Connect with us
 
 
 
levitra può perdere la sua potenza €130.10

Galeria

Znamy zwycięzców #felderchallenge 2021

Henrik Tjaerby zdobył uznanie jurorów swoim plecionym krzesłem i otrzymał nową frezarkę portalową Hammer CNC HNC 47.82. Pozostałych dziewięciu nagrodzonych także zyskało cenne nagrody.

Dodane:

/

KD

Henrik Tjaerby zdobył uznanie jurorów swoim plecionym krzesłem i otrzymał nową frezarkę portalową Hammer CNC HNC 47.82. Pozostałych dziewięciu nagrodzonych także zyskało cenne nagrody.

Do konkursu #felderchallenge 2021 zostało zgłoszonych ponad 1500 projektów DIY przez majsterkowiczów z ponad 51 krajów. Członkowie pięcioosobowego jury, kierowanego przez dyrektor marketingu Tamarę Felder, mogli zakwalifikować jeden projekt do finałowej tury głosowania z nagrodą „Golden Choice Award”. 50 prac, które znalazły się w ostatniej turze głosowania, oceniono np. pod kątem oryginalności, kreatywności, wykonania i wydajności technicznej w ramach parametrów indywidualnego projektu. Ostatecznie uczestnicy wybrali zwycięzcę podczas tygodnia głosowania.

– Wybór spośród 1500 złożonych projektów był trudny, ponieważ standard prac był bardzo wysoki. Z radością przyjęliśmy każdą pracę. Byliśmy podekscytowani widząc, jak społeczność wspiera się nawzajem, zwłaszcza jak się motywuje – mówi dyrektor marketingu Tamara Felder.

Tegoroczny zwycięzca pochodzi z Hiszpanii. Zarówno jury, jak i pozostali konkurenci zachwycili się tkanym krzesłem Henrika Tjaerby’ego, który teraz może cieszyć się nagrodą – nową frezarką portalową Hammer CNC HNC 47.82.

Drugie miejsce zajął Tim Morend ze Szwajcarii ze swoją konstrukcją pojazdu kempingowego, za którą dostał nową piłę taśmową Felder FB 510.

Trzecie miejsce otrzymał projekt muzyczny Johanna Paschera z Austrii – styryjska harmonijka z drzewa oliwnego. Dostał on okleiniarkę ręczną Felder ForKa 200 eco plus.
Na miejscach od czwartego do szóstego uplasowały się: mechaniczny stół Nuţu Șteţcu z Rumunii, pawilon Brendona Howe z Wielkiej Brytanii i lampa Kumiko autorstwa Leona Egeli ze Szwajcarii.

Wszystkich nagrodzono skrzynką narzędziową Numer 1. Miejsca od siódmego do dziesiątego otrzymały japońskie piły ręczne: Robert Bachmann (Austria) za łódź wiosłową, Howard Butler (Wielka Brytania) za elegancki stół, David Waite (Wielka Brytania) za nowoczesny kredens i Vincent Monbaron (Szwajcaria) za niezwykłą skrzynię szuflady.

Więcej informacji i zwycięskie projekty można obejrzeć na stronie:
www.felder-group.com/pl-pl/felderchallenge

Reklama



Nagrody w konkursie:

1. miejsce: Hammer – ploter frezujący CNC HNC 47.82
– powierzchnia robocza 825 x 479 mm, wysokość prześwitu 160 mm
– silnik elektrowrzeciona o mocy 1000 W (w opcji elektrowrzeciono 2,2 kW)
– prędkość posuwu 5 m/min
– powtarzalność dokładności ± 0,05 mm oraz luz < 0,1 mm
– prowadnice liniowe we wszystkich osiach
– otwarty interfejs z wieloma postprocesorami dla wybranego oprogramowania
– swobodne mocowanie materiału i akcesoriów na stole z rowkami T

2. miejsce: Felder – pilarka taśmowa FB 510
– wysokość cięcia 410 mm
– szerokość cięcia 480 mm
– średnica kół 500 mm
– wymiary stołu 500 x 640 mm
– opcjonalnie X-Life ceramiczne prowadniki piły taśmowej
– prędkość skrawania 1100 m/min

3. miejsce: okleiniarka ręczna ForKa 200 eco plus
– grubość obrzeża 0,4 – 3 mm
– grubość elementu obrabianego 10 – 60 mm
– płynny posuw z komfortowym sterowaniem
– czas rozgrzewania 4 min w 120° C

  • Kurier Drzewny

    Drugie miejsce - autor: Tim Morend. Fot. Materiały organizatora

  • Portal Drzewny

    Zwycięski projekt - autor: Henrik Tjaerby. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Piąte miejsce - autor: Brendon Howe. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Trzecie miejsce - autor: Johann Pascher. Fot. Materiały organizatora

