Właściwe inwestycje uskrzydlają biznes

Firma STOLPOL Lange i Wspólnicy Spółka Jawna z Drożysk Wielkich rozpoczęła działalność 32 lata temu jako producent mebli i wyposażenia wnętrz. Kryzys w latach 90. sprawił, że zakład wprowadził do oferty bardzo popularne drewniane konie na biegunach. Dzięki temu udało się odrobić straty i zażegnać problemy. Sprzedając zapasy swojego materiału dębowego, właściciele Konrad Lange i Roman Lange, nawiązali kontakt z producentem schodów, dla którego w pewnym czasie wykonali małe zlecenie. Od tego czasu STOLPOL przeszedł ogromną metamorfozę i dziś samodzielnie produkuje doskonałej jakości schody drewniane, które trafiają w większości na rynki zachodnie. Jak wyjaśniają właściciele, to dzięki trafnym inwestycjom udało się zwiększyć liczbę i jakość produkowanych wyrobów.

Zaczęło się od mebli, w kryzysie pomogły konie bujane

– Rozpoczęliśmy działalność 1 września 1990 roku – mówi Konrad Lange, współwłaściciel firmy STOLPOL. – Na początku byłem z bratem, a pomagał nam jeden pracownik. W tym czasie zakład produkował meble oraz wyposażenie do biur i wystroje banków. To trwało przez około trzy lata. Następnie zajęliśmy się produkcją zabawek z drewna, głównie koni bujanych z twardego drewna bukowego. Zmiana produkcji na tak wczesnym etapie wynikała z tego, że rynek meblowy w tym czasie bardzo się załamał i sprzedaż po prostu nie szła. Trzeba było szukać alternatywy. Podjęcie takiej produkcji pomogło nam wyjść z kłopotów. Doszło do tego, że nawet mieliśmy już spotkanie z komornikiem, ponieważ wyprodukowane i zafakturowane meble nie przynosiły dochodów, a o zapłatę podatku VAT już domagał się urząd.
– Ten kryzys trwał krótko. Jednak były to trudne cztery miesiące na rynku, kiedy w sklepach wszystko stało i nie było żadnej sprzedaży – dodaje Roman Lange, drugi z właścicieli zakładu. – Potem nastąpiło odbicie i ruszyła dalsza sprzedaż. Wróciliśmy do pełnej płynności i meble zaczęły schodzić z półek sklepowych.

A może schody?

– W międzyczasie mieliśmy także trochę grubego dębu do sprzedania. Zakupiliśmy drewno z lasu, przetarliśmy i zostawiliśmy do sezonowania. Były to grubości rzędu 7 cm, które chcieliśmy sprzedać w tych kryzysowych czasach – wyjaśnia Konrad Lange. – Przyjechało do nas dwóch klientów z Piły zajmujących się w tym czasie produkcją schodów. Sprzedaliśmy ten materiał, ale zostaliśmy jednocześnie zapytani, czy nie jesteśmy zainteresowani produkcją schodów. Wtedy narodził się pomysł, by się tym zająć.
– Kończąc powoli produkcję koni bujanych, rozpoczęliśmy wytwarzanie pierwszych schodów – tłumaczy Roman Lange. – Nasze pierwsze schody skierowaliśmy na rynek zachodni, do niemieckiego dewelopera, który je zakontraktował. Na początku wykonaliśmy klejonkę, z której byli bardzo zadowoleni, a potem współpraca się rozszerzyła.
– Warto wspomnieć, że to właśnie klienci z Piły, którzy zgłosili się do nas wcześniej po dębowy materiał, w 1994 roku potrzebowali wsparcia i zwrócili się do nas o pomoc w produkcji – oznajmia Konrad Lange.

Od stolarza do eksperta

– Nie mieliśmy żadnego doświadczenia w zakresie produkcji schodów poza wykształceniem stolarskim oraz wcześniejszym doświadczeniem w wytwarzaniu mebli – dodaje Roman Lange. – Z biegiem czasu zaczęliśmy nabywać doświadczenie oraz uczyć się dobrych praktyk. Nabyliśmy także niezbędny sprzęt i technologie, które pozwoliły rozwinąć skrzydła. Uczymy się tego produktu na bieżąco, ponieważ bardzo dużo zmienia się w zakresie upodobań klientów, rodzajów produkowanych schodów oraz technologii.

