Connect with us
 



Galeria

Zintensyfikowana produkcja wymaga najwydajniejszych rozwiązań

Z wizytą w firmie Poldan

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej od firmy Weinig, wyposażonej m.in. w skaner EasyScan +C, pilarki OptiCut 450 Quantum oraz prasę ProfiPress PPLB 6100, Zakłady Drzewne Poldan będą mogły zapewnić swoim klientom jeszcze lepsze jakościowo wyroby w najkorzystniejszych na rynku cenach.

 
Aleksandra Lamek, Jarosław Schröder
 
Budownictwo drewniane cieszy się coraz większą popularnością. Stosunkowo łatwa i szybka produkcja, energooszczędność i przyjazność środowisku sprawiają, że rynek domów drewnianych rozwija się bardzo prężnie, a klientów z każdym dniem przybywa. Nic dziwnego, że przedsiębiorcy z branży drzewnej chętnie inwestują w nowoczesne technologie, które umożliwiają podniesienie wydajności produkcji elementów domów drewnianych do maksimum, a w efekcie – zapewnienie jeszcze bardziej konkurencyjnej ceny swoich produktów.

 

Rodzinne przedsiębiorstwo z bogatym portfolio

W tym gronie znalazły się również Zakłady Drzewne Poldan. Jest to przedsiębiorstwo rodzinne z 40-letnią tradycją na rynku, zlokalizowane w dwóch miejscowościach w województwie zachodniopomorskim: Sławnie i Sławsku. Aktualnie przetwarza się w nich od drewna okrągłego po wyroby gotowe: kantówkę okienną, więźbę dachową, płyty meblowe, tarcicę iglastą i liściastą, brykiet drzewny, pellet i domki drewniane, które mają być jednym z flagowych produktów w bogatym portfolio firmy.
 
Zakłady Drzewne Poldan w Sławnie swoją działalność rozpoczęły 20 października 1980 roku. Początkowo przerabiano tutaj kilkanaście metrów sześciennych drewna w miesiącu, a podstawowym produktem była boazeria. Usytuowanie zakładu przy trasie Gdańsk-Szczecin w rejonie obfitującym w wysokiej jakości surowiec w postaci drewna iglastego, a także zapotrzebowanie na tarcicę oraz belkę klejoną stanowiły podstawę do podjęcia decyzji o rozbudowie zakładu. Na przełomie lat 1989/90 – po wybudowaniu nowej hali oraz komór suszarniczych – nastąpiło nawiązanie owocnej współpracy z Duńczykami i właśnie wtedy powstała obecna nazwa firmy – Poldan.
 
Natomiast Zakład Drzewny Poldan w Sławsku został założony w 2000 roku. Jest to miejsce, w którym pozyskuje się z przywiezionego surowca płyty meblowe i produkuje się domy drewniane. Znajduje się tu linia do manipulacji drewna okrągłego oraz dwie hale tartaczne z nowoczesnymi trakami Esterer i Mohringer. W Sławsku zainstalowane są też urządzenia firmy Weinig do wydajnego klejenia płyt meblowych, łączarka na wczepy klinowe HS120 i dwie prasy wysokich częstotliwości ProfiPress PPL 2500 i ProfiPress PPT 5500 oraz strugarki czterostronne.

 

Rewolucyjna oferta na polskim rynku

Innowacyjne technologie to dla właściciela firmy, Zygmunta Kroplewskiego, podstawa funkcjonowania przedsiębiorstwa. W hali produkcyjnej w Sławsku właśnie wdrożono zautomatyzowaną linię technologiczną od niemieckiej firmy Weinig, która umożliwi wprowadzenie rewolucyjnych na polskim rynku cen domów wykonanych z drewna.
Otwarcie nowej hali produkcyjnej wraz z prezentacją linii Weiniga miało miejsce 24 lipca tego roku. Podczas uroczystej inauguracji właściciel Zakładów Drzewnych Poldan, Zygmunt Kroplewski, podkreślał, że oferta produkowanych w Sławsku domów będzie wyjątkowa.

 

Optymalizacja surowca to klucz do sukcesu

Aby móc zaoferować klientowi korzystne ceny, trzeba jednak najpierw opracować wyjątkowo wydajny i ekonomiczny system produkcji. Przy wdrażaniu nowej linii Weinig głównymi założeniami były przede wszystkim optymalizacja obrabianego drewna, czyli niezawodne rozpoznawanie i wycinanie jego wad, a także automatyzacja całego procesu produkcji.
 
– Zadaniem dostarczonego przez nas urządzenia jest rozpoznanie właściwości jakościowych suszonych, obrzynanych desek sosnowych, a następnie odpowiednie ich pocięcie z wyeliminowaniem wad niedopuszczalnych i rozsortowaniem drewna zgodnie z przeznaczeniem, gdzie głównym produktem są lamele łączone i lite m.in. do produkcji kantówki okiennej – wyjaśnia Andrzej Warzych z firmy Weinig.
 
Zakładana wydajność urządzenia to 35 000 mb drewna podawanego na wejściu na zmianę, przy efektywnym czasie pracy 360 min. Do obsługi potrzebnych jest 9 osób. Maksymalna długość desek wynosi 4500mm, maksymalna szerokość 160mm, a grubość do 50mm. Deski podawane są w stosach o wymiarach 4500mm x 1200mm x 1200mm, z czołami bazowanymi jednostronnie.

 

Reklama

Strugarka przygotowuje deski do detekcji przez skaner

Proces rozpoczyna się od rozsztaplowania warstwa po warstwie. Listwy przekładkowe spadają na taśmę wzdłużną i są odprowadzane w bok do zbiornika. Transporter poprzeczny z polem kontroli ułożenia desek ma za zadanie odseparowanie desek pękniętych lub tych z nierównym czołem celem odcięcia i wyrównania go przez piłę, zamontowaną w dalszej części przenośnika poprzecznego, gdyż deski z nierównymi czołami mogłyby powodować problemy podczas ich skanowania i przestoje linii. Następnie deski odprowadzane są do liniału bazowego, przy którym zostają one wzdłużnie wprowadzane do strugarki czterostronnej Powermat 2400.
 
Zadaniem strugarki jest przygotowanie powierzchni desek do optymalnej detekcji przez skaner, tzw. zabielenie czterostronne, przy zachowaniu minimalnej głębokości strugania, czyli strat drewna. W tym celu maszyna posiada lewe i prawe wrzeciono tzw. pływające, czyli umieszczone naprzeciw siebie na jednym suporcie, który jest zamocowany pływająco i dostosowuje się do krzywizny deski, struganie bocznych krawędzi jest jednorodne bez tendencji do ich prostowania. Strugarka wyposażona jest w 4 wrzeciona: dolne, górne, lewe i prawe. Maszyna może strugać z maksymalnym posuwem 120m/min. Głowice poziome są w maszynie jointowane, tzn. noże są wyrównywane na tę samą średnicę skrawania dla lepszej jakości strugania i dłuższej trwałości noży.
 
Za strugarką znajduje się transporter taśmowy wzdłużny, którego zadaniem jest stworzenie odstępów między deskami wychodzącymi ze strugarki przed wprowadzeniem do skanera. Na tym transporterze odbywa się również bezdotykowy pomiar wilgotności i odsortowanie desek zbyt mokrych lub zbyt suchych za pomocą dwóch wyrzutników.

 

Skaner niezawodnie rozpoznaje wszystkie cechy drewna

Kolejne urządzenie to najważniejsza część tej linii, czyli skaner EasyScan +C, którego zadaniem jest zmierzenie geometrii deski, rozpoznanie właściwości powierzchni ze wszystkich czterech stron, zakwalifikowanie rozpoznanych cech do odpowiednich produktów i przekazanie informacji do pilarek. Skaner musi „powiedzieć” pilarkom, co jest odpadem do odrzucenia oraz jak ma zostać pocięty i rozsortowany na klasy dobry materiał. Specyficznym i bardzo trudnym zadaniem skanera jest też rozpoznanie układu słojów i rozdzielenie stref z słojem tzw. leżącym, płaskim i stojącym, tzw. pionem czy półpionem w żargonie Poldanu. Skaner robi to za pomocą 4 kamer kolorowych, 4 kamer laserowych, 12 laserów punktowych rozdzielonych na wszystkie 4 strony drewna i rozbudowanego oprogramowania.

 

Szybkie i wydajne cięcie

Następnie deski opuszczające skaner wędrują na przenośnik przekazujący je odpowiednio do dwóch pilarek poprzecznych OptiCut 450 Quantum. Każda deska posiada już swoją informację, tzw. listę cięcia, która jest aktywowana w momencie, gdy dana deska pojawi się na wlocie jednej z pilarek. Pilarki realizują informacje od skanera, czyli wycinają odpady, które spadają zaraz za nimi na taśmę i są wyprowadzane za halę. Natomiast reszta drewna jest dzielona odpowiednio na fryzy długie bezsęczne, tzw. lite i fryzy krótkie w różnych klasach, które następnie na przenośnikach sortujących z 10 wyrzutnikami są odpowiednio rozdzielane. Wykonanie każdego cięcia w pilarce, tzn. zatrzymanie posuwu, cięcie i ponowne wystartowanie odbywa się w ułamku sekundy.
 
Pod wzdłużnymi taśmami sortowniczymi znajdują się poprzeczne taśmy zbierające fryzy z obydwu pilarek i transportujące je do zbiorników lub zrzucające je na podest do dalszego odbioru ręcznego w przypadku fryzów litych. Dwie ostatnie taśmy zbierające mają dwa kierunki ruchu, czyli mogą transportować fryzy do skrzyń lub w drugą stronę, w kierunku wzdłużnego przenośnika taśmowego, który transportuje je dalej do łączarki na wczepy klinowe. Fryzy zbierane do zbiorników podawane są do łączarki poprzez wywrotnicę skrzyń, która wysypuje fryzy ze skrzyń na taśmę wznoszącą i dalej do taśmy wzdłużnej prowadzącej do łączarki.

