Nowa inwestycja Ita Tools
[vc_row][vc_column][vc_column_text]
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Części oficjalnej towarzyszyły występy artystyczne. Fot. Ita Tools
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Obecna na rynku od 2009 roku firma Ita Tools, znana z produkcji, dystrybucji i serwisu profesjonalnych narzędzi dla branży drzewno-meblarskiej, a także do obróbki tworzyw sztucznych, zakończyła niedawno pierwszy etap budowy nowej hali produkcyjno-serwisowej oraz części biurowej.
Przedsiębiorstwo posiada trzy oddziały: biuro mieści się w Krakowie, magazyn w Wieliczce, a centrum produkcyjne i serwisowe w Mielcu, gdzie miała miejsce ostatnia inwestycja firmy.
W trakcie uroczystego otwarcia obecni byli przedstawiciele lokalnych władz i instytucji, w tym m.in. prezydent miasta Mielca Jacek Wiśniewski, przewodniczący Rady Miasta Mielca Bogdan Glinka oraz przewodniczący Rady Powiatu Marek Paprocki. Nie zabrakło reprezentacji stowarzyszeń branżowych – w spotkaniu wziął udział m.in. prezes zarządu Polskiego Stowarzyszenia Producentów Maszyn i Narzędzi do Obróbki Drewna Andrzej Półrolniczak, przedstawiciele instytucji finansowych wspierających tę inwestycje, a także firmy Spec Bau Polska, która była odpowiedzialna za realizację tego projektu.
– W zaledwie kilkanaście miesięcy od rozpoczęcia inwestycji udało nam się przeprowadzić wszystkie działania sprawnie i dzięki temu dziś możemy się cieszyć funkcjonującym zakładem produkcyjnym z zapleczem w postaci biurowca. Głównym celem tej inwestycji było wdrożenie nowoczesnych linii technologicznej do produkcji narzędzi wielkogabarytowych z ostrzami diamentowymi i węglikowymi – mówi Tomasz Nieciąg, prezes zarządu Ita Tools.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Prezes podziękował za wsparcie lokalnym władzom, a także instytucjom.
– Bank Gospodarstwa Krajowego ocenił naszą nową linię produkcyjną jako „najnowocześniejszą”, w efekcie czego uzyskaliśmy dotację, która ułatwiła nam realizację projektu – wyjaśnia Tomasz Nieciąg. – Nad projektem czuwał nasz specjalny zespół i należą mu się serdeczne podziękowania. Dziękujemy także DC Centrum, które wspierało nas w realizacji inwestycji. Szczególne podziękowania składamy firmie DMG Mori dostarczającej większość nowoczesnych maszyn, dzięki którym możemy zapewnić odbiorcom precyzję, jakość i powtarzalność, a także szybkość produkcji, czyli wszystko to, co nas wyróżnia na rynku – tłumaczy prezes.
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_media_grid element_width=”6″ grid_id=”vc_gid:1666600982287-c4f19029-6a28-1″ include=”11026,11027,11029,11030″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Ita Tools jest obecna na rynku od ponad 13 lat , a jej sieć dystrybucyjna i produkty dostępne są w 40 krajach świata. Firma korzysta z doskonałych surowców, specjalistycznego oprogramowania projektowego oraz zautomatyzowanej kontroli jakości.
– Nasza produkcja opiera się na najnowocześniejszym parku maszynowym, pozwalającym na wytwarzanie i regenerację wszystkich rodzajów narzędzi z ostrzami węglikowymi i diamentowymi. Za sprawą nowoczesnego procesu ablacji laserowej powstają narzędzia o nieprzeciętnej precyzji oraz wytrzymałości. Zaplecze technologiczne pozwala realizować zamówienia na produkty o niestandardowych rozmiarach i zastosowaniu – zapewnia prezes.