  • Portal Drzewny

    Czwarte miejsce - autor: Nuţu Șteţcu. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Siódme miejsce - autor: Robert Bachmann. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Ósme miejsce - autor: Howard Butler. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Dziewiąte miejsce - autor: David Waite. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Szóste miejsce - autor: Leon Egeli. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Dziesiąte miejsce - autor: Vincent Monbaron. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Zwycięzcy otrzymali nagrody od firmy Felder, od lewej: Henrik Tjaerby, Robert Bachmann i Vincent Monbaron. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Zwycięzcy otrzymali nagrody od firmy Felder, od lewej: Henrik Tjaerby, Robert Bachmann i Vincent Monbaron. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny

    Zwycięzcy otrzymali nagrody od firmy Felder, od lewej: Henrik Tjaerby, Robert Bachmann i Vincent Monbaron. Fot. Materiały organizatora

  • KD

    Drugie miejsce - autor: Tim Morend. Fot. Materiały organizatora

  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • KD

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama

Tarcica modrzewiowa

- Nawiąże stałą współpracę

Tarcica modrzewiowa

Tarcica modrzewiowa

- Oferujemy do sprzedaży

Tarcica modrzewiowa

Lignuma - linia do produkcji

deski paletowej

Lignuma - linia do produkcji deski paletowej

Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Galeria

Nowoczesna produkcja wymaga nowoczesnych rozwiązań

Dodane:

/

Renowacja i wymiana okien w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie

Opr. (ab)

Obecna na rynku od 2000 roku firma CDM specjalizuje się w wytwarzaniu wysokojakościowej stolarki okiennej. Zmiany rynkowe na przestrzeni tych lat spowodowały konieczność dostosowania produkcji pod aktualne potrzeby odbiorców. To właśnie dlatego przedsiębiorstwo CDM znacznie rozwinęło swój zakład oraz portfolio produktowe. Dziś nowoczesny park maszynowy pozwala firmie sprostać nie tylko wymaganiom konsumentów, ale także wyzwaniom rynku, bowiem ekonomia i automatyzacja rozwiązań maszynowych to zdecydowanie kierunek rozwojowy naszych czasów.

Firma CDM z Suwałk rozpoczęła swoją produkcję od trzech profili okiennych. Dziś jest ich aż kilkadziesiąt, a produkowane okna dostępne są w mnogości opcji i trafiają do wymagających klientów zagranicznych oraz krajowych. Marka CDM jest rozpoznawalna przez odbiorców w Europie oraz Ameryce Północnej.

CDM FABRYKA

Elastyczne centra wielowrzecionowe

– Od 2000 roku wiele zmieniło się na rynku w zakresie produktów, a także naszej produkcji. Zaczęliśmy od trzech profili, w tej chwili produkujemy ich kilkadziesiąt. Pierwsze okna były w konstrukcji jednoramowej i w jednej grubości. Wraz z pojawieniem się pakietów dwuszybowych zmianie uległy zatem także wytwarzane przez nas przekroje. Odbiorcy na różnych rynkach mają także swoje określone wymogi i preferencje, zatem to również wprowadziło zmiany do naszego porftolio. Okna produkowane przez naszą firmę są na konkretne zamówienie i każde z nich może być zupełnie inne – mówi Grzegorz Król, prezes zarządu w firmie CDM. – Park maszynowy, który wcześniej posiadaliśmy był przygotowany do produkcji potokowej czyli do wytwarzania powtarzalnych profili. W tej chwili rynek zmusza nas do zmian w parku maszynowym. Obecnie praktycznie wszystkie okna, które są produkowane w naszym zakładzie powstają na centrach wielowrzecionowych, które charakteryzują się dużo większą elastycznością i pozwalają wykonać każde okno w innym profilu i to bez ingerencji człowieka.
Firma CDM korzysta z dwóch centrów sterowanych numerycznie Woodpecker marki SAMOAD, jakie dostarczyła do zakładu firma ITA, będąca polskim reprezentantem urządzeń tego producenta. Pierwsze zostało zakupione w 2018 roku, a kolejne na koniec 2021 roku.
– Zakup najnowszej maszyny Woodpecker 15/3 z odchylnymi wrzecionami podyktowany był potrzebą produkcji kolejnych typów produkcji profili okiennych. Urządzenie jest zautomatyzowane, a zadaniem operatora jest uruchomienie odpowiedniego pliku i podanie właściwego elementu – mówi Grzegorz Król.
– Centrum CNC Woodpecker to także o wiele mniej pracy ludzkiej oraz mniejsza potrzeba specjalistycznej wiedzy. Szkolenia obsługi maszyny trwają obecnie tydzień, a wcześniej operator musiał uczyć się latami, aby nabyć wiedzę, pozwalającą mu na pracę z oknami – mówi Andrzej Kundzicz, kierownik działu sprzedaży w CDM.
Maszyny CNC pozwoliły firmie CDM także na uzyskanie bardzo wysokiej jakości materiału po obróbce, co przekłada się na korzyści na dalszych etapach pracy.