 

Najtrwalsze łączenie na wczepy klinowe

Łączarka na wczepy klinowe Turbo S 1000 łączy już wysortowane fryzy o określonej jakości w lamele o długościach do 6100mm. Urządzenie składa się z magazynku pakietowego z 6 polami, ze stacji frezowania, w której dwie frezarki wyrównują czoła, frezują profil wczepów klinowych, a następnie na wczepy nanoszony jest klej. Tak przygotowane pakiety transportowane są do stacji przewracania, w której fryzy są rozdzielane i przewracane do dalszego transportu wzdłużnego do prasy. Obsługa maszyny to trzy osoby nakładające drewno, których zadaniem jest również kontrola jakości i ewentualne odrzucenia pomyłek skanera i jedna osoba przy prasie i ogólnego dozoru.

 

Zaawansowana technologicznie prasa ułatwia ostatni etap produkcji

Dalszym etapem produkcji jest sklejenie połączonych lameli w kantówkę. Ten proces odbywa się na zainstalowanej w ubiegłym roku na terenie starej hali produkcyjnej prasie Weinig ProfiPress PPLB 6100. Prasa ta działa w technologii ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości, która umożliwia krótkie czasy klejenia, np. 2,5 min w przypadku standardowej kantówki 68 x 72mm. Jednorazowy wsad prasy to 9 kantówek o długości maksymalnej do 6200mm. Maksymalna szerokość lameli to 145mm. Możliwe jest klejenie kantówek z lameli o różnych grubościach. Urządzenie składa się z płaskiego magazynku podawczego, na który nakładane są strugane lamele, automatycznej nakładarki kleju dostosowującej się do grubości lameli, stacji stawiania lameli pionowo i tworzenia wsadów, prasy WCZ i piły na wyjściu, przycinającej kantówki na żądaną długość.
 
Dzięki tej zaawansowanej technologicznie inwestycji produkcja w Zakładach Drzewnych Poldan została jeszcze bardziej unowocześniona, a wyższa wydajność i automatyzacja pozwalają obecnie na realizowanie nawet najbardziej ambitnych celów.

Reklama

  • Kurier Drzewny

    Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Linia do optymalizacji drewna. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    W najnowszej ofercie Zakładów Drzewnych POLDAN pojawiły się całoroczne domy drewniane. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    W najnowszej ofercie Zakładów Drzewnych POLDAN pojawiły się całoroczne domy drewniane. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Rozsztaplowanie ukośne z buforem na 2 paczki desek. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Strugarka czterostronna Powermat 2400 z pionowymi wrzecionami na korpusie pływającym. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Pulpit skanera z obrazem wszystkich czterech płaszczyzn skanowanej deski. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Pomiar wilgotności. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Strefa odrzucania desek zbyt mokrych lub zbyt suchych. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Scaner EasyScan+ Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Program skanera umożliwia dopasowanie jego pracy do wymagań klienta. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Stacja przekazywania zeskanowanych desek do poszczególnych pił optymalizujących OptiCut 450 Quantum. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Stacja przekazywania zeskanowanych desek do poszczególnych pił optymalizujących OptiCut 450 Quantum. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Dwufrezarkowa łaczarka na wczepy klinowe Turbo S 1000. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Dwufrezarkowa łaczarka na wczepy klinowe Turbo S 1000. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Urządzenie układające połączone lamele za prasą łączarki Turbo S 1000. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Prasa ProfiPress LB 6200. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Płaski magazynek lameli na wlocie i nakładarka kleju. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Pakiet lameli w stacji pakietowania gotowy do wprowadzenia do prasy. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny

    Piła przycinająca kantówkę na długość. Fot. KD Media

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Galeria

Automatyzacja pozwala wyprzedzić konkurencję nie o jeden krok, ale o kilkanaście!

Inwestycje w Usługowym Zakładzie Stolarskim „WOODY”

Dodane:

/

WOODY
Właściwy pomiar, projekt i zautomatyzowana produkcja sprawiają, że sam montaż zajmuje mniej czasu. Fot. „WOODY”

Wycinanie schodów nie w trzy dni, ale w kilka godzin. Dwukrotnie przyspieszony montaż. Minimalna ilość odpadu drzewnego i znaczna oszczędność surowca. Najwyższa jakość, doskonała powtarzalność oraz elastyczność produkcji. Błyskawiczne pomiary u klienta bez jakichkolwiek pomyłek. Możliwość projektowania z dziecięcą łatwością nawet skomplikowanych kształtów schodów oraz dowolne zmiany w projekcie. Zaawansowana wizualizacja jako skuteczny element marketingowy. Zaoszczędzenie na kosztach pięciu pracowników oraz wyeliminowanie ciężkiej, fizycznej pracy. A do tego rosnąca liczba zleceń oraz przewaga konkurencyjna na dobre kilka lat. Jak do tego doszło? Wystarczyła trafiona inwestycja w automatyzację.

Laser pomiarowy Flexijet 3D, zaawansowany program do projektowania schodów Compass oraz maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx – to trio, które sprawiło, że produkcja w Usługowym Zakładzie Stolarskim „WOODY” weszła na nowy poziom.

– Dziś nie wyobrażam już sobie produkcji schodów ręcznie – mówi Grzegorz Mazur z firmy „WOODY” z Polanowa, który omawiając inwestycję w swoim zakładzie nazywa ją „przełomową” oraz otwarcie zachęca wszystkie, nawet małe firmy do podjęcia tego kroku.

Związani ze schodami od początku

Usługowy Zakład Stolarski „WOODY” to rodzinne przedsiębiorstwo, które powstało w lipcu 2009 roku. Od początku działalności zajmowało się produkcją schodów. Na przestrzeni lat w ofercie produkcyjnej pojawiły się także drzwi, szczególnie wtedy, kiedy zamówień na schody było mniej, ale nie tylko.

– Od początku chcieliśmy wychodzić naprzeciw wymaganiom odbiorców i dlatego na kartach historii zapisały się także drzwi produkowane jako kompleksowa oferta dla osób, którym zależało na spójności koloru czy designu. Niektórzy klienci preferują współpracę z jednym producentem. To właśnie dla nich oferowaliśmy drzwi, a czasem dodatkowo listwy przyścienne, stoły czy parapety. Chociaż drzwi dostępne były w ofercie tylko przez kilka lat, to z czasem pojawiają się takie zapytania i zdarza nam się wykonać takie zlecenie – mówi Grzegorz Mazur.

Firma „WOODY” rozpoczęła od realizacji zleceń dla lokalnych odbiorców, ale szybko o jakości oferowanych schodów przekonali się klienci zagraniczni. Dziś eksport stanowi 80 proc. udziału w produkcji, a 20 proc. wytwarzanych schodów trafia do polskich domów.

– Pierwsze schody na eksport zostały wysłane do Szwecji, kolejne do Niemiec, Holandii i Belgii. Obecnie nasz zasięg jest ogromny. Dostarczaliśmy nasze wyroby nawet do Anglii. Aktualnie głównymi krajami, do których eksportujemy, są: Niemcy i Dania. Za granicą działają nasi przedstawiciele, główny zlokalizowany jest w Hanowerze. W Niemczech coraz częściej zdobywamy zlecenia poprzez polecenia klientów, bez pośredników. Tak samo wygląda sprawa w Polsce. Jedyną reklamą jest prowadzenie funpage’u na portalu społecznościowym. Większość zleceń w kraju pojawia się z polecenia, od klienta do klienta, tak zwaną „pocztą pantoflową”, co świadczy o zadowoleniu z naszych wyrobów – dodaje Grzegorz Mazur.

Wśród odbiorców „WOODY” są klienci indywidualni, jak również deweloperzy, którzy współpracują z firmą już od kilku lat oraz wyposażają domy w podłogi i schody.

Materiały najwyższej jakości i nowoczesne projekty

Do produkcji firma stosuje głównie drewno europejskie, czyli dąb, buk i jesion, aczkolwiek zdarzają się coraz częściej projekty z orzecha amerykańskiego, merbau, mahoniu czy sapeli. Ze względu na nadmorską lokalizację do zakładu zwracają się także właściciele lokalnych domków letniskowych z zamówieniami na schody sosnowe.

Na życzenie klienta „WOODY” jest w stanie wyprodukować schody z każdego rodzaju drewna. Producent stawia na materiał najwyższej jakości, który kupuje bezpośrednio od niemieckich tartaków. Wcześniej zamawiane polskie lokalne drewno nie spełniało wymagań jakościowych firmy. W swojej produkcji przedsiębiorstwo stosuje także szkło hartowane, które dodatkowo może być laminowane, a także różnorodne metale.

– Obecnie w projektach schodów wykorzystujemy bardzo dużo łączonych materiałów. Szkło w projektach schodów jest bardzo modne. Coraz częściej balustrady w schodach są szklane lub ze stali nierdzewnej. Czasem zdarza się, że w całym projekcie jest więcej szkła niż drewna, barierki są metalowe lub całoszklane. Istnieje bardzo duża różnorodność w zakresie łączenia drewna z metalem oraz szkłem – mówi Grzegorz Mazur.

Firma oferuje schody tradycyjne, gięte, stelażowe (półkowe wychodzące ze ściany), a także obłożenia schodów betonowych, balustrady na profilach aluminiowych i na schody marmurowe. Gama produktów jest duża. Producent wykonuje schody policzkowe, siodełkowe, bolcowe, gięte, dywanowe i inne. Barierki mogą być szklane, metalowe, drewniane, wycinane z blachy (ażurowe). Zakład jest otwarty na nowe wyzwania i często wykonuje schody na podstawie nietypowego zdjęcia przesłanego np. przez klienta.

– Staramy się im pomagać, niektórzy potrzebują czegoś nietypowego. Myślę, że jesteśmy w stanie wykonać każde schody. Obecnie bardzo dużo zamówień mamy na schody stelażowe, tak zwane schody półkowe ze szklaną balustradą. W ostatnim czasie zauważyliśmy także trend na schody na centralnym policzku metalowym. Typowe drewniane schody z drewnianą balustradą zdarzają się bardzo rzadko, chociaż są one nadal popularne na rynku skandynawskim. Indywidualni klienci poszukują nietypowych projektów oraz fikuśnych schodów połączonych z metalem i szkłem – dodaje nasz rozmówca.

