Connect with us

Galeria

Wood-Mizer od ponad 20 lat obecny na targach LIGNA

Innowacyjne maszyny do obróbki drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
W trakcie targów LIGNA będzie można obejrzeć maszyny Wood-Mizer podczas pracy oraz wymienić cenne doświadczenia z ekspertami z branży drzewnej. Fot. Wood-Mizer

Odbywające się co dwa lata w Hanowerze w Niemczech targi LIGNA to najważniejsze światowe targi przemysłu drzewnego i obróbki drewna. Każda edycja przyciąga ponad 1500 wystawców i 93 000 gości z całego świata. Wood-Mizer bierze udział w tym wydarzeniu od ponad 20 lat, każdorazowo prezentując coraz więcej innowacyjnych urządzeń i narzędzi do obróbki drewna.

Skromne początki i dynamiczny rozwój

Wood-Mizer rozpoczął działalność w Stanach Zjednoczonych w 1982 roku. Donald Laskowski i Daniel Tekulve stworzyli pierwszy trak taśmowy – urządzenie, które otworzyło nowe możliwości w tartacznictwie.

Nagle pojawiła się szansa obróbki drewna w łatwy i rentowny sposób. Rozpoczęło to rewolucję wśród producentów tarcicy na całym świecie.

Osiem lat później produkty firmy zostały wprowadzone na rynek europejski.

Przedsiębiorstwo dynamicznie się rozwijało, popularyzując technologię wąskiego rzazu i dostarczając na rynki Europy, Afryki i Azji zaawansowane technologicznie urządzenia, które zwiększają rentowność i pomagają osiągać zrównoważony rozwój. Z biegiem lat pierwsze modele traków zostały zastąpione przez bardziej zaawansowane technologicznie urządzenia zdolne do cięcia każdego rodzaju drewna w każdym regionie świata.

Lider w branży

Dziś Wood-Mizer to światowy lider na rynku przewoźnych i stacjonarnych traków taśmowych oraz brzeszczotów. Oddziały na pięciu kontynentach, ponad 100 autoryzowanych dystrybutorów na całym świecie oraz doświadczone, międzynarodowe zespoły sprzedażowe i serwisowe przyczyniają się do sukcesu ponad 60 000 klientów na całym świecie.

Firma, oferując zarówno niewielkie, przystępne cenowo urządzenia do obróbki drewna dla małych firm, jak i traki przemysłowe, automatyczne linie do przecierania kłód oraz urządzenia do obróbki wtórnej, jest w stanie zaspokoić potrzeby każdego klienta z branży.

„W Hanowerze w linii TITAN przedstawione zostaną: szerokotaśmowy trak WB2000 z wysokowydajną obrzynarką EA3000 z możliwością skanowania materiału oraz wielopiłą EG800 o największej dostępnej przepustowości, wraz z przenośnikami i stołami podawczo-odbiorczymi.”

LIGNA 2019

Na tegorocznych targach LIGNA, które odbędą się w dniach 27 – 31 maja, przedsiębiorstwo zaprezentuje bogatą ofertę maszyn do obróbki drewna, maszyn przemysłowych oraz urządzenia z linii TITAN o najwyższej wydajności i przepustowości.
Odwiedzający stoisko firmy (FG K44) na powierzchni prawie 700 m2 będą mogli zobaczyć maszyny podczas pracy, poznać nowości marki oraz wymienić cenne doświadczenia z ekspertami z branży drzewnej.

Nowe maszyny do wtórnej obróbki drewna

Po raz pierwszy razem z doskonale rozpoznawalnymi maszynami z serii LT i LX przedstawiona zostanie również nowa linia strugarko-frezarek. Maszyny te dostarczają małym i średnim warsztatom możliwość wydajnej, dwustronnej lub czterostronnej obróbki tarcicy, od surowego drewna do gotowych produktów drewnianych, jak deski podłogowe, ościeżnice czy panele ścienne.

Dodatkowo zaprezentowane zostaną: nowa, wielofunkcyjna frezarka pionowa MF130 z głowicą tnącą regulowaną w zakresie 270 stopni oraz precyzyjna pilarka stołowa MS300.

Nowości

Podczas tegorocznej imprezy pokazane zostaną premierowo także nowe traki taśmowe: LT15WIDE, który dzięki dużemu prześwitowi głowicy umożliwia obróbkę kłód o średnicy do 90 cm oraz LX50 – nowy, najbardziej przystępny cenowo trak Wood-Mizer.

Premierę będzie miała również dwugłowicowa rozrzynarka pozioma HR250 – kompaktowa i ekonomiczna maszyna, która umożliwia sprawne cięcie kantówek na dwie lub trzy deski w jednym przejściu.

Wysokowydajna linia TITAN

Podczas tegorocznych targów firma zaprezentuje profesjonalną linię maszyn i urządzeń TITAN. W jej skład wchodzą urządzenia o najwyższej wydajności i szybkości, zawsze indywidualnie dopasowywane do potrzeb klienta.

W Hanowerze w linii TITAN przedstawione zostaną: szerokotaśmowy trak WB2000 z wysokowydajną obrzynarką EA3000 z możliwością skanowania materiału oraz wielopiłą EG800 o największej dostępnej przepustowości, wraz z przenośnikami i stołami podawczo-odbiorczymi.

Obecność i różnorodność prezentowanych produktów potwierdza światową reputację marki jako wiarygodnego producenta oferującego maszyny zarówno dla małych warsztatów, jak i tartaków produkujących drewno na skalę przemysłową.

Dzięki szerokiej ofercie przedsiębiorstwa każda firma z branży drzewnej, niezależnie od wielkości czy profilu działalności, zyskuje możliwość pracy na sprawdzonych i solidnych maszynach gwarantujących najwyższej jakości produkty końcowe.

Odwiedź stoisko Wood-Mizer i zapoznaj się z nowoczesnymi urządzeniami dla tartaków i zakładów przetwórstwa drewna.