Zmiana technologii uszlachetniania

Kolejnym ważnym punktem w historii inwestycji firmy CDM była zmiana technologii uszlachetniania – wykańczania powierzchni przed nałożeniem powłok lakierniczych.
– Wcześniej korzystaliśmy ze strugarko-frezarek, które pracowały na 8 tysiącach obrotów, ale wymagały potem dodatkowego szlifowania ręcznego. Gotowe elementy, które powstają na centrach wielowrzecionowych są w takiej jakości, że wystarczy zastosować szlifierki przelotowe i produkt jest gotowy do procesu lakierowania – dodaje Grzegorz Król.
Dodatkowo, firma zdecydowała się również na zakup szlifierki przelotowej Ecoline, co pozwoliło na pracę z różnymi nowymi profilami okien. To urządzenie także dostarczone zostało przez firmę ITA.
– Zaletą tej maszyny jest to, że potrafi się ona dopasować do określonego profilu okiennego, a zadaniem operatora jest tylko wywołanie odpowiedniej nazwy z pulpitu sterowniczego – mówi Grzegorz Król.
– Zakup tej maszyny związany był ze zmianą naszego sposobu produkcji – ponieważ produkujemy w elementach, to musieliśmy także szlifować elementach – wyjaśnia Andrzej Kundzicz.

Ekonomiczne lakierowanie

Dużą inwestycją był także zakup automatycznej lakierni, dzięki której firma CDM przeprowadza proces lakierowania bez ingerencji operatora, uzyskując równomierny i doskonały poziom naniesienia materiału na każde z okien.

Linia lakiernicza włoskiej marki Finiture została dostarczona przez polską firmę ITA w tym roku. Urządzenie działa już kilka miesięcy i niesie za sobą znaczne korzyści. Co ważne, nowa inwestycja jest także bardzo oszczędna i zapewnia firmie odzysk ogrzanego powietrza na poziomie 100% z komory suszarniczej i 80% ze ścian lakierniczych.
– Jesteśmy zadowoleni z tej inwestycji. Zwiększyliśmy dzięki temu moce produkcyjne, a także usprawniliśmy produkcję. Linia składa się z dwóch robotów, posiada także kompletny tunel lakierniczy. Urządzenie pracuje automatycznie i pozwala nam skutecznie nakładać wszystkie warstwy lakiernicze – mówi Andrzej Kundzicz. – Obecnie wprowadzamy system kodów kreskowych, który będzie znacznym ułatwieniem dla naszych operatorów, którzy nie będą musieli już niczego ustawiać ręcznie.
Firma jest zadowolona z efektu jakości po lakierowaniu przy zmniejszonej ilości zużycia lakieru.
– Nowa linia lakiernicza szybko zmienia kolory i zapobiega dużym stratom materiału, jest wydajna, a do jej obsługi potrzebne są tylko 2 osoby – dodaje Andrzej Kundzicz.

Ekologiczność, oszczędności i inwestycje

Firma CDM samodzielnie suszy drewno, a ze względu na mnogość niestandardowych zamówień także produkuje klejonkę pod swoje potrzeby. Powstające przy produkcji trociny są spalane w jednym z dwóch pieców, co pozwala uzyskać darmowe ogrzewanie.
Ponadto, idąc z duchem czasu, przedsiębiorstwo zdecydowało się także na własną farmę fotowoltaiczną o mocy 0,8 MW, która zabezpiecza około połowę zapotrzebowania firmy na energię. Najnowsze inwestycje także oszczędzają materiał, pracę ludzką, a tym samym koszty. To właśnie dzięki innowacjom firma CDM może dziś oferować produkty rozpoznawalne na wielu rynkach i konkurencyjne na skalę światową.

Reklama
Czytaj dalej

Galeria

„Od zawsze kochałem drewno”

Linie ciesielskie receptą na brak pracowników

Dodane:

/

Portal Drzewny
Jednym z największych wyzwań, przed którymi stanął właściciel, była rekonstrukcja dachu zabytkowego kościoła. Fot. Dachy Babuszkiewicz

Konstrukcje i pokrycia dachowe nie mają przed nimi tajemnic. Ich pasją są tradycyjne rozwiązania, zabytkowe budowle i trudne wyzwania. Największym problemem jest brak adeptów chętnych do zgłębiania zarówno sztuki ciesielskiej, jak i dekarskiej. W jaki sposób właścicielom firmy Dachy Babuszkiewcz udało się rozwiązać ten problem?

