Firma PolishStyl, jako pierwszy polski producent, 15 lat temu wprowadziła na rodzimy rynek szczotki ścierne. Obecnie ta innowacyjna technologia rewolucjonizuje procesy szlifowania w tysiącach fabryk zarówno przemysłu meblarskiego, jak i drzewnego – w Polsce i za granicą. W tym artykule przyjrzymy się, dlaczego warto stosować szczotki ścierne do szlifowania płaszczyzn, krawędzi i frezowań.

Szczotki ścierne to narzędzia szlifierskie, które mają na celu optymalizację procesu wykańczania powierzchni podczas szlifowania drewna, materiałów drewnopochodnych i powłok lakierniczych. Każda z nich składa się z korpusu nośnego, czyli głowicy, oraz wymiennych wkładów ściernych, czyli szczotek, które bezpośrednio dokonują szlifowania. Głowice mogą być wykonane z lekkich stopów metali lub odpowiednio sztywnego i odpornego na odkształcenia tworzywa sztucznego. Taka konstrukcja pozwala na przeniesienie dużych obciążeń podczas szlifowania, nie narażając trwałości głowicy i napędu maszyny. PolishStyl oferuje różne rodzaje głowic, w tym walcowe, tarczowe i hybrydowe, które łączą cechy głowic walcowych i tarczowych.

Szczotki ścierne można stosować zarówno w liniach produkcyjnych, jak i szlifierkach pracujących indywidualnie oraz szczotkarko-szlifierkach ręcznych, co znacząco redukuje pracę ręczną.

Dlaczego warto?

Szczotki ścierne to uniwersalne narzędzia, które znalazły zastosowanie zarówno w małych warsztatach stolarskich, jak i dużych fabrykach, przynosząc znaczną redukcję nakładów pracy ręcznej. Prezes firmy PolishStyl Bogusław Szkutnik podkreśla, że technologia szczotek ściernych obecnie sprawdza się w tysiącach fabryk, również u największych producentów przemysłów meblarskiego i drzewnego w Polsce, a także na wymagającym rynku Ameryki Północnej.

Istotna różnica

Chociaż taśmy ścierne są powszechnie stosowane do szlifowania materiałów drzewnych i drewnopochodnych, szczotki ścierne mają swoje niezaprzeczalne zalety. Są elastyczne, co pozwala uniknąć wykruszania się materiału ściernego w czasie szlifowania, tak jak to ma miejsce w przypadku nadmiernego nacisku podczas szlifowania taśmą. Ponadto włosie szczotek charakteryzuje się właściwościami antystatycznymi, co przeciwdziała powstawaniu ładunków elektrostatycznych na szlifowanej powierzchni. Szczotki świetnie sprawdzają się przy obróbce płyt MDF czy foliowanych frontów, zapewniając gładkość powierzchni i zaokrąglenie ostrych krawędzi.

Właściwy dobór

Wybór odpowiedniej szczotki ściernej zależy od wielu parametrów, takich jak: wysokość materiału ściernego, jego granulacja, gęstość, nacięcie, kształt końcówki płótna oraz rodzaj ziarna na płótnie. Dlatego też firma oferuje profesjonalne doradztwo techniczne, które pozwala dobrać odpowiednie parametry szczotek dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta. Konsultanci dostosowują parametry szczotek w zależności od rodzaju maszyn i obrabianego materiału, co gwarantuje optymalne rezultaty szlifowania.

Wybrać PolishStyl?

Firma z ponad 15-letnim doświadczeniem w produkcji głowic i szczotek ścieranych wyróżnia się szybką reakcją na potrzeby rynku oraz profesjonalnym doradztwem technicznym. Dzięki zoptymalizowaniu parametrów szczotek ściernych i elastyczności w doborze technologii, przedsiębiorstwo sprosta nawet najbardziej trudnym wyzwaniom w dziedzinie obróbki powierzchni drewna.

