Connect with us

Galeria

Kompleksowe rozwiązania do transportu wewnętrznego długich ładunków

BAUMANN i HUBTEX – wózki boczne i czterokierunkowe

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowano:

/

Baumann
Wózki 4-kierunkowe HUBTEX. Fot. HUBTEX/BAUMANN

W przemyśle drzewnym ładunki tarcicy, drewna konstrukcyjnego, płyt czy też gotowych elementów są na tyle długie, że użycie zwykłego wózka widłowego jest niemożliwe lub nieekonomiczne, np. gdy brama wjazdowa, alejka między towarami/regałami lub inny przejazd jest węższy od długości transportowanego ładunku. Problem ten całkowicie rozwiązują specjalistyczne wózki widłowedo dłużyc, czyli boczne i 4-kierunkowe, które w odróżnieniu od wózków z przeciwwagą przewożą materiały równolegle do długiej osi ładunku.

 

Wiodącym na świecie producentem klasycznych wózków bocznych 4-kołowych jest niemiecko-włoska firma BAUMANN. Oferta obejmuje wózki boczne o udźwigu od 3 do 50 ton zarówno z napędem spalinowym, jak i akumulatorowym.

Jazda z prędkością do 30 km/h

Istotną ich zaletą jest zastosowanie ogumienia pneumatycznego, dzięki czemu urządzenia bardzo dobrze sprawdzają się w pracy na nierównym podłożu, również w terenie nieutwardzonym. Podwozie 4-kołowe na dużych kołach, duża platforma robocza i kabina zwrócona przodem do kierunku jazdy są to cechy umożliwiające jazdę z prędkością do 30 km/h.

„Mimo nowoczesności urządzenia BAUMANNA cechuje prostota konstrukcji, sąwięc bardzo łatwe do serwisowania dla każdego mechanika wózków widłowych.”

Dzięki temu urządzenia znajdują zastosowanie zwłaszcza tam, gdzie pokonywane są duże odległości lub prędkość jazdy ma duże znaczenie z uwagi na intensywność pracy. Silniki dużej mocy i wysokie prześwity od podłoża zapewniają sprawne poruszanie się po terenie pochyłym do 25 proc.

 

Wózki BAUMANN z serii HX oraz GX

W przemyśle drzewnym najczęściej wykorzystywane są wózki BAUMANN z serii HX (3 – 5 t) oraz GX (6 – 10 t).
Standardowo oferowane są z platformami roboczymi o szerokości 1200 i 1400 mm, co odpowiada szerokości wózka odpowiednio 2000 i 2200 mm. Opcjonalnie możliwe są platformy robocze o większej szerokości – do 2400 mm.

Każdy posiada system automatycznego samopoziomowania platformy i docisku kół do podłoża. Dzięki temu ładunek zawsze pozostaje w pozycji poziomej, a wózek opiera się na czterech kołach i w efekcie porusza się stabilnie.

Mimo nowoczesności urządzenia BAUMANNA cechuje prostota konstrukcji, są więc bardzo łatwe do serwisowania dla każdego mechanika wózków widłowych. Do mocnych stron dochodzi także solidność wykonania – na rynku wciąż pracują urządzenia produkowane w latach 70. XX wieku! Firma zapewnia bardzo dobre zaopatrzenie w części zamienne, więc marka ta jest bardzo chętnie wybierana wśród używanych wózków bocznych dominujących na polskim rynku.

 

Wózki 4-kierunkowe

Drugą grupę wózków bocznych tworzą wózki 4-kierunkowe (czterodrożne), stosowane tam, gdzie liczy się maksymalna manewrowość. Czołowym na świecie specjalistą w tej dziedzinie jest niemiecka firma HUBTEX Maschinenbau z siedzibą w Fuldzie.

W tej dziedzinie HUBTEX może poszczycić się najszerszą ofertą, obejmującą wózki o udźwigu od 2 do 25 ton, tj.:
– 4-kierunkowe 3-kołowe z napędem spalinowym,
– wielokierunkowe 3- i 4-kołowe z napędem akumulatorowym,
– wielokierunkowe do kompletacji ładunków długich.

Wózki te oferowane są z kołami pełnymi elastycznymi do pracy na zewnątrz lub nierównych posadzkach oraz na kołach twardych poliuretanowych do pracy na posadzkach przemysłowych.

Z uwagi na skrętność wszystkich kół i poruszanie się w każdą stronę, pojazdy 4-kierunkowe są niezastąpione tam, gdzie wymagane jest manewrowanie na krótkich dystansach, a także w bardzo wąskich korytarzach roboczych, gdzie mogą być one prowadzone w systemie szynowo-rolkowym lub indukcyjnie.

Jeżeli oprócz składowania ładunków wymagana jest ich kompletacja/komisjonowanie, to wózki wielokierunkowe mogą być wyposażone w platformę roboczą zapinaną do wózka poprzez szybkozłącze elektromechaniczne. Platforma taka posiada pulpit sterujący, dzięki czemu operator steruje wszystkimi funkcjami wózka z jej poziomu.
Przedsiębiorstwo oferuje również wózki dedykowane wyłącznie kompletacji.