Kurier Drzewny

Jednym z największych wyzwań, przed którymi stanął właściciel, była rekonstrukcja dachu zabytkowego kościoła. Fot. Dachy Babuszkiewicz

Tomasz Babuszkiewicz kochał drewno od zawsze. Jako mały chłopiec spędzał czas z dziadkiem, cieślą z tradycjami, który podobnie jak on kochał drewno. Gdy podrósł, znalazł mistrza ciesielskiego, który zgodził się go uczyć. Dziś sam jest mistrzem, a prowadzona przez niego firma staje się coraz bardziej znana na polskim rynku.
– To głównie dlatego, że lubimy wyzwania, a rozwiązania trudne, skomplikowane i wyjątkowe to nasz żywioł – przyznaje Tomasz Babuszkiewicz. – Gdy w 2005 roku zakładałem firmę, nie miałem pojęcia, że rozwinie się tak szybko. Zleceń cały czas przybywało. Ja i moi pracownicy cały czas się dokształcaliśmy oraz szukaliśmy nowych możliwości. Problem był jeden – brak osób chętnych do pracy z drewnem. To nas spowalniało i długo szukaliśmy rozwiązania tego problemu.

Wszystko co związane jest z dachami

Firma Dachy Babuszkiewicz działa na rynku zachodniej Polski – od Wielkopolski po województwo dolnośląskie. Podstawowym zakresem jej działalności są konstrukcje i pokrycia dachowe.
– Generalnie wszystko, co związane jest z dachami – mówi właściciel. – Zazwyczaj pracujemy przy budowie domów jednorodzinnych, ale naszą pasją są budowle zabytkowe. W naszej miejscowości ratowaliśmy dach kościoła z XVIII wieku. Pracujemy też przy rekonstrukcji zamków i zespołów pałacowych, a ostatnio od podstaw odważyliśmy się odnowić konstrukcje wiatraka. Ciągle się doskonalimy, jeżeli chodzi o sztukę tradycyjną. To powoduje, że powoli stajemy się specjalistami od zapomnianych rozwiązań.

Przedsiębiorstwo słynie z terminowości oraz wysokiej jakość usług przy wykorzystaniu najnowszych technologii. Bardzo cenne jest doświadczenie fachowców, bowiem mało kto może pochwalić się tak wieloma różnymi rozwiązaniami.

 

Więźba, wiązary i wszystko co się z tym wiąże

Najważniejsza działalność Dachów Babuszkiewicz to tradycyjna więźba wytworzona metodą CNC, prefabrykowane wiązary oraz kompleksowe wykonawstwo dachów.
Dodatkowo fachowcy tej firmy specjalizują się w stropach, remontach dachów, dociepleniach, oknach połaciowych, montażu paneli fotowoltaicznych, a także montażu tarasów, balkonów, balustrad i altan.

Tak szeroka i wyspecjalizowana działalność wymagała nie tylko precyzji, ale także przemyślanych rozwiązań technologicznych.
– Myślę, że nadeszły czasy, gdy rozwiązaniem na brak chętnych do szkolenia w sztuce ciesielskiej stały się maszyny – stwierdza Tomasz Babuszkiewicz. – Nasza ostatnia inwestycja w profesjonalną linię ciesielską rozwiązała wszystkie problemy. Teraz nie tylko możemy robić więcej i szybciej, ale także mamy maszynę, która odtwarza również skomplikowane wiązania tradycyjne. Ten zakup był strzałem w dziesiątkę.

Przeglądając ofertę producentów linii ciesielskich, właściciel firmy zdecydował się na rozwiązania HUNDEGGERA, od którego na początku swojej drogi zawodowej kupił K2. Tym razem specjaliści od dachów zdecydowali się zainwestować w automat przycinający do konstrukcji drewnianych Speed Cut 3. Obecnie jest on najbardziej rozbudowaną tego typu maszyną na rynku, bardzo cenioną przez profesjonalistów, przede wszystkim dlatego, że daje nieograniczone możliwości podczas pracy przy konstrukcjach drewnianych.

Reklama



 

Bez pomiarów, trasowania i przezbrajania

Maszyna jest idealna do bardzo szybkiego i precyzyjnego przycinania prostych elementów drewnianych – bez pomiarów, trasowania i przezbrajania – i opcjonalnego wykonywania również bardziej złożonych obróbek z frezowaniem i wierceniem. To jeszcze nie wszystko – polscy rzemieślnicy kochają Speed Cut głównie za jego prędkość, do tej pory praktycznie nieosiągalną w ofercie konkurencji. Centralnym elementem maszyny jest elastyczny agregat piły umożliwiający wykonywanie dowolnych cięć pod kątem i ukośnych. Zautomatyzowane maszyny przy wysokiej precyzji i wydajności zwiększą opłacalność produkcji.

 

„Czuję, że nasze możliwości są praktycznie nieograniczone i już się cieszę na wyzwania, które przyniesie nam przyszłość.”

 

Nie bez znaczenia jest również współpraca z Andrzejem Solorzem, polskim dostawcą rozwiązań niemieckiego producenta, który wie wszystko na temat nowych rozwiązań i potrafi je idealnie dopasować do potrzeb klienta.