Bogusław Szkutnik, prezes PolishStyl, podkreśla, że firma nie tylko dostarcza produkty wysokiej jakości, ale także wyróżnia się szybkością realizacji zamówień i dbałością o efektywność procesu szlifowania.

PolishStyl to marka, która wywodzi się z pasji do obróbki drewna i szlifowania. Stawia na spersonalizowane materiały do szlifowania różnych gatunków drewna i płyt drewnopochodnych, zapewniając optymalny dobór materiału ściernego do warunków produkcji. Dla firmy kluczowe jest uczestnictwo w procesie produkcji swoich klientów, aby identyfikować słabe punkty i minimalizować koszty poprawek czy szlifowania.

W dniach 28 – 30 września br. w swojej siedzibie w Rimini, we Włoszech, Grupa SCM gościła ponad 2,5 tys. profesjonalistów zainteresowanych najnowszymi technologiami produkcji, skierowanymi do branż obróbki drewna, a w tym m.in. do produkcji mebli oraz stolarki otworowej. Zaproszeni goście przybyli licznie z całej Europy, z Azji, Ameryki Północnej i Południowej, aby uczestniczyć w otwarciu nowego Centrum Technologicznego.

Centrum Technologiczne powstało w ramach planu rewitalizacji obejmującego dodatkowe 11 tys. m2 całego terenu przemysłowego Grupy SCM w Rimini.

Organizatorzy stanęli na wysokości zadania zapewniając swoim gościom wysoki komfort rozmów na temat prezentowanych rozwiązań. Tego typu forma komunikacji firmy z jej klientami bez wątpienia okazuje się efektywnym sposobem zbierania informacji zwrotnej, nie tylko na tematy technologiczne, ale przede wszystkim odnośnie bieżącego kierunku rozwoju branży obróbki drewna, na poszczególnych rynkach. Trzeba podkreślić, że dzięki Centrum Technologicznemu Grupa SCM jest jeszcze bliżej swoich klientów, co jest dla firmy bardzo pomocne w ulepszaniu oferowanych technologii oraz w zwiększaniu jakości usług, będących już i tak na poziomie premium.

Przestrzeń Centrum Technologicznego została powiększona do 4 tys. m2 i prezentowane są tam innowacje dla wszystkich potrzeb obróbki w przemyśle meblarskim, produkcji okien i drzwi oraz dla budownictwa drewnianego. Centrum Technologiczne prezentuje się jako nowy „dom innowacji” w przemyśle drzewnym: każdy szczegół tej przestrzeni został zaprojektowany tak, aby prezentować najszerszy zakres technologii i usług z Grupy SCM.

Nacisk na automatyzację

Podczas wizyty w Rimini, wraz z innymi zaproszonymi gośćmi, mieliśmy okazję zwiedzić zakład produkcyjny Grupy SCM oraz przyjrzeć się z bliska bieżącym nowościom ze świata maszyn i urządzeń do obróbki drewna.

Wśród nowości m.in. znalazły się te, zastosowane w centrach obróbczych: Cargo, który jest innowacyjnym systemem automatycznego załadunku – wyładunku drzwi i paneli. Cargo, zintegrowane z centrum obróbczym morbidelli m200, stanowi w pełni zautomatyzowana komórkę produkcyjną, która nie wymaga nadzoru operatora i jest unikalna na rynku ze względu na zdolność do ciągłego załadunku i wyładunku elementów podczas wykonywania operacji wiercenia i frezowania. To rozwiązanie pozwala osiągnąć maksymalną efektywność, eliminując manualne etapy pracy oraz związane z nimi koszty i czasy przestoju, a także oferuje niespotykaną łatwość obsługi. Zarówno centrum obróbcze, jak i Cargo są bezpośrednio zarządzane za pomocą interfejsu HMI Maestro active.