  • Kurier Drzewny

    W trakcie targów LIGNA będzie można obejrzeć maszyny Wood-Mizer podczas pracy oraz wymienić cenne doświadczenia z ekspertami z branży drzewnej. Fot. Wood-Mizer

  • Kurier Drzewny

    Nowa linia strugarko-frezarek dostarcza małym i średnim warszatom możliwość wydajnej, dwustronnej lub czterostronnej obróbki tarcicy. Fot. Wood-Mizer

  • Kurier drzewny

    Nowa linia strugarko-frezarek dostarcza małym i średnim warszatom możliwość wydajnej, dwustronnej lub czterostronnej obróbki tarcicy. Fot. Wood-Mizer

  • Kurier Drzewny

    W trakcie targów LIGNA będzie można obejrzeć maszyny Wood-Mizer podczas pracy oraz wymienić cenne doświadczenia z ekspertami z branży drzewnej. Fot. Wood-Mizer

  • Kurier Drzewny

    Podczas tegorocznych targów firma zaprezentuje profesjonalną linię maszyn i urządzeń TITAN. Fot. Wood-Mizer

  • Kurier Drzewny

    Podczas tegorocznych targów firma zaprezentuje profesjonalną linię maszyn i urządzeń TITAN. Fot. Wood-Mizer

  • Kurier Drzewny

    Podczas tegorocznych targów firma zaprezentuje profesjonalną linię maszyn i urządzeń TITAN. Fot. Wood-Mizer

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Aktualności

DREMA 2020: sukces mimo trudnych warunków

Ważne wydarzenie dla branży

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Odwiedzający mieli okazję poznać innowacyjne rozwiązania zarówno dla majsterkowiczów i rzemieślników, jak i dużych zakładów produkcyjnych. Fot. Aleksandra Lamek

Po czterech intensywnych dniach dobiegły końca Międzynarodowe Targi Maszyn, Narzędzi i Komponentów dla Przemysłu Drzewnego i Meblarskiego DREMA.
– Mimo niesprzyjających okoliczności udało nam się zorganizować owocne i bezpieczne wydarzenie biznesowe. Wielu wystawców podkreślało, że, z biznesowego punktu widzenia, targi były dla nich bardzo udane – mówi Andrzej Półrolniczak, dyrektor DREMY.

Opr. (red)
 
DREMA 2020, która odbyła się w dniach 15 – 18 września br., była okazją do śledzenia najnowszych trendów zarówno w branży meblarskiej, jak i drzewnej. Zwiedzający zapoznawali się z potencjałem nowoczesnych rozwiązań i pogłębiali wiedzę poprzez szereg wydarzeń uzupełniających. Szczególną uwagę przykuwały stoiska z produktami nagrodzonymi prestiżowym Złotym Medalem Grupy MTP, cztery kreatywne stoiska uhonorowane wyróżnieniami Acanthus Aureus oraz kilkadziesiąt nowości na rynku.

 
W gronie laureatów konkursu o Złoty Medal Grupy MTP znaleźli się:
– ABRYS SysTEM, oprogramowanie online do projektowania i konfiguracji mebli, sprzedaży i produkcji sterowanej zamówieniami/ABRYS Maciej Rezner – zgłaszający i producent,
– odpylacz strumieniowy VACO MAX/NAWARA SERWIS s.c. Marzena i Rafał Nawara – zgłaszający i producent,
– ploter frezujący 1325 ATC/POLSKA GRUPA CNC Damian Laskowski – zgłaszający i producent,
– ploter LED-UV EFI PRO 16H/ATRIUM Centrum Ploterowe sp. z o.o. – zgłaszający i producent,
– zrobotyzowana linia do produkcji mebli na wymiar dla małych i średnich firm/INFOTEC CNC sp. z o.o. – zgłaszający i producent,
– ISKRA – technologia produkcji mebli/K&K Katarzyna Brzezińska – zgłaszający i producent,
– jednowarstwowy cutter do tkanin Gerber Technology Z1/INTEX sp. z o.o. – zgłaszający, Gerber Technology – producent.


Statuetkę Acanthus Aureus otrzymali:

– WEINIG VERTRIEB UND SERVICE GmbH &Co. KG,
– TECHNODREWNO sp. z o.o.,
– CEHPOL Poznań sp. z o.o.,
– INFOTEC CNC sp. z o.o.,
– FELDER GROUP POLSKA sp. z o.o.

Na tegorocznych targach odbyło się wiele wydarzeń, takich jak: popularne strefy Drema Design oraz Drema Tools z bogatą gamą narzędzi, ekscytujące Mistrzostwa Polski we Wbijaniu Gwoździ, Poligon Lakierniczy, Wyczarowane z Drewna oraz nowość – strefa Drema Hobby. Zaletą wystawy jest możliwość obejrzenia maszyn w akcji. Oprócz indywidualnych stoisk wystawców, taką możliwość stworzyły specjalne przestrzenie, które na czas trwania targów zamieniły się w pokazowe fabryki, gdzie prezentowane były nowoczesne technologie, rozwiązania i maszyny do obróbki drewna.

„Jak wyglądałaby wystawa bez możliwości poszerzenia wiedzy i odpowiedzi na wiele pytań dotyczących branż drzewnej i meblarskiej? Drugiego dnia wystawy odbył się V Ogólnopolski Kongres Meblarski „Polskie Meble – Konkurencyjna Polska” organizowany przez Ogólnopolską Izbę Gospodarczą Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP i firmą Promedia. Tegoroczne hasło kongresu brzmiało: „Gospodarka post-covid – wyzwania dla polskiej branży meblarskiej”.”

 

V Ogólnopolski Kongres Meblarski

Jak wyglądałaby wystawa bez możliwości poszerzenia wiedzy i odpowiedzi na wiele pytań dotyczących branż drzewnej i meblarskiej? Drugiego dnia wystawy odbył się V Ogólnopolski Kongres Meblarski „Polskie Meble – Konkurencyjna Polska” organizowany przez Ogólnopolską Izbę Gospodarczą Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP i firmą Promedia. Tegoroczne hasło kongresu brzmiało: „Gospodarka post-covid – wyzwania dla polskiej branży meblarskiej”. Partnerami strategicznymi wydarzenia były firmy: Egger, GTV, Western Union International Bank oraz kancelaria Domański Zakrzewski Palinka sp. k. Podczas wydarzenia poruszono kwestie związane z gospodarką post COVID i zmianą układu sił na światowym rynku meblarskim, budowaniem marki własnej jako elementem budowania przewagi konkurencyjnej na rynkach zagranicznych czy tworzenia alternatywnych kanałów dystrybucji. W kongresie wzięło udział wielu profesjonalistów, którzy z zainteresowaniem wysłuchali wystąpień prelegentów.