Bogata oferta i mnogość projektów niosą za sobą wyzwania

Ze względu na różnorodność odbiorców firma realizuje bardzo różne projekty. Oznacza to nie tylko zróżnicowanie na produkcji, ale także stanowi pewne wyzwanie logistyczne, szczególnie dlatego, że „WOODY” samodzielnie przeprowadza każdy pomiar i montaż.

– Do każdego domu musimy dojechać, wykonać odpowiednie pomiary, wysłać projekty, a dopiero po akceptacji klienta rusza produkcja. Następnie przeprowadzamy montaż. Jesteśmy zaangażowani w nasze projekty w stu procentach – od początku, do końca – od pomiaru, aż po montaż. Nie korzystamy z firm zewnętrznych, wszystko montujemy sami – tłumaczy Grzegorz Mazur.

Chociaż pomiar i montaż są dla firmy czasochłonne, a nawet czasem zwalniają produkcję, to „WOODY” nie planuje zmiany swojej strategii.

– Nie jesteśmy dużym zakładem. Zatrudniamy średnio od 5 do 8 osób. Od kiedy zainwestowaliśmy w CNC, nie potrzebujemy już nikogo więcej. Doskonale dajemy sobie radę ze zleceniami. Dzięki maszynie możemy wyprodukować 15 – 18 kompletów schodów miesięcznie. Tym, co obecnie nas wstrzymuje są montaże, bowiem zajmują one najwięcej czasu. To właśnie one wykluczają nas z większej produkcji, bo czasem jednocześnie prowadzimy na przykład dwa montaże w dwóch różnych miejscach, a w zakładzie pozostają jedynie dwie lub trzy osoby. Bez usługi montażu istnieje możliwość wyprodukowania nawet 25 do 30 kompletów – wyjaśnia nasz rozmówca. – Wykonujemy samodzielnie montaż ze względu na to, że chcemy zaoferować jak najwyższą jakość oraz odpowiednio „dopieścić” każde schody. Ważne jest dla nas to, aby zostały one odpowiednio zamontowane i wyglądały dokładnie w ten sam sposób, jak zaplanowaliśmy i zaprojektowaliśmy. Jest to dla nas bardzo istotne. Jesteśmy firmą rodzinną, w której pracuje czterech braci. Jeden z nas zawsze wybiera się na montaż, aby wszystkiego dopilnować. Schody mają być wykonane tak, żeby klient mógł powiedzieć od razu „WOW!”. Naszym celem jest, aby były wykonane perfekcyjnie, bez poprawek. Definitywnie jakość jest u nas na pierwszym miejscu. Zawsze na to stawialiśmy, od początku działalności. Przykładamy też dużą wagę do zapobiegania zarysowaniom w transporcie czy uszkodzeniom na montażu, ponieważ ze względu na skomplikowane kształty czasem jest takie ryzyko.

Specjaliści „WOODY” odwiedzają nawet zagranicznych odbiorców zarówno jeśli chodzi o pomiar, jak i montaż.

– Tylko jeden z naszych zagranicznych odbiorców sam wysyła nam pomiary, na podstawie których przygotowujemy rysunki i projekty, a po ich akceptacji rusza produkcja. W większości zamówień jeździmy do każdego domu i wykonujemy pomiary samodzielnie – dodaje Grzegorz Mazur.

Nowy system pomiarowy Flexijet 3D

– Od ubiegłego roku mamy system pomiarowy Flexijet 3D zakupiony od polskiego przedstawiciela, który znacznie ułatwił pracę. Automatycznie wykonywany jest skan całej klatki schodowej, ścian, drzwi, a nawet okien, a następnie wszystkie wymiary przesyłane są do komputera. Urządzenie przy każdym uderzeniu pomiaru dodatkowo robi zdjęcie – tłumaczy nasz rozmówca.

Wyjaśnia on, że jest to szczególnie przydatne np. przy obłożeniu schodów betonowych.

– Takie kompletowanie pomiarów za pomocą lasera jest dużo prostsze i szybsze. Możemy łatwo sczytać odpowiednie kąty, nierówności na ścianach czy na betonie. Jest to duża pomoc przy produkcji. To tak, jakbyśmy mieli odlew betonowy w naszym zakładzie. W komputerze możemy łatwo sprawdzić każde miejsce i ponownie je zmierzyć. Mamy ciągły dostęp do wszystkich danych. To eliminuje pomyłki i przyspiesza pracę – dodaje Grzegorz Mazur.

Projekt, który decyduje o sukcesie

Po skompletowaniu wymiarów przesyłane są one do biura. Następnie firma korzysta z najnowszego oprogramowania oraz tworzy projekt i wizualizację.

– Program dostarczyła nam firma Compass. Uważam, że jest to najlepszy program do projektowania ekskluzywnych oraz trudnych schodów, który jednocześnie jest bardzo intuicyjny w obsłudze. Jest w stanie „podpowiedzieć” bardzo dużo i wiele „zauważyć” już na początku projektowania. Mowa tu o niedogodnościach dla klienta lub przy montażu. Program wyposażony jest w odpowiednie ostrzeżenia, np. w zakresie wysokości pomiędzy stopniem i stropem czy też wysokości poręczy, co pozwala zapobiec niewłaściwemu wyprodukowaniu schodów. Ten bardzo ciekawy i rozbudowany program projektowy posiada wiele modułów możliwych do zintegrowania na określonym etapie rozwoju firmy, dzięki czemu można dopasować go do wymagań i dlatego mówimy, że nie jest to jeden produkt, ale kompleksowe rozwiązanie.

Dodatkowe moduły, np. do schodów giętych, lampek w schodach czy mocowań do szkła, można dokupić w dowolnym momencie. Tym, co daje nam ten program jest także pełna wizualizacja, którą możemy przedstawić klientowi i pokazać, jak będą wyglądały jego schody, ale w pełnej perspektywie. Na projekcie klient zobaczy dosłownie wszystko: swoją klatkę schodową z oknem, grzejnikiem, drzwiami, lampką, włącznikiem światła, a nawet wybraną podłogą – opowiada Grzegorz Mazur i dodaje, że od samego projektu zależy bardzo dużo.

– Mieliśmy już takie sytuacje, w których klient wybierając spośród dwóch ofert decydował się na naszą przede wszystkim ze względu na otrzymaną wizualizację. Odbiorcy wspominali nam o tym, że projekty przygotowane przez inne firmy nie oddawały tak dobrze realizmu finalnego produktu, dlatego preferowali współpracę z nami. Otrzymywaliśmy zlecenia właśnie ze względu na profesjonalną wizualizację – dodaje przedstawiciel firmy. – Bardzo chętnie zapraszamy klientów do naszego warsztatu, pokazujemy wszystkie materiały, wzory i kolory, a także produkcję.

Zdajemy sobie sprawę z tego, że zainteresowany nie zawsze może wyobrazić sobie, jak będzie wyglądał efekt końcowy, dlatego program jest tak pomocny. Jesteśmy w stanie w prosty sposób zaprojektować schody, łącznie z klientem, siedząc przy jednym biurku, a także łatwo zmienić elementy proste na krzywoliniowe oraz porównać projekty. Co bardzo ważne, program pozwala na łatwe i szybkie modyfikacje, dzięki czemu oferujemy klientom zmiany projektu bezpłatnie. Compass umożliwia stworzenie ciekawej wizualizacji, a następnie obracanie schodów pod każdym kątem i prezentowanie z dowolnej strony, a do tego właśnie w konkretnym ujęciu klatki schodowej klienta i z ogromem detali. Są to szczegóły, które mogą wydawać się na pierwszy rzut oka nieistotne, ale stanowią bardzo dużą wartość dla odbiorcy, szczególnie dlatego, że naszymi klientami są często osoby wyposażające pierwsze domy i trudno jest im sobie wyobrazić określone typy schodów w danej przestrzeni. Program jest w naszej produkcji najważniejszy. Bez niego nie bylibyśmy w stanie klientom nic zaoferować, ponieważ nie moglibyśmy im nic pokazać. Podkreślę raz jeszcze, że czasem, pomimo nieco wyższej ceny, odbiorcy decydowali się na nasze projekty i realizacje właśnie dzięki wizualizacji.

Program Compass to nie tylko ogromna zaleta przy projektowaniu, ale także duża pomoc przy zamówieniu szkła, co odbywa się poprzez listę DXF i pozwala współpracującej firmie na odpowiednie wycięcie na maszynach CNC szklanych elementów dla zakładu „WOODY” i nie ma tu mowy o żadnych pomyłkach.

– Kilka lat temu nie mieliśmy oprogramowania, które umożliwiało wysyłanie DXF, ale pracowaliśmy na szablonach i niestety pojawiały się błędy – dodaje nasz rozmówca. – Z firmą Compass jesteśmy związani praktycznie od początku działalności. Chociaż mieliśmy wtedy też maszynę, która miała już swoje oprogramowanie, to naprawdę nie mogliśmy się w nim połapać. Praca wyglądała w ten sposób, że przygotowywaliśmy najpierw cały projekt w programie Compass, który następnie przerysowywałem do maszyny na programie innego producenta. Znam strukturę innych programów i mam porównanie. Widzę ogromne możliwości, jakie daje program tej firmy oraz doceniam to, jak bardzo jest intuicyjny. Nie trzeba być specjalistą w tej dziedzinie, aby się nim posługiwać. Chociaż nasze nowe centrum CNC także ma swój program, który również jest bardzo prosty w obsłudze i można na nim wykonać wiele elementów.

Dodatkową zaletą dla producenta jest możliwość komunikacji programu Compass z maszyną numeryczną.