 

Doradztwo, sprzedaż, wynajem i serwis techniczny w Polsce

Polskie przedstawicielstwo obu producentów reprezentuje firma HUBTEX Polska z Krakowa, oferująca klientom fachowe doradztwo, sprzedaż, wynajem i serwis techniczny.

  • Kurier Drzewny

    Wózki 4-kierunkowe pozwalają na maksymalną manewrowość. Fot. HUBTEX/BAUMANN

  • Kurier Drzewny

    Wózki 4-kierunkowe pozwalają na maksymalną manewrowość. Fot. HUBTEX/BAUMANN

  • Baumann

    Wózki 4-kierunkowe HUBTEX. Fot. HUBTEX/BAUMANN

  • Baumann

    Urządzenia BAUMANN cechuje solidność wykonania. Fot. HUBTEX/BAUMANN

  • Baumann

    Wózki BAUMANN posiadają system automatycznego samopoziomowania platformy i docisku kół do podłoża. Fot. HUBTEX/BAUMANN

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Baumann
  • Baumann
  • Baumann

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Kontynuuj czytanie
Reklama
Kliknij aby skomentować

Napisz komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.

Galeria

Systemy do suszenia drewna o zmniejszonym zużyciu energii

Nowoczesne technologie dla branży drzewnej

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowano:

/

Kurier Drzewny

BIGonDRY Srl to znana włoska firma produkująca wysokowydajne systemy suszenia, piece do obróbki cieplnej ISPM-15, waporyzatory oraz systemy termomodyfikacji drewna, które osiągają temperaturę 230° C.

 
BIGonDRY Srl zawsze był zaangażowany w opracowywanie nowych rozwiązań, mając na celu nie tylko jakość, ale także ekorozwój i oszczędność energii. Przykładem tego jest ich najnowszy system odzysku ciepła REC PLUS, którego sprawność potwierdzona przez własnych klientów wynosi ponad 30%. Wymiennik ciepła powietrze / powietrze o przepływie krzyżowym jest zaprojektowany i zainstalowany w taki sposób, aby jak najlepiej wykorzystać gorące i wilgotne powietrze opuszczające suszarnię do przekazywania energii do zimnego i suchego powietrza wlotowego. Efektem rekuperatorów jest system zarządzania i pilotowania procesu suszenia, który pozwala na maksymalne wykorzystanie ciepła oddawanego do powietrza wewnątrz komory suszenia, optymalizując jej efektywność i obniżając koszty urządzenia.

 

Proces modyfikacji drewna w wysokiej temperaturze

BIGonDRY Srl od lat prowadzi badania we współpracy z najważniejszymi europejskimi instytutami badawczymi, aby zaoferować swoim klientom niezwykle zaawansowane technologiczne i niezawodne rozwiązania. Najnowszy program badawczy pozwolił na przeprowadzenie w pilotażowym zakładzie BIGonDRY serii badań termomodyfikacji wstępnie utwardzonej tarcicy z 9 wybranych gatunków drewna, w ściśle kontrolowanych i powtarzalnych warunkach procesowych.

 
Wyniki przeprowadzone na drewnie TERMOWANYM w procesie BIGonDRY o nazwie STYL + WOOD® dały wyjątkowe rezultaty w zakresie stabilności wymiarowej, która jest podstawowym parametrem końcowego zastosowania drewna oraz trwałości. Stabilność wymiarowa w rzeczywistości pozwala na obróbkę materiału z gwarancją, że po osiągnięciu ostatecznego zamierzonego zastosowania nie ulega on znacznym zmianom wymiarowym, dzięki czemu można go używać w różnych obszarach i wyjątkowych zastosowaniach końcowych, takich jak przebudowa i renowacja budynków, produkcja parkietu do użytku wewnętrznego, deski tarasowe i okładziny do użytku na zewnątrz, meble o wyjątkowym wzornictwie, do użytku w sektorze żeglarskim i w saunach.
 
Ten niezwykły krok naprzód w technologii drewna oznacza, że ​​drewno modyfikowane termicznie (coraz częściej zwane również LTM) może być stosowane w najbardziej ekstremalnych warunkach, zastępując inne stabilne materiały (takie jak tworzywa sztuczne, których produkcja jest jednak znacznie zanieczyszczająca), bez napotykania najczęstszych problemów podczas używania drewna: słabej trwałości i jego „mobilności” po umieszczeniu w wilgotnym środowisku. W procesie nie są stosowane żadne substancje chemiczne, więc powstałe produkty należy uznać za całkowicie biokompatybilne. LTM posiada również sprawdzone właściwości trwałości, stabilności i wyglądu, powtarzalne w zabiegach, dzięki czemu urządzenia BIGonDRY są niezwykle niezawodne.