Maestro lab to nowoczesne oprogramowanie CAD/CAM, zarówno do użytku biurowego, jak i maszynowego. Jest intuicyjne i dynamiczne, umożliwia łatwe przekształcenie pomysłu w gotowy produkt, dzięki inteligentnym i zaawansowanym technologicznie funkcjom programowania oraz ponad 150ciu zintegrowanym aplikacjom.

Zdalne wsparcie dla użytkowników

Wewnątrz Centrum Technologicznego stworzono specjalny obszar, gdzie zespół SCM Service aktywnie zapewnia klientom ciągłość działania użytkowanych maszyn i urządzeń. Jest to możliwe dzięki nieustannemu przepływowi informacji z danej maszyny do chmury poprzez platformę IoT Maestro Connect.

Pozwala ona klientom SCM na szybki dostęp do odpowiedzi i konkretnych porad, które wspierają operatorów i pracowników utrzymania ruchu w rozwiązywaniu ich bieżących wyzwań, dotyczących m.in. przeprowadzania konserwacji, czy programowania.

Ważnym wsparciem dla użytkowników maszyn jest Autostore – nowy, zautomatyzowany magazyn części zamiennych. Dzięki niemu Grupa SCM zwiększyła liczbę obsługiwanych zamówień o 26 procent.

Automatyzowane systemy dla przemysłu meblarskiego

W Centrum Technologicznym zaprezentowano systemy, które stanowią interakcję między ludźmi, maszynami, robotami przemysłowymi i transporterami AMR, oprogramowaniem i usługami cyfrowymi. Dzięki temu Grupa SCM ustanawia nowy, wyższy poziom rozwoju technologicznego i obsługi klienta, zgodny z dzisiejszymi trendem automatyzacji produkcji.

I tak np. pilarka panelowa gabbiani gt2, zintegrowana z robotem przemysłowym do automatycznego załadunku i wyładunku, spełnia potrzeby obróbki zarówno w trybie jednostkowym, jak i w przypadku seryjnej produkcji. Może być używana z lub bez robota przemysłowego, z automatycznym przełączaniem między jednym a drugim trybem.

Z kolei pilarka panelowa gabbiani p80 i centrum obróbcze morbidelli x200 są połączone z automatycznym magazynem, który zapewnia składowanie, etykietowanie paneli i bezpośrednie ładowanie na stół roboczy obu maszyn, w celu ochrony delikatnych powierzchni.

Linia do okleinowania Stefani E łączy w sobie liczne zalety okleiniarki wąskich płaszczyzn Stefani X w zakresie wydajności i jakości z elastycznością.

To rozwiązanie dedykowane do produkcji seryjnej, które pozwala na okleinowanie formatek o różnych wymiarach, aczkolwiek tej samej grubości.
Proste i intuicyjne sterowanie za pomocą ekranu dotykowego gwarantuje wysoką jakość wykończenia, nawet w przypadku najbardziej delikatnych materiałów. Nowy zestaw hi-drive zwiększa prędkość pozycjonowania materiału w celu uzyskania wysokiej wydajności.

Pracująca z robotem wiertarka morbidelli cx220 umożliwia bardziej efektywną produkcję wszystkich elementów mebli, nawet przy bardzo zróżnicowanych elementach roboczych.

Ogniwo produkcyjne zajmuje jedynie 50 m2 powierzchni i produkuje jeden panel na minutę i ponad 400 paneli na zmianę, przy jednym operatorze.

Na wystawie prezentowana była także pionowa pilarka panelowa gabbiani vsi z niezależnymi silnikami, z mechanicznym opuszczaniem zaprojektowanym do wykonania cięć poziomych i pionowych, na różnych rodzajach płyt w celu uzyskania formatek.

Nowości w okleinowaniu wąskich płaszczyzn

W Rimini debiutuje nowe oprogramowanie Maestro edgestore manager do zcentralizowanego zarządzania obrzeżami: zapewnia kontrolę nad ich użyciem i pozycjonowaniem w magazynie oraz udostępniania informacje w systemach zarządzania oprogramowaniem i firmą.