„Mimo niesprzyjających okoliczności udało nam się zorganizować owocne i bezpieczne wydarzenie biznesowe. Wielu wystawców podkreślało, że, z biznesowego punktu widzenia, targi były dla nich bardzo udane.”

 

Kobieca moc

Wydarzenie „Między siłą a wrażliwością – kobiety w świecie mebli” zorganizowała Ogólnopolska Izba Gospodarcza Producentów Mebli we współpracy z Grupą MTP. W spotkaniu, mającym na celu integrację kobiet pracujących zarówno w przemyśle meblarskim, jak i drzewnym, wzięło udział kilkadziesiąt kobiet. Klimatyczne wnętrza kompleksu restauracyjnego Garden City zamieniły się w przestrzeń wymiany wiedzy, czerpania wzajemnych inspiracji i nawiązywania cennych kontaktów biznesowych. Organizatorzy przygotowali dwa panele dyskusyjne;: „Klucz do sukcesu – kobieta! Jak perspektywa kobiet wpłynęła na zmiany w firmach meblarskich” (z udziałem: Marii Wegner ze Swiss Krono sp. z o. o., prof. dr hab. Ewy Ratajczak, przewodniczącej Rady Instytutu Technologii Drewna i Katarzyny Krok z Idesin M Siwek sp. j.) oraz „Różnorodność rodzi postęp – kobiety w branży meblarskiej” (udział wzięły: Anna Jósiak, Complet Chmielewscy sp. j.; Danuta Pawlik, Schattdecor sp. z o.o.; Sylwia Oleńska, SGGW, Magdalena Szraga, Black Red White SA). Pozytywnie przyjęta przez uczestniczki została także prelekcja Agaty Polak z Grupy Kapitałowej VOX pt. „Jak wolność wspiera pracę zespołową? Jak wartości wspierają organizację?” poświęcona budowaniu kultury organizacyjnej opartej na wartościach. Partnerami strategicznymi wydarzenia byli Swiss Krono i Western Union.

 

Dołącz do nas w przyszłym roku!

Kolejna edycja targów DREMA planowana jest na 14 – 17 września 2021 na terenie Międzynarodowych Targów Poznańskich. Kongres Europejskiej Federacji Producentów Maszyn do Obróbki Drewna EUMABOIS, który 18.09.2020 roku obradował online, zatwierdził listę światowych wystaw poświęconych maszynom do drewna oficjalnie rekomendowanych w przyszłym roku. Wystawa ponownie znalazła się w gronie 14 kluczowych wystaw międzynarodowych. Warto podkreślić, że poznańskie targi DREMA są jedynym krajowym wydarzeniem, które otrzymało rekomendację EUMABOIS na 2021 rok.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).


 

Czytaj dalej

Galeria

Zintensyfikowana produkcja wymaga najwydajniejszych rozwiązań

Z wizytą w firmie Poldan

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej od firmy Weinig, wyposażonej m.in. w skaner EasyScan +C, pilarki OptiCut 450 Quantum oraz prasę ProfiPress PPLB 6100, Zakłady Drzewne Poldan będą mogły zapewnić swoim klientom jeszcze lepsze jakościowo wyroby w najkorzystniejszych na rynku cenach.

 
Aleksandra Lamek, Jarosław Schröder
 
Budownictwo drewniane cieszy się coraz większą popularnością. Stosunkowo łatwa i szybka produkcja, energooszczędność i przyjazność środowisku sprawiają, że rynek domów drewnianych rozwija się bardzo prężnie, a klientów z każdym dniem przybywa. Nic dziwnego, że przedsiębiorcy z branży drzewnej chętnie inwestują w nowoczesne technologie, które umożliwiają podniesienie wydajności produkcji elementów domów drewnianych do maksimum, a w efekcie – zapewnienie jeszcze bardziej konkurencyjnej ceny swoich produktów.

 

Rodzinne przedsiębiorstwo z bogatym portfolio

W tym gronie znalazły się również Zakłady Drzewne Poldan. Jest to przedsiębiorstwo rodzinne z 40-letnią tradycją na rynku, zlokalizowane w dwóch miejscowościach w województwie zachodniopomorskim: Sławnie i Sławsku. Aktualnie przetwarza się w nich od drewna okrągłego po wyroby gotowe: kantówkę okienną, więźbę dachową, płyty meblowe, tarcicę iglastą i liściastą, brykiet drzewny, pellet i domki drewniane, które mają być jednym z flagowych produktów w bogatym portfolio firmy.
 
Zakłady Drzewne Poldan w Sławnie swoją działalność rozpoczęły 20 października 1980 roku. Początkowo przerabiano tutaj kilkanaście metrów sześciennych drewna w miesiącu, a podstawowym produktem była boazeria. Usytuowanie zakładu przy trasie Gdańsk-Szczecin w rejonie obfitującym w wysokiej jakości surowiec w postaci drewna iglastego, a także zapotrzebowanie na tarcicę oraz belkę klejoną stanowiły podstawę do podjęcia decyzji o rozbudowie zakładu. Na przełomie lat 1989/90 – po wybudowaniu nowej hali oraz komór suszarniczych – nastąpiło nawiązanie owocnej współpracy z Duńczykami i właśnie wtedy powstała obecna nazwa firmy – Poldan.
 
Natomiast Zakład Drzewny Poldan w Sławsku został założony w 2000 roku. Jest to miejsce, w którym pozyskuje się z przywiezionego surowca płyty meblowe i produkuje się domy drewniane. Znajduje się tu linia do manipulacji drewna okrągłego oraz dwie hale tartaczne z nowoczesnymi trakami Esterer i Mohringer. W Sławsku zainstalowane są też urządzenia firmy Weinig do wydajnego klejenia płyt meblowych, łączarka na wczepy klinowe HS120 i dwie prasy wysokich częstotliwości ProfiPress PPL 2500 i ProfiPress PPT 5500 oraz strugarki czterostronne.

