MODER - DOM - na pierwszy rzut oka – zwykły zakład tartaczny w samym centrum Polski. Gdy jednak przekroczysz próg hali produkcyjnej, uderza Cię dźwięk nowoczesnych obrabiarek CNC i precyzja, z jaką kolejne elementy drewniane znikają w maszynach Hundegger. Tutaj, gdzie jeszcze dekadę temu produkowano klasyczne więźby dachowe, dziś powstają kompletne moduły domów – z ociepleniem, instalacją i stolarką – gotowe do montażu w zaledwie trzy dni. I to w konkurencyjnej cenie za metr.
Ta historia to przykład, jak determinacja, odwaga inwestycyjna i zaufanie do technologii mogą całkowicie odmienić profil działalności firmy. Początki były skromne. – Wszystko zaczęło się od prośby ojca, który chciał, żebym zaprojektował portiernię – wspomina Sebastian Janowski, projektant współpracujący z firmą. – Zrobiliśmy pierwszą konstrukcję, potem domki letniskowe, a po kilku miesiącach pojawiły się zapytania o budynki całoroczne. Wtedy wiedzieliśmy, że musimy pomyśleć o automatyzacji i lepszym zapleczu produkcyjnym.
Tak rozpoczęła się droga od tradycyjnego tartaku do nowoczesnej fabryki prefabrykowanych domów modułowych. Dziś firma działa kompleksowo – od wykonania projektu po oddanie stanu „pod klucz”. Klient może wybrać jedną z indywidualnych koncepcji lub przynieść własny pomysł, który zostanie dostosowany do technologii prefabrykacji.
Każdy projekt przechodzi przez cyfrowy proces przygotowania w oprogramowaniu Sema Soft. Dzięki temu konstrukcja od razu jest podzielona na moduły produkcyjne, gotowe do obróbki na maszynach CNC. – Pracujemy w Sema Soft już od kilku lat i to oprogramowanie jest dla nas podstawą. Pozwala błyskawicznie przygotować projekt pod produkcję, minimalizując błędy i zużycie materiału. W efekcie zyskujemy powtarzalność, a jednocześnie możemy realizować nawet bardzo indywidualne zamówienia – tłumaczy Sebastian.
Dzięki temu proces projektowania i przygotowania konstrukcji został skrócony z tygodni do zaledwie kilku dni.
Prawdziwy przełom nastąpił jednak w momencie inwestycji w technologię Hundegger. Firma zaczęła od modelu K1, następnie przeszła na Speed Cut 2, a dziś w hali pracuje nowoczesny Speed Cut 4 z oprogramowaniem Cambium.
Maszyny te stanowią wzór precyzji i wydajności. Potrafią wykonać 99% wszystkich obróbek drewna konstrukcyjnego: od cięć i frezowań po wiercenia i wycinanie połączeń ciesielskich. Dla operatorów to rewolucja – złożone elementy więźby dachowej, które kiedyś wymagały kilku dni pracy, teraz powstają w kilka godzin. – Na początku to było wyzwanie – wspomina właściciel. – Kupiliśmy używaną maszynę, nie mieliśmy pełnej wiedzy o obsłudze. Uczyliśmy się sami, z pomocą serwisu Hundegger. Dwa lata zajęło opanowanie technologii, ale efekty przerosły nasze oczekiwania.
Dziś zakład działa z niemiecką precyzją – programista wprowadza dane z Sema Soft, a maszyna w pełni automatycznie tnie, frezuje i oznacza elementy.
Gotowe elementy trafiają do montażu, gdzie powstają moduły prefabrykowane. Każdy z nich zawiera już izolację, stolarkę okienną, drzwiową, instalację elektryczną i hydrauliczną. Transport odbywa się samochodami ciężarowymi, a na placu budowy zmontowanie całego domu zajmuje… trzy dni robocze.
– Klient widzi, jak w ciągu jednego tygodnia z pustej działki wyrasta gotowy budynek. To robi ogromne wrażenie – mówi Sebastian.
Koszt realizacji domu w stanie deweloperskim to około 2600 zł/m², przy czym w cenie zawarte są wszystkie materiały, montaż, transport i robocizna.
Drewno konstrukcyjne pochodzi z renomowanej firmy Sandassa, co gwarantuje stabilność i trwałość konstrukcji.
W ofercie firmy znajdują się również domy z bala, stanowiące alternatywę dla prefabrykatów modułowych. Charakteryzują się one niepowtarzalnym klimatem wnętrz, a jednocześnie zapewniają nowoczesne parametry izolacji. – Dom z bala to propozycja dla inwestorów, którzy szukają kontaktu z naturą. Możemy obniżyć koszt budowy o około 30%, a jednocześnie zachować wysoką energooszczędność i trwałość konstrukcji – dodaje projektant.
„Z małego tartaku powstała fabryka, w której w ciągu zaledwie trzech dni powstaje gotowy, energooszczędny dom – to dowód, że innowacja w drewnie naprawdę może pachnieć sukcesem.”
Firma stawia na pełną obsługę inwestora – od koncepcji po odbiór budynku. Pomaga także w formalnościach związanych z pozwoleniami na budowę, co dla wielu klientów jest ogromnym ułatwieniem.
Dodatkowo przedsiębiorstwo współpracuje z dostawcami instalacji fotowoltaicznych i systemów grzewczych, oferując pełną elastyczność w doborze rozwiązań. – Dla klienta liczy się spokój. My zapewniamy kompleksowość – wystarczy jeden podpis, a resztą zajmujemy się my – podkreśla właściciel.
Dzięki Hundeggerowi proces produkcji jest nie tylko szybszy, ale też bardziej ekologiczny. Systemy odciągów i odpylania minimalizują zapylenie hali, a powstające trociny i zrębki trafiają do produkcji pelletu. – Drewno wykorzystujemy w stu procentach – nic się nie marnuje – zaznacza kierownik produkcji.
Dziś firma działa na terenie całej Polski – od Śląska po Pomorze – a większość nowych klientów trafia do niej z polecenia. To najlepszy dowód jakości i zaufania rynku.
Zespół już testuje kolejne rozwiązania. W planach jest rozszerzenie produkcji o wiązary dachowe, a także wdrożenie kolejnych modułów integrujących projektowanie z procesem produkcji. – Cyfryzacja to nie przyszłość, to teraźniejszość. Chcemy, by nasza fabryka działała w pełni cyfrowo – od projektu po montaż w terenie. Hundegger i Sema Soft dają nam do tego świetne podstawy – mówi Kacper Janowski.
Ta historia to nie tylko opowieść o technologii, ale przede wszystkim o ludziach z pasją. O rodzinnej firmie, która nie bała się zainwestować w nowoczesność i dzięki temu zmieniła swoje miejsce na rynku.
Z małego tartaku powstał zakład, który dziś produkuje kompletne, energooszczędne domy modułowe i drewniane konstrukcje o najwyższym standardzie. To dowód, że w polskim przemyśle drzewnym innowacje idą w parze z rzemieślniczym doświadczeniem – a sukces naprawdę może pachnieć drewnem.
