ZM Jabłoński: jak automatyzacja zmieniła nasz świat
[vc_row][vc_column][vc_column_text]
Korpus pilarki przygotowany do końcowej obróbki przed malowaniem. Fot. KD MEDIA
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]To był rok 2016, Brodnica, Zakład Mariana Gerlki. Fachowcy ZM Jabłoński uruchamiali właśnie jedną z pierwszych sztaplarek, a część branży zastanawiała się czemu ma to służyć.
– Po co? Dlaczego, niby ludzie nie mogą tego układać, a przy okazji zrobić jeszcze to i tamto – słyszeliśmy – wspomina Marek Jabłoński, jeden ze współwłaścicieli firmy. – Narzekali, że trzeba pilnować, aby deska była wycięta tak jak powinna, że to tylko kłopot z tymi nowymi maszynami. Dokładnie pięć lat trzeba było, aby pokazać klientom, że warto inwestować w nowoczesność, że to przerzucanie kilogramów to będzie coraz większy problem, bo trudniej będzie znaleźć ludzi, którzy będą chcieli każdego dnia swojej pracy przerzucać tony drewna. Bardzo szybko jednak stało się dla naszych klientów jasne, że czymś innym jest praca nadzorcza, która polega na kontrolowaniu maszyny, która te proste prace za nas wykonuje, niż samo ich wykonywanie. Efektem tych zmian był spory wzrost zamówień na sztaplarki: o ile początkowo sprzedawała się jedna rocznie, w kolejnych latach zdarzały się dwie. Teraz jesteśmy na poziomie kilkunastu zamówionych sztaplarek każdego roku.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_media_grid grid_id=”vc_gid:1663059954059-0a06f2f7-7b6d-1″ include=”10646,10648,10650,10651,10652,10655″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Zanim fachowcy z ZM Jabłońscy zaczęli zmieniać oblicze polskiego rynku, sami przeszli rewolucję. Pierwsze maszyny powstawały w piwnicy domu na powierzchni 40 m2. Na przełomie 1989/1990 roku powstała hala o powierzchni 90 m2.
– To już robiło wrażenie, w 1995 roku przyszliśmy do miejsca, w którym funkcjonujemy do dziś. Początkowo to było około 600 m2 powierzchni użytkowej, więc skok był bardzo duży, z czasem doszliśmy do 2,5 tys. m2 – wspomina. – Ciągle było nam jednak mało i to był stabilny wzrost, od 2019 do 2021 udało nam się nabyć grunty po sąsiedzku i rozpoczęliśmy inwestycję, która, mam nadzieję, zakończy się otwarciem nowej hali o powierzchni blisko 3 tys. m2. Ten rozmach potrzebny jest po to, aby każdy produkt opuszczający nasz zakład można było jak najlepiej dopracować.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_media_grid grid_id=”vc_gid:1663059954066-b94f2284-7732-6″ include=”10659,10660,10662″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Firma od początku oferowała rozwiązania dedykowane branży maszyn i urządzeń do obróbki drewna.
– Przez lata byliśmy producentem maszyn tartacznych, dźwigowych, stolarskich, ostrzałek do pił, traków taśmowych oraz szerokotaśmowych i innych profesjonalnych urządzeń – oznajmia Marek Jabłoński. – Specjalizujemy się w produkcji maszyn znajdujących zastosowanie w branży zajmującej się obróbką drewna. Pierwotnie były to tylko urządzenia konwencjonalne. Tylko fabryki z branży motoryzacyjnej mogły pozwolić sobie na pełną automatyzację. Jednak cyklicznie od 2015 roku bardzo mocny nacisk kładziemy na przejście z obróbki konwencjonalnej na numeryczną. Cały czas szkolimy nasze kadry: obecnie możemy poszczycić się tym, że osoby, które u nas są, a wcześniej pracowały na maszynach konwencjonalnych, często po kilkadziesiąt lat, zostały przeszkolone do pracy na centrach numerycznych. W naszym zakładzie nie ma przepaści międzypokoleniowej, nie ma sytuacji, że starszy pracownik czuje się wyłączony, mniej potrzebny. On też jest szkolony na równi z młodymi. Co ciekawe, starsi fachowcy, nie ograniczają się tylko do wymiany elementów czy narzędzi. W ich zakresie obowiązków znajduje się również programowanie. W praktyce są w stanie zrobić bardziej złożone operacje, korektę, a czasami nawet wprowadzić do systemu detal bez udziału technologa.
