Firma Quick-Step opracowała i opatentowała innowacyjną technologię, która umożliwia recykling HDF, stanowiącego rdzeń podłóg laminowanych. Unikatowy proces daje możliwość odseparowania włókien drzewnych od istniejącej płyty HDF i dzięki temu umożliwia ich ponowne wykorzystanie w procesie produkcji podłóg. Jest to pierwsze na świecie rozwiązanie, które pozwala na przerobienie płyty HDF na nowy materiał.

Celem Grupy Unilin jest zastąpienie do 2030 roku co najmniej 25 proc. mieszanki surowców włóknami pochodzącymi z recyklingu. Fot. Quick-Step

Zamknięty obieg

Quick-Step od dziesięcioleci wprowadza na rynek laminaty i inne typy podłóg, działając zgodnie z założeniami zrównoważonej gospodarki. Ważnym aspektem tego procesu jest utrzymanie drewna w zamkniętym obiegu produkcyjnym najdłużej, jak to jest możliwe. Płyta HDF (High Density Fibreboard), czyli płyta pilśniowa stanowiąca rdzeń podłóg laminowanych Quick-Step, nie tylko składa się całkowicie z odzyskanego drewna, ale dzięki specjalnej technologii teraz można poddać ją recyklingowi.

Odzysk a recykling

Jaka jest więc różnica między płytą HDF z odzysku a płytą HDF z recyklingu? Do tej pory Quick-Step wykorzystywał do produkcji płyt HDF wyłącznie drewno z odzysku. Pochodziło ono z remontów dróg, tartaków i zrównoważonej gospodarki leśnej. Gdyby nie wykorzystano go w produkcji, to zostałoby spalone. Zamiast więc je niszczyć, Quick-Step używa surowca do produkcji podłóg – w związku z tym nie dochodzi do emisji CO2 do atmosfery i ograniczona jest wycinka drzew.
 
Co więcej, firma spędziła lata poszukując sposobów, aby dać płycie HDF „drugie życie”. Po szeroko zakrojonych badaniach, Grupa Unilin – spółka macierzysta Quick-Step – stała się pierwszym na świecie producentem, który w końcu osiągnął ten cel dzięki opatentowanej technologii recyklingu.
 

„Nowa technologia pozwala na nawilżenie
i rozluźnienie włókien HDF, dzięki czemu mogą być one ponownie wykorzystane.”

 
Przez długi czas recykling płyt HDF był niemożliwy, ponieważ nie można było „przefiltrować” w procesie przemysłowym kleju wiążącego włókna drzewne. W związku z tym większość płyt pilśniowych po zakończeniu okresu użytkowania trafiała do spalarni. Nowa technologia pozwala na nawilżenie i rozluźnienie włókien HDF, dzięki czemu mogą być one ponownie wykorzystane. Opatentowana technologia sprawia, że proces produkcyjny naszych płyt HDF, które stanowią rdzeń laminatów Quick-Step, ma obieg zamknięty.

Innowacje w dziedzinie zrównoważonego rozwoju

– To rewolucyjne osiągnięcie jest w pełni zgodne z naszym zobowiązaniem, by wprowadzać innowacje w dziedzinie zrównoważonego rozwoju. Używamy opatentowanej technologii, aby całkowicie zamknąć proces produkcyjny paneli z HDF. Jesteśmy jednak świadomi, że HDF to tylko jeden z elementów całego procesu. Dlatego będziemy wciąż stawiać na innowacje, by opracować jeszcze bardziej zrównoważone rozwiązania podłogowe. Mamy nadzieję, że przyczynią się one do realizacji celów klimatycznych Porozumienia Paryskiego – zauważa Ruben Desmet, prezes Unilin Flooring.

