Connect with us
 




Technika, technologie, nowości

Właściwe inwestycje uskrzydlają biznes

Z wizytą w firmie STOLPOL Lange i Wspólnicy Spółka Jawna

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Z wizytą w firmie STOLPOL Lange i Wspólnicy Spółka Jawna

Firma STOLPOL Lange i Wspólnicy Spółka Jawna z Drożysk Wielkich rozpoczęła działalność 32 lata temu jako producent mebli i wyposażenia wnętrz. Kryzys w latach 90. sprawił, że zakład wprowadził do oferty bardzo popularne drewniane konie na biegunach. Dzięki temu udało się odrobić straty i zażegnać problemy. Sprzedając zapasy swojego materiału dębowego, właściciele Konrad Lange i Roman Lange, nawiązali kontakt z producentem schodów, dla którego w pewnym czasie wykonali małe zlecenie. Od tego czasu STOLPOL przeszedł ogromną metamorfozę i dziś samodzielnie produkuje doskonałej jakości schody drewniane, które trafiają w większości na rynki zachodnie. Jak wyjaśniają właściciele, to dzięki trafnym inwestycjom udało się zwiększyć liczbę i jakość produkowanych wyrobów.

Zaczęło się od mebli, w kryzysie pomogły konie bujane

– Rozpoczęliśmy działalność 1 września 1990 roku – mówi Konrad Lange, współwłaściciel firmy STOLPOL. – Na początku byłem z bratem, a pomagał nam jeden pracownik. W tym czasie zakład produkował meble oraz wyposażenie do biur i wystroje banków. To trwało przez około trzy lata. Następnie zajęliśmy się produkcją zabawek z drewna, głównie koni bujanych z twardego drewna bukowego. Zmiana produkcji na tak wczesnym etapie wynikała z tego, że rynek meblowy w tym czasie bardzo się załamał i sprzedaż po prostu nie szła. Trzeba było szukać alternatywy. Podjęcie takiej produkcji pomogło nam wyjść z kłopotów. Doszło do tego, że nawet mieliśmy już spotkanie z komornikiem, ponieważ wyprodukowane i zafakturowane meble nie przynosiły dochodów, a o zapłatę podatku VAT już domagał się urząd.
– Ten kryzys trwał krótko. Jednak były to trudne cztery miesiące na rynku, kiedy w sklepach wszystko stało i nie było żadnej sprzedaży – dodaje Roman Lange, drugi z właścicieli zakładu. – Potem nastąpiło odbicie i ruszyła dalsza sprzedaż. Wróciliśmy do pełnej płynności i meble zaczęły schodzić z półek sklepowych.

A może schody?

– W międzyczasie mieliśmy także trochę grubego dębu do sprzedania. Zakupiliśmy drewno z lasu, przetarliśmy i zostawiliśmy do sezonowania. Były to grubości rzędu 7 cm, które chcieliśmy sprzedać w tych kryzysowych czasach – wyjaśnia Konrad Lange. – Przyjechało do nas dwóch klientów z Piły zajmujących się w tym czasie produkcją schodów. Sprzedaliśmy ten materiał, ale zostaliśmy jednocześnie zapytani, czy nie jesteśmy zainteresowani produkcją schodów. Wtedy narodził się pomysł, by się tym zająć.
– Kończąc powoli produkcję koni bujanych, rozpoczęliśmy wytwarzanie pierwszych schodów – tłumaczy Roman Lange. – Nasze pierwsze schody skierowaliśmy na rynek zachodni, do niemieckiego dewelopera, który je zakontraktował. Na początku wykonaliśmy klejonkę, z której byli bardzo zadowoleni, a potem współpraca się rozszerzyła.
– Warto wspomnieć, że to właśnie klienci z Piły, którzy zgłosili się do nas wcześniej po dębowy materiał, w 1994 roku potrzebowali wsparcia i zwrócili się do nas o pomoc w produkcji – oznajmia Konrad Lange.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Od stolarza do eksperta

– Nie mieliśmy żadnego doświadczenia w zakresie produkcji schodów poza wykształceniem stolarskim oraz wcześniejszym doświadczeniem w wytwarzaniu mebli – dodaje Roman Lange. – Z biegiem czasu zaczęliśmy nabywać doświadczenie oraz uczyć się dobrych praktyk. Nabyliśmy także niezbędny sprzęt i technologie, które pozwoliły rozwinąć skrzydła. Uczymy się tego produktu na bieżąco, ponieważ bardzo dużo zmienia się w zakresie upodobań klientów, rodzajów produkowanych schodów oraz technologii.