Całkowitą nowością jest okleiniarka wąskich płaszczyzn olimpic 500plus, zapewniająca jeszcze wyższą wydajność, obróbkę oklein naturalnych o grubości do 12 mm i klejenie krawędzi plastikowych, za pomocą technologii gorącego powietrza, w celu uzyskania niewidocznej linii klejowej.

Na wystawie debiutuje również okleiniarka wąskich płaszczyzn olimpic 300. Maszyna ta jest dedykowana dla małych przedsiębiorstw stolarskich.

Montaż

Dla montażu dostępna jest maszyna action e z nowym systemem ładowania i rozładunku: cenne wsparcie przy montażu szafki na wysokości roboczej ścisku i wsuwanie jej na obszar prasowania oraz pionowe pozycjonowanie zamontowanych szafek i transportowanie ich na następne stanowisko pracy.
Odnowiono również elektromechaniczny ścisk z ręcznym załadunkiem i rozładunkiem action p: nowy interfejs operatora (HMI) pozwala na jeszcze prostszą i bardziej intuicyjną obsługę oraz umożliwia import i eksport programów roboczych, danych produkcyjnych i ogólnej bazy danych.

Obróbka powierzchni

SCM zaprezentował najnowsze szlifierki do szerokich płaszczyzn dmc eurosystem i dmc sd 90.

Główną zaletą dmc eurosystem, wysoce modularnej maszyny do szlifowania i kalibrowania, jest zdolność do wykonywania różnorodnych prac obróbczych zarówno na surowych, jak i uszlachetnionych panelach. Podczas Grand Opening został również zaprezentowany nowy 15-calowy panel sterowania „eye-S”, który pozwala na zarządzanie wszystkimi funkcjami szlifowania bezpośrednio z poziomu ekranu dotykowego, a także nowy interfejs HMI Maestro active sand, który wśród swoich nowych funkcji jest w stanie zarządzać przechowywaniem narzędzi, wskazując ilość dostępnych w magazynie taśm i automatycznie ostrzegając, kiedy wymagają one wymiany. Maszyna jest wyposażona w nową jednostkę planetarną, idealną do uzyskiwania precyzyjnego wykończenia na każdej powierzchni, podczas gdy wymienna jednostka szczotkowania GSI-200 została zaprojektowana dla firm, które poszukują maksymalnej elastyczności produkcji.

W Rimini swoją premierę miała również szlifierka dmc sd 90 z wymiennymi gumowymi wałkami, o różnym stopniu twardości. Dzięki tej nowej konfiguracji maszyna staje się bardziej elastyczna w porównaniu z klasycznymi wersjami z dwiema lub trzema agregatami, dostosowując się do potrzeb produkcji małych i średnich przedsiębiorstw. Nowa jednostka pozwala na przełączanie się z operacji kalibracji na operacje szlifowania paneli fornirowanych i malowanych, w kilka minut, poprzez prostą wymianę gumowego rękawa wałka na inny o zmienionym stopniu twardości.

To prowadzi do znacznego zmniejszenia przestojów maszyny i sprowadza do klasycznej konserwacji. Dzięki swoim kompaktowym rozmiarom, ta szlifierka idealnie nadaje się do umieszczenia nawet w bardzo ciasnych przestrzeniach, optymalizując przestrzeń produkcyjną.

Na wystawie w Surface Lab w Villa Verucchio pojawiła się również nowa maszyna dmc system z agregatem laserowym. Ta innowacyjna jednostka może tworzyć trójwymiarowe oznaczenia na parkiecie, elementach drewnianych, fornirowanych panelach MDF, panelach z włókna cementowego i powierzchniach solid surface o dowolnej długości.

Niektóre z najbardziej innowacyjnych technologii do obróbki i wykańczania powierzchni panelu obejmują prasę 3D sergiani do najnowocześniejszego okleinowania paneli 3D.

