Kurier Drzewny – w trasie
Jak podkreśla Grzegorz Król, prezes zarządu CDM Okna, inwestycja w zaawansowane centrum obróbcze wiąże się z wdrożeniem zupełnie nowej koncepcji okna. Segmentowa rama umożliwia wymianę pojedynczych, uszkodzonych elementów bez konieczności demontażu całej stolarki. To znacząco redukuje koszty serwisu, skraca czas napraw i zwiększa żywotność wyrobów.
Nowość stanowi także możliwość dwukolorowego malowania segmentów ramy – rozwiązanie, które upraszcza proces lakierowania i eliminuje konieczność wielokrotnego maskowania elementów. Dzięki temu unika się dodatkowych kosztów i czasochłonnych operacji, co do tej pory stanowiło istotne wyzwanie technologiczne.
Profil ramy został zaprojektowany z myślą o maksymalizacji powierzchni przeszklenia – trendzie wyraźnie obserwowanym w całej branży. Węższe ramy pozwalają na lepsze doświetlenie pomieszczeń, przy jednoczesnym zachowaniu wysokich parametrów izolacyjnych.
Jak wskazuje prezes Król, nowy produkt kierowany jest zarówno na rynek krajowy, jak i na południe Europy – głównie do Hiszpanii, Włoch i Grecji, gdzie oczekiwania względem designu i jakości stolarki są szczególnie wysokie.
O szczegółach technicznych instalacji opowiada mi Maciej Szydłowski technik z firmy ITA – partnera CDM Okna odpowiedzialnego za wdrożenie i serwis maszyn Saomad. Centrum Performance 5 zostało zaprojektowane jako modułowa linia produkcyjna z trzema strefami: załadunkową, obróbczą i wyładunkową.
Cały proces jest sterowany jednym systemem, co pozwala na płynny i zautomatyzowany przebieg produkcji.
Krytycznym elementem wdrożenia była precyzja ustawienia i wypoziomowania maszyny. Dopuszczalne odchylenia geometryczne nie mogły przekroczyć 0,02 mm, co miało kluczowe znaczenie dla późniejszej dokładności spasowania elementów drewnianych.
Maszyna wyposażona jest w pięć wrzecion – jedno- i dwuosiowe oraz pięcioosiowe – które pracują równolegle, zwiększając elastyczność obróbki. Wrzeciona HSD chłodzone cieczą zapewniają wysoką precyzję, a czas frezowania czy wiercenia pojedynczego elementu jest krótszy niż jedna minuta.
Oznacza to, że wydajność linii znacząco przewyższa wcześniejsze rozwiązania stosowane w zakładzie.
Integralną częścią systemu jest oprogramowanie Archimedes firmy Kosmosoft, które spina wszystkie etapy produkcji – od zlecenia, poprzez programowanie, aż do finalnej obróbki.
Dzięki intuicyjnemu interfejsowi i automatyzacji, jeden operator jest w stanie obsługiwać jednocześnie dwie maszyny, kontrolując załadunek, obróbkę i wyładunek elementów.
Bezpieczeństwo i jakość produkcji wspierane są przez pełną zabudowę maszyny oraz system kamer monitorujących, które umożliwiają bieżącą kontrolę procesu.
Operator w czasie rzeczywistym może wykrywać i eliminować skutki wad materiałowych czy uszkodzeń narzędzi, co zapobiega poważniejszym defektom i stratom produkcyjnym.
Performance 5 od Saomad to rezultat wieloletnich prac rozwojowych. Unikalnym rozwiązaniem jest zastosowanie dwóch frezowań poprzecznych i jednego wzdłużnego z jednego uchwytu, co gwarantuje idealną równoległość profili i wysoką powtarzalność wymiarową.
Performance 5 posiada własny, zintegrowany z maszyną, magazyn kantówki o wielkości 400 elementów z którego pobierane są elementy do obróbki. Bardzo duża autonomia pracy bez operatora.