Kontynuuj czytanie

Galeria

Idealne obrzeże w wysokim połysku

Okleinowanie, produkcja frontów, wysoki połysk

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowano:

/

Cehisa

Produkcja elementów na wysoki połysk wymaga odpowiedniej i niezawodnej technologii. Okleiniarka CEHISA Dynamic C-Motion z oferty CEHPOL posiada szereg funkcji, dzięki którym maszyna jest doskonałym wyborem w przypadku tego typu produkcji. Warto zwrócić uwagę na to, że sterowanie CNC pozwala dokładnie ustawić frezowanie nadmiaru obrzeża, a zastosowany w urządzeniu agregat BC-6M do frezowania nadmiaru obrzeża góra/dół, wyposażony jest w kopiały talerzowymi, dzięki czemu mamy pewność, że nie dojdzie do powstania żadnych zarysowań. Co więcej, wszystkie agregaty obróbcze są wyposażone w odciągi wiórów po obróbce, co pozwala uniknąć zarysowania wysokiego połysku przez opiłki, które powstają podczas pracy w zakładzie.

 

Lustrzany połysk bez wad

– CEHISA Dynamic C-Motion to zdecydowanie trafny wybór, jeśli chodzi o produkcję elementów na wysoki połysk – mówi Mateusz Olszewski z firmy CEHPOL. – Warto wymienić tu przede wszystkim sterowanie CNC, które pozwala dokładnie ustawić frezowanie nadmiaru obrzeża, uwzględniając fakt, że płyty na wysoki połysk są foliowane – tak samo jak ich obrzeża. Drugim mocnym punktem maszyny jest agregat BC-6M do frezowania nadmiaru obrzeża góra/dół, który jest wyposażony w kopiały talerzowe, dzięki czemu mamy pewność, że nie dojdzie do powstania żadnych zarysowań. Tak samo jest w przypadku cykliny promieniowej RB-9N, która także wyposażona jest w kopiały talerzowe. Trzeci ważny akcent, to fakt, że wszystkie agregaty obróbcze (łącznie z piłkami) są wyposażone w odciągi wiórów po obróbce. Co więcej – poza piłkami, wszystkie agregaty posiadają również na kopiałach punktowe odmuchy. Trzeba pamiętać, że to odciągi i odmuchy, dają pewność, że na płycie nie pozostaną żadne opiłki, które mogły by zarysować płyty z wysokim połyskiem.

 

Niezawodna i kompaktowa

Seria Dynamic reprezentuje nową generację maszyn CEHISA, które łączą w sobie innowację, wszechstronność i niezawodność – wszystko w jednej, kompaktowej rozmiarowo okleiniarce. W tej serii wprowadzono technologię C-Motion, która oferuje maksymalną precyzję. Obejmuje ona oprogramowanie z intuicyjnym interfejsem i zmotoryzowaną regulacją do 18 osi, w celu lepszej kontroli okleiniarki, gwarantując w ten sposób wykończenie najwyższej jakości.

 

Do 3 mm grubości

Sterowana w całości przez 18 serwomotorów, precyzyjna okleiniarka CEHISA Dynamic C-Motion, przeznaczona do doklejania obrzeża z ABS/PCW do 3 mm grubości, forniru i doklejki drewnianej do 5 mm. Zastosowanie agregatu wstępnego frezowania krawędzi płyty PF-2 zapewnia doskonały wygląd spoiny. Urządzenie wyposażono także w specjalny agregat CR-4M do zaokrąglania narożników płyty oklejonych obrzeżem PCW/ABS do 2 mm grubości.

 

18 serwomotorów

CEHISA Dynamic C-Motion posiada zespół frezowania krawędzi płyty PF-2 wyposażony w dwa wysokoobrotowe, przeciwbieżne silniki o mocy 1,1 kW/0,75 kW, z głowicami diamentowymi o wys. 65 mm, ilość frezowanego materiału ustawiana jest przez 1 serwomotor. 3 rolki dociskowe ustawiane są przez kolejny 1 serwomotor. Z kolei 4 serwomotory regulują zespół CR-4M do zaokrąglania narożników płyty o wys. do 50 mm oklejonych obrzeżem
PCW/ABS o grubości 2 mm, wyposażony w 2 wysokoobrotowe silniki o mocy 0,27 kW każdy. Następne 6 serwomotorów odpowiedzialnych jest za zespół BC-6M do frezowania obrzeża góra/dół, posiadający: dwa silniki wysokoobrotowe o mocy 2 x 0,55 kW, z kopiałami talerzowymi i wymiennymi płytkami. Również 6 serwomotorów odpowiedzialne jest za ustawianie cykliny promieniowej RB-9M z odciągiem wiórów wraz z pojemnikiem oraz nadmuchem sprężonego powietrza na rolki kopiujące.