– Decydując się na centrum obróbcze stwierdziliśmy, że wybierzemy opcję dodatkową, jaką jest stół z automatycznie ustawianymi przyssawkami. Program daje nam możliwość zaprojektowania ich ustawienia z biura, co odbywa się automatycznie – zapewnia nasz rozmówca. – Kolejną dodatkową opcją, tym razem w samym programie, jest postprocesor CAM, który przekształca rysunek z programu Compass na język maszyny, a to z kolei sprawia, że generowanie całych schodów na centrum obróbczym odbywa się jednym kliknięciem i zajmuje 20 sekund. Oczywiście można projektować na maszynie z plików DXF, wysyłając dane osobno, ale wtedy trzeba do każdej operacji przypisać narzędzia. Zajmuje to więcej czasu i można tu popełnić błędy. Dzięki konfiguracji programu z maszyną narzędzia są przypisane automatycznie i program „wie”, których powinien użyć w określonych operacjach. Postprocesor CAM jest dużym ułatwieniem i jedną z wielu opcji dodatkowych, które można uzgodnić z przedstawicielem Compassu i skorzystać z ich doradztwa. Pomoc ze strony tej firmy jest nieoceniona. Nawet obecnie, kiedy mamy problem z zaprojektowaniem różnych nietypowych, giętych konstrukcji, to łączymy się z nią online i uzyskujemy niezbędne wskazówki.

Od maszyn z drugiej, a nawet trzeciej ręki do pierwszego, nowego urządzenia

„WOODY” obecnie posiada w zakładzie wiele nowych urządzeń, chociaż, jak wyjaśnia nasz rozmówca, historia zaczęła się od maszyn używanych.

– Kiedy otwieraliśmy zakład w 2009 roku, to nie myśleliśmy o tym, że zakupimy jakąkolwiek maszynę CNC, a po kilku latach drugą. Na początku było to niewyobrażalne, szczególnie w czasach, kiedy pracowaliśmy na używanych maszynach do remontu, pochodzących z drugiej czy trzeciej ręki. Udało się nam przepracować na nich odpowiedni czas i zarobić na nowe urządzenia – wspomina Grzegorz Mazur.
W firmie znajdziemy m.in. grubościówkę, szlifierkę szerokotaśmową, piłę formatową, wyrówniarkę, prasę hydrauliczną do klejenia, piły do cięcia wzdłużnego, czopiarkę, która umożliwia łączenie krótkich elementów na mikrowczepy, a także wiertarkę pionową i frezarkę dolnowrzecionową czy pięcioosiowe centrum sterowane numerycznie. Zakład ma także własne lakiernię i tokarnię, która pozwala produkować tralki na podstawie zdjęć klienta i wykonywać nowe wzory.

– Poza odpowiednim programem i materiałem najwyższej jakości, bardzo istotne jest dla nas, by wykonywać wszystkie operacje samodzielnie: od rozcięcia tarcicy, przez struganie, aż po klejenie i pakowanie. Duże znaczenie w naszej produkcji ma prasa hydrauliczna. Sporą uwagę przykładamy także do właściwego rozcinania tarcicy dla uzyskania odpowiedniego poziomu odprężenia surowca, co jest także bardzo istotne. Liczą się też odpowiednie kleje, a także dokładność wszystkich innych operacji typu struganie i szlifowanie, co odbywa się w dużej części automatycznie. Chociaż niektóre schody, głównie gięte, wymagają nieco ręcznej pracy, to w naszym zakładzie jest jej obecnie dużo mniej, a to szczególnie za sprawą maszyny CNC. W produkcji stosujemy także laser konturowy, który zamocowany nad centrum obróbczym umożliwia dokładne rozłożenie materiału na maszynie, a tym samym pozwala na zminimalizowanie odpadów produkcyjnych i tym samym zaoszczędzenie na surowcu. Dużo uwagi przykładamy też do pakowania, co odbywa się ręcznie i pozwala nam na sprawdzenie jakości przed ostatecznym skompletowaniem zamówienia – oznajmia Grzegorz Mazur.

Reklama

Do 80 proc. mniej pracy ręcznej dzięki CNC

Pierwsze centrum sterowane numerycznie w firmie „WOODY” zostało zakupione 5 lat temu i pracowało przez 3 lata. Było to czteroosiowe CNC marki SCM.

– Ponieważ była to maszyna używana, to niestety nie zawsze była gotowa do pracy i czasem sprawiała nam problemy, szczególnie wtedy, kiedy była najbardziej potrzebna. Dwa lata temu doszliśmy do wniosku, że trzeba iść do przodu oraz kupić większe, nowsze i sprawniejsze centrum obróbcze, które mogłoby wykonywać więcej produktów. Poprzedni model wykonywał sporo operacji, ale niestety nie wszystkie, które były nam potrzebne. Dlatego przy ostatniej inwestycji zdecydowaliśmy się na 5 osi, co daje więcej możliwości oraz sprawia, że maszyna jest niezawodna – wyjaśnia nasz rozmówca.

„WOODY” wybrała model accord 25 fx marki SCM.
– W wyborze najwięcej pomógł nasz instalator, człowiek wiedzący, moim zdaniem, wszystko o maszynach CNC oraz programach do projektowania typu CAD. Włożył najwięcej pracy i czasu w nasze szkolenie oraz wdrożenie całego procesu automatyzacji produkcji w zakładzie. To wyjątkowy specjalista w zakresie wdrożeń nowych technologii. Pan, o którym mowa, doskonale zna strukturę oprogramowania, instalacji narzędzi czy ścieżki torów, jakie zastosowano przy naszym wdrożeniu. Jest to osoba posiadająca ogromną wiedzę na temat oprogramowania, instalacji czy procesu wdrażania produkcyjnego w dużych zakładach produkujących – uwaga – 250 kompletów schodów miesięcznie! Dzięki temu odwiedziliśmy zakład, który pracuje na programie Compass i podobnej maszynie oraz porozmawialiśmy z operatorem i projektantem, a przede wszystkim z nim, jako instalatorem. Ponadto, otrzymaliśmy dużo wskazówek, nie tylko w zakresie samego programu, ale także stosowanych narzędzi i również zasugerował współpracę z SCM, jako dostawcą technologii – mówi Grzegorz Mazur. – Ostateczna decyzja była o tyle prosta, że wszystkie nasze nowe maszyny i urządzenia pochodzą od SCM. Serwis, który świadczyła ta firma na przestrzeni lat, był doskonały. Bardzo dużym aspektem w wyborze dostawcy maszyny jest właśnie serwis. W przypadku SCM jest szybki i w języku polskim; większość części zamiennych jest dostępna z krajowego magazynu. Serwisanci są doskonale przeszkoleni i szybko dojeżdżają na miejsce. Co ważne, sam serwis jest bardzo rozbudowany i możemy na przykład połączyć się z infolinią, a także bezpośrednio z serwisantem online i jest on bardzo często w stanie wskazać, z jakiego rodzaju problemem mamy do czynienia. Ostatnio mieliśmy na przykład sytuację związaną z przyciśniętym wężykiem. Już po chwili zdefiniowano usterkę; serwisant wyjaśnił, co mamy sprawdzić i gdzie spojrzeć. Problem został wyeliminowany w ciągu godziny. Maszyna nie stanęła na kilka dni ani miesięcy. To właśnie w większości przeważyło o tym, że zdecydowaliśmy się na firmę SCM, ponieważ posiada ona polski serwis oraz szybki dostęp do części zamiennych.

Nowa maszyna została skonfigurowana pod potrzeby firmy „WOODY”. Producent zdecydował się m.in. na automatyczne przyssawki.

– Automatyczny stół i automatyczne przyssawki na początku wydawały nam się zbędne, a dziś – bardzo potrzebne. Znacznie usprawniają one pracę i pozwalają na wyeliminowanie złych ustawień samego stołu. Manipulacje ręczne zawsze obarczone są ryzykiem błędu ludzkiego i mogą skończyć się np. przefrezowaniem źle ustawionej przyssawki i jej zniszczeniem – wyjaśnia specjalista z „WOODY”.

Nowe pięcioosiowe centrum numeryczne pozwoliło także producentowi na mniejsze obawy o problemy kadrowe.

– Jesteśmy małym zakładem produkującym kilkanaście kompletów schodów miesięcznie i muszę przyznać, że maszyna CNC ułatwia funkcjonowanie całej firmy. Przede wszystkim nie trzeba myśleć o nowych pracownikach. Zakład mieści się w małym miasteczku, gdzie stolarni jest bardzo dużo i pozyskanie pracownika, który ma pojęcie o schodach, jest niezwykle trudne. Szanujemy się z innymi producentami wzajemnie i nie próbujemy podbierać sobie pracowników. Posiadanie maszyny CNC daje nam się odczuć tak, jakbyśmy mieli pięć osób na zakładzie więcej. To jest technologia, którą robimy trzy, cztery kroki do przodu. Nie wyobrażam, jakbyśmy mieli znowu robić schody ręcznie. Wykonujemy je od 13 lat i oczywiście na początku były one robione ręcznie, ale po zakupie pierwszej maszyny, kiedy okazało się, że pracę można wykonywać szybciej, łatwiej i ładniej, to wiedzieliśmy jaki kierunek obrać- dodaje nasz rozmówca.

Wyprzedzić konkurencję i nie zostać w tyle

– Inwestycja w nowe technologie jest czymś bezcennym i pozwala wyprzedzić konkurencję nawet o kilkanaście kroków. Dzięki przeprowadzonym wdrożeniom jesteśmy w stanie wykonać schody dokładniej, szybciej i w konkurencyjnych cenach.

Szczególnie ze względu na to, że obecnie praca człowieka nie jest tania. Zastąpienie pięciu pracowników jedną maszyną naprawdę się opłaca, szczególnie jeśli dodamy do tego koszty wynagrodzenia oraz opłaty ZUS. Leasing takiej maszyny w porównaniu do wspomnianych kosztów jest korzystny. Dzisiaj jest to dla nas oczywiste, chociaż nie zawsze było. To jest naturalne, że przed inwestycją pojawia się jakiś strach – czy na przykład będzie odpowiednia liczba zleceń lub czy damy sobie radę z obsługą. Jesteśmy młodą ekipą, ale nie mamy bardzo zaawansowanej wiedzy o komputerach oraz trudnych programach CAD, a obsługa naszych technologii nie sprawia nam żadnych problemów. Myślę, że każdy mniejszy czy większy zakład produkujący schody powinien obrać kierunek technologii cyfrowej, zaczynając od samego pomiaru, a kończąc na produkcji. Doskonale wiemy, że chociaż „Kto nie idzie do przodu, ten się cofa”, to jednak czasem jest jednak trudno wykonać ten pierwszy krok – zapewnia Grzegorz Mazur.