Specjaliści Superfici zaprezentowali najnowsze trendy w dziedzinie wykańczania. Wśród nowych rozwiązań wyróżniają się rozwiązania robotyczne do natryskiwania farb.

Robot maestro do malowania okien i drzwi został zaprojektowany do pracy nawet z większymi oknami i drzwiami.

Systemy zarządzania i kontroli są tutaj bardzo wydajne, zarówno pod względem organizacji, jak i operacji roboczych.

Zapewnia to najlepsze standardy jakości przy każdym indywidualnym natrysku na każdym pojedynczym oknie i drzwiach.

Valtorta bravo2 to robot do malowania paneli. Dwie 5-osiowe głowice, precyzja, niezawodność i delikatność łączą się z szybkością i ciągłością produkcji systemu automatycznego natrysku, co gwarantuje jakość nie do pobicia. Jego wszechstronność zyskuje dzięki możliwości nachylania i pozycjonowania pistoletów natryskowych, aby dostosować maszynę do krawędzi i struktur elementu, które nie są płaskie. Po automatycznym odczycie ładunku możliwe jest obliczenie najlepszych trajektorii natryskiwania za pomocą prostego, intuicyjnego oprogramowania. Nie zostanie pominięte żadne miejsce, nawet to najbardziej skomplikowane.

Okna i drzwi oraz drewno lite

Grand Opening była również okazją do odkrycia światowej premiery nowego zintegrowanego systemu 9 do produkcji okien i drzwi, który obejmuje kolejną absolutną nowość: maszynę do stosowania podwójnych frezów celaschi action.

Linia SCM wyróżnia się szybkością zmiany ustawień i dużą elastycznością w zarządzaniu elementami roboczymi o różnych rozmiarach, co pozwala na produkcję nawet 200 kompletnych okien w ciągu jednej zmiany, nawet w przypadku produkcji średnich i małych partii.

Nowa celaschi action pozwala na obróbkę jednocześnie dwóch elementów o różnych długościach, wykorzystując zasadę obróbki z ruchomymi silnikami i nieruchomymi elementami roboczymi. Wśród zalet jest obecność 4 elektrowrzecion, gdzie każde obsługiwane jest przez magazyn narzędzi o 6 pozycjach.

W fabryce w Rimini prezentowana była także maszyna windorflex, nowe ogniwo do automatycznej produkcji kompletnych okien i drzwi i oklein.

Każdy panel podlega tam okleinowaniu na całej powierzchni oraz obróbce na frezarce krawędziowej. Obejmuje to również automatyczne zaokrąglanie i frezowanie gniazd, systemy wiercenia i grawerowania, a także obróbkę krawędzi.

SCM wykorzystał okazję Grand Opening do zaprezentowania swoich najnowszych innowacji i technologii w przemyśle drzewnym. Nowe Centrum Technologiczne w Rimini jest dowodem na zaangażowanie firmy w rozwijanie nowoczesnych rozwiązań, które pomogą zwiększyć efektywność produkcji i konkurować na rynku, w dzisiejszych wysoce wymagających uwarunkowaniach.

Dobrej klasy korowarka daje wymierne korzyści firmom zajmującym się przerobem drewna. Zwiększa efektywność i jakość przetarcia, przyspiesza pracę, chroni narzędzia, co wpływa na obniżenie kosztów pracy. To jednak nie wszystko – przede wszystkim pozwala na maksymalne wykorzystanie materiału, jakim jest drewno i powstałe w procesie jego obróbki surowce – kora czy zrębki.

Głównym powodem korzystania z korowarki jest dążenie do wykorzystania drewna i eliminacji powstawania odpadów, które nie mogłyby być wykorzystane w dalszym etapie.

We współczesnych zakładach przerobu drzewa nie ma miejsca na marnowanie surowców, w tym takich jak kora czy zrębki. Przeciwnie, celem jest ich wykorzystanie i uzyskanie z tego tytułu dodatkowych zysków.

