlot i wylot powietrza oraz jest sterowane pilotem.
Jet Cleaner firmy Barberán jest produkowany w dwóch rozmiarach, model X do oczyszczania powietrza o powierzchni 400 m2 i model XL do przestrzeni 750 m2.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Rodzinna firma, w której jakość jest na pierwszym miejscu

Klejenie drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Wszystkie lata działalności przedsiębiorstwa TECH-FA-MILER, działającego od 1990 roku, to czas specjalizacji, zdobywania doświadczenia, doskonalenia maszyn oraz wprowadzania nowych rozwiązań konstrukcyjnych i różnorodnych typów maszyn. Dziś firma może pochwalić się szerokim gronem zadowolonych klientów oraz produktami najwyższej jakości.

 
opr. (al)

 
TECH-FA-MILER z miejscowości Paproć k. Nowego Tomyśla (woj. wielkopolskie) jest firmą rodzinną, założoną w 1990 roku. Od początku działalności zajmuje się produkcją pras pneumatycznych do klejenia drewna litego oraz pneumatycznych urządzeń montażowych.

 
– Podczas produkcji zawsze dbamy o każdy szczegół, stosując materiały oraz pneumatykę najwyższej jakości. Poza tym jesteśmy bardzo elastyczni. Oprócz maszyn o standardowych wymiarach, wykonujemy również prasy i urządzenia dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta. Dzięki zastosowanym rozwiązaniom konstrukcyjnym nasze produkty są proste w eksploatacji, bardzo wydajne, niezawodne i bezpieczne w obsłudze. Ponadto zapewniają wysoką jakość klejonego drewna. Można je spotkać w dużych firmach oraz małych warsztatach stolarskich. Z uwagi na swoją niezawodność i konkurencyjne ceny, od lat cieszą się dużym zainteresowaniem zarówno na rynku krajowym, jak i zagranicznym – podkreśla Irena Miler, właścicielka firmy TECH-FA-MILER.
 

Prasa pneumatyczna wiatrakowa typ PW-6 lub PW-4

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6 lub PW-4, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Prasa posiada sześć pól załadowczych (PW-6) lub cztery pola załadowcze (PW-4). Na każdym polu znajdują się belki dociskowe wyposażone w poduszki pneumatyczne, które służą do sprasowania elementów klejonych. Liczba docisków uzależniona jest od gabarytów prasy. Każda belka dociskowa wyposażona jest w imak dociskowy pneumatyczny, który ma za zadanie wyrównanie płaszczyzny. Obrót pól załadowczych odbywa się za pomocą motoreduktora. Prasy pneumatyczne wiatrakowe mogą kleić elementy o długości maksymalnej 3200 mm, szerokości maksymalnej 1100 mm i grubości do 65 mm. Ciśnienie robocze nie powinno wówczas przekraczać 0,8 MPa.
Klejenie drewna na prasie wiatrakowej o czterech lub sześciu polach załadowczych pozwala osiągnąć bardzo wysoką wydajność. Przykładowo, na prasie o wymiarach:
L = 3000 x 1000 x 6 pól załadowczych, jednorazowy wkład elementów klejonych wynosi 18 m2, co daje wydajność sklejenia na jednej zmianie ponad 200 m2 płyty meblowej.

 

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy typ PSS

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy to urządzenie, które doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Prasy posiadają jedno lub dwa pola załadowcze, a każde z nich od jednego do czterech stanowisk roboczych wyposażonych w siłowniki pneumatyczne tłokowe sterowane zaworem z dźwignią ręczną. Urządzenie ma docisk wyrównujący pneumatyczny (od czoła), a także imaki – dociski wyrównujące śrubowe oraz belki oporowe stałe i przestawne. Prasę wyposażono w możliwość regulacji grubości załadunku. Siła docisku regulowana jest filtroreduktorem ciśnienia. Prasy wykonywane są na stojaku stałym lub regulowanym do pozycji poziomej. Na prasie można kleić elementy o długości 3500 mm, szerokości 2000 mm oraz grubości 120 mm.