 

Centralny odciąg agregatów

Wygodne sterowanie zapewnia obrotowy panel sterujący z kolorowym wyświetlaczem 10”. W urządzeniu zastosowano zbiornik kleju pokryty teflonem z funkcją czuwania, w którym nagrzewanie trwa do 10 minut. CEHISA Dynamic C-Motion wyposażona jest również w automatyczny podajnik dla listew drewnianych oraz zespół posuwu materiału z dolnym transporterem gąsienicowym. W okleiniarce zastosowano także centralny odciąg agregatów w kabinie maszyny. Dla wygodniejszej pracy, istnieje możliwość zdalnego łączenia się z maszyną.

 

Z pneumatycznym pochyłem

W urządzeniu znajdziemy agregat 2-piłkowy V-10N z 2 silnikami o mocy 0,55 kW do dokładnego obcinania obrzeża z przodu i z tyłu płyty, który posiada opcję pneumatycznego pochylania od 0° – 10°. Maszyna ma wolne miejsca do zainstalowania: cykliny klejowej płaskiej RR-8N oraz agregatu polerowania obrzeża po frezowaniu PC-5. CEHISA Dynamic C-Motion wyposażona jest w elektrycznie podnoszoną belkę dociskową z podwójnym rzędem rolek. Maszyna spełnia wszystkie normy CE.

Kontynuuj czytanie

Galeria

Proces produkcji podłóg dwuwarstwowych Jawor-Parkiet

Z wizytą w zakładzie Jawor-Parkiet

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowano:

/

Portal Drzewny
Jawor-Parkiet jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Fot. KD MEDIA

Zdolność produkcyjna Jawor-Parkiet w ciągu doby to aż ok. 5000m2 podłóg. Dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, którego powierzchnia wnosi 7140m2. Podczas gdy polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm, to na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych w firmie osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Dodatkowo produkcji towarzyszy aż osiem etapów kontroli jakości.

Opr. (ab)

 

Fabryka o powierzchni 5 ha

Jawor-Parkiet to firma z blisko 30-letnim doświadczeniem na rynku w stu procentach z polskim kapitałem. Podłogi powstają w nowoczesnych halach produkcyjnych w Nowym Mieście Lubawskim. Teren fabryki usytuowany jest na 5 ha. Na początku działalności zatrudnienie było na poziomie 7 etatów, obecnie jest to miejsce pracy ponad 250 osób, będąc jednym z większych pracodawców w województwie warmińsko-mazurskim.

 

Produkcja z 30-letnią historią

Zakład jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Jego początki sięgają lat 90., kiedy to głównym produktem była mozaika podłogowa. Trafiała ona do domów Polaków, ale przede wszystkim na eksport. Wraz ze zmianą trendów do mozaiki dołączyły parkiety lite, a po 2000 roku z linii produkcyjnej zaczęły zjeżdżać pierwsze podłogi warstwowe. Te ostatnie stanowią dziś blisko sto procent produkcji.
Dzisiejsza nazwa Jawor-Parkiet powstała na drodze ewolucji firmy. W latach 90., równocześnie do produkcji mozaiki, prowadzony był tartak, w którym przetwarzano głównie drewno jaworowe. Z czasem dębowe stawało się coraz bardziej popularne i rósł jego udział w produkcji. Wraz z rozwojem rynku i rosnącym zapotrzebowaniem na parkiet mozaikowy, tartak został zamknięty, a hale po nim zaadoptowano na produkcję podłóg. Wciąż jednak oficjalną nazwą firmy jest Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor, a Jawor-Parkiet stanowi nazwę handlową.
Obecnie zakładem zarządza drugie pokolenie. Prezesem firmy jest założyciel i właściciel Antoni Jan Gawiński, a dyrektorem generalnym syn – Janusz Gawiński.
Przedsiębiorstwo od 1991 roku bezustannie stawia na rozwój – produktów, technologii i zespołu.
– Dzięki temu na przestrzeni lat przeszliśmy drogę od wytwórcy mozaiki parkietowej z Warmii i Mazur, po jednego z wiodących producentów podłóg dwuwarstwowych w Polsce – informuje Janusz Gawiński.

 

Przełomowe momenty

W takcie tak długiej i bogatej historii miało miejsce wiele istotnych wydarzeń. Kilka z nich zasługuje na szczególną uwagę:
– w 1991 roku powstało Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor,
– w 1996 roku uruchomiono drugą linię do produkcji mozaiki,
– w 2009 roku rozpoczęto sprzedaż podłóg warstwowych na rynku krajowym,
– w 2015 roku uruchomiono jedną z najnowocześniejszych w Europie linii do profilowania podłóg warstwowych firmy Schroeder,
– w 2016 roku nastąpił zakup jednostki szlifującej Costa oraz poszerzenie linii lakierniczej o moduł nakładarki z rewersem,
– w 2017 roku uruchomiono nowoczesną sekcję klejenia z automatyczną kontrolą temperatury i wilgotności,
– w 2018 roku miała miejsce dynamiczna ekspansja za granicą; firma znalazła nowe rynki eksportowe, w tym m.in. Chiny oraz kraje Bliskiego Wschodu.