Czasy bez komputera

– Kiedy rozpoczynaliśmy samodzielną produkcję schodów w 1994 roku, nie wiedzieliśmy, że było już dostępne oprogramowanie Compass. Ale co ważniejsze, były to czasy, kiedy nie mieliśmy jeszcze komputera. Zatem całe planowanie opierało się na rysowaniu na papierze – wyjaśnia Konrad Lange. – Używaliśmy dużego arkusza papieru, na którym kreśliliśmy wszystko w skali 1:4, a jeśli chodzi o policzki, to 1:10. Rysunki były następnie przenoszone na elementy oraz wycinane ręcznie i odpowiednio dopasowywane.

Reklama

Schody idą jak burza

– Po pierwszym etapie prac wyprodukowaliśmy już kilka kompletów schodów. To właśnie w tym czasie nastąpiła decyzja o zaprzestaniu produkcji koni bujanych – zapewnia Roman Lange.
– Od pierwszego zamówienia, kiedy wytworzyliśmy schody dla odbiorcy w Niemczech, pojawiały się kolejne. Lista zamówień sama się rozrastała i pojawiało się coraz więcej chętnych. Po około dwóch latach samodzielnych produkcji schodów w trzy osoby, zaczęliśmy przyjmować kolejnych pracowników. Na początku byli to uczniowie, których wyszkalaliśmy, a następnie zatrudnialiśmy. Niektórzy z nich są z nami do dzisiaj. Wraz z pojawiającą się na coraz większą liczbą zamówień, uczniowie także lepiej się doszkalali i specjalizowali w tej dziedzinie – informuje Konrad Lange.

Nadszedł czas na inwestycje

– Pierwszą inwestycją był zakup oprogramowania Compass. Był to rok 1995, kiedy produkowaliśmy do dziesięciu kompletów schodów miesięcznie za pomocą kreślenia na papierze – wyjaśnia Roman Lange. – To oprogramowanie umożliwiało drukowanie wydruków w skali 1:1. Naklejało się je na elementy, dzięki czemu obróbka odbywała się już inaczej. Takie rozrysowanie znacznie pomagało w produkcji.

Dobrać odpowiednie maszyny

– Po około dwóch latach pojawiła się u nas firma Weinig. Pierwszy kontakt z przedsiębiorstwem mieliśmy w roku 1997, ale musiało „upłynąć trochę wody” zanim dokonaliśmy zakupu – wspomina Konrad Lange. – Pierwszymi urządzeniami zakupionymi w 2003 roku były: strugarka Unimat 23 E i wielopiła Raiman UniRip 310. Chodziło o to, aby efektywnie rozcinać elementy i strugać je dokładnie do sklejania. Zależało nam na dobrej jakości.
– Wcześniej, w 2001 roku, zakupiliśmy centrum obróbcze innej firmy, które zastąpiło natenczas niewydajne urządzenia. Po strugarce Weinig, w 2007 i 2012 roku dokupiliśmy także inne maszyny – mówi Roman Lange.
– W 2012 roku dokupiliśmy drugą wielopiłę Weinig oraz optymalizerkę Dimter Opticut Weinig – dodaje Konrad Lange. – Niedawno do zakładu dołączyła też strugarka czterostronna Weinig Profimat 50, jako kolejne stanowisko robocze.

Maszyny z dublerami

– Weinig Profimat 50 zakupiliśmy nieco asekuracyjnie, w razie awarii innych urządzeń, bowiem obecnie nie możemy pozwolić sobie na przestoje. Przy dzisiejszej produkcji staramy się, aby każdy sprzęt miał dublera – wyjaśnia Roman Lange.
– Wszystkie nasze sprzęty mamy podwójnie: wielopiły, strugarki i szlifierki oraz cztery centra obróbcze – dodaje Konrad Lange. – Dublowanie maszyn zapewnia duże bezpieczeństwo w razie ewentualnych awarii. Nie musimy martwić się o żadne przestoje.