W ofercie Ita Tools jest ponad 10 000 narzędzi. U podstaw działalności firmy leżą precyzja, jakość i innowacje, dlatego to nie koniec inwestycji.
– W wyniku badań przeprowadzonych przez nasz zespół, które zostały docenione przez PARP, uzyskaliśmy rekomendacje do dofinansowania przy kolejnym projekcie w produkcji pił i podcinaków diamentowych metodą ablacji laserowej – dodaje prezes.
Fabryka i serwis pracują w trybie 3-zmianowym przez 7 dni. Firma korzysta z zaawansowanych technologii, które przekładają się na ostateczne efekty oraz zadowolenie odbiorców. W zakładzie w Mielcu znajdziemy japońskie tokarki, niemieckie frezarki oraz szwajcarskie podajniki. Prześledźmy poszczególne etapy prac od pierwszego gniazda obróbczego.
– Gniazdo „pił” wyposażone jest w 5 w pełni automatycznych obrabiarek firmy Vollmer, z czego jedna posiada magazynek automatycznego załadunku – czyli podajnik, który automatyzuje pracę przy profesjonalnych rezultatach ostrzenia, co pozwala przyspieszyć cały proces serwisu pił – mówi Marcin Stanaszek, kierownik działu „przemysłu” w Ita Tools, współpracujący z dużymi fabrykami z branż stolarskiej i meblarskiej.
– Pełna automatyzacja pozwala na obsługę całego gniazda przez jednego pracownika. Automatyczna maszyna posiada soniczne wykrywanie kształtu zęba, a to eliminuje możliwość pomyłki przy szlifowaniu. Z kolei ilość ścieralnego materiału jest wpisywana ręcznie przez operatora na podstawie pomiarów zużycia ostrza narzędzia. Mamy specjalne maszyny pomiarowe, na których operator sprawdza zużycie i następnie przenosi parametry na urządzenie – dodaje Marcin Sukiennik, mistrz działu diamentowego w firmie.
W Ita Tools dziennie regenerowanych jest od kilkaset pił (w zależności od stopnia zużycia) o średnicy 80 – 840 mm. Następnie kierujemy się do gniazda „frezowania”. Tutaj zobaczyć możemy specjalistyczne, wysokowydajne tokarki i frezarki, a także wyznaczone miejsce na nową maszynę do cięcia, która już niedługo dołączy do parku maszynowego firmy. W tym gnieździe znajduje się także automatyczny regał wysokiego składowania dla materiałów produkcyjnych.
– Gniazdo „toczenia” to pierwszy etap produkcji frezów diamentowych – twierdzi Marcin Stanaszek. – Wszystkie materiały, które pobraliśmy z magazynu wysokiego składowania, trafiają tutaj i rozpoczyna się proces toczenia korpusów.
– Warto wspomnieć o NTX 1000, która była naszą pierwszą maszyną produkcyjną, zakupioną 4 lata temu i to od niej wszystko się zaczęło – dodaje Marcin Stanaszek. – Ta maszyna może jednocześnie toczyć i frezować elementy. Obecnie proces ten rozwineliśmy o kolejne japońskie tokarki, które wyposażone są w innowacyjny system załadowczy oparty na manipulatorze z optycznym rozpoznawaniem pobieranych detali. Warto wspomnieć o trzech specjalnych maszynach posiadających tak zwany „manipulator”, czyli ramię robotyczne, które mocno automatyzuje, przyspiesza i ułatwia proces produkcji. Bardzo wysoką precyzję obrabiarek uzyskujemy za sprawą napędów liniowych magnetycznych. W kolejnym miejscu ostrzymy narzędzia trzpieniowe i wielkogabarytowe, na przykład głowice zwiórowujące.
Gniazdo ostrzenia narzędzi diamentowych opiera się na wspomnianej metodzie ablacji laserowej.