Specjaliści z firmy Dachy Babuszkiewicz optymistycznie patrzą w przyszłość.
– Czuję, że nasze możliwości są praktycznie nieograniczone i już się cieszę na wyzwania, które przyniesie nam przyszłość – dodaje Tomasz Babuszkiewicz.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Galeria

Historia traka Wood-Mizer LT40 – modyfikacje głowicy tnącej i pulpitu operatora

Tartacznictwo

Dodane:

/

Kurier drzewny
Pulpit operatora LT40 obecnie - Setwork SW10. Fot. Wood-Mizer

Powstały w 1982 roku trak LT40 to model, który słusznie nazywany jest dzisiaj „legendą”, gdyż na zawsze zmienił sposób, w jaki ludzie przerabiają kłody na gotowy materiał. Umożliwił przeciętnym użytkownikom przeróbkę drewna w sposób łatwy, wydajny i, co najważniejsze, mobilny. W latach 80. trak ten wyznaczył również nowy trend w budowie przewoźnych maszyn do obróbki drewna. Dzisiejsze traki taśmowe korzystają z dziedzictwa LT40 i budowane są w sposób klasyczny, gdzie masywna głowica tnąca zamocowana jest ponad długim i płaskim łożem. Chociaż wiele elementów i rozwiązań z pierwotnej konstrukcji maszyny zachowano, to LT40 został poddany na przestrzeni lat różnym modyfikacjom. Zmiany dotyczą potrzeby zwiększenia wydajności i ergonomii pracy, a często też i chęcią wdrożenia rozwiązań proponowanych przez klientów.

Kurier Drzewny

Głowica tnąca LT40. Fot. Wood-Mizer

Głowica tnąca z zaokrąglonymi bokami

Pierwszymi modelami traków taśmowych, jakie przybyły do Europy w latach 90., były traki LT30 i LT40, które posiadały identyczną głowicę tnącą, lecz różne długości ramy. Oryginalna głowica tnąca była z powodzeniem stosowana również w innych modelach traków, np. w LT25, który zadebiutował w 1994 roku.
– Trak LT25 wyposażony był w głowicę pochodzącą z modelu LT40, lecz z ręcznymi posuwami i bez hydraulicznych funkcji łoża. Stanowił korzystną cenowo ofertę dla klientów, ponieważ LT40 był dla przeciętnego Polaka w latach 90. dość drogi – wyjaśnia Robert Fret, specjalista z działu obsługi klienta z wieloletnim doświadczeniem. – Wielu klientów rozpoczynało swoją działalność z modelem LT25, a następnie sukcesywnie doposażało go w resztę komponentów, tak aby móc ostatecznie cieszyć się wersją o funkcjonalności porównywalnej do LT40.
Obecnie głowica tego traka dostępna w wersji STANDARD umożliwia przecieranie kłód o maksymalnej średnicy 90 cm, a jej kształt pozostał niezmieniony – nadal można ją łatwo rozpoznać po zaokrąglonych bokach. Głowica zamocowana jest ponad łożem na pojedynczym, dwukolumnowym maszcie i porusza się wzdłuż łoża na układzie łożysk oraz stalowym pręcie.
– Wiele elementów bazowych i sporo rozwiązań konstrukcyjnych pozostawiono bez zmian – w myśl zasady, że jeśli w maszynie coś działa dobrze i zdobyło uznanie klientów, to nie należy tego zmieniać – wyjaśnia Dariusz Kujawa, kierownik działu obsługi klienta pracujący w firmie Wood-Mizer od początku lat 90.
Pierwotnie głowica traka LT40 osadzona była na pręcie prowadzącym za pomocą układu 6 rolek (4 u góry i 2 na dole). W 1996 roku zdecydowano się na wykorzystanie 8 rolek, a obecnie trak ma ich aż 9.
– Większa liczba rolek prowadzących to zmiana konstrukcyjna wymuszona zastosowaniem mocniejszych i cięższych silników. Przy większej liczbie rolek ciężar głowicy rozkłada się na większą powierzchnię – wyjaśnia Robert Fret.
Żeliwne koła prowadzące brzeszczot mają niezmiennie tę samą średnicę (483 mm), ale zmieniło się łożyskowanie koła wolnego. Pierwotnie było ono łożyskowane na dwóch mniejszych łożyskach, a obecnie stosuje się jedno duże, dwurzędowe łożysko, które ma większą trwałość – tłumaczy Robert Fret.
Układ przeniesienia napędu nie uległ zasadniczym zmianom, lecz dla zwiększenia skuteczności działania jest obecnie dostępny z paskiem potrójnym (dla silników o mocy 15 i 18,5 kW) lub z podwójnym (dla silnika 11 kW).
– Samo rozwiązanie przeniesienia napędu nie zostało zmienione. Jest ono niezawodne, ponieważ koło przekazujące napęd z silnika na wałek wraz z paskiem jest osłonięte i znajduje się w innej komorze niż brzeszczot, co uniemożliwia trocinom przedostanie się do środka głowicy. Takiego rozwiązania nie ma trak LT20, a nawet – uwaga – LT70!
Pierwsze proste korowarki w wersji 12V DC pojawiły się w 1997 roku, a w kolejnych latach uległy modyfikacji do wersji AC.
– Korowarka to bardzo pomocne narzędzie, gdyż zwiększa żywotność brzeszczotu. Węgliki spiekane nalutowane na tarczę piły korowarki mają szerokość 5 mm. Gdy korowarka jest prawidłowo wyregulowana, to robi nacięcie na kłodzie, a brzeszczot wchodzi praktycznie w czysty materiał. To rozwiązanie pozwala na wydłużenie żywotności brzeszczotu o około 30 procent – zapewnia Dariusz Kujawa.