TECH-FA-MILER

Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Portal Drzewny

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Fot. TECH-FA-MILER

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Branża odnotowuje 30-procentowy wzrost zamówień na budynki drewniane

Uruchomiono trzecią linię prefabrykacji drewnianej w Czarnkowie

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal drzewny
Nowoczesna linia zamontowana w nowo wybudowanej hali w Czarnkowie, wyposażona m.in. w sterowane numerycznie centrum firmy Weinmann, pozwala na szybkie i precyzyjne wykonywanie elementów ścian, stropów oraz dachów. Fot. STEICO

Z wykonanych w Czarnkowie elementów prefabrykowanych, jeszcze w tym roku w dużych miastach w Polsce, w ekspresowym tempie, zostanie zmontowanych kilka obiektów przychodni medycznych. Realizacja projektu będzie możliwa dzięki uruchomieniu w zakładzie STEICO w Czarnkowie trzeciej linii do prefabrykacji. Zdaniem firmy, branża budownictwa drewnianego w Polsce już teraz rośnie w tempie 30 procent rocznie i nie wyklucza dalszych inwestycji.

 
opr. (red)
 
– W technologii prefabrykacji nie mamy obecnie żadnych ograniczeń, jeśli chodzi o bezpieczeństwo pożarowe. Natomiast w przypadku wysokości budynku to na polskim rynku możemy realizować każdą inwestycję do wysokości pięciu kondygnacji – wyjaśnia Marcin Zboroń, dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych w STEICO sp. z o.o. – Nie ma limitu w kwestii kubatury i powierzchni realizowanej inwestycji, dlatego podejmujemy się wszystkich zleceń.
 
Takim podjętym przez STEICO „wyzwaniem” będzie wykonanie prefabrykowanych elementów, z których zrealizowane zostaną budynki placówek medycznych. W Polsce powstało już wiele obiektów użyteczności publicznej w technologii prefabrykowanego szkieletu drewnianego; są szkoły i żłobki; po raz pierwszy zrealizowane zostaną przychodnie. Inwestor, doświadczony przedsiębiorca z branży budowlanej, od początku był przekonany do atutów prefabrykowanego budownictwa drewnianego. Kluczowym argumentem okazała się jedna z najważniejszych zalet technologii – krótki czas realizacji projektu.
 
– Ma to związek z sytuacją epidemiologiczną. Inwestor zdecydował, że jest to ostatni moment, kiedy taką sieć przychodni należałoby w Polsce uruchomić. Dzięki temu, że budynki będą realizowane w systemie prefabrykacji, jest szansa, że jesienią, kiedy spodziewana jest druga fala epidemii, będą już funkcjonowały 2 – 3 obiekty. Docelowo przewidziane jest 15 budynków na terenie całego kraju – zdradza Marcin Zboroń.
 
Prefabrykacja nie tylko zwiększa wydajność procesu inwestycyjnego, usprawniając prace budowlane, ale pozwala wdrożyć nowoczesne rozwiązania i spełnić niezbędne wymogi czy to w zakresie energooszczędności i komfortu użytkowników, czy trwałości, bezpieczeństwa, a nawet specyficznych wymogów stawianych wyspecjalizowanym obiektom.
 
– System dla przegród zewnętrznych i przegród dachowych, opracowany przy zaangażowaniu naszych technologów wspólnie z inwestorem, wymagał takich rozwiązań, aby przy zapewnieniu pełnej szczelności budynku, zachowały one równocześnie parametry otwartości dyfuzyjnej – tłumaczy dyrektor Zboroń. – Czyli, żeby budynki mogły oddychać, funkcjonować przez cały rok przy niskich i wysokich temperaturach, zapewniając odpowiedni klimat wewnątrz, a jednocześnie, aby niesprzyjające środowisko wewnątrz budynku, wynikające z jego specyfiki, nie wpływało na jego trwałość i jakość.
 