Przedsiębiorstwo nie zatrzymuje się w rozwoju. W niedalekiej przyszłości ma powstać nowa, większa hala lakiernicza z robotem malującym, a dodatkowo rozważa zakup robota do załadunku na CNC. Jeśli zamówień będzie więcej, to także kolejnej maszyny sterowanej numerycznie.

– Lokalne firmy zaczynają do nas zgłaszać się po zaprojektowanie i wycięcie schodów. I to jest dodatkowy atut wspomnianej inwestycji, która pozwoliła nam na poszerzenie oferty. Obecnie nie wykorzystujemy w pełni możliwości maszyny i ma ona przerwy w swojej pracy, które możemy przeznaczyć na przygotowanie projektu i wycięcie schodów jako podwykonawca. Aktualnie poszukujemy nowych odbiorców i kooperantów, dla których moglibyśmy realizować jeszcze więcej usług cięcia – dodaje nasz rozmówca. – To jest dodatkowa możliwość, o której warto pamiętać.

Napisało do nas kilka osób z Polski, pytając, co było impulsem do zakupu maszyny CNC, bowiem wiedzieli, że jesteśmy małym zakładem. Wśród nich pojawił się między innymi przedsiębiorca ze Śląska, który zastanawiał się nad zakupem takiego urządzenia, jednak obawiał się, że nie wykorzystałby jej potencjału do końca, ponieważ byłaby dla niego za duża. Wykonuje on zaledwie kilka kompletów miesięcznie, ale chce rozpocząć usługowe wycinanie dla innych. Odpowiedziałam, że zdecydowanie jest to kierunek, w którym należy się rozglądać. Praca człowieka jest coraz droższa, pracownicy są wymagający. Maszyna nie ma urlopów i może pracować wtedy, kiedy chcemy, a do jej obsługi wystarczy jedna osoba. To właśnie jest przyszłość.

Jak wyjaśnia nasz rozmówca, decyzja o zakupie CNC była także pokierowana troską o załogę: „Ważne dla nas było to, abyśmy mieli jak najmniej trudnej i fizycznej pracy przy produkcji schodów. Chcieliśmy zwolnić naszych pracowników z ciężkiej pracy na frezarkach ręcznych oraz wyeliminować niedokładności, które czasem powstawały”.

Porozmawiajmy o oszczędnościach

Za sprawą inwestycji w nowe technologie „WOODY” zyskała ogromne oszczędności materiałowe i czasowe. Przyczyniły się do tego lasery, program, a także CNC.
– Warto jako przykład podać wykonanie nakładek na schody betonowe, gdzie zaoszczędziliśmy sto procent zarówno na produkcji, jak i montażu. Produkcja takich schodów jest bardzo wymagająca. Przede wszystkim trzeba wykonać szablony, które przywozi się do firmy i odbija na wstępnie wykrojonym materiale, a następnie ręcznie przycina z nadmiarami. Potem jedzie się na budowę, gdzie nadmiary należy pozaznaczać i odciąć. Czasem okazać się może, że coś odcięło się niepotrzebnie i w efekcie element jest za krótki. Flexijest 3D i Compass są tak dopasowane do tej pracy, że wyeliminowały konieczność zastosowania u klienta piły i jakiegokolwiek podcinania do dopasowania schodów. To, co zostało wycięte na maszynie, idealnie pasuje na montażu. Wcześniej jeden komplet schodów betonowych montowaliśmy przez dwa dni. Teraz robimy dwa komplety w jeden dzień. Ponadto nie ma przy tym żadnych odpadów ani zbędnego bałaganu u klienta. Sama produkcja schodów z maszyną jest krótsza nawet o sto procent. Przed inwestycją ręcznie wycinaliśmy schody w dwa dni. Dziś odbywa się to w kilka godzin, a dostępne technologie pozwalają nam wyciąć w jeden dzień 2 lub 3 komplety schodów – opowiada Grzegorz Mazur.

Nie bać się komputeryzacji

– Chciałbym zaznaczyć, aby firmy, które rozważają takie inwestycje, nie bały się komputeryzacji. Przedsiębiorstwa, które nie inwestują w technologie i pracowników, nigdy nie będą miały takich samych możliwości. Ja czułem pewne naciski z góry, że jeżeli teraz nie pójdziemy do przodu, to inni nas wyprzedzą i nie będziemy mogli zaoferować takich schodów i cen, jak oni. Skrócony czas pomiaru, szybsza produkcja i montaż to znaczne oszczędności. Jadąc na montaż wystarczy pokój w hotelu na jeden dzień, a nie dwa. To jest kolejna bardzo duża oszczędność, która może być przełożona na klientów. Czasy są teraz nieco gorsze, w Polsce spada popyt na schody, co wiąże się z problemami kredytowymi konsumentów. Inwestując w automatyzację można tym samym nieco zahamować ceny dla ostatecznych klientów. W tym roku będziemy inwestować w fotowoltaikę, bowiem prąd znacznie podrożał i jesteśmy zmuszeni płacić cztery razy więcej niż w połowie ubiegłego roku. Dlatego jesteśmy na etapie finalizowania inwestycji w panele fotowoltaiczne, które rozwiążą problem całego zapotrzebowania na prąd. Chcemy zrealizować tę inwestycję też po to, aby zahamować ceny dla klientów. Nie da się ukryć, że tego typu koszty w którymś momencie przekładają się na odbiorcę. Dlatego zaznaczę raz jeszcze, że chcąc produkować schody o wysokiej jakości oraz rozsądnych cenach, trzeba inwestować w technologie takie, jak cyfrowy pomiar i produkcja komputerowa. Inwestycja w maszynę koncentrowała się na zyskach dla naszego zakładu, ale także dobru klienta, bo jeżeli jesteśmy w stanie wykonać schody nie w tydzień, a w trzy dni, to możemy w tym momencie nieco zmodyfikować cenę i wykonać je taniej niż firmy, które robią to ręcznie – dodaje nasz rozmówca.

Mikroseryjna produkcja w małym zakładzie

Za sprawą inwestycji producent schodów zyskał także możliwość wytwarzania schodów w małych seriach.

– Niedawno deweloper zamówił u nas kilkadziesiąt kompletów identycznych schodów. Wystarczyło wykonać tylko jeden projekt i cała mikroseryjna produkcja mogła wystartować. Nie zmieniały się żadne ustawienia maszyny i wszystkie komplety zrobiliśmy w ciągu miesiąca. Ktoś, kto ma wyłącznie produkcję ręczną, w ogóle nie byłby w stanie podjąć się tego zadania. Nadal przeważają u nas indywidualne zamówienie, ale pojawiają się też takie o większej powtarzalności. W tym momencie prace okołoprodukcyjne są jednorazowe, a elementy można wytwarzać bez końca.

Ważnym aspektem jest także to, że dotrzymujemy pełnej powtarzalności. Setny detal będzie taki sam, jak pierwszy. Ręcznie nie byłoby możliwości wyprodukować takich schodów o tak idealnie dokładnych wymiarach – mówi Grzegorz Mazur.

Praca z wymagającym klientem

– Mamy fantastyczną załogę, bez której ta inwestycja by się nie udała. Co ciekawe, końcowi odbiorcy oraz kontrahenci także doceniają nowości techniczne. Wielu klientów mieliśmy tylko ze względu na nasze pierwsze CNC. Nie miało znaczenia to, że była to maszyna stara. Odbiorcy szukali firm wykonujących usługi na centrach sterowanych numerycznie i chociaż mieli oni dostęp do tańszych ofert, to wybierali nasz zakład. Wiedzieli, że schody zostaną zrobione inaczej i dokładniej niż przy pracy ręcznej. Również odbiorcy doceniają już wspomnianą kilkukrotnie wizualizację, która nie tylko ułatwia decyzję zakupową, ale także eliminuje reklamacje na podstawie tego, że dany klient czegoś nie wiedział lub wcześniej nie widział. Obecnie wysyłamy maile i prosimy o zapoznanie się z wizualizacją oraz akceptację. Jest to bezpieczne wyjście dla producenta, pewien rodzaj umowy między mną a odbiorcą, która także dyscyplinuje kupującego. Znam firmę, która takich projektów nie wysyła i ma nieustające problemy. W obecnych czasach praca z klientami jest trudna i dotyczy to każdej branży. Bez oprzyrządowania i wyposażenia zakładu w technologie, a przynajmniej możliwości projektowe, produkcja byłaby dla nas dzisiaj nierealna. Po prostu nie moglibyśmy spać spokojnie, gdybyśmy produkowali schody, a następnie wysyłali je do klienta, który nie do końca je zaakceptował, bowiem ich wcześniej po prostu nie widział – informuje Grzegorz Mazur.

Technologie to podstawa

– Wszystkim, którzy myślą o wdrożeniu automatyzacji, chciałbym powiedzieć, aby się nie bać, nawet jeśli na razie nie mają zbyt dużo pracy lub zleceń. Myślę, że obecnie takie technologie są podstawą zarówno w większej, jak i mniejszej firmie. Dziś bez mocnego parku maszynowego zostałoby się znacznie w tyle. Zawsze miałem przeczucie bądź tak dobrą intuicję, że jeśli zrezygnujemy z szansy, która stoi przed nami, to nie będziemy w stanie później tych kroków nadrobić, ponieważ rynek zmienia się błyskawicznie. Obecnie trzeba być bardzo słownym, punktualnym i profesjonalnym. Opłaca się systematyczne wdrażanie i inwestowanie. Przykładem jest program Compass, który można kupić w wersji podstawowej za nieduże pieniądze, a dopiero później poszerzyć o dodatkowe funkcje. Warto skontaktować się z różnymi dostawcami oprogramowania, ale ze swojej strony uważam, że ta firma przeskoczyła konkurencję już kilka razy. Moim zdaniem, jeśli dziś dany zakład korzysta z projektowania usługowego, czyli za pomocą zewnętrznej osoby lub firmy, to już jest krokiem do tyłu. Dziś taki program jest podstawą i my bez niego nie dalibyśmy rady operować. Klienci doceniają, że ktoś przyjechał z profesjonalnym sprzętem i dokładnie wykonał swoją pracę. Technologie są dostępne i warto z nich korzystać, jeśli nie od razu, to chociażby etapami. My, dzięki inwestycjom, jesteśmy spokojniejsi o przyszłość, aczkolwiek nie chcemy zwalniać tempa. Wręcz przeciwnie – napędza nas to do dalszego rozwoju naszego przedsiębiorstwa – podsumowuje Grzegorz Mazur.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Reklama
Czytaj dalej

Galeria

Firma MARTIN na targach LIGNA 2023

Maszyny z innowacyjną technologią sterowania

Dodane:

/

MARTIN
7-calowy ekran dotykowy. Fot. MARTIN

Przed nami LIGNA – najważniejsza impreza targowa tego roku, podczas której zaprezentują się znani dostawcy technologii dla naszej branży. W dniach 15 – 19 maja w Hanowerze będzie można obejrzeć maszyny klasy premium do profesjonalnej obróbki drewna proponowane przez bawarskiego producenta – firmę MARTIN. Na stoisku E30 w hali 12 z bliska zobaczymy najciekawsze propozycje tej marki. Na powierzchni ponad 400 metrów kwadratowych zaprezentuje ona pełną gamę pił formatowych, strugarek, grubościówek i wyrówniarek, a także specjalną szlifierkę do okien drewnianych. Wszyscy zainteresowani będą mogli także zapoznać się z opatentowaną technologią sterowania ConnectControl.