Ostatnie pięć lat w ZM Jabłoński nastąpił wzrost kadry inżynierskiej – nie tylko projektowej, ale i odpowiedzialnej za obróbkę w hali produkcyjnej.
Co jeszcze zmieniła cyfryzacja?
– Zaostrzyły się restrykcje – stwierdza Marek Jabłoński. – Obecnie nie może być sytuacji, że coś później się nadgoni. Stawiamy na jakość, trwałość i szybkość przywrócenia maszyn do działania. Nasze maszyny pracują u klientów cały czas, nawet na trzy zmiany, więc może się coś zużyć. Zawsze jesteśmy w stanie bez najmniejszego problemu dostarczyć komponent i przywrócić jej działanie.
ZM Jabłoński to firma, która nie ustaje w inwestycjach. Ostatnia z nich to termomodernizacja hali, na którą udało się otrzymać dofinansowanie z funduszy norweskich.
– W praktyce oznacza to, że nie tylko będzie cieplej i komfortowo, ale również na przykład latem chłodniej, ponieważ mamy klimatyzację w hali produkcyjnej – dodaje Marek Jabłoński. – Kolejna inwestycja to wycinarka laserowa, dzięki której zyskaliśmy większą dokładność cięcia i prędkość, co z kolei pozwoliło na przyspieszenie produkcji. Wcześniej wiele elementów prosto z wycinarki plazmowej musiało trafiać na frezowanie, teraz laser na tyle dokładnie wycina, że możemy skrócić procesy. Elementy wymagają tylko frezowania, więc następuje mniejsze zużycie energii. Cała inwestycja przebiegała pod hasłem: „Skrócenia śladu węglowego przy produkcji urządzeń”.
Obecnie producent cieńsze blachy, do 6 – 8 mm, wypala przy użyciu azotu. Nie wymagają one dodatkowej obróbki w przeciwieństwie do grubszych, które się lekko szlifuje i czyści krawędzie.
Droga maszyny do klienta zaczyna się nie w hali produkcyjnej, ale w biurze, od projektu.
– Naszym celem jest nie tylko montowanie. Proces musi zacząć się wcześniej, od właściwego przygotowania, bowiem większość wyrobów jest przygotowywana indywidualnie, pod potrzeby klienta – zdradza właściciel. – Nawet jak to jest typowa maszyna, to zazwyczaj ma na przykład nietypowe doposażenie albo szczególne narzędzia, w zależności od preferencji jej przyszłego właściciela. Po pierwsze, projekt i wykonanie dokumentacji, potem zlecenie na produkcję i profilowanie – wszystko odbywa się na maszynach sterowanych automatycznie. Do wykrawania blach używamy wycinarki laserowej. Dalej czas jest na oczyszczanie powierzchniowe, następnie łączenie elementów, ewentualnie jest malowanie w podzespołach, podobnie jak przy produkcji statków, aby te elementy nie pokryły się rdzawym nalotem. Później kolej na spawanie konstrukcji, następnie montowanie precyzyjnych podzespołów. Tu są duże restrykcje. Dodatkowo nowo powstające urządzenia przechodzą przez proces stabilizacji wibroakustycznej, dzięki temu uzyskujemy odpowiednik tego, co w dawnych czasach było odprężaniem, leżakowaniem materiałów. Trwało to bardzo długo, średnio przez dwa, trzy lata. Obecnie jesteśmy w stanie uzyskać ten sam efekt w ciągu kilku godzin. Dzięki stabilizacji korpusu, mamy gwarancję, utrzymania wymiarów maszyny po miesiącach i latach eskploatacji urządzenia. Wcześniej są jeszcze: malowanie, montaż końcowy i sprawdzenie. Ważne jest to, że nawet te duże urządzenia są u nas sprawdzane i mają przeprowadzany wstępny rozruch. Do klienta trafia wyłącznie urządzenie, które było już przetestowane, na miejscu docelowym nie następuje pierwszy rozruch, ponieważ mamy go już za sobą. Na miejscu jest tylko zgranie z linią produkcyjną, co bardzo skraca czas montażu.