 

Podłogi z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe

– Jesteśmy producentem gotowych dwuwarstwowych podłóg drewnianych -desek i parkietów z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe – informuje dyrektor generalny. – Oferta Jawor-Parkiet jest mocno zdywersyfikowana pod względem rozmiarów, formatów czy wariantów produktów.
W ofercie producenta dostępnych jest blisko 700 możliwości produktów – desek i parkietów o długości od 490 do 2500 mm, szerokości od 65 do 290 mm. Podłogi występują w trzech wariantach grubości: 15 mm (grub. warstwy użytkowej ok. 3,6 mm), 11 mm (ok. 3,6 mm warstwy użytkowej) lub 14 mm (6 mm warstwy użytkowej). Produkty uporządkowane są w ośmiu kolekcjach o zróżnicowanych opcjach wykończenia.

 

Głównie drewno dębowe

Produkowane podłogi w osiemdziesięciu procentach powstają z drewna dębowego, a pozostałe dwadzieścia to jesion oraz gatunki egzotyczne – merbau i orzech amerykański.
– Drewno dębowe jest dla nas definicją elegancji, szlachetności i trwałości. Dębina jest drewnem wytrzymałym, twardym oraz odpornym na uszkodzenia mechaniczne, odkształcenia i zarysowania. Ma imponujący, naturalny kolor i piękne usłojenie. Dębowa posadzka drewniana pasuje do każdego wnętrza i jest preferowana przez konsumentów – wyjaśnia Janusz Gawiński.
Istotne znaczenie ma także pochodzenie surowca.
– Do produkcji podłóg wykorzystujemy wyłącznie najlepszej jakości drewno – dziewięćdziesiąt procent naszego surowca pochodzi z polskich lasów, w których gospodarka prowadzona jest z zachowaniem trwałości ekosystemu, zrównoważonego rozwoju i ochrony. Pozostałe dziesięć procent wykorzystywanego do produkcji surowca stanowią gatunki egzotyczne. Przy zakupie szczegółowo sprawdzamy źródła ich pochodzenia, wypełniając tym samym wymagania regulacji unijnych (EUTR) – dodaje.

 

Podłogi z certyfikatem

– Potwierdzeniem standardów naszej produkcji zgodnie z najwyższymi światowymi normami odpowiedzialnej gospodarki leśnej jest certyfikat FSC (Forest Stewardship Council). Logo można znaleźć na surowcach i produktach firm, które wdrożyły w swoich zakładach standardy Kontroli Pochodzenia Produktu FSC oraz pozytywnie przeszły audyt akredytowanej jednostki certyfikującej – tłumaczy dyrektor generalny. – Nasze produkty posiadają certyfikaty zgodności, atesty higieniczne, w zakresie reakcji na ogień oraz potwierdzenie zgodności z wymaganymi normami. Wszystkie podłogi dwuwarstwowe przeszły także pozytywnie certyfikację TUV Proficert.

 

Przygotowanie materiału

Produkcja rozpoczyna się od wstępnej oceny jakości i wnikliwej selekcji surowca mokrego w postaci fryzów parkietowych. Sezonowanie, które trwa zwykle od sześciu miesięcy, odbywa się na placu surowcowym. Kolejno ma miejsce suszenie surowca w automatycznie sterowanych komorach suszarniczych (do momentu, gdy osiągnie wilgotność 7 – 8 proc.). Jednorazowo, w zależności od wielkości komory suszarniczej, zakład suszy ok. 50 lub 100 m3.
– Obecnie posiadamy 12 komór suszarniczych z jednorazowym wsadzie 1200m3. Mniejsze służą mniej popularnym gatunkom drewna. Możemy jednorazowo suszyć taką ilość surowca, która jest potrzebna do produkcji – oznajmia Janusz Gawiński.

 

Obróbka mechaniczna

Ten etap produkcji rozpoczyna się od sortowania lameli dębowych pochodzących z fryzów mozaikowych oraz przygotowania warstwy spodniej podłogi. Następnie mają miejsce: struganie fryz parkietowych w celu wyrównania powierzchni oraz rozcinanie fryz na lamele (górne warstwy parkietu dwuwarstwowego). Prędkość skrawania na tym etapie to aż 1200 obr./min, a prędkość podawania to 20 m.b./min.
– Na tym etapie z odpowiednio przygotowanych fryz powstają lamele, które finalnie będą stanowić warstwę użytkową (wierzchnią) produktu. Podejmując decyzję o wyborze podłogi, warto zwracać uwagę na grubość lameli, która różni się w zależności od producenta. Grubsza lamela umożliwia nawet kilkukrotną renowację podłogi w całym okresie jej użytkowania – zapewnia dyrektor generalny.
Następnie odbywają się: weryfikacja jakości oraz sortowanie fryzy wg klas jakości, rozcinanie fryzy na lamele na wielopile poziomej (prędkość podawania: 38 m.b./min, rozcinania: 1200 obr./min) oraz rozcinanie fryzy i tarcicy na lamele na trakach pionowych.