 

Rewolucyjna oferta na polskim rynku

Innowacyjne technologie to dla właściciela firmy, Zygmunta Kroplewskiego, podstawa funkcjonowania przedsiębiorstwa. W hali produkcyjnej w Sławsku właśnie wdrożono zautomatyzowaną linię technologiczną od niemieckiej firmy Weinig, która umożliwi wprowadzenie rewolucyjnych na polskim rynku cen domów wykonanych z drewna.
Otwarcie nowej hali produkcyjnej wraz z prezentacją linii Weiniga miało miejsce 24 lipca tego roku. Podczas uroczystej inauguracji właściciel Zakładów Drzewnych Poldan, Zygmunt Kroplewski, podkreślał, że oferta produkowanych w Sławsku domów będzie wyjątkowa.

 

Optymalizacja surowca to klucz do sukcesu

Aby móc zaoferować klientowi korzystne ceny, trzeba jednak najpierw opracować wyjątkowo wydajny i ekonomiczny system produkcji. Przy wdrażaniu nowej linii Weinig głównymi założeniami były przede wszystkim optymalizacja obrabianego drewna, czyli niezawodne rozpoznawanie i wycinanie jego wad, a także automatyzacja całego procesu produkcji.
 
– Zadaniem dostarczonego przez nas urządzenia jest rozpoznanie właściwości jakościowych suszonych, obrzynanych desek sosnowych, a następnie odpowiednie ich pocięcie z wyeliminowaniem wad niedopuszczalnych i rozsortowaniem drewna zgodnie z przeznaczeniem, gdzie głównym produktem są lamele łączone i lite m.in. do produkcji kantówki okiennej – wyjaśnia Andrzej Warzych z firmy Weinig.
 
Zakładana wydajność urządzenia to 35 000 mb drewna podawanego na wejściu na zmianę, przy efektywnym czasie pracy 360 min. Do obsługi potrzebnych jest 9 osób. Maksymalna długość desek wynosi 4500mm, maksymalna szerokość 160mm, a grubość do 50mm. Deski podawane są w stosach o wymiarach 4500mm x 1200mm x 1200mm, z czołami bazowanymi jednostronnie.

 

Strugarka przygotowuje deski do detekcji przez skaner

Proces rozpoczyna się od rozsztaplowania warstwa po warstwie. Listwy przekładkowe spadają na taśmę wzdłużną i są odprowadzane w bok do zbiornika. Transporter poprzeczny z polem kontroli ułożenia desek ma za zadanie odseparowanie desek pękniętych lub tych z nierównym czołem celem odcięcia i wyrównania go przez piłę, zamontowaną w dalszej części przenośnika poprzecznego, gdyż deski z nierównymi czołami mogłyby powodować problemy podczas ich skanowania i przestoje linii. Następnie deski odprowadzane są do liniału bazowego, przy którym zostają one wzdłużnie wprowadzane do strugarki czterostronnej Powermat 2400.
 
Zadaniem strugarki jest przygotowanie powierzchni desek do optymalnej detekcji przez skaner, tzw. zabielenie czterostronne, przy zachowaniu minimalnej głębokości strugania, czyli strat drewna. W tym celu maszyna posiada lewe i prawe wrzeciono tzw. pływające, czyli umieszczone naprzeciw siebie na jednym suporcie, który jest zamocowany pływająco i dostosowuje się do krzywizny deski, struganie bocznych krawędzi jest jednorodne bez tendencji do ich prostowania. Strugarka wyposażona jest w 4 wrzeciona: dolne, górne, lewe i prawe. Maszyna może strugać z maksymalnym posuwem 120m/min. Głowice poziome są w maszynie jointowane, tzn. noże są wyrównywane na tę samą średnicę skrawania dla lepszej jakości strugania i dłuższej trwałości noży.
 
Za strugarką znajduje się transporter taśmowy wzdłużny, którego zadaniem jest stworzenie odstępów między deskami wychodzącymi ze strugarki przed wprowadzeniem do skanera. Na tym transporterze odbywa się również bezdotykowy pomiar wilgotności i odsortowanie desek zbyt mokrych lub zbyt suchych za pomocą dwóch wyrzutników.

 

Skaner niezawodnie rozpoznaje wszystkie cechy drewna

Kolejne urządzenie to najważniejsza część tej linii, czyli skaner EasyScan +C, którego zadaniem jest zmierzenie geometrii deski, rozpoznanie właściwości powierzchni ze wszystkich czterech stron, zakwalifikowanie rozpoznanych cech do odpowiednich produktów i przekazanie informacji do pilarek. Skaner musi „powiedzieć” pilarkom, co jest odpadem do odrzucenia oraz jak ma zostać pocięty i rozsortowany na klasy dobry materiał. Specyficznym i bardzo trudnym zadaniem skanera jest też rozpoznanie układu słojów i rozdzielenie stref z słojem tzw. leżącym, płaskim i stojącym, tzw. pionem czy półpionem w żargonie Poldanu. Skaner robi to za pomocą 4 kamer kolorowych, 4 kamer laserowych, 12 laserów punktowych rozdzielonych na wszystkie 4 strony drewna i rozbudowanego oprogramowania.

 

Szybkie i wydajne cięcie

Następnie deski opuszczające skaner wędrują na przenośnik przekazujący je odpowiednio do dwóch pilarek poprzecznych OptiCut 450 Quantum. Każda deska posiada już swoją informację, tzw. listę cięcia, która jest aktywowana w momencie, gdy dana deska pojawi się na wlocie jednej z pilarek. Pilarki realizują informacje od skanera, czyli wycinają odpady, które spadają zaraz za nimi na taśmę i są wyprowadzane za halę. Natomiast reszta drewna jest dzielona odpowiednio na fryzy długie bezsęczne, tzw. lite i fryzy krótkie w różnych klasach, które następnie na przenośnikach sortujących z 10 wyrzutnikami są odpowiednio rozdzielane. Wykonanie każdego cięcia w pilarce, tzn. zatrzymanie posuwu, cięcie i ponowne wystartowanie odbywa się w ułamku sekundy.
 
