Monopoliści na rynku płyty klejonej 7 mm dzięki technologii Weinig
– Firma Pinus została założona przez naszego ojca w latach 80., w innej miejscowości. W Ulanowie, gdzie się obecnie znajdujemy, przedsiębiorstwo działa od 1999 roku – wyjaśnia Artur Nagier, właściciel firmy Pinus. – Głównym obszarem naszej działalności jest płyta meblowa klejona i galanteria drzewna. Produkujemy skrzynki drewniane, regały na wino oraz inne elementy do domów związane z przechowywaniem. Produkcja opiera się na drewnie klejonym. Główną bazą we wszystkich produktach są właśnie płyty z drewna klejonego, które powstają z lameli struganych na strugarce, klejonych i szlifowanych w naszym zakładzie. Zgodnie z naszym hasłem przewodnim, nasze produkty cechuje najwyższa jakość.
– Cała produkcja odbywa się tutaj, w Ulanowie – dodaje drugi z właścicieli, Jerzy Nagier. – Surowy materiał w postaci kłód przyjeżdża do nas, tu ma miejsce przecieranie, struganie, suszenie i szlifowanie. Wcześniej pracowaliśmy na gotowych półfabrykatach. Obecnie, ze względu na koszty, już dwa miesiące sami wytwarzamy tarcicę.
W fabryce, w której pracuje 100 osób, stosowana jest sosna zwyczajna.
– W Polsce występuje sześć rodzajów sosny. My stosujemy tylko pinus sylvestris, czyli sosnę zwyczajną – oznajmia Artur Nagier. – Wynika to m.in. z niektórych umów, bo np. w przypadku IKEA musimy zagwarantować wyłącznie płytę z sosny zwyczajnej lub pospolitej.
Przerób miesięczny wynosi około 700 metrów sześciennych.
„Dzięki inwestycji w Powermat 1500 zostaliśmy uznani za monopolistę płyty 7 mm na rynku. Wcześniej nikt nie miał do tego odpowiedniej technologii i powtarzano opinię, że takiej płyty nie da się wyprodukować.”
– Rozwój firmy zaczął się od produktów z zakresu galanterii drewnianej. Już od lat 90. współpracowaliśmy praktycznie z każdą możliwą siecią typu DIY w Polsce, m.in. Castorama, Praktiker, OBI, ale także z sieciami zagranicznymi, np. na Wyspach Brytyjskich. To właśnie dzięki eksportowi do krajów zachodnich, który osiągał 80 – 90 proc., udało nam się rozwinąć skrzydła – wspomina współwłaściciel. -Kolejno nawiązaliśmy kontakt z firmą IKEA i produkowaliśmy wyroby dwutorowo – płyty klejone surowe i szlifowane na fronty dla IKEA, a jednocześnie galanterię, która pozostała w ofercie do dzisiaj, oczywiście w ulepszanej i rozszerzanej formie.
Od klienta hurtowego po detalicznego
– Obsługujemy każdą gałąź dystrybucji, czyli zarówno bardzo duże sieci handlowe, mniejszych hurtowników, ale też odbiorców indywidualnych, np. za pośrednictwem Allegro oraz naszej siedziby, gdzie można przyjść i kupić pojedynczy wyrób – informuje Artur Nagier.
Ze względu na kompleksowość produkcji Pinus posiada zaawansowany park maszynowy. Wśród urządzeń znajdują się nowoczesne technologie marki Weinig.
– Pierwsza strugarka Unimat GOLD firmy Weinig została zakupiona w 2001 roku i służy u nas w zakładzie do tej pory – tłumaczy Jerzy Nagier. – Kolejne urządzenie tego producenta to suwakowa pilarka poprzeczna Weinig Dimter OptiCut S 50, która była uruchomiona z początkiem marca 2017 roku. Jej zakup wynikał z potrzeby urządzenia do poprzecznego cięcia płyt w pakietach na wymiar z wysoką jakością cięcia oraz kapowaniem surowych kantówek przed rozcinaniem.