 

Czasy bez komputera

– Kiedy rozpoczynaliśmy samodzielną produkcję schodów w 1994 roku, nie wiedzieliśmy, że było już dostępne oprogramowanie Compass. Ale co ważniejsze, były to czasy, kiedy nie mieliśmy jeszcze komputera. Zatem całe planowanie opierało się na rysowaniu na papierze – wyjaśnia Konrad Lange. – Używaliśmy dużego arkusza papieru, na którym kreśliliśmy wszystko w skali 1:4, a jeśli chodzi o policzki, to 1:10. Rysunki były następnie przenoszone na elementy oraz wycinane ręcznie i odpowiednio dopasowywane.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Schody idą jak burza

– Po pierwszym etapie prac wyprodukowaliśmy już kilka kompletów schodów. To właśnie w tym czasie nastąpiła decyzja o zaprzestaniu produkcji koni bujanych – zapewnia Roman Lange.
– Od pierwszego zamówienia, kiedy wytworzyliśmy schody dla odbiorcy w Niemczech, pojawiały się kolejne. Lista zamówień sama się rozrastała i pojawiało się coraz więcej chętnych. Po około dwóch latach samodzielnych produkcji schodów w trzy osoby, zaczęliśmy przyjmować kolejnych pracowników. Na początku byli to uczniowie, których wyszkalaliśmy, a następnie zatrudnialiśmy. Niektórzy z nich są z nami do dzisiaj. Wraz z pojawiającą się na coraz większą liczbą zamówień, uczniowie także lepiej się doszkalali i specjalizowali w tej dziedzinie – informuje Konrad Lange.

 

Nadszedł czas na inwestycje

– Pierwszą inwestycją był zakup oprogramowania Compass. Był to rok 1995, kiedy produkowaliśmy do dziesięciu kompletów schodów miesięcznie za pomocą kreślenia na papierze – wyjaśnia Roman Lange. – To oprogramowanie umożliwiało drukowanie wydruków w skali 1:1. Naklejało się je na elementy, dzięki czemu obróbka odbywała się już inaczej. Takie rozrysowanie znacznie pomagało w produkcji.

 

Dobrać odpowiednie maszyny

– Po około dwóch latach pojawiła się u nas firma Weinig. Pierwszy kontakt z przedsiębiorstwem mieliśmy w roku 1997, ale musiało „upłynąć trochę wody” zanim dokonaliśmy zakupu – wspomina Konrad Lange. – Pierwszymi urządzeniami zakupionymi w 2003 roku były: strugarka Unimat 23 E i wielopiła Raiman UniRip 310. Chodziło o to, aby efektywnie rozcinać elementy i strugać je dokładnie do sklejania. Zależało nam na dobrej jakości.
– Wcześniej, w 2001 roku, zakupiliśmy centrum obróbcze innej firmy, które zastąpiło natenczas niewydajne urządzenia. Po strugarce Weinig, w 2007 i 2012 roku dokupiliśmy także inne maszyny – mówi Roman Lange.
– W 2012 roku dokupiliśmy drugą wielopiłę Weinig oraz optymalizerkę Dimter Opticut Weinig – dodaje Konrad Lange. – Niedawno do zakładu dołączyła też strugarka czterostronna Weinig Profimat 50, jako kolejne stanowisko robocze.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Maszyny z dublerami

– Weinig Profimat 50 zakupiliśmy nieco asekuracyjnie, w razie awarii innych urządzeń, bowiem obecnie nie możemy pozwolić sobie na przestoje. Przy dzisiejszej produkcji staramy się, aby każdy sprzęt miał dublera – wyjaśnia Roman Lange.
– Wszystkie nasze sprzęty mamy podwójnie: wielopiły, strugarki i szlifierki oraz cztery centra obróbcze – dodaje Konrad Lange. – Dublowanie maszyn zapewnia duże bezpieczeństwo w razie ewentualnych awarii. Nie musimy martwić się o żadne przestoje.