Korowarka służy do mechanicznego oddzielania kory od drewna okrągłego, zarówno od drzew iglastych, jak i liściastych. W procesie korowania powstaje oczyszczona kłoda, kora oraz zrębki. Zastosowanie korowarki pozwala na uzyskanie dodatkowych surowców, które można wykorzystać bądź odsprzedać.

„Udział kory w stosunku do ogólnej masy drewna okrągłego jest zróżnicowany, w zależności m.in. od gatunku drzewa, najczęściej wynosi od 5 do 20 procent.”

Wybór ma znaczenie

Na rynku dostępnych jest wiele modeli maszyn, dostosowanych do rodzaju drewna, wielkości zakładu i profilu działalności. Firma JUWAL ma w swojej ofercie korowarki frezujące, umożliwiające korowanie różnych gatunków drzew – od jodły, świerku czy sosny, po tzw. twarde drewno, m.in. dąb czy buk.

Firma wykonuje korowarki na  zamówienie, dostosowane do działalności konkretnej firmy.

– Nasi klienci mają różne oczekiwania i potrzeby – mówi przedstawiciel firmy JUWAL . – Niektórzy poszukują korowarki frezującej do kłód o długości 12 m, inni dla krótszych, np. 4-metrowych odcinków, ale za to o  większej średnicy, nawet powyżej 100 cm. Podobnie jest z podajnikami, część szuka kompleksowych rozwiązań z całym systemem podawczym i transporterami, a inni samej maszyny korującej.

„Z korą oddzielaną mechanicznie od drewna okrągłego usuwany jest piach, błoto i kamienie. Zanieczyszczenia te przeszkadzają w prowadzeniu obróbki drewna i powodują szybsze zużywanie się narzędzi. Korowarka pozwala uzyskać kłodę gotową do dalszej obróbki, dzięki niej zyskujemy kolejne materiały – korę lub zrębki.”

JUWAL oferuje kompleksowe usługi: od zaprojektowania linii według potrzeb klienta, po montaż i pierwsze uruchomienia linii korującej w zakładzie.

Trzy typy korowarek

Juwal oferuje trzy typy korowarek – linia korująca z przesuwem głowicy korującej względem kłody, linia korująca z przesuwem rolotoku względem głowicy korującej lub typ pierwszy albo drugi z dodatkową głowicą do korowania napływów korzeniowych.

W pierwszym typie głowica korująca przesuwa się wzdłuż rolotoku. Operator kontroluje prędkość posuwu i prędkość obracanej kłody poprzez ustawienie prędkości obrotu kół zębatych.

Drugi typ zakłada, że głowica korująca zainstalowana jest stacjonarnie w jednym miejscu, a kłoda przesuwa się w raz z całym rolotokiem po torowisku To rozwiązanie polecane jest zwłaszcza wtedy, gdy klient chce, aby wyrzut okorowanej kłody odbywał się w tym samym kierunku co załadunek.

Trzecie rozwiązanie ma dodatkową funkcjonalność – zawiera głowicę do korowania napływów korzeniowych. Można ją zamontować w obu wcześniejszych typach korowarek. Ten model sprawdza się przy korowaniu kłód z dużą ilością zgrubień odziomkowych, dodatkowa głowica do napływów korzeniowych znacznie usprawni proces korowania.

Wysoka wydajność

Korowarka frezująca JUWAL, pomimo mniejszej wydajności od korowarek przelotowych, osiąga bardzo dobre wyniki. Jest wyposażona w technologię, która umożliwia obróbkę kłody z minimalną utratą włókien, przy dużych prędkościach. W zależności od zapotrzebowania klienta, możliwe jest osiągnięcie wydajności na poziomie 120 m3 w ciągu 8 godzinnego cyklu pracy, co pozwala na okorowanie tylko na jednej zmianie do 2000 m3 surowca w miesiącu. To wynik, który zadowala mniejsze i średniej wielkości zakłady przerobu drewna.