 

Klejenie i szlifowanie

Kolejne etapy to: klejenie warstwy użytkowej (lameli) z nośną (podkładem mozaikowym) oraz prasowanie sklejonego materiału przy sile nacisku 8000 kg/m2. Zdolność produkcyjna zakładu w ciągu doby to aż ok. 5000 m2, dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, które ma powierzchnię 7140 m2. Po prasowaniu odbywają się szlifowanie wstępne oraz ręczne szpachlowanie, a następnie szlifowanie ostateczne i szczotkowanie powierzchni drewna w celu wyeksponowania naturalnej struktury drewna oraz kontrola jakości.

 

Dokładne profilowanie

Po szlifowaniu oraz szczotkowaniu odbywają się profilowanie wzdłużne podłogi oraz na czopiarce do wzoru jodły francuskiej, w celu nadania podłodze ostatecznego wymiaru. Mają tu także miejsce kolejna kontrola jakości oraz klasyfikacja drewna ze względu na klasę jakości.
– Polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm – mówi dyrektor zakładu. – Na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych Jawor-Parkiet osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Prędkość podawania elementów do obróbki w tym procesie może osiągać nawet 110 m.b./min.

 

Lakierowanie i wykańczanie

Zakład stosuje dwa rodzaje wykańczania powierzchni: lakierem oraz olejowoskiem. Wykończenie podłogi lakierem podkreśla piękno drewna, nadaje połysk i chroni powierzchnię. Taka podłoga nie wymaga konserwacji, ale jednocześnie nie daje możliwości przeprowadzania doraźnych napraw. Z kolei olejowosk wnika w strukturę drewna, dzięki czemu podkreśla jego naturalne piękno i jednocześnie zabezpiecza podłogę. Wymaga częstszej konserwacji, ale umożliwia wykonywanie punktowych renowacji.
W procesie produkcyjnym lakierowanie oznacza nałożenie aż ośmiu warstw. W przypadku olejowosków stosuje się trzy warstwy. Prędkość podawania w tym procesie wynosi 15 m.b./min. Po lakierowaniu następuje kolejna kontrola jakości powierzchni.
– Do lakierowania używamy lakieru UV – zapewnia Janusz Gawiński. – To wszystko odbywa się podczas cyklu na linii lakierniczej. Jest ona wyposażona w walce, które nakładają lakier na powierzchnię parkietu i lampy UV, które go utwardzają. W przypadku ośmiu warstw mamy osiem walców i osiem lamp. Po wyjściu z linii lakierniczej otrzymujemy produkt gotowy do montażu.
Ostatnimi etapami produkcji są: pakowanie elementów w paczki oraz finalna kontrola jakości.
– Jawor-Parkiet jest kojarzona z restrykcyjnym podejściem do jakości. W procesie produkcji parkietów obowiązuje ośmioetapowa kontrola jakości – podkreśla dyrektor zakładu.

 

Co jest najtrudniejszym etapem produkcji podłogi?

– Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca – tłumaczy Janusz Gawiński. – Etapy najbardziej newralgiczne to: suszenie surowca, klejenie i profilowanie. Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości.

 

Co szczególnego wyróżnia podłogi Jawor-Parkiet?

– Przede wszystkim jest to wyjątkowo gruba warstwa wierzchnia – lamela o grubości do 6 mm – dzięki temu możemy wielokrotnie odnowić powierzchnię podłogi. Będzie ona wtedy służyć nam przez lata – mówi Janusz Gawiński. – Dodatkowo jest to dwuwarstwowa konstrukcja oparta na lamelach drewnianych (głównie z drewna liściastego) oraz sklejce wodoodpornej. Taka budowa zapewnia właściwą cyrkulację powietrza i dodatkowe zabezpieczenie przed naturalną pracą drewna. Sprawia to, że podłogi doskonale nadają się na ogrzewanie podłogowe. Ponadto, w przypadku podłóg montowanych we wzór jodły francuskiej, wyróżnia nas precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi. Umożliwia to idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Przycięcie elementów podłogi pod kątem czterdziestu pięciu stopni pozwala na szybki montaż podłogi we wzór chevron.

 

Nieustające inwestycje

Niedawno przedsiębiorstwo zakupiło nową linię technologiczną do profilowania podłóg warstwowych.
– Maszyna marki Schroeder zwiększyła możliwości produkcyjne firmy o pięćdziesiąt procent – oznajmia dyrektor. – Linia technologiczna do wzdłużnego profilowania podłóg przeznaczona jest do produkcji warstwowych podłóg drewnianych. Umożliwia ona profilowanie desek o długości 2500 mm, szerokości do 250 mm i grubości do 30 mm. W urządzeniu zastosowano szereg rozwiązań minimalizujących ryzyko uszkodzenia drewna w procesie produkcji podłóg. Obecnie jesteśmy na etapie zakupu nowej linii lakierniczej. We wrześniu zakończyliśmy także prace nad budową magazynu wysokiego składowania o powierzchni 2 tys. m2.