 

Urządzenia dopasowane do potrzeb produkcji

– Potrzeby zgłaszane przez firmę STOLPOL były tak jasne, wynikające z ich wieloletniego doświadczenia, że dopasowanie maszyny do potrzeb było bardzo łatwe – oznajmia Andrzej Warzych, przedstawiciel regionalny Grupy Weinig. – Firma sama określiła liczbę wrzecion, potrzebę rowkowanego stołu. Jedyna dyskusja dotyczyła automatycznego ustawiania. Przedsiębiorstwo zdecydowało się na to rozwiązanie w swoim nowym Profimat 50, dzięki temu maszyna sama pozycjonuje się na szerokość i wysokość. Ma również praktyczną pamięć, do której można wprowadzić kilka profili i wywołać je w dowolnym momencie.
– Wybór maszyny był prosty, ponieważ urządzenie zaproponowane przez pana Andrzeja doskonale wpisywało się w nasze potrzeby i nie było sensu więcej na ten temat dyskutować – mówi Konrad Lange. – Do naszego profilu dobrano odpowiedni sprzęt. Propozycja była tak trafna, że nie jest to maszyna ani zbyt duża, ani słaba, po prostu idealna na nasze potrzeby.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Zmiana urządzeń i sposobu pracy

– Stół rowkowany był dla nas bardzo ważnym elementem. Tak samo jak istotne było wcześniej mobilne wrzeciono, które na początku bardzo się sprawdzało w naszej produkcji, ponieważ tworzyliśmy różne szerokości elementów. Obecnie jest to bardziej ujednolicone – korzystamy z lameli 50 x 50 mm lub ewentualnie szerszych – około 90 mm, a wcześniej bywało inaczej – tłumaczy Roman Lange.
– Pierwsza maszyna Weinig miała takie wyposażenie, że mogła obrabiać elementy o różnych szerokościach w zakresie 20 – 230 mm jeden za drugim. Po wejściu elementu maszyna go mierzyła i odpowiednio się ustawiała. Teraz wszystko jest bardziej ujednolicone, a ta funkcja w tej pierwszej maszynie nie jest używana. Nowy Profimat 50 nie ma tej funkcji, ponieważ nie jest ona nam teraz potrzebna – dodaje Konrad Lange.

 

Stół rowkowany i precyzyjne struganie drewna liściastego

– Warto zwrócić uwagę na stół rowkowany, bardzo ważny przy takiej produkcji. Umożliwia on precyzyjne struganie także drewna liściastego, które ma swoje naprężenia i jest często krzywe. Taki stół pozwala osiągnąć struganie z jakością do klejenia – wyjaśnia Andrzej Warzych.
– Jest to bardzo ważne z punktu widzenia naszej produkcji, bowiem od pewnego czasu kleimy w prasie na gorąco i jakość strugania ma tu istotny wpływ – mówi Roman Lange. – W nowej strugarce Profimat 50 doceniamy przede wszystkim możliwość strugania elementów z drewna liściastego z dobrą równoległością. Uzyskanie jakości do klejenia to podstawowa zaleta i istotna funkcjonalność, która była dla nas ważna i została spełniona.

 

Profimat 50 – niezawodny i elastyczny

Urządzenie wyposażone jest w wytrzymały korpus odlewany i sprawdzonej jakości wrzeciona. Profimat zapewnia wysoką jakość obróbki powierzchni wszystkich elementów. Dzięki kompaktowej budowie nowy nie zajmuje wiele miejsca. Intuicyjna obsługa strugarki zapewnia krótkie czasy przezbrajania, wysokie bezpieczeństwo użytkownika, komfort obsługi oraz bezpieczną pracę. Profimat 50 cechuje posuw 5 – 30 m/min. Do dużych zadań można opcjonalnie doposażyć maszynę do szerokości 260 mm (w standardzie szerokość wynosi 230 mm).

Reklama

Kurier Drzewny

 

Rzetelna współpraca

– Jesteśmy bardzo zadowoleni z kooperacji z firmą Weinig – informuje Konrad Lange. – W przypadku pierwszych maszyn czas wdrożenia – od zamówienia do uruchomienia – wyniósł około 3 miesięcy. Ostatnia inwestycja została uruchomiona po 6 miesiącach oczekiwania. Jesteśmy także zadowoleni z serwisu. Jeśli pojawia się jakiś problem, to reakcja jest bardzo szybka. Mamy także stały dostęp do części serwisowych. Zawsze jest to bardzo szybka reakcja, po rozmowie telefonicznej otrzymujemy części w ciągu dwóch dni. Byliśmy także zadowoleni z gwarancji, w trakcie której nic się nie zepsuło.