O 380 tys. ton CO2 mniej każdego roku

Początkowo nowa technologia recyklingu będzie stosowana oraz udoskonalana w zakładzie produkcji płyt MDF i HDF firmy Unilin Panels w Bazeilles, we Francji. W późniejszym okresie zdolności produkcyjne w tym zakresie zostaną rozszerzone na inne zakłady, a przetwarzane będą w nich również materiały zebrane poza zakładem. Celem Grupy Unilin jest zastąpienie do 2030 roku co najmniej 25 proc. mieszanki surowców włóknami pochodzącymi z recyklingu, co pozwoli zaoszczędzić 380 tys. ton CO2 rocznie.

Opatentowany proces sprawia, że proces produkcyjny płyt HDF, które stanowią rdzeń laminatów Quick-Step, ma obieg zamknięty. Fot. Quick-Step

Montaż drewnianej podłogi na instalacji grzewczej od wielu już lat cieszy się ogromną popularnością. Znaczenie ma tu zarówno rodzaj, jak i grubość drewna oraz wartość przewodności cieplnej, gdyż wpływa ona bezpośrednio na opór cieplny. Bardzo istotne są: odpowiedni montaż oraz prawidłowe wygrzanie posadzki. Porady z zakresu zastosowania podłogi drewnianej z ogrzewaniem podłogowym przekazuje Chapel Parket Polska sp. z o.o.

Podłogi z drewna można z powodzeniem stosować z ogrzewaniem podłogowym. Fot. Chapel Parket Polska

Jak powszechnie wiadomo, drewno to naturalny materiał o właściwościach higroskopijnych. Co to oznacza? Otóż, reaguje ono na warunki panujące w jego otoczeniu (w tym wilgotność i temperaturę). Nie oznacza to jednak, że montaż na ogrzewaniu podłogowym jest niemożliwy. Wręcz przeciwnie, należy zapoznać się z kilkoma cennymi informacjami.

Lepszy jest materiał warstwowy

– Na „podłogówkę” nie zaleca się drewna litego, które cechuje się wysokim oporem cieplnym, co powoduje, że ogrzewanie jest nieekonomiczne i mało efektywne. Lite drewno jest jednocześnie bardziej podatne na „pracę” drewna niż materiał inżynieryjny, czyli warstwowy – podkreśla Sebastian Kos, ekspert marki Chapel Parket.
Drugi z wymienionych powstaje przez połączenie kilku warstw drewna (których słoje są ułożone prostopadle do siebie) w jeden, trwały element. Taka budowa znacznie ogranicza „pracę” drewna. Jednocześnie warstwowa konstrukcja nie hamuje w znaczący sposób przepływu ciepła. Podłogi wykonane z materiału inżynieryjnego są bardziej odporne na zmiany wilgotności i temperatury.

Wartość oporu cieplnego, grubość drewna i przewodność cieplna

Należy zwrócić uwagę na kilka czynników, a właściwie – poznać wartości odpowiednich zmiennych. Zgodnie z normą DIN 4725, na wodnym ogrzewaniu podłogowym można instalować materiały, których wartość oporności przewodzenia ciepła nie przekracza 0,15 m2K/W (metr do kwadratu – Kelwin/ Wat).
– Pod pojęciem „oporność przewodzenia ciepła” kryje się stopień izolacyjności danego materiału: im jest on niższy, tym większa ilość ciepła będzie przewodzona przez materiał – wyjaśnia Paweł Bekas, ekspert marki Chapel Parket. Na wartość oporu cieplnego wpływa nie tylko grubość drewna, ale także jego przewodność cieplna (współczynnik przewodzenia ciepła), wyrażająca właściwości termoizolacyjne surowca. Im jest wyższa jego wartość, tym więcej ciepła przepłynie przez dany surowiec.
– Grubość drewna ma znaczenie, ale równie istotna jest wartość przewodności cieplnej, gdyż wpływa ona bezpośrednio na opór cieplny. Dla przykładu: kryteria wspomnianej wcześniej normy spełniają zarówno warstwowe podłogi Chapel Parket In Beteween o grubości 15, jak i 20 mm – dodaje Paweł Bekas.