Pod wzdłużnymi taśmami sortowniczymi znajdują się poprzeczne taśmy zbierające fryzy z obydwu pilarek i transportujące je do zbiorników lub zrzucające je na podest do dalszego odbioru ręcznego w przypadku fryzów litych. Dwie ostatnie taśmy zbierające mają dwa kierunki ruchu, czyli mogą transportować fryzy do skrzyń lub w drugą stronę, w kierunku wzdłużnego przenośnika taśmowego, który transportuje je dalej do łączarki na wczepy klinowe. Fryzy zbierane do zbiorników podawane są do łączarki poprzez wywrotnicę skrzyń, która wysypuje fryzy ze skrzyń na taśmę wznoszącą i dalej do taśmy wzdłużnej prowadzącej do łączarki.

 

Najtrwalsze łączenie na wczepy klinowe

Łączarka na wczepy klinowe Turbo S 1000 łączy już wysortowane fryzy o określonej jakości w lamele o długościach do 6100mm. Urządzenie składa się z magazynku pakietowego z 6 polami, ze stacji frezowania, w której dwie frezarki wyrównują czoła, frezują profil wczepów klinowych, a następnie na wczepy nanoszony jest klej. Tak przygotowane pakiety transportowane są do stacji przewracania, w której fryzy są rozdzielane i przewracane do dalszego transportu wzdłużnego do prasy. Obsługa maszyny to trzy osoby nakładające drewno, których zadaniem jest również kontrola jakości i ewentualne odrzucenia pomyłek skanera i jedna osoba przy prasie i ogólnego dozoru.

 

Zaawansowana technologicznie prasa ułatwia ostatni etap produkcji

Dalszym etapem produkcji jest sklejenie połączonych lameli w kantówkę. Ten proces odbywa się na zainstalowanej w ubiegłym roku na terenie starej hali produkcyjnej prasie Weinig ProfiPress PPLB 6100. Prasa ta działa w technologii ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości, która umożliwia krótkie czasy klejenia, np. 2,5 min w przypadku standardowej kantówki 68 x 72mm. Jednorazowy wsad prasy to 9 kantówek o długości maksymalnej do 6200mm. Maksymalna szerokość lameli to 145mm. Możliwe jest klejenie kantówek z lameli o różnych grubościach. Urządzenie składa się z płaskiego magazynku podawczego, na który nakładane są strugane lamele, automatycznej nakładarki kleju dostosowującej się do grubości lameli, stacji stawiania lameli pionowo i tworzenia wsadów, prasy WCZ i piły na wyjściu, przycinającej kantówki na żądaną długość.
 
Dzięki tej zaawansowanej technologicznie inwestycji produkcja w Zakładach Drzewnych Poldan została jeszcze bardziej unowocześniona, a wyższa wydajność i automatyzacja pozwalają obecnie na realizowanie nawet najbardziej ambitnych celów.

Czytaj dalej

Galeria

Okleiniarki to najbardziej wydajne gniazdo w naszym zakładzie

Z wizytą w firmie Heban

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Jakub Lewandowski, kierownik produkcji w dziale stolarni w firmie HEBAN. Fot. KD MEDIA

Okleiniarkę OTT Strong Edge z powrotem Trans Lift Plus z pewnością polecilibyśmy firmie nastawionej na duże realizacje i rozwój swoich usług. Ta maszyna daje poczucie bezpieczeństwa, jeśli chodzi o awaryjność, a co za tym idzie – przestoje na hali. To gniazdo produkcyjne definiuje pracę całego zakładu – jeśli jest za mało wydajne, to trzeba hamować pracę pił. W firmie jest obecnie odwrotnie – okleiniarki to bardzo wydajne gniazdo, które może nadrabiać produkcje, nawet po nieplanowanych przestojach.

 

Dostawca materiałów i usług

– Firma Heban jest obecna na rynku już od ponad 20 lat. Naszą misją jest zaopatrzenie branży meblowej w akcesoria, płyty oraz formatki do wyrobu mebli – mówi Jakub Lewandowski, kierownik produkcji w dziale stolarni w firmie HEBAN. – W zakresie produktów współpracujemy z wieloma producentami płyt oraz akcesoriów meblowych. Jesteśmy autoryzowanym przedstawicielem firm SWISS KRONO oraz BLUM. Reprezentujemy również takich producentów, jak: Schilsner, Peka i Rejs oraz kilkunastu producentów uchwytów meblowych. Posiadamy w ofercie płyty OSB, sklejki, wysoko połyskowe akryle oraz płyty wilgocioodporne i ognioodporne. Jesteśmy również przedstawicielem oryginalnych włoskich producentów mebli.

 

Nowa stolarnia w miejscowości Majdan

– W ubiegłym roku otworzyliśmy nowe centrum produkcyjno-logistyczne w miejscowości Majdan, w którym obecnie pracuje około 35 osób – dodaje kierownik produkcji. – To właśnie tutaj przechowujemy materiał płytowy. Posiadamy trzy hale magazynowe o powierzchni 1000 metrów kwadratowych każda. Znajdują się tu płyty, w tym blaty, sklejki i OSB. Z tego punktu wydajemy towar w pełnych płytach oraz zajmujemy się produkcją formatek meblowych, czyli rozcinamy płytę zgodnie z życzeniem klienta, a następnie oklejamy ją obrzeżem ABS. Tak przygotowane elementy, według specyfikacji klienta, są opakowane i czekają na odbiór przez zamawiającego. W zakładzie realizujemy także usługi CNC, w tym krzywoliniowe cięcie i oklejanie. Obrabiamy również blaty – wycinamy otwory pod zlewy i baterie, a także przeprowadzamy nawiercanie na korpusach. Oferujemy wszelkie usługi, które wiążą się ze stolarstwem w zakresie obróbki płyty drewnopochodnej. Nie są nam straszne nawet wielowolumenowe produkcje. Głównie usługi świadczymy dla stolarzy, pod dalszą produkcję ich mebli, ale obsługujemy również klientów detalicznych. Siedziba firmy i część biurowa mieszczą się w Warszawie Wesołej przy ul. Trakt Brzeski 73. Produkcja odbywa się w miejscowości Majdan oraz w drugiej lokalizacji, niedaleko naszych biur. Posiadamy także oddział zamiejscowy w Sękocinie Starym, w którym jest tylko punkt odbioru zamówień dla tamtejszych klientów. Znajdują się tam również magazyny: płyt i akcesoriów oraz ekspozycja.