 

Odpowiednio wyposażeni i gotowi na kolejne inwestycje

– Przeszliśmy w tym roku na system pracy jednozmianowej, co może w przyszłości wymusić kolejne inwestycje. Obecnie jesteśmy dobrze zaopatrzeni. W ubiegłym roku dodatkowo poza centrum zakupiliśmy także prasę oraz szlifierkę. Do obecnej liczby produkowanych wyrobów nasz park maszynowy jest wystarczający – dodaje Roman Lange.
– Jesteśmy jednak przygotowani do ewentualnych, kolejnych inwestycji – mamy miejsce w zakładzie oraz podłączone zaawansowane odciągi. Co ważne, w przypadku chęci zakupu dodatkowych maszyn nie musimy rozbudowywać systemu wentylacji odciągu trocin – informuje Konrad Lange.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Wyzwania obecnej sytuacji

– Jeśli mowa o inwestycjach, to pojawia się pytanie – jak będzie wyglądał rynek – dodaje Konrad Lange. – Poprzedni rok, mimo pandemii, przyniósł nam sporo zleceń i był rekordowy pod względem zamówień. Były też pewne problemy, na przykład z zakupem materiału oraz jego cenami. W odpowiednim czasie trzeba było zareagować podwyżkami. Oczywiście pojawiają się tu ryzyko oraz pytanie – czy po podwyżce ktoś kupi dany towar. Mawiamy, że „jedziemy na jednym wózku” z naszymi klientami i wszystkie podwyżki muszą być wyważone.
– Obecnie nie ma problemu z surowcem, jest dostępny – informuje Roman Lange. – Od 2020 roku nie mieliśmy sytuacji, że musieliśmy zatrzymać produkcję przez brak jakiegoś materiału. Teraz dostrzegamy kłopoty z lakierami, bowiem brakuje surowców ich produkcji. Zauważamy również zawirowania związane z wojną. Na nasz rynek wpływało sporo drewna z Ukrainy czy płyt z Białorusi oraz Rosji i na pewno to się odciśnie piętnem. Już teraz brakuje sklejek na rynku. My ich nie używamy, ale wiemy o kłopotach producentów podłóg warstwowych. Musimy pamiętać, że łańcuchy dostaw mogą być bardziej zachwiane.
– Problemem obecnych czasów jest także energia – mówi Konrad Lange. – To między innymi z powodu kosztów energetycznych przeszliśmy na system jednozmianowy, ale mogliśmy sobie na to pozwolić dopiero po inwestycji. Pozwoliły nam na to: powierzchnia oraz więcej maszyn, bo do tej pory pracowaliśmy w systemie dwuzmianowym. Cena energii w ciągu ostatniego roku dla naszego zakładu wzrosła o 100 proc. To przez przejście na system jednozmianowy zużycie energii spadło o jedną trzecią.

 

Schody, okna i drzwi z drewna

STOLPOL obecnie zajmuje się głównie produkcją schodów, mniej wytwarza okien i drzwi drewnianych. Zakład pracuje na twardym drewnie, głównie są to: dąb, jesion i buk. W sumie około 60 proc. stanowią wyroby z dębu.

Głównie eksport

Na początku firma sprzedawała schody tylko na rynek niemiecki, potem trochę na krajowy. W 2008 roku pojawiło się załamanie po stronie zachodniej i wtedy 60 proc. produkcji trafiało na polski rynek. Obecnie powróciła ona do tendencji głównie eksportowej, bowiem 80 proc. wysyłane jest na rynek zagraniczny.