 

Plany na przyszłość

– W dalszym ciągu będziemy dążyć do zwiększenia wolumenu produkcji i pozyskania nowych rynków zbytu, zwłaszcza zagranicznych – zapewnia Janusz Gawiński. – Istotnym celem w strategii rozwoju zakładu pozostaje także kontynuacja działań wzmacniających rozpoznawalność marki w Polsce. Ułatwiamy architektom pracę z marką Jawor-Parkiet – poza platformą BIM, rozwijamy i upowszechniamy innowacyjne narzędzie aranżacyjne DigiFloors wykorzystujące rzeczywistość rozszerzoną. Pozwala ono w prosty, szybki i komfortowy sposób wybrać idealną podłogę do każdego wnętrza. Ponadto, 1,5 roku temu postawiliśmy sobie za cel rozwój sieci salonów sprzedaży, które konsekwentnie realizujemy. Obecnie działa ich sześć.

 

Nowości każdego roku

– Co roku wprowadzamy na rynek nowe kolekcje lub kolory. Zwykle ma to miejsce na początku roku, na przełomie stycznia i lutego. Zawsze staramy się odpowiedzieć na potrzeby naszych klientów – podsumowuje Janusz Gawiński.

 

Podłogi na cały świat

Po prawie trzydziestu latach funkcjonowania na rynku podłogi drewniane z Nowego Miasta Lubawskiego dostępne są w ponad dwustu punktach sprzedaży w Polsce oraz sześciu firmowych salonach we Wrocławiu, w Łodzi, Poznaniu, Lublinie, Katowicach i Krakowie. Wciąż siedemdziesiąt procent produkcji trafia na eksport m.in. do: Niemiec, Włoch, Skandynawii. Natomiast zagraniczne salony sprzedaży firmy można znaleźć np. w Nowej Zelandii, Chinach czy Rosji.

Kontynuuj czytanie

Aktualności

DREMA 2020: sukces mimo trudnych warunków

Ważne wydarzenie dla branży

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowano:

/

Portal Drzewny
Odwiedzający mieli okazję poznać innowacyjne rozwiązania zarówno dla majsterkowiczów i rzemieślników, jak i dużych zakładów produkcyjnych. Fot. Aleksandra Lamek

Po czterech intensywnych dniach dobiegły końca Międzynarodowe Targi Maszyn, Narzędzi i Komponentów dla Przemysłu Drzewnego i Meblarskiego DREMA.
– Mimo niesprzyjających okoliczności udało nam się zorganizować owocne i bezpieczne wydarzenie biznesowe. Wielu wystawców podkreślało, że, z biznesowego punktu widzenia, targi były dla nich bardzo udane – mówi Andrzej Półrolniczak, dyrektor DREMY.

Opr. (red)
 
DREMA 2020, która odbyła się w dniach 15 – 18 września br., była okazją do śledzenia najnowszych trendów zarówno w branży meblarskiej, jak i drzewnej. Zwiedzający zapoznawali się z potencjałem nowoczesnych rozwiązań i pogłębiali wiedzę poprzez szereg wydarzeń uzupełniających. Szczególną uwagę przykuwały stoiska z produktami nagrodzonymi prestiżowym Złotym Medalem Grupy MTP, cztery kreatywne stoiska uhonorowane wyróżnieniami Acanthus Aureus oraz kilkadziesiąt nowości na rynku.

 
W gronie laureatów konkursu o Złoty Medal Grupy MTP znaleźli się:
– ABRYS SysTEM, oprogramowanie online do projektowania i konfiguracji mebli, sprzedaży i produkcji sterowanej zamówieniami/ABRYS Maciej Rezner – zgłaszający i producent,
– odpylacz strumieniowy VACO MAX/NAWARA SERWIS s.c. Marzena i Rafał Nawara – zgłaszający i producent,
– ploter frezujący 1325 ATC/POLSKA GRUPA CNC Damian Laskowski – zgłaszający i producent,
– ploter LED-UV EFI PRO 16H/ATRIUM Centrum Ploterowe sp. z o.o. – zgłaszający i producent,
– zrobotyzowana linia do produkcji mebli na wymiar dla małych i średnich firm/INFOTEC CNC sp. z o.o. – zgłaszający i producent,
– ISKRA – technologia produkcji mebli/K&K Katarzyna Brzezińska – zgłaszający i producent,
– jednowarstwowy cutter do tkanin Gerber Technology Z1/INTEX sp. z o.o. – zgłaszający, Gerber Technology – producent.


Statuetkę Acanthus Aureus otrzymali:

– WEINIG VERTRIEB UND SERVICE GmbH &Co. KG,
– TECHNODREWNO sp. z o.o.,
– CEHPOL Poznań sp. z o.o.,
– INFOTEC CNC sp. z o.o.,
– FELDER GROUP POLSKA sp. z o.o.