 

Okleiniarki to serce zakładu

– W naszym zakładzie produkcyjnym znajdują się dwie okleiniarki OTT – model Twister oraz StrongEdge z powrotem TransLift Plus – wyjaśnia Jakub Lewandowski. – Okleiniarkę StrongEdge zakupiliśmy w 2016 roku, a trzy lata później dokupiliśmy opcję powrotu TransLift Plus. Po raz kolejny postawiliśmy na OTT ze względu na dobrą kooperację i zadowolenie z pierwszej okleiniarki Twister, którą zakupiliśmy dziesięć lat wcześniej. Zastąpiła ona maszynę innego producenta, z którą mieliśmy pewne kłopoty, natomiast maszyna OTT okazała się niezawodna. Twister pracował każdego dnia i przerabiał wiele metrów materiału. Oczywiście przeprowadzaliśmy przeglądy okresowe w autoryzowanym serwisie. Do tego był bardzo szybki i umożliwiał przeprogramowywanie w czasie obróbki elementu. Te pozytywne doświadczenia sprawiły, że wybór padł na kolejną maszyną marki OTT.

 

Kolor ma znaczenie

– Dzięki tej inwestycji mogliśmy wprowadzić zmianowość kociołków klejowych oraz oklejać białe płyty klejem tego samego koloru i innych klejem naturalnym. Przełożyło się to na zadowolenie klienta z jakości oklejonych elementów. Szczególna zmiana zauważalna była zwłaszcza dla białych klejów – tłumaczy kierownik produkcji. – Przetwarzamy bardzo dużo białej płyty oraz tworzymy białe korpusy. Warto zaznaczyć, że dzięki tej technologii na białym kleju nie widać praktycznie żadnej fugi klejowej. To sprawiło także, że bardzo wielu klientów, którzy nie byli przekonani do naszej firmy, zaczęli zamawiać elementy dzięki białej fudze klejowej wysokiej jakości.

 

Szukamy najlepszych i nowoczesnych rozwiązań

– Zawsze inwestujemy w maszyny najnowsze i najlepszej jakości, dlatego wybór padł na StrongEdge, który w tamtym czasie był „nowinką” wchodzącą na rynek – stwierdza kierownik produkcji. – Zależało nam na maszynie najlepszej klasy z najnowocześniejszymi rozwiązaniami technologicznymi. Ważne było także to, że mogliśmy rozbudować ją w późniejszym czasie. Wstępnie nie myśleliśmy o aż tak zaawansowanym powrocie. Wiedzieliśmy, że maszynę będzie można rozbudować, co dało nam poczucie dużej elastyczności.

 

Niewielka zmiana na rzecz wielkiej poprawy jakości

– Ciekawą możliwością było także dołożenie do zakupywanej maszyny StrongEdge przedzaładunkowych rolek dociskowych – dodaje kierownik produkcji. – Ten moduł został dokupiony dodatkowo i okazał się przysłowiowym „strzałem w dziesiątkę”! Teraz nawet mało doświadczony operator mógłby obsłużyć maszynę, a my jesteśmy pewni, że nie dojdzie do uszkodzenia żadnego elementu, nawet w przypadku niechlujnego założenia płyty na maszynę. Szczególnie newralgiczne jest pierwsze 40 cm płyty. Rolki znajdują się pod odpowiednim kątem pod względem culagi i zawsze odpowiednio dociskają materiał, dzięki czemu oklejanie jest perfekcyjne już od pierwszych centymetrów. Podnosi to jakość produkcji, zmniejsza liczbę reklamacji oraz zwiększa zadowolenie klienta – co jest dla nas najważniejsze.

 

Pełen komplet agregatów

– Na wejściu naszej okleiniarki StrongEdge znajdują się wspomniane dociskowe rolki przeładunkowe. Następny w kolejności jest zespół frezów wstępnych, które zbierają naddatek płyty, tak aby element miał zachowany wymiar brutto. Kolejno w maszynie zainstalowano agregat zbierający nadmiar okleiny. Nie zabrakło frezów profilowych oraz natrysku płynu adhezyjnego. Kolejno w okleiniarce znajduje się zespół obrabiający naroża w przypadku oklejania do krawędzi już oklejonej. Na końcu znajduje się cyklina plaska, która zdejmuje nadmiar kleju powstałego przy oklejaniu obrzeża. Potem odbywa się kolejny natrysk środka adhezyjnego, tuż przed dwoma polerkami – góra i dół. Gotowy element wyjeżdża na powrót – opisuje Jakub Lewandowski.

 

Szeroki zakres możliwości

– Obecnie na maszynie StrongEdge oklejamy głównie obrzeża o grubości 0,8 i 2 mm. Wysokość oklejania jest dostosowana do grubości płyty, ale my najczęściej używamy płyty 18 mm lub elementy pogrubiane 36 mm, w tym przypadku mamy także wyższą okleinę 43 mm, która jest stosowana przez frez zbierający nadmiar obrzeża – zapewnia kierownik produkcji. – Ta maszyna jest w stanie okleić elementy o grubości nawet powyżej 60 mm. Oklejarka pozwala także na pracę z obrzeżem fornirowanym, w tym bardzo cienkim 0,5 mm. Widać wtedy doskonałą jakość po obróbce dzięki agregatom. Producent zapewnił także możliwość doklejania 3 – 4 mm obłogu na tej maszynie. Nie stosowaliśmy tej funkcji, ale jest to ciekawe urozmaicenie dla tego urządzenia.