– Istotnym rozwiązaniem w tej maszynie jest odbój do wyrównania pakietów w stole na wejściu, pozwalający operatorowi na szybkie wyrównanie pakietów płyt. Maszuna znacznie zwiększyła wydajność cięcia poprzecznego – informuje Daniel Ampenberger, przedstawiciel firmy Weinig.
– Warto wspomnieć, że dzięki inwestycji w S 50 znacznie poprawiło się także bezpieczeństwo w zakładzie, minimalizując wypadki przy pracy. Urządzenie doskonale spełniło nasze oczekiwania. Oczywiście cieszymy się, że dzięki firmie Weinig udało nam się odwiedzić inne zakłady i zobaczyć, jak w rzeczywistości ona pracuje. Nie kupiliśmy urządzenia z katalogu, ale mieliśmy okazję zobaczyć je w akcji – dodaje współwłaściciel.
Druga inwestycja w firmie Pinus również była związana z tym, że firma chciała wyeliminować ręczne wycinanie elementu na pilarkach i tego typu maszynach. Korzyści z pierwszej inwestycji w S 50 były tak duże, że krótko po uruchomieniu maszyny OptiCut S 50 w maju tego samego roku zamówiona została następna maszyna Raimann FlexiRip 3200. Miała ona zwiększyć bezpieczeństwo i rentowność cięcia wzdłużnego, jednocześnie zapewniając wysoką jakość cięcia.
– Weinig jest jedną z najlepszych firm oferujących rozwiązania dla przemysłu drzewnego, zatem byliśmy przekonani co do jakości tej technologii i zdecydowaliśmy się na zakup – wyjaśnia Artur Nagier.
– Raimann FlexiRip 3200 jest wyposażony w automatyczny tryb uruchamiania cyklu cięcia i stół o szerokości użytkowej 1800 mm. Pozwala to na rozcinanie w trybie automatycznym dużych formatów oraz pakietów płyt w małych formatach ułożonych po całej długości cięcia obok siebie – tłumaczy Daniel Ampenberger. – Automatyczne zamykanie szczeliny piłowej StripLock skutecznie zapobiega dostawaniu się odprysków lub wąskich listew po cięciu do maszyny, zapewniając cięcie bez zakłóceń, również przy niewielkich naddatkach.
Maszyny Weinig Dimter OptiCut S 50 i Raimann FlexiRip 3200 tworzą idealny zestaw do zwiększenia rentowności rozkroju nie tylko w tym przedsiębiorstwie. Maszyny te w wyjątkowo krótkim czasie zarobiły na siebie i otworzyły drogę do inwestycji w następną maszynę – dla Pinus bardzo kluczową.
Udana współpraca i bardzo duże zadowolenie z pierwszych dwóch inwestycji sprawiły, że firma zdecydowała się na kolejny zakup technologii Weinig. W kwietniu 2018 roku zamówiono Weinig Powermat 1500 z podajnikiem poprzecznym.
– Maszynę przeznaczono i specjalnie wyposażono do rozcinania kantówek cienkimi piłami na lamele, z jakością do klejenia. Celem inwestycji było zwiększenie wykorzystania drewna, wydajności i jakości. Układ i obroty wrzecion, moce silników oraz narzędzia dobrano na miarę. Efektem tego było zwiększenie rentowności produkcji lameli do klejenia w firmie Pinus, które przewyższały nawet najśmielsze oczekiwania pana Jerzego – dodaje Daniel Ampenberger.