– Jesteśmy bardzo dumni, że możemy po raz pierwszy zaprezentować odwiedzającym targi LIGNA naszą innowacyjną, opatentowaną technologię sterowania ConnectControl. Wierzymy, że dzięki temu nowoczesnemu rozwiązaniu ponownie wprowadzamy zauważalny i innowacyjny impuls dla całej branży – mówi Michael Mühldorfer, kierownik ds. marketingu w firmie MARTIN.

Opartą na chmurze opatentowaną koncepcję sterowania znajdziemy w najnowszej generacji pił formatowych i frezarek stołowych tej marki. Ten wyjątkowo zaprojektowany, wielokrotnie nagradzany, wysokowydajny system sterowania maszyną, to nie tylko nowe możliwości dla użytkownika w zakresie obsługi, ale także szereg udogodnień dla nowoczesnej wymiany danych.

Nowe możliwości dla warsztatów

Innowacyjny, opatentowany system sterowania ConnectControl jest dostępny w nowych frezarkach T14 i T29 oraz dwóch nowych pilarkach formatowych T66 i T77. W maszynach z tym systemem sterowania znajdziemy modułowe rozwiązanie ConnectTouch, na które składają się inteligentny interfejs użytkownika i precyzyjny, 7-calowy ekran dotykowy. Urządzenia mogą być także wyposażone w ConnectPad (tablet Apple iPad) pozwalający na większą mobilność w pracy, a także aplikację ConnectApp zapewniającą dodatkowe funkcje dla użytkownika. Dodatkową zaletą rozwiązania jest ConnectDrive umożliwiający pracę w chmurze z wygodną wymianą danych oraz optymalizujący cyfrowe procesy pracy. Modułowa koncepcja sterowania pozwala odbiorcy na uaktualnienia i zmiany w dowolnym momencie, nawet już po zakupie maszyny. Zapewnia to komfortowy poziom bezpieczeństwa inwestycji i elastyczność w pracy z technologią. Dodatkową zaletę stanowi elektroniczne sterowanie, na stałe połączone z maszyną.

Rozwiązanie ConnectControl jest odpowiedzią MARTINA na rosnącą cyfryzację świata pracy, a tym samym na potrzeby handlowe, gdzie liczy się właściwa komunikacja. Nowoczesne firmy i ich pracownicy coraz częściej pracują z elektronicznymi dokumentami i wspomagają się tabletami. Z jednej strony dlatego, że tablet pozwala na łatwy dostęp do wszystkich istotnych dokumentów służbowych, a z drugiej, że jest narzędziem nowoczesnej komunikacji.

Inteligentna obsługa

Producent poszedł o krok dalej i wykorzystał tablet jako rozszerzony system sterowania maszyną. Za pomocą tabletu lub odpowiedniej aplikacji użytkownicy mają dostęp do rozbudowanych rozszerzeń podstawowej obsługi maszyn, które sterowane są za pomocą 7-calowego ekranu dotykowego, zainstalowanego na stałe w urządzeniu. Tablet lub aplikacja w chmurze pozwalają także na wygodny dostęp do danych, które są zarządzane centralnie w firmie, takich jak listy zamówień czy formatek.

Oczywiście każdą maszynę wyposażoną w to sterowanie można obsługiwać w tradycyjny sposób – bez odpowiedniego tabletu i połączenia on-line, ale pamiętając, że nie ma wtedy możliwości komunikacji z urządzeniem „z zewnątrz”.

Rozszerzenie mobilne

Inteligentne połączenie mobilnego tabletu i 7-calowego ekranu dotykowego, zainstalowanego na stałe w maszynie, umożliwia wielopoziomową koncepcję obsługi, która zapewnia wydajne, elektroniczne wsparcie operatora bezpośrednio przy maszynie.

Tablet pozwala również na komunikację między maszyną a działem przygotowania produkcji oraz między maszyną a produkcją lub miejscem montażu już wykonanych elementów. Tablet, jako główna pomoc dla pracownika, zapewnia doskonałą organizację procesów, nawet w przypadku zmian napływających do firmy z zewnątrz. Przykładem są zmiany lub przeróbki, które są konieczne w krótkim czasie i pojawiają się sporadycznie, np. podczas montażu określonych mebli czy zabudowy już u ostatecznego klienta. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii komunikacyjnych wszelkie zmiany płynnie, szybko i wydajnie przepływają wprost do maszyny. Można zapomnieć o przestarzałych sposobach wymiany ręcznie tworzonych rysunków technicznych lub instrukcji cięcia. Rozwiązanie daje możliwość każdej ze stron na dostęp do aktualnych informacji oraz statusu pracy. Poprzez zintegrowanie nowoczesnej technologii bezpośrednio z działaniem maszyny udało się pokonać przeszkody w przepływie informacji.

Technologia jutra dostępna w firmie MARTIN już dziś

Koncepcja sterowania ConnectControl otrzymała już dwie nagrody. Ten innowacyjny projekt sterowania został uhonorowany nagrodami German Design Award 2022 oraz German Innovation Award 2022.

Nowy wygląd

Odwiedzający targi mogą również spodziewać się nowego, świeżego wyglądu maszyn MARTIN. Cała gama urządzeń jest obecnie dostępna w nowoczesnej bieli, a znajomy odbiorcom niebieski, firmowy kolor znajdziemy wokół logo.

Pełen asortyment urządzeń

– Nasze maszyny od dawna służą do obróbki drewna w najlepszym wydaniu. We wszystkich modelach, od klasy podstawowej do premium, znaleźć można wiele ciekawych funkcji – dodaje Michael Mühldorfer.

Z urządzeniami oraz możliwościami maszyn tej marki można będzie zapoznać się w trakcie targów LIGNA w Hanowerze, gdzie producent zaprezentuje swoją pełną ofertę. Oprócz dwóch nowych frezarek dolnowrzecionowych T14 i T29, które oferują wszystkie możliwości cyfryzacji dzięki sterowaniu ConnectControl, po raz pierwszy na tej wystawie zostaną pokazane niedawno wprowadzona do asortymentu wyrówniarko-grubościówka T32 oraz jej „siostry” – grubościówka T45 i wyrówniarka T54.

Dzięki temu sterowaniu przedsiębiorstwa mogą teraz w pełni wykorzystać możliwości cyfryzacji w nowych pilarkach formatowych T66 i T77. Oba modele są już seryjnie wyposażone w bezstopniową regulację prędkości obrotowej, podobnie jak frezarki stołowe. Wysokość cięcia modelu T66 wynosi teraz 155 mm przy tarczy piły 450 mm, podczas gdy model T77 osiąga wysokość cięcia do 205 mm. Kiedy tarcza piły w T66 przechyla się w jedną stronę do 46°, to w T77 jest to nawet 47°. Opcjonalnie T77 może również posiadać opcje przechyłu tarczy piły w obie strony w zakresie od +47° do -46°.

Reklama

Q-FIN – okna bez szlifowania pośredniego

Warto zwrócić uwagę na specjalną szlifierkę Q-FIN, która zdobyła Złotą Nagrodę German Innovation Award i zapoczątkowała nową erę w maszynach do obróbki. Urządzenie jest już stosowane w wielu wiodących europejskich firmach produkujących okna od 2014 roku i pozwala pominąć czasochłonny proces szlifowania międzyoperacyjnego. Urządzenie posiada agregat Quality Finishing, który oferuje poprzeczne ścinanie włókien ze zdefiniowaną geometrią. Dzięki temu precyzyjnemu przycięciu wzdłużne włókna drzewne ze wszystkich trzech stron elementu są skracane w sposób, który jest niemożliwy do uzyskania w przypadku konwencjonalnych metod szczotkowania. Dzięki temu po naniesieniu wodorozcieńczalnych środków do konserwacji drewna oraz lakierów włókna nie pęcznieją, a powierzchnie pozostają idealnie gładkie. Z reguły nie jest już wymagany etap szlifowania międzyoperacyjnego po pierwszym lakierowaniu. Pozwala to nie tylko zaoszczędzić na procesie szlifowania, ale także na nakładach związanych z dodatkową obsługą.

Warto zaznaczyć, że maszyna wyposażona została w nową jednostkę fazującą, którą można będzie zobaczyć po raz pierwszy na targach LIGNA.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Galeria

Ekspansja polskich okien i drzwi zaczyna się na targach – edycja 2023 zakończona

Targi Windoor-tech

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Odwiedzający targi mieli także okazję pobrać bezpłatny egzemplarz naszej gazety oraz porozmawiać z przedstawicielami redakcji. Fot. Grupa MTP

Kilkaset nowości, premiery światowe i rozwiązania z zakresu automatyzacji oraz robotyzacji przyciągnęły tłumy zwiedzających na zakończone 3 lutego czterodniowe targi Windoor-tech. To był czas intensywnych poszukiwań innowacyjnych rozwiązań w wymagających czasach. Wystawcy nie zawiedli tych oczekiwań prezentując ofertę usprawniającą i optymalizującą procesy produkcji w stolarce otworowej.