Nowy układ elektryczny

– Wprowadzenie w 1998 roku zasilania prądem przemiennym AC to bardzo ważna modyfikacja traka LT40 – podkreśla Robert Fret. – Zasilanie AC daje większe możliwości, jeśli chodzi o regulację prędkości i stabilność posuwu głowicy. W poprzednich wersjach maszyn (zasilanych prądem DC) wykonana modyfikacja pozwoliła również na zastosowanie bardziej wydajnych układów hydraulicznych.
W 1996 roku, wraz ze zmianą pulpitu operatora, w celu zabezpieczenia przełączników bębenkowych zastosowano w układach posuwów dodatkowe wyłączniki elektromagnetyczne, co poskutkowało wydłużeniem żywotności styków w przełącznikach. To rozwiązanie stosowane jest do dzisiaj. W tym samym okresie wprowadzono również zabezpieczenia elektryczne pozostałych funkcji pracy maszyny – tłumaczy Dariusz Kujawa.

 

Wygodny i funkcjonalny pulpit operatora

W 1992 roku miała miejsce bardzo ważna modyfikacja traka, a dokładnie wymiana pulpitu operatora, w którym wszystkie funkcje umiejscowiono w jednej obudowie. Konsolidacja funkcji w jednym pulpicie miała ogromne znaczenie dla poprawy bezpieczeństwa i ergonomii pracy. Zmiana ta pozwoliła też na wprowadzenie szeregu ciekawych rozwiązań.
– Nowy pulpit operatora LT40 stawał się z biegiem lat coraz większy i bardziej przejrzysty, co umożliwiało nam zamontowanie w nim wielu dodatkowych urządzeń opcjonalnych. Dopiero po tej modernizacji ewolucja pulpitu wkroczyła na właściwe tory – wyjaśnia Robert Fret.
W 1997 roku pojawiły się pierwsze urządzenia do automatycznego ustawiania grubości cięcia „SimpleSet Setwork”. Jest to proste narzędzie, działające w oparciu o enkoder zamontowany bezpośrednio na łańcuchu posuwu góra/dół. Rozwiązanie to nie było idealne, ponieważ zabrudzony łańcuch powodował błędy w odczycie.
– Obecnie w LT40 z silnikiem elektrycznym możemy stosować kilka układów automatycznego ustawiania grubości cięcia. Wiele z nich wykorzystuje technologię PLC – AccuSet1, PLC1, Accuset2, PLC2 i SW7, SW8, SW9.
– W maszynach, które na początku lat 90. trafiły do Polski, stosowano ciekawy sposób zmiany prędkości posuwu przód/tył – zamiast obecnie stosowanego falownika posługiwano się trójstopniowym kołem pasowym o różnych średnicach. Aby zmienić prędkość posuwu, należało ręcznie przełożyć pasek klinowy. Kiedyś zamiast dzisiejszych „setworków” do posuwu głowicy góra/dół na koło pasowe mechanizmu posuwu zakładało się korbę i można było ręcznie dostroić położenie głowicy. Było to dobre rozwiązanie, ale zabierało trochę więcej czasu – około 10 – 15 sekund – wspomina Dariusz Kujawa.

 

Użytkownicy pomagają udoskonalić trak LT40

Pomimo niezawodnej konstrukcji traka LT40, opracowanej przez duet inżynierów Laskowski & Tekulve, maszyna poddawana była modyfikacjom, ponieważ musiała spełniać nowe wymogi rynku i dostosować się do preferencji klientów.
– Dawniej LT40 nie miał Setworka, więc nasi klienci uczyli się, jak ustawiać grubość cięcia desek posługując się dwiema skalami. Gdy pojawiła się automatyka, cięcie stało się szybsze oraz dokładniejsze i nikt już nie chciał wracać do dawnej metody ustawiania grubości – wspomina Robert Fret.
Użytkownicy i właściciele traków często sugerują co należałoby zmienić w maszynie, bazując na własnym doświadczeniu w codziennej obsłudze maszyny lub na wyzwaniach, jakie stawia przed nimi przecieranie zróżnicowanych gatunków drewna. Jedną z takich sugestii była np. lekka modyfikacja osłon głowicy, polegająca na przedłużeniu wylotu trocin, tak aby operator nie deptał po trocinach wyrzucanych podczas przecierania.
Kolejną był pomysł poszerzenia głowicy LT40. W roku 2020 zadebiutował trak taśmowy LT40 WIDE z poszerzoną głowicą, umożliwiający przecieranie kłód o maksymalnej średnicy 100 cm, co umożliwiło wielu zakładom tartacznym zwiększenie wydajności produkcji.
– Dawniej klienci przecierali dużo kłód o średnicy około 1 m. Było to problematyczne, ponieważ standardowy trak umożliwiał przecieranie kłód o średnicy do 90 cm. Obecnie można nabyć trak LT40 w wersji WIDE. Producenci drewna zdają sobie sprawę, że deska przecięta w całej szerokości wygląda lepiej i można ją drożej sprzedać. Poza tym większa średnica przecierania kłody to też większe możliwości podzielenia szerokiej deski ze względu na ułożenie słojów – stwierdza Robert Fret.