Na tegorocznych targach odbyło się wiele wydarzeń, takich jak: popularne strefy Drema Design oraz Drema Tools z bogatą gamą narzędzi, ekscytujące Mistrzostwa Polski we Wbijaniu Gwoździ, Poligon Lakierniczy, Wyczarowane z Drewna oraz nowość – strefa Drema Hobby. Zaletą wystawy jest możliwość obejrzenia maszyn w akcji. Oprócz indywidualnych stoisk wystawców, taką możliwość stworzyły specjalne przestrzenie, które na czas trwania targów zamieniły się w pokazowe fabryki, gdzie prezentowane były nowoczesne technologie, rozwiązania i maszyny do obróbki drewna.

„Jak wyglądałaby wystawa bez możliwości poszerzenia wiedzy i odpowiedzi na wiele pytań dotyczących branż drzewnej i meblarskiej? Drugiego dnia wystawy odbył się V Ogólnopolski Kongres Meblarski „Polskie Meble – Konkurencyjna Polska” organizowany przez Ogólnopolską Izbę Gospodarczą Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP i firmą Promedia. Tegoroczne hasło kongresu brzmiało: „Gospodarka post-covid – wyzwania dla polskiej branży meblarskiej”.”

 

V Ogólnopolski Kongres Meblarski

Jak wyglądałaby wystawa bez możliwości poszerzenia wiedzy i odpowiedzi na wiele pytań dotyczących branż drzewnej i meblarskiej? Drugiego dnia wystawy odbył się V Ogólnopolski Kongres Meblarski „Polskie Meble – Konkurencyjna Polska” organizowany przez Ogólnopolską Izbę Gospodarczą Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP i firmą Promedia. Tegoroczne hasło kongresu brzmiało: „Gospodarka post-covid – wyzwania dla polskiej branży meblarskiej”. Partnerami strategicznymi wydarzenia były firmy: Egger, GTV, Western Union International Bank oraz kancelaria Domański Zakrzewski Palinka sp. k. Podczas wydarzenia poruszono kwestie związane z gospodarką post COVID i zmianą układu sił na światowym rynku meblarskim, budowaniem marki własnej jako elementem budowania przewagi konkurencyjnej na rynkach zagranicznych czy tworzenia alternatywnych kanałów dystrybucji. W kongresie wzięło udział wielu profesjonalistów, którzy z zainteresowaniem wysłuchali wystąpień prelegentów.

„Mimo niesprzyjających okoliczności udało nam się zorganizować owocne i bezpieczne wydarzenie biznesowe. Wielu wystawców podkreślało, że, z biznesowego punktu widzenia, targi były dla nich bardzo udane.”

 

Kobieca moc

Wydarzenie „Między siłą a wrażliwością – kobiety w świecie mebli” zorganizowała Ogólnopolska Izba Gospodarcza Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP. W spotkaniu, mającym na celu integrację kobiet pracujących zarówno w przemyśle meblarskim, jak i drzewnym, wzięło udział kilkadziesiąt kobiet. Klimatyczne wnętrza kompleksu restauracyjnego Garden City zamieniły się w przestrzeń wymiany wiedzy, czerpania wzajemnych inspiracji i nawiązywania cennych kontaktów biznesowych. Organizatorzy przygotowali dwa panele dyskusyjne;: „Klucz do sukcesu – kobieta! Jak perspektywa kobiet wpłynęła na zmiany w firmach meblarskich” (z udziałem: Marii Wegner ze Swiss Krono sp. z o. o., prof. dr hab. Ewy Ratajczak, przewodniczącej Rady Instytutu Technologii Drewna i Katarzyny Krok z Idesin M Siwek sp. j.) oraz „Różnorodność rodzi postęp – kobiety w branży meblarskiej” (udział wzięły: Anna Jósiak, Complet Chmielewscy sp. j.; Danuta Pawlik, Schattdecor sp. z o.o.; Sylwia Oleńska, SGGW, Magdalena Szraga, Black Red White SA). Pozytywnie przyjęta przez uczestniczki została także prelekcja Agaty Polak z Grupy Kapitałowej VOX pt. „Jak wolność wspiera pracę zespołową? Jak wartości wspierają organizację?” poświęcona budowaniu kultury organizacyjnej opartej na wartościach. Partnerami strategicznymi wydarzenia byli Swiss Krono i Western Union.

 

Dołącz do nas w przyszłym roku!

Kolejna edycja targów DREMA planowana jest na 14 – 17 września 2021 na terenie Międzynarodowych Targów Poznańskich. Kongres Europejskiej Federacji Producentów Maszyn do Obróbki Drewna EUMABOIS, który 18.09.2020 roku obradował online, zatwierdził listę światowych wystaw poświęconych maszynom do drewna oficjalnie rekomendowanych w przyszłym roku. Wystawa ponownie znalazła się w gronie 14 kluczowych wystaw międzynarodowych. Warto podkreślić, że poznańskie targi DREMA są jedynym krajowym wydarzeniem, które otrzymało rekomendację EUMABOIS na 2021 rok.

Kontynuuj czytanie

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).