 

System podgrzewania kleju oszczędza czas

– W naszej produkcji stosujemy kleje niemieckiego producenta Henkel. Jest to albo model Dorus, w przypadku standardowych płyt, albo klej poliuretanowy bezbarwny Technomelt dla płyt akrylowych wysokopołyskowych – zapewnia Jakub Lewandowski. – W okleiniarce StrongEdge znajdują się: funkcja podgrzewania kleju i stacja dokująca do kociołka klejowego (urządzenie zakupione z maszyną). To rozwiązanie pozwala na podtrzymanie temperatury kleju do zadanej, co umożliwia bardzo szybkie przezbrojenie maszyny na inny klej albo kolor. Przepięcie zajmuje jedynie 2 minuty, co w porównaniu z nagrzewaniem, które wynosi 20 minut, daje ogromne oszczędności w czasie. Dodatkowo, ta funkcja sprawia, że nie występują przestoje maszyny przy czyszczeniu kociołka klejowego. Zamiast wyłączać urządzenie, możemy podpiąć drugi kociołek, a pierwszy zasypać czyścikiem.

 

Mniejszy nakład i koszt pracy

– Głównym czynnikiem, który zadecydował o potrzebie zakupu TransLift Plus, była potrzeba możliwości pracy na maszynie jednego, głównego operatora – informuje kierownik produkcji. – Mamy bardzo doświadczonych pracowników, dlatego w połączeniu z tą funkcją możemy sobie pozwolić na to, aby był tylko jeden operator. Daje to większą rentowność maszyny. Ponadto, zmniejsza to również reklamacje wynikające z błędów operatora, który odbiera elementy i układa je na poszczególne gniazda, np. dalszej obróbki, wykańczania. System TransLift Plus składa się ze stołu, który jest dopinany z tyłu maszyny, gdzie wychodzi gotowy i oklejony element. Są tam pasy transportowe oraz maszt, po którym porusza się manipulator podciśnieniowy. Ten następnie łapie element, podnosi go do góry, w razie czego obraca o zadany kąt +/- 90 lub 180 stopni i odkłada element na pas transportowy, znajdujący się poniżej poziomu pracy. Dzięki temu elementy mogą się bezkolizyjnie minąć. Element ten zjeżdża w stronę operatora, na stół pneumatyczny unoszony. Sprawia to, że operator uzyskuje element z powrotu maszyny na tej samej wysokości, co element na wejściu do okleiniarki. Zatem operator nie musi go ręcznie podnosić, np. w przypadku gdy element poddany zostaje ponownemu oklejeniu jego drugiej krawędzi. Co więcej, jest on już odpowiednio ułożony, pod kątem kolejnej krawędzi, jaka będzie oklejana. Ta funkcja nie tylko ogranicza pracę i wysiłek, ale także eliminuje zwykły błąd ludzki. System powrotu ma jeszcze jedną ciekawą funkcję. Mianowicie, jeśli oklejamy mniejsze elementy, to możemy zadać program w ten sposób, aby element po skończonej obróbce zatrzymał się i czekał na stole transportowym TransLifta na drugi element, który do niego dołączy. Manipulator może w tym momencie przenieść na pas powrotny jednocześnie oba elementy.

– Największą zaletą systemu TransLitf Plus jest to, że okleiniarka jednostronna obsługiwana jest przez jedną osobę – dodaje Zbigniew Brzeziński z firmy OTT. – Elementy powracające do operatora są już obrócone krawędzią, która kolejno ma być obrabiana, nie wykonuje tego operator. Element uchwycony przez wakuum na wyjściu okleiniarki transportowany jest w powietrzu nad taśmą. W momencie pojawienia się elementu nad nią, taśma zatrzymuje się, element jest położony, następnie uruchamia się posuw taśmy i transportowany jest do operatora. Pozwala to na zabezpieczenie się przed ewentualnym zarysowaniem elementu. Na końcu taśmy znajdują się stoły z poduszką powietrzną, na które trafiają elementy. W celu łatwego manipulowania dużymi i ciężkimi elementami stoły z poduszką powietrzną mają funkcję automatycznego podnoszenia do wysokości roboczej okleiniarki. Na jej wejściu znajduje się stół z poduszką powietrzną, ułatwiający wprowadzanie elementów do maszyny.

 

Więcej niż zadowolenie

– StrongEdge pracuje u nas 4 lata. Przez ten czas urządzenie przerobiło 1 mln 200 tys. elementów w zakładzie, co daje w sumie około 1 mln metrów wykonanej doklejki – twierdzi kierownik produkcji. – Nasz operator z 25-letnim stażem pracy pracował na wielu okleiniarkach prostoliniowych. Miał styczność z wieloma producentami tego typu urządzeń, ale bardzo chwali sobie właśnie to rozwiązanie, które dostarczyła firma OTT. Często mówi: „Aż chce się przyjść do pracy”, bowiem oklejanie elementów na tej maszynie jest proste i nie wywołuje żadnych przeciążeń u pracownika. Nasza firma jest bardzo zadowolona z tego systemu. Po zainstalowaniu oraz powrotu nie było ingerencji serwisowej w żaden z tych elementów. W przypadku samej okleiniarki, jesteśmy również zadowoleni z tego, jak dobrze spolszczony jest sam layout. Sprawia to, że nie ma żadnego problemu z wyświetlaniem komunikatu błędu. Jeśli się pojawia, to jest bardzo klarowny. Dzięki temu jesteśmy w stanie sami załatwić bardzo dużo rzeczy z serwisem wyłącznie za pomocą telefonu. Komunikat dokładnie wskazuje np. o jakim czujniku mowa, a my możemy dzięki temu sami go przeczyścić i wykonać inne czynności serwisowe. To przekłada się na oszczędności finansowe i brak przestoju maszyny. Nadmienię, że jesteśmy bardzo zadowoleni z samego serwisu firmy OTT – autoryzowanej firmy SiGTechnik, która obsługuje nas w bardzo profesjonalny i ekspresowy sposób. W przypadku awarii technik przyjeżdża błyskawicznie, ale doświadczony serwisant jest w stanie przekazać także nawet niedoświadczonemu operatorowi przez telefon – gdzie zajrzeć i co sprawdzić. Naprawa zdalna także jest możliwa.