Reklama

Urządzenia dopasowane do potrzeb produkcji

– Potrzeby zgłaszane przez firmę STOLPOL były tak jasne, wynikające z ich wieloletniego doświadczenia, że dopasowanie maszyny do potrzeb było bardzo łatwe – oznajmia Andrzej Warzych, przedstawiciel regionalny Grupy Weinig. – Firma sama określiła liczbę wrzecion, potrzebę rowkowanego stołu. Jedyna dyskusja dotyczyła automatycznego ustawiania. Przedsiębiorstwo zdecydowało się na to rozwiązanie w swoim nowym Profimat 50, dzięki temu maszyna sama pozycjonuje się na szerokość i wysokość. Ma również praktyczną pamięć, do której można wprowadzić kilka profili i wywołać je w dowolnym momencie.
– Wybór maszyny był prosty, ponieważ urządzenie zaproponowane przez pana Andrzeja doskonale wpisywało się w nasze potrzeby i nie było sensu więcej na ten temat dyskutować – mówi Konrad Lange. – Do naszego profilu dobrano odpowiedni sprzęt. Propozycja była tak trafna, że nie jest to maszyna ani zbyt duża, ani słaba, po prostu idealna na nasze potrzeby.

Zmiana urządzeń i sposobu pracy

– Stół rowkowany był dla nas bardzo ważnym elementem. Tak samo jak istotne było wcześniej mobilne wrzeciono, które na początku bardzo się sprawdzało w naszej produkcji, ponieważ tworzyliśmy różne szerokości elementów. Obecnie jest to bardziej ujednolicone – korzystamy z lameli 50 x 50 mm lub ewentualnie szerszych – około 90 mm, a wcześniej bywało inaczej – tłumaczy Roman Lange.
– Pierwsza maszyna Weinig miała takie wyposażenie, że mogła obrabiać elementy o różnych szerokościach w zakresie 20 – 230 mm jeden za drugim. Po wejściu elementu maszyna go mierzyła i odpowiednio się ustawiała. Teraz wszystko jest bardziej ujednolicone, a ta funkcja w tej pierwszej maszynie nie jest używana. Nowy Profimat 50 nie ma tej funkcji, ponieważ nie jest ona nam teraz potrzebna – dodaje Konrad Lange.

Stół rowkowany i precyzyjne struganie drewna liściastego

– Warto zwrócić uwagę na stół rowkowany, bardzo ważny przy takiej produkcji. Umożliwia on precyzyjne struganie także drewna liściastego, które ma swoje naprężenia i jest często krzywe. Taki stół pozwala osiągnąć struganie z jakością do klejenia – wyjaśnia Andrzej Warzych.
– Jest to bardzo ważne z punktu widzenia naszej produkcji, bowiem od pewnego czasu kleimy w prasie na gorąco i jakość strugania ma tu istotny wpływ – mówi Roman Lange. – W nowej strugarce Profimat 50 doceniamy przede wszystkim możliwość strugania elementów z drewna liściastego z dobrą równoległością. Uzyskanie jakości do klejenia to podstawowa zaleta i istotna funkcjonalność, która była dla nas ważna i została spełniona.

Profimat 50 – niezawodny i elastyczny

Urządzenie wyposażone jest w wytrzymały korpus odlewany i sprawdzonej jakości wrzeciona. Profimat zapewnia wysoką jakość obróbki powierzchni wszystkich elementów. Dzięki kompaktowej budowie nowy nie zajmuje wiele miejsca. Intuicyjna obsługa strugarki zapewnia krótkie czasy przezbrajania, wysokie bezpieczeństwo użytkownika, komfort obsługi oraz bezpieczną pracę. Profimat 50 cechuje posuw 5 – 30 m/min. Do dużych zadań można opcjonalnie doposażyć maszynę do szerokości 260 mm (w standardzie szerokość wynosi 230 mm).