Innowacyjny produkt – tarcicę dębową well dry produkuje od niedawna firma Budownictwo Piotr Skrzypek z Batorza na Lubelszczyźnie. Ten rodzaj wysokogatunkowej tarcicy, o wilgotności od 8 do 9 procent, powstał we współpracy z Politechniką Lubelską. Proces przygotowania wymaga wiedzy, wysokiej klasy sprzętu oraz precyzji podczas każdego etapu obróbki. Tarcica well dry już trafiła do pierwszych klientów.

Firma Budownictwo Piotr Skrzypek specjalizuje się w produkcji tarcicy suchej, więźby dachowej oraz innych wyrobów z drewna, takich jak płyta klejona, deska szalunkowa, elewacyjna, tarasowa, czy podłogowa. W jej portfolio znajdują się też usługi budowlane, związane z budownictwem drewnianym, m.in. budową niewielkich budowli, kościołów, wiat czy małej architektury.

Od młyna do tartaku

Budownictwo Piotra Skrzypka to wielopokoleniowa, rodzinna firma, zajmująca się przetarciem drewna od ponad 70 lat!

– Działalność zaczęła się od pradziadka, który był młynarzem – opowiada Piotr Skrzypek, właściciel firmy. – Po wojnie dziadek sprzedał młyn i założył tartak w Batorzu. Po nim zakład tartaczny przejął mój tata, który kontynuował działalność.

W 2008 r. firma przeszła w ręce pana Piotra, który zmienił jej nazwę na obecnie funkcjonującą i rozszerzył działalność. Oprócz przetarcia drewna wprowadzono produkcję materiałów dla budownictwa drewnianego – desek podłogowych, tarasowych, elewacyjnych czy szalunkowych, firma zaczęła też wykonywać prace budowlane, takie jak montaż budynków z konstrukcji drewnianych, np. kościołów, produkcja i montaż podłóg w halach sportowych, na boiskach, w szkołach, budynkach użyteczności publicznej itp.

Doświadczenie i technologia

Zmiany i rozszerzenie profilu działalności wiązały się z koniecznością zakupu nowych maszyn do zakładu w Batorzu. Właściciel dzięki zdobytej rzetelnej wiedzy na wielu spotkaniach z regionalnym przedstawicielem Grupy Weinig Sławomirem Majewskim, zdecydował się na maszyny tej Grupy. Weinig jest liderem w produkcji maszyn do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Z jednej strony wysoka jakość maszyn gwarantująca wysoką jakość i dużą wydajność produkcji, z drugiej – uniwersalne i wielozadaniowe, pozwalające na produkcję różnorodnego asortymentu, bez konieczności pracochłonnego i czasochłonnego przestawiania maszyny.

Umożliwia to np. QuickFix- hydrauliczny system mocowania pił tarczowych na wale wielopiły, który zapewnia bardzo szybkie beznarzędziowe przestawianie pił do nowych cięć. Zastosowana w tej maszynie gąsienica z listwami uzbrojonymi w kolce oraz zespół dociskowy zapewniają pewne trzymanie oraz prowadzenie materiału rozcinanego przez cały proces rozcinania. Zdarza się, że dzięki precyzyjnemu cięciu elementy po rozcięciu przekazywane są do klejenia. Funkcje te spełniały: kupiona w 2019 r. wielopiła Raimann Variorip 310M.

Drugą maszyną z Grupy Weinig, która pracuje w zakładzie, jest strugarka Powermat 700. Strugarka została zakupiona niedawno, bo w 2021 roku. Na strugarce można obrabiać zarówno drewno suche, jak i mokre, dzięki opcji do strugania drewna mokrego. Maszyna jest także przystosowana do obróbki drewna o przekroju 260 mm szerokości i 160 mm wysokości. Na tej maszynie można nie tylko strugać, ale strugać i na końcu rozcinać w jednym przejściu materiału, uzyskując jednocześnie kilka elementów np. kantówki 40×40. Już w trakcie pierwszego dnia szkolenia, zarówno właściciel, jak i operatorzy, mieli okazję przekonać się, w jak krótkim czasie, w jakiej jakości i jak niewielkim nakładem można wyprodukować 6 m sześciennych deski podłogowej.