 

Maszyna, która daje poczucie bezpieczeństwa

– Rozwiązania OTT z pewnością polecilibyśmy przedsiębiorstwu nastawionemu na duże realizacje i rozwój swoich usług. Ta maszyna daje poczucie bezpieczeństwa, jeśli chodzi o awaryjność, a co za tym idzie – przestoje na hali. Gniazdo produkcyjne definiuje pracę całego zakładu – jeśli jest za mało wydajne, to musimy hamować pracę pił. W firmie jest obecnie odwrotnie – okleiniarki to bardzo wydajne gniazdo, które może nadrabiać produkcję, nawet po nieplanowanych przestojach – podsumowuje Jakub Lewandowski.

 

Czytaj dalej

Galeria

Kompleksowe rozwiązania do transportu wewnętrznego długich ładunków

BAUMANN i HUBTEX – wózki boczne i czterokierunkowe

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Baumann
Wózki 4-kierunkowe HUBTEX. Fot. HUBTEX/BAUMANN

W przemyśle drzewnym ładunki tarcicy, drewna konstrukcyjnego, płyt czy też gotowych elementów są na tyle długie, że użycie zwykłego wózka widłowego jest niemożliwe lub nieekonomiczne, np. gdy brama wjazdowa, alejka między towarami/regałami lub inny przejazd jest węższy od długości transportowanego ładunku. Problem ten całkowicie rozwiązują specjalistyczne wózki widłowedo dłużyc, czyli boczne i 4-kierunkowe, które w odróżnieniu od wózków z przeciwwagą przewożą materiały równolegle do długiej osi ładunku.

 

Wiodącym na świecie producentem klasycznych wózków bocznych 4-kołowych jest niemiecko-włoska firma BAUMANN. Oferta obejmuje wózki boczne o udźwigu od 3 do 50 ton zarówno z napędem spalinowym, jak i akumulatorowym.

Jazda z prędkością do 30 km/h

Istotną ich zaletą jest zastosowanie ogumienia pneumatycznego, dzięki czemu urządzenia bardzo dobrze sprawdzają się w pracy na nierównym podłożu, również w terenie nieutwardzonym. Podwozie 4-kołowe na dużych kołach, duża platforma robocza i kabina zwrócona przodem do kierunku jazdy są to cechy umożliwiające jazdę z prędkością do 30 km/h.

„Mimo nowoczesności urządzenia BAUMANNA cechuje prostota konstrukcji, sąwięc bardzo łatwe do serwisowania dla każdego mechanika wózków widłowych.”

Dzięki temu urządzenia znajdują zastosowanie zwłaszcza tam, gdzie pokonywane są duże odległości lub prędkość jazdy ma duże znaczenie z uwagi na intensywność pracy. Silniki dużej mocy i wysokie prześwity od podłoża zapewniają sprawne poruszanie się po terenie pochyłym do 25 proc.

 

Wózki BAUMANN z serii HX oraz GX

W przemyśle drzewnym najczęściej wykorzystywane są wózki BAUMANN z serii HX (3 – 5 t) oraz GX (6 – 10 t).
Standardowo oferowane są z platformami roboczymi o szerokości 1200 i 1400 mm, co odpowiada szerokości wózka odpowiednio 2000 i 2200 mm. Opcjonalnie możliwe są platformy robocze o większej szerokości – do 2400 mm.

Każdy posiada system automatycznego samopoziomowania platformy i docisku kół do podłoża. Dzięki temu ładunek zawsze pozostaje w pozycji poziomej, a wózek opiera się na czterech kołach i w efekcie porusza się stabilnie.

Mimo nowoczesności urządzenia BAUMANNA cechuje prostota konstrukcji, są więc bardzo łatwe do serwisowania dla każdego mechanika wózków widłowych. Do mocnych stron dochodzi także solidność wykonania – na rynku wciąż pracują urządzenia produkowane w latach 70. XX wieku! Firma zapewnia bardzo dobre zaopatrzenie w części zamienne, więc marka ta jest bardzo chętnie wybierana wśród używanych wózków bocznych dominujących na polskim rynku.

 

Wózki 4-kierunkowe

Drugą grupę wózków bocznych tworzą wózki 4-kierunkowe (czterodrożne), stosowane tam, gdzie liczy się maksymalna manewrowość. Czołowym na świecie specjalistą w tej dziedzinie jest niemiecka firma HUBTEX Maschinenbau z siedzibą w Fuldzie.

W tej dziedzinie HUBTEX może poszczycić się najszerszą ofertą, obejmującą wózki o udźwigu od 2 do 25 ton, tj.:
– 4-kierunkowe 3-kołowe z napędem spalinowym,
– wielokierunkowe 3- i 4-kołowe z napędem akumulatorowym,
– wielokierunkowe do kompletacji ładunków długich.

Wózki te oferowane są z kołami pełnymi elastycznymi do pracy na zewnątrz lub nierównych posadzkach oraz na kołach twardych poliuretanowych do pracy na posadzkach przemysłowych.

Z uwagi na skrętność wszystkich kół i poruszanie się w każdą stronę, pojazdy 4-kierunkowe są niezastąpione tam, gdzie wymagane jest manewrowanie na krótkich dystansach, a także w bardzo wąskich korytarzach roboczych, gdzie mogą być one prowadzone w systemie szynowo-rolkowym lub indukcyjnie.

Jeżeli oprócz składowania ładunków wymagana jest ich kompletacja/komisjonowanie, to wózki wielokierunkowe mogą być wyposażone w platformę roboczą zapinaną do wózka poprzez szybkozłącze elektromechaniczne. Platforma taka posiada pulpit sterujący, dzięki czemu operator steruje wszystkimi funkcjami wózka z jej poziomu.
Przedsiębiorstwo oferuje również wózki dedykowane wyłącznie kompletacji.

 

Doradztwo, sprzedaż, wynajem i serwis techniczny w Polsce

Polskie przedstawicielstwo obu producentów reprezentuje firma HUBTEX Polska z Krakowa, oferująca klientom fachowe doradztwo, sprzedaż, wynajem i serwis techniczny.

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).