Dowiedz się więcej
W 2022 roku obchodzone są 40. urodziny traka Wood-Mizer LT40. Firma zaplanowała serię artykułów i postów na temat tej kultowej maszyny.
Zapraszamy do śledzenia publikacji na:
www.facebook.com/WoodMizerPolska
lub
www.woodmizer.pl/learning-center

Reklama



Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Galeria

Drabiny wykonane z najwyższą jakością

Produkty drewniane

Dodane:

/

Kurier Drzewny

Przedsiębiorstwo Wielofunkcyjne DANIEL produkuje drabiny rozstawne i nasadkowe z drewna sosnowego oraz bukowego. Większość wyrobów dostarcza do wymagających odbiorców hurtowych zza zagranicy. Dla zachowania jak najlepszej jakości oraz pominięcia procesu szlifowania, firma zainwestowała w dokładną strugarkę Profimat 50 marki Weinig z sześcioma wrzecionami o zwiększonych obrotach – 8000/min. Urządzenie pozwala uzyskać powierzchnie strugane lepszej jakości oraz umożliwia produkcję wyrobów o doskonałym standardzie.

Kurier Drzewny

Nowa strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe. Fot. KD MEDIA

Od trzonków do drabin

– Nasza firma została założona w 1985 roku – mówi Edmund Danielewski, właściciel zakładu. – Początkowo zajmowaliśmy się produkcją drewnianych palet, trzonków do różnego rodzaju narzędzi oraz flag i mioteł, bowiem w tamtym czasie było na nie spore zapotrzebowanie. Obecnie produkujemy drewniane drabiny, a także różnego rodzaju koziołki z drewna oraz częściowo także klejonkę drewnianą. Nasze drabiny rozstawne zaczynają się już od 4 szczebli, a kończą na 18. Rozmieszczone są one między sobą co 28 – 29 cm. Oznacza to, że najniższa drabina może mieć 1,18 m, a najwyższa nawet 4,15 m. Te największe produkowane są z materiału klejonego. Ich wytwarzanie jest czasochłonne i mamy tu do czynienia z dużą stratą materiału. Jako jedyni w kraju robimy również drabiny nasadkowe z certyfikatami dla ochotniczej straży pożarnej. Jedno przęsło ma wielkość 2,73 m, a gotowa drabina składa się z czterech.
Przedsiębiorstwo zatrudnia obecnie 20 – 25 osób. Swoje drabiny dostarcza na rynek krajowy, ale w większości do Europy Zachodniej. Odbiorcami są hurtownie, które sprzedają drabiny i rusztowania.

 

Specjalne wymagania surowcowe

– W produkcji stosujemy głównie drewno sosnowe oraz bukowe – wyjaśnia właściciel. – Nasi zagraniczni odbiorcy wymagają, aby stopnie i szczeble wykonane były z drewna bukowego, a bocznice z sosnowego, szczególnego wyboru. Nie mogą mieć żadnych wad, sęków czy pęcherzy żywicznych z żadnej strony. Chociaż norma dopuszcza pewne wady, to jednak odbiorca ostateczny ich nie toleruje. Hurtownicy, którzy odbierają od nas towar, chcą bardzo wysokiej jakości. Nasza produkcja wiąże się z pewną sezonowością. Najwięcej odbywa się wiosną, a kolejne miesiące cechują się własną dynamiką. W miesiącach wolniejszych produkujemy około 3 tys. drabin. Zależy to w dużej mierze od aktualnego zapotrzebowania oraz możliwości sprzedaży.

 

Własna produkcja tarcicy i klejonki

– Kupujemy tarcicę nieobrzynaną z wyborem oraz kłody z Lasów Państwowych, które przecieramy we własnym zakresie, aby uzyskać niezbędne wymiary tarcicy. Są to najczęściej niestandardowe grubości oraz przekroje – tłumaczy Edmund Danielewski. – Każdy odbiorca drabin narzuca nam swoje wartości w zakresie grubości bocznic i przekrojów szczebla. Musimy zatem mieć duży rozkrój własnej tarcicy dla zabezpieczenia tej produkcji.