Mniej widoczne efekty naturalnej „pracy drewna”

Warto pamiętać, że inwestorzy, którzy planują montaż na „podłogówce” jasnego drewna powinni wziąć pod uwagę fakt, iż odcienie te bardziej uwidocznią naturalny proces kurczliwości materiału.
– W takim materiale szczeliny (choć mają dosłownie do milimetra szerokości) będą bardziej widoczne. Z podłóg w jasnych barwach nie trzeba jednak rezygnować. Rozwiązaniem jest wybór desek z mikrofazą, dzięki której poszczególne deski będą wyodrębnione, a efekty naturalnej „pracy drewna” mniej widoczne – informuje Sebastian Kos.

Z wrażeniem trójwymiarowości

Wybór drewna dedykowanemu ogrzewaniu podłogowemu jest bardzo duży. Na rynku dostępne są nie tylko deski, ale także klepki, a nawet kasetony, które można z powodzeniem montować na „podłogówce”.
– Elementy te wyróżniają się nie tylko ciekawą kolorystyką, ale także fakturą. Warstwowe podłogi Chapel Parket In Between są heblowane, dzięki czemu rysunek drewna jest wyeksponowany, a drewno sprawia wrażenie trójwymiarowego. Serię tworzą elementy w 56 wybarwieniach, każdy znajdzie więc odpowiednie dla siebie rozwiązanie – zapewnia ekspert marki Chapel Parket.

Odpowiedni fachowiec

– Montaż podłogi najlepiej jest zlecić doświadczonej osobie, która nie tylko dysponuje odpowiednią wiedzą, ale i stosownymi narzędziami pozwalającymi np. ocenić wilgotność wylewki. Istotne jest, aby instalację drewna na „podłogówce” powierzyć właśnie parkieciarzowi, a nie „złotej rączce” – radzi Paweł Bekas.
Drewno to szlachetny surowiec, który wymaga odpowiedniego potraktowania. Biorąc pod uwagę, że instalacja każdej podłogi wykonanej z tego materiału jest inwestycją długoterminową, warto postawić na fachowca z branży drzewnej.

Wygrzanie posadzki

Zanim jednak parkieciarz przystąpi do pracy, należy przeprowadzić proces wygrzania posadzki, którego celem jest usunięcie wilgoci z wylewki. Czynność ta jest konieczna. Jeśli ją pominiemy, to nadmiar wilgoci zostanie wchłonięty przez drewno.
– Wbrew pozorom (i nazwie) sam proces wygrzania posadzki nie jest skomplikowany. Polega on na utrzymywaniu określonej temperatury instalacji grzewczej w pomieszczeniu, w którym zostanie zamontowane drewno. Inwestor powinien kierować się instrukcjami dostarczonymi wraz z podłogą, a wykonanie kolejnych czynności udokumentować w specjalnym protokole. Cały proces trwa około miesiąca. Znacznie łatwiej wygrzać posadzkę niż ponosić konsekwencje zaniedbania tej czynności – akcentuje przedstawiciel marki Chapel Parket.
Dodatkowym argumentem przemawiającym za przeprowadzeniem wygrzania posadzki (i sporządzeniem protokołu z tej czynności) jest fakt, iż dokument ten może stanowić istotny element gwarancji na podłogę.

Co z temperaturą?

Nie powinna ona przekraczać 28 stopni Celsjusza. Warto pamiętać także, że zbyt wysokie temperatury wysuszają drewno, a gwałtowne i duże wahania mogą prowadzić do jego uszkodzenia.
– Temperatura pomieszczenia nie powinna być wyższa niż 28 stopni. Biorąc pod uwagę, że nagrzewa się cała podłoga, nie ma obawy, że w pomieszczeniu będzie zbyt zimno. Optymalny poziom temperatury mieści się w przedziale 18 – 22 stopni, natomiast wilgotność powinna wynosić od 45 do 60 proc. Warunki te są odpowiednie zarówno dla domowników, jak i… samej podłogi – tłumaczy Sebastian Kos.
Mówiąc o temperaturze, trzeba podkreślić, że (na początku sezonu grzewczego i na jego zakończenie) jej wartość musi być­ regulowana sukcesywnie – na początku sezonu grzewczego o maksymalnie 1 lub 2 stopnie na dzień. Chodzi o to, aby uniknąć „szoku” temperaturowego.