Trzy linie z pełnym obłożeniem

U podłoża decyzji o podjęciu się usługi komplementacji elementów do produkcji domów drewnianych, czyli przejęciu od partnerskich firm wykonawczych części procesu realizacji inwestycji polegającej na prefabrykacji elementów gotowych, leżał prognozowany wówczas wzrost zamówień publicznych. W ciągu trzech lat, które były potrzebne na realizację procesu inwestycyjnego, sytuacja na rynku całkowicie się zmieniła – skala zamówień publicznych wynosi zaledwie ok. 20 budynków rocznie, czyli 10 procent tego, czego oczekiwano. Mimo to w Czarnkowie uruchomiona została trzecia linia do prefabrykacji i – podobnie jak dwie poprzednie – już pracuje przy pełnym obłożeniu – zapewnia Marcin Zboroń.
 
To efekt rozwoju rynku komercyjnego. Aż 80 procent zamówień, realizowanych w nowoczesnym zakładzie w Czarnkowie na dwóch liniach automatycznych i jednej manualnej, dotyczy domów indywidualnych. Gotowe do montażu elementy są przygotowywane zarówno na zlecenie partnerów wykonawczych, współpracujących z firmą STEICO, jak i deweloperów, którzy realizują inwestycje polegające na budowie domów bliźniaczych i szeregowych.
 
Moce produkcyjne nowoczesnego zakładu prefabrykacji pozwalają wyprodukować gotowe elementy do zrealizowania ok. 350 budynków wolnostojących o powierzchni użytkowej ok. 130 m2. Dodatkowo, na linii ruchomej, tzw. motylkowej, obsługiwanej manualnie, można wykonać ok. 500 kompletnych dachów o powierzchni ok. 300 m2. Od grudnia będą również realizowane inwestycje z kompletną stolarką budowlaną, czyli z zamontowanymi drzwiami i oknami.
 
– To, że uruchomiliśmy trzecią linię produkcyjną wynika z tego, że zamówień jest cały czas więcej niż wynosi nasz potencjał produkcyjny. W przypadku materiałów drewnopochodnych dla budownictwa szkieletowego odnotowaliśmy wzrost rok do roku o około 35 procent. W przypadku prefabrykacji nie mamy jeszcze punktu odniesienia dla własnych linii, natomiast dynamika polskiego rynku prefabrykowanego budownictwa drewnianego szacowana jest na poziomie kilkudziesięciu procent – mówi Marcin Zboroń.
 

Wsparcie techniczne i merytoryczne

Prócz rozwijanego potencjału techniczno-technologicznego, STEICO zbudowało wokół zakładu prefabrykacji sieć partnerską, tworzoną przez profesjonalnych wykonawców budynków w technologii szkieletu drewnianego. Aby zostać jej członkiem, trzeba spełniać rygorystyczne wymogi w zakresie wiedzy i doświadczenia we wznoszeniu budynków w konstrukcji drewnianej. Swoim partnerom firma zapewnia również dodatkowe wsparcie techniczne i merytoryczne przy realizacji każdego wspólnego projektu.
– Zatrudniliśmy 15 osób do działu wsparcia technicznego. Są to przede wszystkim konstruktorzy oraz doradcy techniczni, których zadaniem jest wspomaganie architektów i naszych partnerów wykonawczych w opracowaniu projektu wykonawczego – informuje dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych. – Cały projekt warsztatowy bierzemy na siebie i wykonujemy go osobno – niezależnie od tego czy jest to powtarzalny, gotowy, czy indywidualny.

 STEICO

Zamknięty łańcuch cyfrowy pozwala na bezpośrednie przełożenie projektów na elementy prefabrykowane, z których zrealizowany zostanie budynek. Pozwala to wyeliminować źródła błędów, wpływające na dodatkowe koszty i spowolnienie procesu inwestycyjnego. Fot. STEICO

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).