Podczas załadunku, który można wykonać w każdej chwili niezależnie od pracy maszyny, magazyn Everest rozpoznaje ładowane elementy po kodzie kreskowym i sprawdza z programem. Możemy utworzyć kolejkę zleceń do obróbki a nawet wyprodukować poza kolejnością pojedyncze okno. Everest sortuje i podaje elementy do obróbki w taki sposób aby szybkość pracy Performance 5 była jak największa (np. minimalizując czas przestawień narzędziowych).
Maszyna została wyposażona w rozwiązania oszczędzające energię – silniki uruchamiają się tylko w trakcie obróbki danego elementu. W połączeniu z własną farmą fotowoltaiczną CDM Okna, która dostarcza około 40% zapotrzebowania zakładu na energię, inwestycja przyczynia się do ograniczenia kosztów i większej niezależności energetycznej firmy.
Dodatkowo, dzięki dużym magazynom surowca i elementów gotowych, centrum może pracować w trybie ciągłym przez długie zmiany. Jeden operator, obsługując dwie równoległe maszyny, jest w stanie znacząco zwiększyć wydajność całego procesu.
Grzegorz Król podkreśla, że wdrożenie tak zaawansowanego urządzenia wymagało ścisłej współpracy wielu partnerów – producenta maszyn Saomad i ich dostawcy – firmy ITA, dostawcy narzędzi TWT, firmy Kosmosoft oraz zespołu specjalistów CDM Okna.
Tylko dobrze wyszkolona kadra – operatorzy, technicy i programiści – jest w stanie w pełni wykorzystać potencjał tej technologii. – Sama maszyna jest na najwyższym poziomie technologicznym, ale dopiero synergia z odpowiednio przygotowanym zespołem daje optymalne rezultaty – zaznacza Grzegorz Król.
Inwestycja w Saomad Performance 5 to kolejny krok w rozwoju CDM Okna, wzmacniający pozycję firmy w segmencie stolarki premium.
Dzięki nowej technologii przedsiębiorstwo może produkować nowoczesne, estetyczne i precyzyjne okna drewniane, które odpowiadają na rosnące wymagania rynku krajowego i europejskiego.
To przykład, jak połączenie tradycji rzemiosła z automatyzacją i cyfryzacją procesów pozwala tworzyć produkty stanowiące realną przewagę konkurencyjną.
CDM Okna pokazuje, że polska stolarka drewniana może z powodzeniem konkurować z największymi graczami w Europie, oferując rozwiązania, które łączą innowacyjność z praktycznym podejściem do eksploatacji i serwisu. Dziękuję za zaproszenie!
Artykuł przygotowany na podstawie rozmów z Grzegorzem Królem, prezesem CDM Okna, oraz Maciejem Szydłowskim, technikiem firmy ITA, odpowiedzialnym za instalację i serwis maszyn Saomad Performance 5.
[vc_row css=”.vc_custom_1747288171970{margin-right: 1px !important;margin-left: 1px !important;background-color: rgba(254,208,0,0.2) !important;*background-color: rgb(254,208,0) !important;}”][vc_column][vc_column_text]5 głównych korzyści, jakie CDM Okna osiągnęło dzięki inwestycji
w Saomad Performance 5:
1. Nowa jakość produktu – możliwość produkcji okien segmentowych o złożonej geometrii, z wymiennymi elementami ramy i opcją dwukolorowego lakierowania.
2. Wyższa precyzja i powtarzalność – zastosowanie pięciu wrzecion, centralizacji narzędzi i nowej koncepcji obróbki gwarantuje idealne spasowanie elementów i stabilne parametry techniczne.
3. Wysoka wydajność i automatyzacja – krótszy czas obróbki (poniżej 1 minuty na element), możliwość obsługi dwóch maszyn przez jednego operatora oraz praca w trybie ciągłym.
4. Oszczędność energii i kosztów – silniki uruchamiane tylko podczas obróbki, własna farma fotowoltaiczna pokrywająca 40% zapotrzebowania zakładu.
5. Elastyczność i szybkość reakcji – natychmiastowe przezbrojenia, możliwość szybkiej produkcji części zamiennych i brak przestojów, co zwiększa konkurencyjność firmy na rynku.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]