– Warto wspomnieć o bardzo dużej pomocy przedstawiciela firmy Weinig podczas zakupu – dodaje Artur Nagier. – Inwestycję w Powermat 1500 realizowaliśmy ze środków własnych i cena na początku, w porównaniu do ofert maszyn włoskich, była zaporowa (dwukrotnie wyższa). Jednak jakość i zaangażowanie całego sztabu w firmie Weinig przekonały nas, że nasz produkt finalny, mowa tu o płycie klejonej 7 mm na fronty dla IKEA, będzie bardzo dobrze wykonany. Gdy nadszedł czas na analizę kosztów, to firmy włoskie proponowały nam urządzenia, które będą najprawdopodobniej wykonywać lamele, ale nie zapewniały tego w 100 proc. Weinig natomiast gwarantował pewną i doskonałą jakość. W tym przypadku najważniejszym etapem, poza cięciem wzdłużnym i poprzecznym, było struganie i zależało nam na odpowiedniej technologii.
W przypadku Powermat 1500 dla firmy Pinus bardzo istotne było uzgodnienie narzędzi do rozkroju. Dzięki temu powstała maszyna idealnie dopasowana do potrzeb produkcyjnych klienta, aby sprostać zadaniu produkcji lameli do klejenia z wymaganą jakością. Zaowocowało to bardzo krótkim czasem zwrotu inwestycji przez zwiększenie wykorzystania drewna, wydajności i jakości lameli. Dzięki temu obniżyły się koszty dalszych procesów produkcyjnych i znacznie zwiększyła się rentowność produkcji.
– Warto wspomnieć, że dzięki inwestycji w Powermat 1500 zostaliśmy uznani za monopolistę płyty 7 mm na rynku. Wcześniej nikt nie miał do tego odpowiedniej technologii i powtarzano opinię, że takiej płyty nie da się wyprodukować. Kiedy zaczęliśmy ją wytwarzać, ogłosiliśmy przetarg dla zakładów Swedwood dotyczący tego, dla kogo będziemy ją dostarczać. Byliśmy niewielką firmą i dało nam to wiele do myślenia. Uzmysłowiliśmy sobie, jak ważny i trudny jest to ten produkt. Zależało nam na jeszcze lepszej jakości, stąd rozmowy z Panem Danielem na temat technologii Weinig. To właśnie odpowiedni dobór silników i narzędzi sprawił, że jest to optymalna maszyna dla naszych potrzeb – zapewnia współwłaściciel.
– Na etapie wyrobu maszyny dobieraliśmy także narzędzia. Bardzo ważne były głowice, wybraliśmy spiralne. Dobraliśmy odpowiednie piłki do konkretnego posuwu, wilgotności oraz grubości drewna, tak aby straty materiałowe były jak najmniejsze. Udało nam się osiągnąć grubość rzazu 1,8 mm – wyjaśnia Jerzy Nagier. – W produkcji osiągnęliśmy wynik 77 proc. uzysku netto do brutto przy cienkich, 9-milimetrowych lamelach.
– Inwestycja opłacona ze środków własnych zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowaliśmy 20 osób – wyjaśnia Artur Nagier. – Maszyna dała nam duże możliwości, które wykorzystujemy do dzisiaj. Możemy teraz ciąć elementy w pakietach i strugać je seryjnie.
– Pilarkę S 50 i strugarkę Powermat 1500 obsługuje jeden operator. Wcześniej, przed inwestycją, były to 22 osoby – opowiada współwłaściciel. – W naszym zakładzie wysuszona kantówka w pierwszej kolejności jest cięta na elementy, a następnie czterostronnie strugana i przygotowana pod klejenie. Z jednej kantówki otrzymujemy 9 elementów o grubości 9 mm. Proces ten przebiega bardzo szybko. Następnie materiał trafia na prasy i kolejno na halę cięcia poprzecznego i wzdłużnego. Ostatnim etapem jest szlifowanie.