Przygotowywane na niej są m.in. elementy konstrukcyjne na altany, domy, więźba dachowa, galanteria drzewna.

– Zdecydowaliśmy się na tę markę, ponieważ nastawiamy się na niewielkich klientów, którzy oczekują indywidualnych, często niewielkich zamówień – dodaje właściciel firmy. – Potrzebujemy więc maszyn uniwersalnych, które można szybko i łatwo przestawiać na inny profil produkcji i równie szybko wrócić do poprzednich funkcjonalności.

Dla indywidualnego klienta

Dzięki maszynom Weiniga, firma może produkować zindywidualizowane i różnorodne zamówienia, takie, których nie podejmują się duże firmy nastawione na masową produkcję.

Zaletą obrabiarek marki Weinig jest też wysoka jakość ich wykonania, szybki i dostępny serwis, a także prawie bezawaryjność maszyn tej grupy. Umożliwiają obróbkę dużych przekrojów materiałów. Warto wskazać na trwałość, dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, np. stoły w maszynie utwardzane są metodą Marathon Coating w kilku klasach twardości, która zapewnia ich długotrwałą żywotność. Dzięki możliwości precyzyjnego ustawienia maszyny do nowych wartości, które podpowiada system maszyny, najczęściej pierwszy element jest pełnowartościowym produktem. A to pozwala uniknąć dużej ilości odpadów, a także ma wpływ na większą wydajność pracy maszyny i co ważne, większy zysk właściciela.

Klientami firmy są m.in. zakłady stolarskie, montażyści, nieduże firmy z branży drzewnej, szkoły, czy urzędy. Dziennie w zakładzie można wykonać nawet 5-6 różnego typu zamówień: od desek podłogowych, tarasowych, po elementy małej architektury, czy konstrukcje budowlane.

Wykonywanie mniejszych zamówień sprawia, że klient nie czeka długo na produkt, otrzymuje go w ciągu tygodnia-dwóch, gotowy do montażu.

Po pierwsze Batorz, po drugie Janów

Ostatni rok przyniósł kolejne zmiany. Firma otworzyła w 100% nowy zakład w drugiej lokalizacji – na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Janowie Lubelskim, około 20 kilometrów od Batorza. Uruchomienia drugiego zakładu wiązało się z rozszerzeniem profilu działalności o produkcję m.in. nowego produktu – tarcicy dębowej well dry, która wymaga specjalistycznej obróbki, suszenia i składowania. W Batorzu było zbyt mało miejsca na taką działalność.

W Janowie funkcjonuje nowa linia przetarcia firmy ZM Jabłoński, znajdują się tam także suszarnie firmy LE.KO oraz nowa hala do przechowywania tarcicy. To tu docelowo ma być przeniesiona produkcja tarcicy – well dry.

– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.

Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.

Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.

W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.

– Jesteśmy na etapie zmian w firmie – mówi Piotr Skrzypek. – Aktualnie kładziemy nacisk na rozwój działalności w Janowie, planujemy zakupić tu piłę taśmową z własnym posuwem do 40 m/minutę VarioSplit 900 firmy Weinig. Docelowo chcemy tam uruchomić nową produkcję tarcicy well dry. W Batorzu zostałaby obróbka tarcicy z drzew iglastych – sosny, świerku czy modrzewia.

Innowacyjna tarcica well dry

Skąd pomysł na produkcję tarcicy well dry? Powstała ona jako odpowiedź na rosnące wymagania klientów, którzy oczekiwali coraz wyższej jakości surowca, z którego mogliby wytwarzać np. podłogi, meble, czy inne produkty. Firma z Batorza podjęła współpracę z Politechniką Lubelską.

– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.

Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.

Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.

W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.