Co się cieszy największą popularnością, jeżeli chodzi o ofertę firmy? Zdecydowanie są to wyroby z grupy automatyzacji procesów.
– Istotne jest to, że nie są to już jednozadaniowe maszyny, czyli nie jest to formatówka do deski, która potnie deskę na długość, tylko sztaplarka pobierająca w automacie deski. Potnie ona na wymiar i odłoży na sztapel – opowiada Marek Jabłoński. – Jak klient zamawia obrzynarkę, to tylko z mechanizmem podawania – operator nie dotyka drewna, a potem jest ono sortowane i następuje oddzielenie zrzyny od materiału głównego. Każda część jest w dwóch innych miejscach. Czy to mała maszyna czy duża, technologia jest ta sama.
Za co klienci cenią tego producenta? Przede wszystkim za elastyczność i indywidualne podejście do każdego zadania.
– Zawsze najpierw długo rozmawiamy z klientami, starajac się im zaoferować to, czego potrzebują, a nie na siłę sprzedać produkt, który akurat mamy w hali – zapewnia Marek Jabłoński. – W praktyce często nie tylko dopasowujemy produkt do potrzeb i technologii klienta. Możemy podpowiedzieć, na bazie doświadczenia, że to, co klient robi w firmie, można usprawnić.
Druga mocna strona zakładu to profesjonalny serwis.
– W większości urządzenia, na których opiera się cały proces, funkcjonują w jednej linii produkcyjnej – tłumaczy właściciel. – Wyłączanie jednego urządzenia, może więc zatrzymać całą produkcję. Zatem to, że jesteśmy w stanie bardzo szybko wymienić podzespół, dostarczyć potrzebną część czy wysłać serwis jest dla klientów kluczowe. Sami prowadzimy serwis, dzięki czemu ewnetualne wady są usuwane, a rozwiązania modernizowane w przyszłych edycjach. Jakość ma więc ogromne znaczenie, począwszy od pierwszych podzespołów. Mamy bardzo profesjonalny system zarządzania produkcją. Jesteśmy w stanie powiedzieć kto, kiedy i jakie maszyny składał czy wykonywane po kolei czynności. Pracownicy mają obowiązek na bieżąco składać raporty do systemu. Dzięki temu wiemy, który projekt ile kosztował, ile trwał jego proces produkcji, jakie dodatki interesowały klientów.
Takie działanie ułatwia wyceny kolejnych produktów – są one ściśle uzasadnione na podstawie historii produkcji.
– Czasami jest tak, że gdy coś się wykona, to trzeba jednak zrobić krok w tył – dodaje Marek Jabłoński. – Zdarzyło się w tym roku, że po analizie wróciliśmy do poprzedniego rozwiązania. Nowe nie było takie dobre jak się wydawało.
Właściciel przyznaje, że firma nie narzeka na brak zamówień. – Jeszcze ten rok na pewno jest pełny, pierwsza połowa przyszłego też jeszcze się będzie dużo dziać w temacie realizacji. Co dalej? – ocenia właściciel. – Tendencje do autyomatyzacji i minimalizacji pracy fizyczej są powszechne i na pewno się nie zmienią. Nie cofniemy tego, co dla nas oznacza rozwój. Czasem tylko pojawiają się starzy klienci, którzy chcą, aby zrobić dla nich traka dokładnie takiego, jakiego dawniej u nas kupowali – czasem robimy dla nich wyjątki. Konstruujemy rozwiązania, według dawnych procedur. Plany mamy bardzo ambitne i skierowane na automatyzację procesów. To godziny naszych analiz, więc nie będę ich tu ujawniał. Zapewniam, że jeszcze nie raz zrewolucjonizujemy rynek.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
[FM_form id=”2″][/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]
