GOMA - każda linia jest wyjątkowa
Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.
Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.
Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.
Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.
Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.
Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.
Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.
Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.
Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.
Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.
Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.
Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.
Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.