MTP

Dużym zainteresowaniem cieszyło się stoisko HOMAG i prezentowane technologie do produkcji budynków z drewna, a także okien i drzwi. Fot. Grupa MTP

Targi Windoor-tech odbywające się w tym samym czasie co targi Budma wróciły z rozmachem po czteroletniej przerwie. Łącznie dwa wydarzenia zgromadziły ponad 600 firm z 26 krajów.

– Wracamy w wielkim stylu o czym świadczy obecność wszystkich liderów a ekspozycja jest odpowiedzią na wymagające czasy. Dziękujemy naszym wystawcom, ponieważ technologia, którą pokazują jest kluczem do utrzymania przewagi konkurencyjnej polskich firm na rynku. Obserwujemy, że pokazywane tu technologie stają się standardem i „must have” dla polskich producentów. Polskie okna i drzwi wyznaczają standardy i docierają na wszystkie części naszego globu. Ekspansja polskich okien i drzwi na światowe rynki zaczyna się tutaj na Budmie i Windoor-tech – podkreśla Mateusz Szymczak, dyrektor targów Windoor-tech.

Dla ochrony klimatu i rozwoju biznesu

Podczas tegorocznej edycji oprócz bogatej oferty wystawców nie zabrakło także oprawy merytorycznej. Szczególnie mocno wybrzmiewały kwestie ekonomiczne i ekologiczne.

„Profile okienne z PCW i ich łańcuch wartości kluczem do ochrony klimatu i rozwoju biznesu. Stowarzyszenie EPPA dla branży okiennej w Polsce i Europie” –pod takim tytułem The European PVC Window Profiles and related Building Products Association zorganizowały konferencję w trakcie targów Budma i Windoor-tech.

Wydarzenie zgromadziło osobistości branży stolarki okiennej i rozpoczęło dyskusję o konieczności realizacji wymiany okien z koordynowanym przez zainteresowanych interesariuszy odbiorem okien PCW z demontaży i przekazywania ich do wyspecjalizowanych firm przetwarzających te surowce do ponownej produkcji.

Jak przybliżyła Charlotte Röber, dyrektor Zarządzająca EPPA stowarzyszenie reprezentuje wytwórców systemów okiennych PCW i powiązanych produktów budowlanych zaopatrujących ponad 90% europejskiej produkcji. Zgromadzeni na konferencji usłyszeli, że w 2021 roku 355 ton PCW zostało poddanych recyklingowi. Aż 50% tej wartości zostało wykorzystanych w nowych profilach, drugie 50% użyto w innych powszechnych zastosowaniach.

W związku z tym, że sektor budowlany odpowiada obecnie za 40% zużycia energii w Europie a Unia Europejska chce być neutralna dla klimatu do 2050 r. to aspekt zrównoważonego rozwoju i ochrona klimatu staje się dla tej branży obowiązkowy.

– Staramy się poddać recyklingowi wszystkie możliwe do zebrania odpady profilowe poużytkowe, aby jak najszybciej zastąpić w produkcji pierwotnego PCW nowym PCW pochodzącym z recyklingu, biorąc pod uwagę kontekst społeczno-ekonomiczny – podkreślała Charlotte Röber.

Nośnym tematem na targach była termomodernizacja i rozwój rynku remontowego. Dzięki wystąpieniu Maksymiliana Mirosa z Centrum Analiz Branżowych w ramach Koalicji Termomodernizacji, wszyscy zainteresowani mogli bliżej zapoznać się z aktualnymi danymi na temat polskiego rynku budowlanego i poznać potencjał drzemiący w rynku remontowym. Następnie Robert Klos (pomysłodawca Koalicji Termomodernizacji) oraz Paweł Gregorczyk (jej koordynator) przedstawili cele akcji dotacjenaokna.pl, jej harmonogram oraz podali szczegóły dotyczące możliwości dołączenia do akcji przez producentów stolarki oraz dilerów. Koalicja Termomodernizacji chce pomóc branży zdobyć nowych klientów dzięki funkcjonującym w Polsce programom finansowania wymian okien i drzwi, a jej najważniejszym celem jest jednak zrozumienie przez dilerów docelowego modelu sprzedaży okien i drzwi z wykorzystaniem różnych programów dotujących termomodernizację budynków.

W stronę automatyzacji

Automatyzacja procesów produkcyjnych – to trend, który wskazywali jako wiodący niemal wszyscy wystawcy targów Windoor-tech. Prezentując swoje nowoczesne rozwiązania na stoiskach podkreślali, że ich implementacja to jedyna szansa na stawienie czoła konkurencji a targi są doskonałym miejscem, żeby te rozwiązania przedstawić.

„Automatyzacja procesów produkcyjnych – to trend, który wskazywali jako wiodący niemal wszyscy wystawcy targów Windoor-tech.”

Opinie wystawców

Jak będzie zmieniała się branża stolarki? Czym szczególnie firmy przyciągały zwiedzających targi? O to m.in. pytani byli wystawcy.

ELUMATEC POLSKA

– Wykorzystanie przelotowych centrów obróbczo-tnących, urządzeń wspierających logistykę w procesach produkcji stolarki czy automatyzacja takich operacji jak okuwanie skrzydeł i ram to trend, który na dobre zakorzenił się w planach inwestycyjnych naszych klientów, zwłaszcza większych zakładów produkcyjnych. Obserwujemy też trend optymalizacji produkcji w oparciu o analizę danych zbieranych z maszyn w czasie rzeczywistym. To pozwala na wychwycenie „wąskich gardeł” w produkcji i poprawę wydajności. Ostatnie dwa lata zmieniły trochę funkcjonowanie biznesu, część przeniosła się do świata online, ale to, że możemy spotkać się z naszymi klientami na targach Windoor-tech jest bardzo pozytywne i było oczekiwane przez branżę stolarki – mówi Mariusz Krukowski, dyrektor generalny ELUMATEC POLSKA.

WEGOMA POLSKA

– W przeciągu dwudziestu lat istnienia firmy WEGOMA POLSKA obserwujemy, że nasi klienci idą w stronę automatyzacji, widać to szczególnie w aluminium. Większość firm z maszyn jedno i dwugłowicowych przechodzi na centra obróbcze, na bardziej zaawansowane maszyny tupu: piły dwugłowicowe sterowane komputerowo i bardziej zaawansowane piły fasadowe. Jeśli chodzi o PCV mamy w ofercie czterogłowicową zgrzewarkę pionową. Myślę, że to jedyna taka maszyna na tegorocznych targach. Mamy też najnowsze oprogramowanie do centrów obróbczych umożliwiające import danych z zewnętrznych programów. Firmy, które się do nas zgłaszają najczęściej chcą zautomatyzować produkcję, aby uniezależnić się od pracowników. Chcą też mieć powtarzalną jakość a tylko maszyny sterowane komputerowo są w stanie to zagwarantować. Targi Windoor-tech są magnesem, który przyciąga wszystkich klientów zarówno z Polski jak i z zagranicy. Każdy chce zaczerpnąć nowej wiedzy, nowych rozwiązań. To jedyne targi, w których chcą uczestniczyć wszyscy nasi polscy klienci – informuje Konrad Józefiak, właściciel WEGOMA POLSKA.

Reklama

URBAN POLSKA

– Największym zainteresowaniem cieszą się maszyny o wysokim poziomie automatyzacji procesów i przepływów materiałów w procesie produkcji. My jesteśmy to w stanie zagwarantować. Z uwagi na brak dostępności pracowników na rynku wielu klientów decyduje się na automatyzację procesów produkcji. Widzimy także coraz większe zainteresowanie drzwiami stalowymi, oknami i fasadami. Stal z pewnością jest bardziej dostępna pod względem cenowym – mówi Janusz Bubień, prezes Zarządu URBAN POLSKA.

IMAC

– Rynek stolarki otworowej w ciągu ostatnich lat zmieniał się i zmienia bardzo dynamicznie. Widzimy, że zmierza w kierunku automatyzacji, robotyzacji i digitalizacji. Zmieniające się trendy w gospodarce powodują, że coraz rzadziej obserwujemy tzw. długie serie produkcyjne na rzecz coraz krótszych serii tzw. prac na zamówienie. Firma IMAC posiada najnowszą ofertę związaną z automatyzacją, mechanizacją i robotyzacją. Sprzedajemy gotowe ciągi technologiczne oraz tzw. maszyny specjalne, dostosowane stricte pod określonego klienta i jego proces produkcyjny. Robotyzacja z pewnością jest remedium na kryzys w branży budowlanej i te trendy widać nie tylko w Polsce, ale i na świecie. Nasi klienci, wiodący producenci okien i drzwi, które wcześniej wprowadziły te rozwiązania są dziś bardzo mocne i uzyskały przewagę konkurencyjną – mówi Konrad Musiał z firmy IMAC.

HOMAG POLSKA

– Firmy z branży stolarki otworowej chcielibyśmy szczególnie zainteresować centrum obróbczym CENTATEQ P-210. To niezwykle wszechstronna i wydajna maszyna. Dzięki zastosowaniu technologii pięcioosiowej oraz bogatemu oprzyrządowaniu posiada w zasadzie nieograniczone możliwości obróbcze. Można na niej produkować zarówno okna jak i drzwi. Podczas tegorocznej edycji targów WINDOOR-TECH prezentujemy także technologię VR. To technologia przyszłości i stanowi najnowszą i najbardziej atrakcyjną formę przedstawienia naszej oferty. Dzięki niej możemy przenieść się do wirtualnej fabryki i zobaczyć jak będzie wyglądał nasz park maszynowy – informuje Rafał Kryczka, Sales Administrative Manager, HOMAG POLSKA.

SZKŁOMAL

– Sytuacja na rynku szklarskim jest bardzo dynamiczna. Wiele firm przez pandemię przestało istnieć. Te, które przetrwały bardzo mocno się rozwijają. Szkło jest popularne w budownictwie. Widać trend szklanych elewacji, balustrad czy szkła w wystroju wnętrz, choćby luster led – mówi Piotr Truszczyński, właściciel SZKŁOMAL.