– Nie zawsze można wszystko tak zaplanować, aby działało od razu perfekcyjnie – przyznaje przedstawiciel handlowy firmy Weinig. – Ważne jest jednak, żeby we współpracy klienta z dostawcą maszyny, przy dobrej wymianie informacji i przy odpowiednich reakcjach na komunikowane potrzeby, doprowadzić maszynę do perfekcji. Tutaj mieliśmy do czynienia z taką sytuacją. Dopiero po uruchomieniu okazało się, że do właściwego wykonywania swojej pracy Powermat 1500 musiał mieć jeszcze dołożoną boczną rolkę dociskową tuż przed pierwszym dolnym wrzecionem. Po tej zmianie maszyna pracuje już perfekcyjnie. Nie osiągnęlibyśmy tego, gdyby nie dobra współpraca i częste kontakty z klientem. Atutem Weiniga jest między innymi to, że odpowiednią strukturą przedstawicielstw dba o klienta – zarówno przed inwestycją, jak i po. To pozwala nam być blisko klientów i zadbać również o istotne szczegóły – zapewnia Daniel Ampenberger.
„To ta maszyna sprawiła, że przebiliśmy wszystkich konkurentów w zakresie dostaw dla polskich zakładów Swedwood, a to za sprawą jakości i ceny. Żaden dostawca nie dorównywał naszym produktom.”
– To ta maszyna sprawiła, że przebiliśmy wszystkich konkurentów w zakresie dostaw dla polskich zakładów Swedwood, a to za sprawą jakości i ceny. Żaden dostawca nie dorównywał naszym produktom – tłumaczy Jerzy Nagier. – Rozmawiając z ówczesnym dyrektorem jednego z zakładów Swedwood, usłyszałem, że chciałby zmniejszyć ilość odpadów z płyty na fronty meblowe z 30 do 2 – 3 proc. Zaproponowałem, że osiągniemy taką jakość w ciągu trzech miesięcy. Udało się to zrobić. Dzięki Powermatowi 1500 mamy doskonale przygotowany materiał do klejenia. Nie występują podcięcia, pęknięcia czy też rozwarstwienia. W czasach, kiedy IKEA zrezygnowała z wielu dostawców, nam nie odmówiono współpracy ze względu na doskonałą jakość i cenę, jakie oferowaliśmy. W pewnym momencie zdecydowaliśmy, że będziemy bardziej dywersyfikować produkcję, zostawiając 50 proc. dla IKEA. Był to bardzo dobry krok, bowiem nawet dziś, w czasach kryzysu, nie widać u nas spowolnienia lub przestojów. Nasz odpad produkcyjny to dziś zaledwie 1 – 2 proc., a to właśnie dzięki technologii Weinig. Rozwój i możliwość sprostania oczekiwaniom odbiorców były możliwe dzięki firmie Weinig.
– W trakcie trzyletniego użytkowania S 50 zdarzyła nam się tylko jedna usterka pomiaru, która została błyskawicznie naprawiona przez serwis Weiniga. Poza tym, technologie firmy są bezawaryjne. Praca tych urządzeń, w porównaniu do innych maszyn, to prawdziwa „muzyka dla uszu”. Dodatkowo, odpowiednie wyciszenie sprawia, że hałas także skutecznie zredukowano, z korzyścią dla naszych pracowników – dodaje współwłaściciel.
Udana inwestycja wymaga trafnie wyposażonej maszyny, skrojonej według indywidualnych potrzeb produkcyjnych klienta. Wtedy przedsięwzięcie przynosi konkretne korzyści, a efektem jest krótki czas amortyzacji. W firmie Pinus inwestycje w maszyny Weiniga zwróciły się bardzo szybko. Patrząc na krótki czas ich amortyzacji, trzeba stwierdzić, że maszyny wcale nie były drogie.
Wiemy, że do naszych cen nieraz trudno się przekonać, ale nie jest ona tu ważna. Istotny jest czas zwrotu inwestycji poprzez korzyści, które przynosi. Kolejnym ważnym atutem firmy jest fakt, że podchodzi się rozsądnie np. do założeń wydajnościowych i tolerancji. Pozwala to na realne obliczenie efektów przedsięwzięcia przez naszych klientów – podsumowuje Daniel Ampenberger.
[FM_form id=”2″]
