Instalacje odpylania w nowoczesnych zakładach przemysłu drzewnego są nieodłącznym elementem. Odpowiadają za bezpieczeństwo pracy, stabilność procesów technologicznych i jakość produkcji. Jednocześnie należą do najbardziej energochłonnych systemów funkcjonujących w fabryce. Rosnące ceny energii sprawiają, że coraz więcej przedsiębiorstw zaczyna więc postrzegać je nie tylko jako element infrastruktury technicznej, ale także jako obszar możliwych, realnych oszczędności.
Nowoczesne rozwiązania, takie jak system Nederman SAVE, pozwalają zarządzać instalacją odpylania w sposób inteligentny, dostosowując jej pracę do rzeczywistych potrzeb produkcji i ograniczając zużycie energii nawet o kilkadziesiąt procent.
W wielu zakładach instalacje odpylania działają w sposób ciągły, z pełną wydajnością, niezależnie od tego, ile maszyn faktycznie pracuje w danym momencie. Takie podejście wynika często z prostoty sterowania, jednak z punktu widzenia kosztów energii oznacza duże straty. Wentylatory pracują z maksymalną mocą, transportując powietrze nawet wtedy, gdy część stanowisk produkcyjnych jest wyłączona.
System Nederman SAVE zmienia tę logikę działania. Rozwiązanie monitoruje pracę poszczególnych maszyn i analizuje zapotrzebowanie na odciąg pyłu w czasie rzeczywistym. Na tej podstawie automatycznie steruje przepustnicami oraz wydajnością wentylatorów, dostosowując parametry całej instalacji do aktualnej sytuacji produkcyjnej.
W praktyce oznacza to, że odciąg działa dokładnie tam i wtedy, gdy jest potrzebny. Gdy dana maszyna rozpoczyna pracę, system otwiera odpowiednią sekcję instalacji, a gdy cykl produkcyjny się kończy, przepustnica zostaje zamknięta. Jednocześnie kontroler zarządza pracą wentylatorów tak, aby utrzymać optymalne warunki transportu pyłu w całej sieci kanałów.
Takie podejście pozwala znacząco ograniczyć ilość powietrza transportowanego w systemie oraz obniżyć wymagane podciśnienie, co bezpośrednio przekłada się na zmniejszenie zużycia energii elektrycznej. Co istotne, system utrzymuje minimalne prędkości przepływu w kanałach, zapobiegając osadzaniu się pyłu i zapewniając stabilną, bezpieczną pracę instalacji.
Doświadczenia z realizowanych projektów pokazują, że potencjał oszczędności w instalacjach odpylania jest często znacznie większy, niż zakładają użytkownicy. Dotyczy to szczególnie zakładów, w których pracuje wiele różnych maszyn oraz kilka niezależnych linii odciągowych.
– Optymalizacja systemów odpylania potrafi przynieść spektakularne oszczędności, szczególnie tam, gdzie pracuje wiele zróżnicowanych maszyn i kilka linii odciągowych – podkreśla Sebastian Piechota, Dyrektor Sprzedaży Rozwiązań w Nederman.
W jednym z ostatnich projektów system SAVE został wdrożony w rozbudowanej instalacji obejmującej osiem linii odpylania o łącznej mocy zainstalowanej 163,5 kW oraz 20 maszyn produkcyjnych. Wśród nich znajdowały się m.in. centra obróbcze CNC, piły formatowe, strugarki, szlifierki czy prasy, czyli urządzenia o bardzo zróżnicowanym zapotrzebowaniu na odciąg powietrza.
Każda z maszyn została wyposażona w moduł systemu SAVE analizujący sygnały pracy i sterujący przepustnicą w instalacji. Centralny kontroler koordynował działanie całego układu, modulując wydajność wentylatorów zgodnie z rzeczywistym zapotrzebowaniem na powietrze w danej chwili.
Efekty wdrożenia okazały się bardzo wyraźne. Zużycie energii w instalacji odpylania zostało ograniczone o około 50%, co przełożyło się na roczne oszczędności na poziomie około 180 tys. zł. W praktyce oznaczało to zwrot z inwestycji w czasie około 13 miesięcy.
Rosnące koszty energii sprawiają, że efektywność energetyczna staje się jednym z najważniejszych elementów konkurencyjności w branży drzewnej. W wielu zakładach instalacje odpylania należą do największych odbiorców energii, dlatego ich optymalizacja może przynieść szybkie i wymierne rezultaty.
Inteligentne systemy sterowania, takie jak Nederman SAVE, wpisują się w szerszy trend cyfryzacji i automatyzacji przemysłu. Dzięki analizie danych z maszyn oraz dynamicznemu zarządzaniu instalacją możliwe jest nie tylko ograniczenie kosztów energii, ale również zwiększenie kontroli nad całym procesem produkcyjnym.
W praktyce oznacza to przejście od tradycyjnego podejścia, w którym instalacja odpylania pracuje w sposób stały, do modelu, w którym system reaguje na realne potrzeby produkcji. To właśnie takie rozwiązania stają się dziś jednym z fundamentów nowoczesnego, energooszczędnego zakładu przemysłowego.
Technologie tego typu pokazują, że dbałość o czyste powietrze w hali produkcyjnej może iść w parze z odpowiedzialnym zarządzaniem energią. A każda instalacja, która potrafi pracować mądrzej, staje się ważnym elementem przewagi konkurencyjnej przedsiębiorstwa.
Rozwiązania firmy Nedermanzostaną kompleksowo zaprezentowane podczas targów LIGNA 2025. Fot. Nederman
Filtry LBR o niskich oporach to dobry sposób na oszczędność energii. Fot. Nederman