Reklama
Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

    Od lewej: Michael Huchwajda, Weinig; Konrad Lange, STOLPOL i Andrzej Warzych, Weinig przy najnowszej inwestycji w firmie STOLPOL (strugarka czterostronna Weinig Profimat 50). Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Od lewej: Michael Huchwajda, Weinig; Roman Lange, Konrad Lange, STOLPOL i Andrzej Warzych, Weinig. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Dzięki kompaktowej budowie Profimat 50 nie zajmuje wiele miejsca. Intuicyjna obsługa strugarki zapewnia krótkie czasy przezbrajania, wysokie bezpieczeństwo użytkownika, komfort obsługi oraz bezpieczną pracę. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Dzięki kompaktowej budowie Profimat 50 nie zajmuje wiele miejsca. Intuicyjna obsługa strugarki zapewnia krótkie czasy przezbrajania, wysokie bezpieczeństwo użytkownika, komfort obsługi oraz bezpieczną pracę. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Profimat 50 pozwala na struganie elementów z drewna liściastego z dobrą równoległością. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Profimat 50 pozwala na struganie elementów z drewna liściastego z dobrą równoległością. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Stół rowkowany w nowej maszynie Profimat 50 umożliwia precyzyjne struganie także drewna liściastego, które ma swoje naprężenia i jest często krzywe. Taki stół pozwala osiągnąć struganie z jakością do klejenia. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Firma STOLPOL docenia nowy Profimat 50 przede wszystkim za możliwość uzyskania jakości do klejenia to podstawowa zaleta i istotna funkcjonalność, która była dla nas ważna i została spełniona. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Poprzednie inwestycje w maszyny Weinig w firmie STOLPOL to (od góry): wielopiła Raimann ProfiRip KR 310, Unimat 23 E oraz pilarka optymalizująca serii OptiCut S 90. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Poprzednie inwestycje w maszyny Weinig w firmie STOLPOL to (od góry): wielopiła Raimann ProfiRip KR 310, Unimat 23 E oraz pilarka optymalizująca serii OptiCut S 90. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Poprzednie inwestycje w maszyny Weinig w firmie STOLPOL to (od góry): wielopiła Raimann ProfiRip KR 310, Unimat 23 E oraz pilarka optymalizująca serii OptiCut S 90. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycje w maszyny Weinig pozwoliła na wytwarzanie doskonałej klejonki. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    STOLPOL obecnie zajmuje się głównie produkcją schodów, mniej wytwarza okien i drzwi drewnianych. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Zakład pracuje na twardym drewnie, głównie są to: dąb, jesion i buk. W sumie około 60 proc. stanowią wyroby z dębu. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Drzwi z oferty firmy także cieszą się dużą popularnością. Fot. STOLPOL

  • Kurier Drzewny

    Około 80 proc. produkcji trafia zagranicę. Fot. KD MEDIA

  • Kurier drzewny

    Około 80 proc. produkcji trafia zagranicę. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    STOLPOL wytwarza wyroby w różnorodnym stylu i wykończeniu. Fot. STOLPOL

  • Kurier Drzewny

    STOLPOL wytwarza wyroby w różnorodnym stylu i wykończeniu. Fot. STOLPOL

  • Kurier Drzewny

    Właściwe inwestycje uskrzydlają biznes

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama Kurier Drzewny
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.

Technika, technologie, nowości

Doskonale opracowane technologie

Jubileusz 100-lecia Otto Martin Maschinenbau oraz nowe maszyny w ofercie

Dodane:

/

Kurier Drzewny
W pilarce formatowej T77 prędkość cięcia można precyzyjnie dostosować do dowolnego materiału, a tarczę piły przechylać w jedną lub w obie strony. Zakres jest duży - maksymalnie 47° w prawo i do 46° w lewo. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Z okazji setnej rocznicy istnienia Otto Martin Maschinenbau, firma ta wprowadziła na rynek kolejną generację maszyn, które łączą doskonałą konstrukcję z inżynierią cyfrową, definiując przyszłość obróbki drewna. Wśród najnowszych urządzeń znalazły się: frezarki T14 i T29, pilarki formatowe T66 i T77 oraz wyrówniarko-grubościówka T32. Sprawdźmy, czym wyróżniają się ostatnie trzy modele.

 

Kurier Drzewny

Opatentowane sterowanie ConnectControl znacznie rozszerza możliwości obsługi standardowych maszyn i pomaga wykorzystać potencjał cyfrowej wymiany danych. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Asortyment solidnych i niezawodnych maszyn