– Jesteśmy pionierami ostrzenia metodą ablacji laserowej w naszej branży i wykorzystujemy do tego procesu obrabiarki firmy DMG – wyjaśnia Marcin Stanaszek. – Ablacja laserowa to dokładniejszy sposób ostrzenia niż tradycyjne erodowanie. Jest to ostrzenie na wyższym poziomie. W tej technice wykorzystuje się wiązkę lasera do usuwania ubytków, które powstają na ostrzu. Wiązka ta uderza w ostrze raz na nanosekundę, dzięki czemu narzędzie nie przegrzewa się, a płytka diamentowa nie odkształca.
Jak wyjaśnia specjalista, jest to przełomowa metoda ostrzenia narzędzi diamentowych.
– Zaczynaliśmy od modelu lasera, który służył do ostrzenia narzędzi do średnicy 180 mm i nadal stosowany jest do tego zadania. Obecnie posiadamy dwa modele tej maszyny oraz laser do cięcia płytki diamentowej, co pozwala bardziej przyspieszyć proces regeneracji zarówno standardowych, jak i profilowych narzędzi. Dodatkowo, co jest bardzo ważne, przy ablacji laserowej możemy ostrzyć dowolny kształt, niezależnie od geometrii – dodaje Marcin Stanaszek. – W tym roku uruchomiliśmy także maszyny do ablacji laserowej, które pozwalają ostrzyć narzędzia nawet do średnicy 355 mm. Maszyny wyposażone są w podajnik, co automatyzuje pracę i pozwala zaplanować ją do przodu.
Praca z laserem jest wygodna. Jak dodaje ekspert, nie stosuje się tu żadnych płynów chłodzących. W trakcie pracy powstaje pyłek, który jest wysysany z kabiny i filtrowany.
– Coraz więcej klientów jest zainteresowanych tą nową metodą laserowego ostrzenia – zapewnia Marcin Stanaszek. – Są także inne zalety pracy z laserem. Warto wspomnieć np. o cięciu. Zakupioną płytkę diamentową dostępną w krążkach osadzamy na maszynie laserowej, która pozwala zafazować część rozciętej płytki, co wspomaga w stabilnym osadzeniu jej w gnieździe narzędzia. Oznacza to mniejsze ryzyko wypadania tej płytki, gdyż jest oszlifowana z dwóch stron i mocno „siedzi” w gnieździe narzędzia. Obecnie wszystkie płytki diamentowe tniemy sami, jesteśmy w tym zakresie samowystarczalni. Jest to korzystne dla odbiorców, bowiem skraca czas regeneracji i tym samym wyróżnia nas na rynku.
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]
Oprócz produkcji firma znana jest także z serwisu narzędzi.
– Wszystkie narzędzia, jakie trafiają do naszego serwisu, znakowane są indywidualnym kodem QR i wpisywane do systemu. Posiadamy dwa lasery, którymi znakujemy wszystkie narzędzia. Do każdego zlecenia przykładamy się równie profesjonalnie. Trafiają do nas różne narzędzia od wielu producentów, także z eksportu – dodaje Marcin Stanaszek.
Serwis narzędzi diamentowych odbywa się na maszynach laserowych, a narzędzie węglikowe regeneruje się przy pomocy czterech obrabiarek (szlifowanie ściernicami diamentowymi). Na koniec procesu narzędzia trafiają do pakowania.
– Warto wspomnieć o części badawczej. Mamy specjalny mikroskop japoński, na którym sprawdzamy wyprodukowane narzędzia. Jednym z ostatnich inwestycji jest urządzenie, które pozwala odwzorować całą bryłę narzędzia. Umieszczamy w nim frez i po chwili otrzymujemy kompletną bryłę ze wszelkimi kątami. Taka technologia pozwala nam dokładnie sprawdzać narzędzia – czy są zgodne z tym, co sobie założyliśmy. Możemy oglądać je w 3D oraz w podglądzie 360 stopni – zapewnia Marcin Stanaszek.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text][FM_form id=”2″]
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]
