Kurier Drzewny – w trasie!
Od wielu lat jestem fanem gitar i podziwiam ich brzmienie, ale także lutniczy kunszt z jakim zostały wykonane. Po prostu nie mogę przejść obojętnie obok pięknego instrumentu. Tak właśnie poznałem Marcina Pomagalskiego, który podczas targów branżowych na swoim stoisku zorganizował konkurs na najlepszą solówkę gitarową.
Choć od wielu lat produkuje wysokiej jakości schody, to jego pasją są też gitary. Jego osobista pasja do perfekcji wykracza poza branżę: konstruuje on instrumenty muzyczne, w tym gitary testowane przez Jurka Styczyńskiego z zespołu Dżem, a także ręcznie wykonane i indywidualnie strojone kolumny głośnikowe dla audio maniaków.
Minął jakiś czas i odwiedziliśmy firmę Marcina, która mieści się w Brzezińce Średzkiej k. Wrocławia. BIALIC POMAGALSKI obsługuje klientów indywidualnych z segmentu klasy premium (głównie z polecenia) oraz klientów strategicznych. Firma realizowała duże inwestycje w Polsce (Wroclavia, PKP, Renoma we Wrocławiu) oraz strategiczne projekty w Europie, takie jak HafenCity w Hamburgu. Właściciel podkreśla, że dzięki widocznej dbałości o jakość na każdym etapie – od selekcji surowca, poprzez klejenie klejem na bazie żywic palifatycznych, który zapobiega schodkowaniu, po końcowe lakierowanie – klienci są w stanie zapłacić więcej za produkt.
Podstawą produkcji w BIALIC POMAGALSKI są wyroby z drewna dębowego, które stanowią 90% ogółu produkcji. Marcin przykłada ogromną wagę do selekcji surowca, co świadczy o jego dogłębnej znajomości materiałoznawstwa. Firma kupuje mokre drewno dębowe, przetarte w tartaku, wyłącznie cięte zimą. Ten strategiczny wybór wynika z faktu, że w okresie zimowym mikropory w drewnie kurczą się, co sprawia, że pozyskane drewno jako materiał inżynierski jest dużo lepszy jakościowo.
Dzięki ścisłej współpracy ze sprawdzonym dostawcą, BIALIC POMAGALSKI otrzymuje materiał wstępnie wyselekcjonowany, gdzie w 80% jest to „jedynka”. Choć firma płaci za to nieco więcej, 80% kupionego materiału jest gotowe do użycia, co minimalizuje ilość odpadów. W pozostałych 10% produkcji dominuje jesion, wykorzystywany do elementów malowanych kryjąco, ponieważ jest tańszy i ma bardzo zbliżony moduł Younga do dębiny.
Kluczowym elementem w strategii jakościowej firmy BIALIC POMAGALSKI jest posiadanie własnej suszarni, w tym urządzenia marki Eberl. Proces suszenia drewna dębowego o grubości 50 mm w suszarni trwa od dwóch do trzech tygodni, czyli znacznie krócej niż w standardowych komorach.
Najważniejszą zaletą jest to, że dzięki technologii Eberl wilgotność jest dokładnie taka sama w całym przekroju materiału, co polepsza jego jakość i zapobiega stratom w barwie. Posiadanie własnej suszarni pozwala firmie na radzenie sobie z wyzwaniami rynkowymi, takimi jak brak materiału, ponieważ suszy we własnym zakresie. Firma stosuje również ryflowane podkładki między warstwami dębu, aby zapewnić przewiew wszędzie w paczce, minimalizując ryzyko odparzeń i śladów po podkładkach.
Głównym produktem firmy są schody klasy premium, a zwłaszcza schody dywanowe samonośne, które, jak twierdzi Marcin, „przeczą wszelkim zasadom wytrzymałości”. Aby zapewnić bezpieczeństwo konstrukcji, w której brakuje wsparcia (np. ściany lub szkła), firma stosuje zaawansowaną klejonkę, klejąc elementy na przemian skośnie (przynajmniej pięć warstw), aby materiał miał taką samą wytrzymałość na ściskanie i rozciąganie w każdym kierunku.
W przypadkach, gdy konstrukcja jest pozbawiona podparcia bocznego, klejonkę dębową wzmacnia się w środku stalowym policzkiem zębatym. Marcin podchodzi do zagadnień konstrukcyjnych z inżynierską precyzją: wylicza strzałkę ugięcia (która może wynosić kilka lub kilkanaście milimetrów) i zleca cięcie policzka zębatego ze stali w formie wstępnie wygiętej, aby podczas montażu schody się wyprostowały. Takie podejście, wymagające szczegółowej wiedzy, sprawia, że konstrukcje są bezpieczne i stylistycznie wyjątkowe.
Centra obróbcze umożliwiają w firmie osiąganie wysokiej precyzji oraz dużej szybkości realizacji. Podstawą parku maszynowego są tam maszyny firmy Felder, których wybór był wynikiem świadomej i przemyślanej decyzji. Jak podkreśla Marcin, urządzenia Feldera, a w szczególności duże centra CNC, takie jak modele profit H500 i H50 marki Format4, wyróżniają się masywnością konstrukcji oraz oszczędnością materiałową, co bezpośrednio przekłada się na efektywność pracy.