Rzetelna współpraca

– Jesteśmy bardzo zadowoleni z kooperacji z firmą Weinig – informuje Konrad Lange. – W przypadku pierwszych maszyn czas wdrożenia – od zamówienia do uruchomienia – wyniósł około 3 miesięcy. Ostatnia inwestycja została uruchomiona po 6 miesiącach oczekiwania. Jesteśmy także zadowoleni z serwisu. Jeśli pojawia się jakiś problem, to reakcja jest bardzo szybka. Mamy także stały dostęp do części serwisowych. Zawsze jest to bardzo szybka reakcja, po rozmowie telefonicznej otrzymujemy części w ciągu dwóch dni. Byliśmy także zadowoleni z gwarancji, w trakcie której nic się nie zepsuło.

Reklama

Odpowiednio wyposażeni i gotowi na kolejne inwestycje

– Przeszliśmy w tym roku na system pracy jednozmianowej, co może w przyszłości wymusić kolejne inwestycje. Obecnie jesteśmy dobrze zaopatrzeni. W ubiegłym roku dodatkowo poza centrum zakupiliśmy także prasę oraz szlifierkę. Do obecnej liczby produkowanych wyrobów nasz park maszynowy jest wystarczający – dodaje Roman Lange.
– Jesteśmy jednak przygotowani do ewentualnych, kolejnych inwestycji – mamy miejsce w zakładzie oraz podłączone zaawansowane odciągi. Co ważne, w przypadku chęci zakupu dodatkowych maszyn nie musimy rozbudowywać systemu wentylacji odciągu trocin – informuje Konrad Lange.

Wyzwania obecnej sytuacji

– Jeśli mowa o inwestycjach, to pojawia się pytanie – jak będzie wyglądał rynek – dodaje Konrad Lange. – Poprzedni rok, mimo pandemii, przyniósł nam sporo zleceń i był rekordowy pod względem zamówień. Były też pewne problemy, na przykład z zakupem materiału oraz jego cenami. W odpowiednim czasie trzeba było zareagować podwyżkami. Oczywiście pojawiają się tu ryzyko oraz pytanie – czy po podwyżce ktoś kupi dany towar. Mawiamy, że „jedziemy na jednym wózku” z naszymi klientami i wszystkie podwyżki muszą być wyważone.
– Obecnie nie ma problemu z surowcem, jest dostępny – informuje Roman Lange. – Od 2020 roku nie mieliśmy sytuacji, że musieliśmy zatrzymać produkcję przez brak jakiegoś materiału. Teraz dostrzegamy kłopoty z lakierami, bowiem brakuje surowców ich produkcji. Zauważamy również zawirowania związane z wojną. Na nasz rynek wpływało sporo drewna z Ukrainy czy płyt z Białorusi oraz Rosji i na pewno to się odciśnie piętnem. Już teraz brakuje sklejek na rynku. My ich nie używamy, ale wiemy o kłopotach producentów podłóg warstwowych. Musimy pamiętać, że łańcuchy dostaw mogą być bardziej zachwiane.
– Problemem obecnych czasów jest także energia – mówi Konrad Lange. – To między innymi z powodu kosztów energetycznych przeszliśmy na system jednozmianowy, ale mogliśmy sobie na to pozwolić dopiero po inwestycji. Pozwoliły nam na to: powierzchnia oraz więcej maszyn, bo do tej pory pracowaliśmy w systemie dwuzmianowym. Cena energii w ciągu ostatniego roku dla naszego zakładu wzrosła o 100 proc. To przez przejście na system jednozmianowy zużycie energii spadło o jedną trzecią.

Schody, okna i drzwi z drewna

STOLPOL obecnie zajmuje się głównie produkcją schodów, mniej wytwarza okien i drzwi drewnianych. Zakład pracuje na twardym drewnie, głównie są to: dąb, jesion i buk. W sumie około 60 proc. stanowią wyroby z dębu.

Głównie eksport

Na początku firma sprzedawała schody tylko na rynek niemiecki, potem trochę na krajowy. W 2008 roku pojawiło się załamanie po stronie zachodniej i wtedy 60 proc. produkcji trafiało na polski rynek. Obecnie powróciła ona do tendencji głównie eksportowej, bowiem 80 proc. wysyłane jest na rynek zagraniczny.