Sto lat temu Otto Martin Maschinenbau rozpoczął produkcję od podstawowych, solidnych maszyn obróbczych. W ciągu kolejnych dziesięcioleci rozszerzył portfolio produkty, które są obecnie uważane za wzorzec jakości i funkcjonalności w swojej branży. Asortyment strugarek, pilarek formatowych i frezarek stołowych poszerzono o automatyczne profilarki, strugarki czterostronne, poziome piły panelowe i urządzenia do cięcia papieru. Obecnie firma koncentruje się na standardowych maszynach, takich jak: frezarki dolnowrzecionowe, strugarki i piły formatowe. Aktualną gamę produktową uzupełnia specjalna szlifierka dla producentów okien drewnianych. Oferuje ona ogromne możliwości w zakresie oszczędności dzięki rezygnacji z pośredniego etapu szlifowania lakieru, tzw. szlifowania międzyoperacyjnego.
Co roku 65 proc. maszyn wytwarzanych przez przedsiębiorstwo jest eksportowanych z Niemiec do ponad 70 krajów. Od 1948 roku firma dostarczyła na całym świecie ponad 70 000 maszyn do obróbki drewna w 60 różnych typach. Dzięki najnowszej generacji użytkownicy mogą dostosować swoją produkcję do przyszłości za sprawą nowoczesnej inżynierii cyfrowej i mechanicznej.

 

Sterowanie ConnectControl

W nowoczesnym środowisku produkcyjnym rozwiązania oparte na oprogramowaniu są niezbędnym warunkiem do wysokiej wydajności operacji oraz lepszej pracy całego zakładu.
Otto Martin Maschinenbau zintegrował inżynierię cyfrową z procesami technologicznymi, dzięki czemu oferuje teraz użytkownikom możliwość pracy w sieci, a tym samym znacznego zwiększenia wydajności produkcji. Wyrazem tej strategii jest opatentowana koncepcja sterowania ConnectControl, dedykowana nowej generacji pił formatowych i frezarek dolnowrzecionowych. Koncepcja ta zapewnia użytkownikowi technologię sterowania, która znacznie rozszerza możliwości obsługi standardowych maszyn i pomaga wykorzystać potencjał cyfrowej wymiany danych.

Technologia ta składa się z komponentów ConnectTouch, ConnectPad, ConnectApp i ConnectDrive, które można wykorzystać etapami, zgodnie z wymaganiami. Pierwszy to 7-calowy ekran dotykowy o wysokiej rozdzielczości w formacie 16:9, który – standardowo montowany w nowych frezarkach stołowych T14 i T29 oraz pilarkach formatowych T66 i T77 – umożliwia pełną obsługę tych maszyn i dostarcza niezbędnych informacji do wygodnego wykonywania zadań obróbczych.

Reklama
Kurier Drzewny

Dodatkowe wsparcie dla użytkownika stanowi opcjonalne rozszerzenie ConnectPad, Apple iPad Pro w formacie 12,9 lub 11”. W przeciwieństwie do ConnectTouch, ConnectPad jest mobilny (zostaje magnetycznie przymocowany do panelu sterowania i można go stamtąd w każdej chwili zabrać). Wspomniany iPad rozszerza interfejs użytkownika ConnectTouch i zapewnia szeroki zakres dodatkowych funkcji, w tym zarządzanie narzędziami i zadaniami oraz wyświetlanie planu cięcia. Ponadto interaktywni asystenci wspierają realizację określonych zadań, takich jak: wycinanie rowków, piór lub czopów. ConnectPad zapewnia stolarzom nie tylko ulepszoną obsługę maszyny, ale także pozwala im korzystać z zalet łączności sieciowej i internetowej. Nawiązując połączenie z chmurą dostarczaną przez Otto Martin Maschinenbau za pośrednictwem ConnectDrive, można przesyłać różne informacje, od prostej wiadomości tekstowej, po kompletny plan rozkroju. Możliwe jest również zarządzanie i utrzymanie bazy danych narzędzi wszystkich maszyn firmy, co pozwala podłączyć optymalizację cięcia i wymienić programy pracy. Za pośrednictwem ConnectDrive można również przeprowadzić zdalną konserwację. Co więcej, każdą maszynę wyposażoną w ConnectControl można połączyć w sieć. Pozwala to na cyfrowe sterowanie całym warsztatem – a to, jako system sterowania oparty na chmurze, zapewnia wydajniejszą współpracę między kilkoma użytkownikami.