Inżynieryjny materiał powstaje przez połączenie kilku warstw drewna (których słoje są ułożone prostopadle do siebie) w jeden, trwały element. Taka budowa znacznie ogranicza „pracę” drewna, a warstwowa konstrukcja nie hamuje w znaczący sposób przepływu ciepła. Fot. Chapel Parket Polska

MS Maschinenbau u. Vertriebs GmbH specjalizuje się w maszynach dla tartacznictwa. W ofercie firmy znajdziemy traki, korowarki, a nawet rębaki oraz rozwiązania z zakresu mechanizacji i sortowania. Przedsiębiorstwo dostarcza maszyny na cały świat i dla przedsiębiorstw o różnej wielkości.

Dzięki tej maszynie możliwe jest wyprodukowanie dwóch lub czterech nieobrzynanych desek w jednym przejściu. Fot. MS Maschinenbau u. Vertriebs GmbH

Wysokowydajne, 4- lub 6-ostrzowe traki tarczowe BHS z oferty MS Maschinenbau u. Vertriebs GmbH przeznaczone są do cięcia niesortowanego, drobnego drewna okrągłego, najlepiej o średnicy 200 – 340 mm. Wydajność zależy przede wszystkim od wielkości wsadu i średnicy ciętego drewna okrągłego. Dzięki tej maszynie możliwe jest wyprodukowanie dwóch lub czterech nieobrzynanych desek w jednym przejściu, przy wysokich prędkościach posuwu, które można regulować do 30 m/min – w zależności od średnicy drewna. Urządzenia pozwalają osiągnąć dzienną wydajność cięcia drewna okrągłego na poziomie powyżej 150 m3. Opcjonalnie maszyny BHS można doposażyć w laser, przedłużenie skrzydła stołu podającego do 8000 mm oraz opcję automatycznej regulacji szerokości z sześcioma stałymi wymiarami.

Znają się na tartacznictwie

Przedsiębiorstwo zajmuje się rozwojem, produkcją i dystrybucją maszyn tartacznych. Oferuje także kompleksowe usługi w zakresie ustawiania całych linii produkcyjnych oraz zajmuje się naprawą, remontami i handlem używanymi maszynami tartacznymi.
 
Wieloletnie doświadczenie w branży pozwala firmie na szybkie rozpoznanie potrzeb oraz praktyczne wdrożenie innowacji technicznych. Doświadczeni pracownicy zajmują się rozwiązywaniem problemów we wszystkich obszarach techniki tartacznej. Z oferty MS Maschinenbau u. Vertriebs GmbH korzystają tartaki różnej wielkości z całego świata. Każdorazowo firma dobiera odpowiednie rozwiązania według zlecenia odbiorcy. Dzięki bardzo szerokiej gamie urządzeń jest w stanie w pełni zaspokoić potrzeby nowoczesnych tartaków maszynami własnej produkcji. Urządzenia pracują w najtrudniejszych warunkach środowiskowych. Niezależnie od tego czy mrozy sięgają -50° C na Syberii, czy upał +50° C w Papui Nowej Gwinei, a także jaka jest wilgotność względna, maszyny te zawsze doskonale się sprawdzają.
 
Są one specjalnie zaprojektowane do kłód o średnicy do 45 (72) cm. Oznacza to, że drewno, którego inaczej nie można by było optymalnie przetworzyć, może być teraz wykorzystywane jako cenne listwy i deski. Wszystkie maszyny są projektowane i produkowane w Fischbeck.
Praktyczne doświadczenie stale wpływa na przemyślaną ich konstrukcję. Wieloletnia niezawodność wynika z fachowej obróbki najwyższej klasy komponentów. Stosowane są tylko części znanych producentów wysokiej jakości.