Zastosowanie maszyn Felder w firmie BIALIC POMAGALSKI przynosi szereg wymiernych korzyści. Dzięki lekkiej, a jednocześnie solidnej konstrukcji centrów CNC H500 i H50 możliwe jest znaczące ograniczenie czasów jałowych, co w praktyce skutkuje zwiększeniem ogólnej wydajności.
W porównaniu z rozwiązaniami innych producentów, prędkość pracy może być nawet o około 30 procent wyższa, co ma ogromne znaczenie przy realizacji większych i bardziej wymagających projektów.
Istotnym atutem parku maszynowego w firmie Marcina jest również posiadanie rzadko spotykanej szlifierki szerokotaśmowej marki Format4 pełniącej funkcję grubościówki o szerokości strugania wynoszącej 135 centymetrów. Tak duży zakres roboczy umożliwia obróbkę bardzo szerokich elementów, w tym między innymi blatów czy stołów o średnicy sięgającej 260 centymetrów, co znacząco poszerza możliwości produkcyjne zakładu.
Centra CNC wykorzystywane w BIALIC POMAGALSKI pracują w oparciu o starsze, lecz sprawdzone i niezawodne systemy sterowania. Interfejs WoodFlash oraz oprogramowanie obsługujące TPA CAD są rozwiązaniami doskonale znanymi Marcinowi już od początków wdrażania technologii CNC w Polsce. Ta ciągłość i znajomość systemu przekładają się na stabilność pracy, mniejszą podatność na błędy oraz większy komfort obsługi maszyn.
Dokładność oferowana przez maszyny Felder w pełni odpowiada wymaganiom produkcji schodów, gdzie kluczowe znaczenie ma nie tylko precyzja, ale przede wszystkim szybkość obróbki oraz wysoka prędkość przejazdów na biegach jałowych. W tym obszarze zastosowane rozwiązania zapewniają optymalny balans pomiędzy jakością wykonania a efektywnością czasową.
Nie bez znaczenia pozostaje również łatwość serwisowania urządzeń. Konstrukcja maszyn Felder jest prosta i przemyślana, co ułatwia ich eksploatację oraz ewentualne naprawy. Dodatkowym atutem jest bardzo sprawna reakcja serwisu producenta, który oferuje szybki dostęp do części zamiennych w cenach uznawanych za znośne i akceptowalne.
„Firma BIALIC POMAGALSKI udowadnia, że tradycyjne stolarstwo można z powodzeniem łączyć z najnowocześniejszymi technologiami, osiągając przy tym mistrzowski poziom jakości. Spoiwem tego podejścia są pasja, szeroka wiedza, kreatywność oraz konsekwentna dbałość o każdy detal – od selekcji surowca po gotowy produkt.”
Uzupełnieniem parku maszyn w przedsiębiorstwie są inne specjalistyczne urządzenia, w tym wielopółkowe prasy do klejenia w wersjach dwu- i trzypółkowych.
Istotną rolę odgrywa także niewielki trak służący do cięcia cienkich warstw drewna, czyli obłogów, które są niezbędne w procesie produkcji podłóg warstwowych wykonywanych na bazie wodoodpornej sklejki.
Oprócz WoodFlash’a i TPA CAD, firma używała także systemu Compass (Kompas), ale zrezygnowała z jego serwisowania i aktualizacji w latach 2019-2022 z powodu problemów technicznych, które przynosiły więcej kłopotów niż pomocy.
Do dokładnego pomiaru klatek schodowych u inwestorów używane są dalmierze laserowe z enkoderami. Urządzenia te mierzą punkty w przestrzeni 3D, co pozwala na bardzo dokładne zaprojektowanie schodów i minimalizowanie poprawek na budowie. W zakładzie stosowane są także lasery projekcyjne Laplaser, które służą do szybkiego pozycjonowania i mocowania przygotówki oraz przyssawek na maszynach CNC, co znacznie oszczędza czas.
W dążeniu do skracania czasu produkcji i zapewnienia maksymalnej precyzji, firma w 90% wykorzystuje narzędzia marki Leitz (piły, frezy). Choć narzędzia te są droższe, w perspektywie czasu wychodzi to taniej, gdyż są bardziej trwałe, cichsze i lepiej odprowadzają wiór. Frezy i piły są ostrzone i serwisowane w oddziale Leitza w Opolu.
Ponadto, w lakierni, zapewniającej wykończenie premium, wykorzystywane są pompy Wagner. Pompy te multiplikują ciśnienie (nawet 40-krotnie), co powoduje, że rozpylana frakcja tworzy mgiełkę, a jakość naniesienia lakieru jest dużo lepsza od tradycyjnych pistoletów na sprężone powietrze.
Z mojej perspektywy wizyta w zakładzie BIALIC POMAGALSKI była niezwykle wartościowym i inspirującym doświadczeniem, pozwalającym z bliska zobaczyć, jak przemyślane decyzje technologiczne, konsekwencja w doborze parku maszynowego oraz wieloletnie doświadczenie przekładają się na realną jakość i efektywność produkcji. Otwartość Marcina Pomagalskiego na rozmowę, gotowość do dzielenia się wiedzą oraz praktyczne spojrzenie na wykorzystanie nowoczesnych, a jednocześnie sprawdzonych rozwiązań stanowią cenne źródło wiedzy dla całej branży. Serdecznie dziękujemy za możliwość odwiedzenia zakładu, poświęcony czas oraz podzielenie się doświadczeniem, które z pewnością będzie inspiracją i punktem odniesienia dla wielu czytelników.