Reklama



 

Odpowiednie maszyny dla doskonałej jakości

– W zakładzie pracują: dwie strugarki marki Weinig oraz optymalizerki – suwakowa OptiCut S90 i taśmowa OptiCut 200, a także wielopiła Raimann, linia do klejenia i wiele innych niezbędnych maszyn – oznajmia właściciel.
Jedną z niedawnych inwestycji był zakup optymalizerki OptiCut 20 Weinig.
– To urządzenie przystosowane jest do pełnej optymalizacji elementów o długości do 4,7 m na wejściu, pocięciu ich na zadane długości w 3 klasach jakościowych, a następnie rozsortowania za pomocą 6 wyrzutników zainstalowanych na przenośniku sortującym. Urządzenie ma bardzo rozbudowany program optymalizujący, umożliwiający maksymalne wykorzystanie materiału, dobrze sprawdzający się w wycinaniu listew – wyjaśnia Edmund Danielewski. – Wybraliśmy firmę Weinig, aby mieć w fabryce maszyny od tego samego dostawcy.

 

Struganie bez potrzeby szlifowania

W firmie jest również strugarka 6-głowicowa Profimat 50, którą stosuje się do strugania czterostronnego elementów drabin, prostego z fazowaniem lub zaokrąglana krawędzi i profilowania z możliwie najlepszą jakością powierzchni.
– Ważna jest dla nas dokładność wykonania elementu, co pozwala uzyskać powtarzalność elementu i to właśnie jest pierwsza, ważna cecha tej maszyny -zapewnia właściciel. – Istotna jest także prędkość posuwu. Podwyższone obroty wrzecion oraz specjalne narzędzia odpowiadają za uzyskanie bardzo dobrej jakości ostatecznego produktu. Dzięki temu w wielu przypadkach unikamy też dodatkowych procesów, np. szlifowania, i możemy zaoferować drabiny o doskonałej jakości.
Strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe.
– Wrzeciona na tej strugarce mają zwiększone obroty – 8000/min, co pozwala uzyskać strugane powierzchnie lepszej jakości – tłumaczy Andrzej Warzych, przedstawiciel Grupy Weinig, odpowiedzialny za wdrożenie w zakładzie Przedsiębiorstwa Wielofunkcyjnego DANIEL. – Dla porównania, poprzednia strugarka Unimat 500, zakupiona przez firmę w 2006 roku, ma wrzeciona z obrotami 6000/min.

Dlatego dla uzyskania jeszcze lepszej jakości Edmund Danielewski wybrał właśnie Profimat 50 z powtórzonymi wrzecionami poziomymi i zwiększonymi obrotami.
– Efektem pracy tego urządzenia są: gładka powierzchnia obrabiana i znaczna redukcja liczby wyrwań – zapewnia przedstawiciel.
Strugarkę Profimat 50 cechuje szerokość robocza 20 – 230 mm oraz wysokość robocza 8 – 160 mm. Prędkość posuwu wynosi do 30 m/min i jest regulowana bezstopniowo.
Płyty stołu maszynowego utwardzane są systemem MarathonCoating dla dłuższej żywotności.
Na życzenie klienta strugarkę wyposażono w podstawowy, prosty system ustawiania za pomocą wskaźników mechanicznych, bez osi elektronicznych, który dla profilu produkcji firmy jest wystarczający.
– Nie zdecydowaliśmy się na wersję z wyposażeniem komputerowym, ponieważ nasza załoga to osoby w starszym wieku – objaśnia właściciel. – Chcieliśmy uniknąć zbyt długiego czasu ustawiania oraz ewentualnych awarii. Produkujemy seryjnie, zatem nie musimy co chwilę zmieniać wymiarów. Przez dłuższy czas strugane są u nas całe pakiety. Przezbrajanie tej maszyny jest bardzo łatwe, nawet przy ustawianiu ręcznym.

Edmund Danielewski jest zadowolony z inwestycji i mówi, że maszyna jest bardzo dobra.
– Polecam to urządzenie innym firmom – podsumowuje. – Czasem słyszę o problemach dotyczących maszyn innych producentów oraz bardzo długim czasie oczekiwania na części zamienne. Dzięki właściwej decyzji i inwestycji w firmę Weinig skutecznie unikamy tego problemu. Jeśli potrzebujemy części, to są one do nas dostarczane w krótkim czasie. A maszyny są naprawdę dobre i przede wszystkim bezawaryjne.

Czytaj dalej
Reklama

Targi


Targi branży drzewnej, meblarskiej i leśnej


18-21 października 2022

SICAM; Pordenone, Włochy

12-15 stycznia 2023
DOMOTEX, Hanower, Niemcy

31 stycznia – 3 lutego 2023
BUDMA, Poznań

21-24 lutego 2023
MEBLE POLSKA, Poznań

7-9 marca 2023
WOOD TECH WARSAW EXPO
Nadarzyn

Reklama

Dodane w tym tygodniu

Kurier Drzewny

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).