FIMTEC- POLSKA

– Pełna automatyzacja procesów produkcyjnych a co za tym idzie wyeliminowanie błędów operatorskich, zwiększenie wydajności i poprawa jakości całej stolarki, która już jest znana na całym świecie – to obecny trend. Na naszym stoisku pokazujemy zgrzewanie najnowszych wersji profili z aluminium, które do tej pory nie były tak popularne, ale dzięki naszej technologii można to wprowadzić jako standard. Dostawcy mogą rozwinąć swoją ofertę dzięki naszym robotom zgrzewającym. Na targach pokazujemy m.in. nagrodzone Złotym Medalem MTP centrum obróbczo-tnące FABCUT 3B RS, które będzie wdrożone od tego roku. Przewiduję, że w kolejnej edycji będzie niemniej nowości Fimtec Polska, bo już teraz szykowane są kolejne prototypy na różnych etapach produkcji okien od cięcia stali, szklenie po automatyczne sortowanie czy buforowanie. W oczekiwaniu na kolejną edycję Windoor-tech, będą to dla nas kolejne dwa lata ciężkiej pracy – wyjaśnia Grzegorz Ulkowski z FIMTEC- POLSKA.

STÜRTZ POLSKA

– Firma Stürtz bardzo mocno inwestuje w zrobotyzowane rozwiązania do produkcji okien, aby wspomagać naszych klientów, także tych mających bardzo wysokie oczekiwania. Proponujemy kilka rozwiązań dla tej branży, które spełniają kryteria tzw. ulgi na robotyzację, będącej korzystnym źródłem finansowania dla przedsiębiorców – mówi Justyna Ratajczak z STÜRTZ POLSKA.

R&D TECH

– Wszystkie konstrukcje, które są tworzone na bazie aluminium spełniają potrzeby rynku i architektury. Ten trend będzie się długo utrzymywał. Oprócz dużych maszyn, które stanowią podstawę całej produkcji i biorąc pod uwagę wymagania przemysłu 4.0 i związanej z nim automatyzacji, wychodzimy naprzeciw oczekiwaniom. Dlatego wspomagamy mniejszymi urządzeniami hale produkcyjne, żeby zapewnić ciągi logistyczne. Automatyzacja na pewno zostanie z nami na lata – informuje Anna Kufel-Sikorska z R&D TECH.

Kolejna edycja w 2025 roku

Międzynarodowe Targi Budownictwa i Architektury BUDMA oraz Międzynarodowe Targi Maszyn, Narzędzi i Komponentów do Produkcji Okien, Drzwi, Bram i Fasad WINDOOR-TECH trwały od 31 stycznia do 3 lutego 2023 r. na terenie Międzynarodowych Targów Poznańskich. Kolejna edycja targów WINDOOR-TECH odbędzie się za dwa lata w 2025 r.

Więcej informacji oraz pełne wywiady z wystawcami można zobaczyć na stronie: www.windoortech.pl

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Reklama

Czytaj dalej

Galeria

Szybka i ekonomiczna produkcja podłóg z doskonałym rezultatem końcowym

SOEST na targach Domotex

Dodane:

/

Soest
Stoisko firmy SOEST w trakcie targów Domotex odwiedziły osoby zainteresowane produkcją podłóg. Fot. KD MEDIA

W trakcie targów Domotex holenderska firma SOEST, wytwórca technologii dla producentów podłóg, zaprezentowała dwa rozwiązania ze swojej oferty. Goście targowi mogli zapoznać się z działaniem linii do olejowania oraz nowej linii do klejenia PUR, która pozwala na szybką produkcję podłóg warstwowych.

Soest

Przekazanie elementu do prasy. Fot. KD MEDIA

Linia do olejowania

Jedną z maszyn zaprezentowanych w trakcie targów Domotex była linia do olejowania, która składa się z nakładarki walcowej RC i maszyny do polerowania VP.

– W trakcie targów przeprowadziliśmy pokazy, do których wykorzystaliśmy oleje Osmo, ale na tej linii stosować można każdy inny rodzaj oleju. Zastosowaliśmy olej oksydacyjny, ale maszyna może działać także z olejem UV. W tym przypadku musimy tylko dodać za linią tunel suszący UV, który przeprowadzi suszenie odpowiednimi lampami – wyjaśnia Arjan Butter z firmy SOEST.

Na stoisku firma SOEST zademonstrowała nanoszenie białego oleju na drewno.

– Najpierw na drewno nanieśliśmy bejce reakcyjne Osmo w różnych kolorach, aby wytworzyć efekty na materiale. Na linii nakładaliśmy jedną warstwę oleju wałkiem, a następnie maszyna polerująca wykorzystała dwa dyski polerujące i dwie szczotki, aby uzyskać idealne rezultaty końcowe – mówi Arjan Butter. Zamiast szczotek na linii można użyć innych komponentów, np. dyski z padami, tampico – meksykańskie szczotki z włókna, końskie włosie oraz nylon.

– Zgranie komponentów zależy od klienta. W trakcie pokazu zastosowaliśmy wspomniany układ wyłącznie demonstracyjnie, ale odbiorcy mogą dopasować linię dokładnie według potrzeb i uzyskać doskonałe rezultaty pod określoną produkcję. Każdy z nich ma swoje upodobania, a my oferujemy maszyny, które mogą być „uszyte” na miarę potrzeb klientów. Poza komponentami urządzenia można dopasować np. pod kątem prędkości poszczególnych szczotek – tłumaczy Arjan Butter.

Zaprezentowana w trakcie targów Domotex jednostka przeznaczona była do drewna o szerokości 300 – 350 mm, ale, jak poinformował nas przedstawiciel firmy, SOEST oferuje także maszyny o szerokości do 1,4 m, które nadają się do olejowania paneli ściennych, stołów oraz powierzchni roboczych.

Klejenie PUR z ekonomiczną technologią

Drugą z zaprezentowanych maszyn była nowa linia do klejenia klejem termotopliwym PUR, przeznaczona do produkcji podłóg warstwowych.

– Klej typu „hotmelt” jest rozprowadzany na sklejce, a następnie operator ręcznie nakłada na nią lamele dębowe. Kolejno element przekazywany jest do prasy walcowej i po wyjściu z tej maszyny element podłogowy jest gotowy – relacjonuje Arjan Butter.

Jak informuje specjalista, dużą zaletą w tej technologii jest sam klej PUR, który daje o wiele większe możliwości.

– Dotychczasową alternatywą, z której korzysta wielu klientów, jest stosowanie klejenia PVA, ale w tym przypadku dany element musi być umieszczony w prasie przez 30 – 40 min, zależnie od temperatury oraz siły nacisku. Dopiero po tym czasie można zdjąć deskę z prasy. Oznacza to, że wielu klientów kupuje więcej pras, aby móc produkować w ciągłości, bo gdy prasa jest załadowana i trzeba czekać 30 min, to równocześnie oznacza zatrzymanie produkcji. Zaletą klejów termotopliwych jest to, że można produkować w cyklu ciągłym – wyjaśnia Arjan Butter.

Kolejną zaletą tego rozwiązania jest możliwość klejenia długich elementów.

– Jeśli producent potrzebuje wytworzyć 3- lub 4-metrową deskę, która nie mieści się w jego dotychczasowej prasie, to warto sprawdzić, jakie zalety daje klej termotopliwy PUR. Jeśli zostawimy niezbędną ilość miejsca pomiędzy maszynami w naszej linii, to możemy stosować lamele o dowolnej długości. Po złożeniu warstwy spodniej i wierzchniej przepuszczamy element przez prasę, a wiązanie wytwarza się momentalnie, bez potrzeby czekania. Nie ma ograniczeń, jeśli chodzi o długość klejonych elementów podłogowych, co jest zaletą tego rozwiązania – zapewnia specjalista.

Na tym nie kończą się zalety nowej linii SOEST. Jak wyjaśnia nasz rozmówca, cena tego rozwiązania także może być atrakcyjna dla wielu producentów.

– Maszyny do klejenia klejami termotopliwymi były już wcześniej dostępne, ale warto zaznaczyć, że jako duże, zautomatyzowane rozwiązania, w których automatycznie podawane były podkład i lamele. Taka technologia w efekcie była bardzo droga. Nasza linia to propozycja bardziej ekonomiczna, bo jest tylko częściowo zautomatyzowana – operator nadal bierze udział w procesie, nakładając ręcznie warstwę wierzchnią na podkład. Wielu klientów jest zainteresowanych tym rozwiązaniem ze względu na koszty. Mogą skorzystać z zalet kleju „hotmelt”, ale przy niższych nakładach inwestycyjnych – tłumaczy Arjan Butter.

„Nasza linia to propozycja bardziej ekonomiczna, bo jest tylko częściowo zautomatyzowana – operator nadal bierze udział w procesie, nakładając ręcznie warstwę wierzchnią na podkład.”

Nasz rozmówca zaznacza jednak, że bardzo ważne jest użycie kleju termotopliwego PUR, który tworzy trwałe połączenie.

– Klej termotopliwy EVA nie jest zalecany, ponieważ takie wiązanie może słabnąć po kontakcie z ciepłem i dlatego też nie jest on dobry dla podłóg. Niektórzy klienci mają uprzedzenia do klejów termotopliwych, bo, być może, mieli doświadczenia np. rozklejających się warstw ze względu na to, że stosowali klej termotopliwy EVA, a nie PUR. Warto zaznaczyć, że klej termotopliwy PUR tworzy stabilne i najsilniejsze połączenie, jakie można zyskać – gwarantuje Arjan Butter.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej
Reklama

Targi


Targi branży drzewnej, meblarskiej i leśnej

9-12 maja 2023
interzum, Kolonia, Niemcy

15-19 maja 2023
LIGNA, Hanower, Niemcy

4-7 czerwca 2023
imm Cologne, Kolonia, Niemcy

12-15 września 2023
DREMA, Poznań

17-21 września 2023
M.O.W. Bad Salzuflen, Niemcy

Reklama

DREW-BUD

Nawrocki

Dodane w tym tygodniu


Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).