 

Nowa pilarka formatowa T66 z przechyłem w jedną stronę

Kurier Drzewny

Model T66 to wszechstronna maszyna z agregatem piły, który można pochylać w jedną stronę w zakresie do 46°. Urządzenie ma bezstopniową regulację prędkości obrotowej. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Odbiorcy mogą obecnie korzystać z możliwości digitalizacji dzięki ConnectControl również w nowej pilarce formatowej T66. Przedsiębiorstwo opracowało nowy model T66 jako wszechstronną maszynę i w tym celu wyposażyło ją w agregat piły, który można pochylać w jedną stronę w zakresie do 46° oraz w bezstopniową regulację prędkości obrotowej w zakresie od 1500 do 5500 min-1. Pilarka ta współpracuje również z nową technologią SynchroDrive, która zużywa energię zależne od zapotrzebowania. W urządzeniu standardowo montowany jest silnik o mocy 4 kW, opcjonalnie 5,5 i 7,5 kW. Wysokość cięcia wynosi 155 mm przy pile 450, a 110 mm przy kącie pochylenia 45°. Wymiana piły odbywa się za pomocą rozwiązania ProLock. Nową przykładnicę równoległą można przemieścić w prawo do pozycji krańcowej oraz wygodnie ustawić z pozycji roboczej za pomocą opcjonalnej regulacji korbką. Dla uzyskania jeszcze większego komfortu obsługi, można wybrać elektro-motorycznie sterowaną przykładnicę równoległą, której napęd przesuwa na całą szerokość cięcia bez konieczności przechodzenia w tryb podtrzymania, dzięki inteligentnej technologii SafeDrive.

 

Nowa pilarka formatowa T77 z opcją przechyłu piły w obie strony

Kurier Drzewny

W pilarce formatowej T77 prędkość cięcia można precyzyjnie dostosować do dowolnego materiału, a tarczę piły przechylać w jedną lub w obie strony. Zakres jest duży – maksymalnie 47° w prawo i do 46° w lewo. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Innowacyjna technologia sterowania ConnectControl w połączeniu z solidną konstrukcją maszyny to cechy charakterystyczne nowej pilarki formatowej T77, starszej siostry modelu T66. Nawet w wersji podstawowej można w tym urządzeniu sterować cyfrowo aż siedmioma osiami. Dzięki SynchroDrive prędkość cięcia można precyzyjnie dostosować do dowolnego materiału, a tarczę piły przechylać w jedną lub obie strony. Zakres jest duży – maksymalnie 47° w prawo i do 46° w lewo. Podczas pochylania w tak dużym zakresie kątów technologia DualDrive z naciągiem łańcuchowym po obu stronach zapewnia długotrwałą niezawodność i precyzję. Firma zaprojektowała T77 z myślą o trwałości i stabilności, dzięki czemu urządzenie stosuje się w rzemiośle i przemyśle, przy cięciu materiałów drzewnych i litego drewna, jak też materiałów sztucznych, a nawet aluminium. Pilarka może mieć moc silnika 5,5; 7,5; 11 i 15 kW. Opcjonalnie użytkownik może dodać ogranicznik równoległy pozycjonowany silnikiem elektrycznym z technologią SafeDrive, agregat podcinający PreX, a także elektrycznie regulowany, 3-osiowy podcinacz, system cięcia pod kątem RadioCompens, aż po system próżniowego mocowania elementu obrabianego VacuSlide. Szczególną cechą tego modelu jest opcjonalna, zmotoryzowana przykładnica równoległa, którą można opuścić w skrajnej pozycji. Specjalna technologia umożliwia również jej płynny ruch w trakcie ustawiania ręcznego.

 

Nowa wyrówniarko-grubościówka T32

Kurier Drzewny

Nowa wyrówniarko-grubościówka T32 pozwala zaoszczędzić miejsce, a jednocześnie oferuje wyjątkową elastyczność. Fot. Otto Martin Maschinenbau

T32 to kombinacja wyrówniarki i grubościówki. Maszyna pozwala zaoszczędzić miejsce, a jednocześnie oferuje wyjątkową elastyczność. Użytkownik może w ciągu kilku sekund zmienić prace ze strugania powierzchniowego do grubościowego (lub odwrotnie). Nadaje się ona także do mniejszych warsztatów. Urządzenie jest wyposażone standardowo w mocny silnik 5,5 kW (opcjonalnie 7,5 kW). Można je dostosować do swoich potrzeb dzięki różnym wałom nożowym. Standardowo w T32 znajdziemy wał nożowy Z4-TERSA z pełnej stali, opcjonalnie można zastąpić Xplane z trzema spiralnymi rzędami noży, które świetnie sprawdzają się w obróbce materiału niewielkiej wysokości lub gdy chcemy zminimalizować hałas. Wały nożowe Xplane pracują z prędkością do 6000 min-1 (standardowo 5000 min-1). W podstawowej opcji są dwie prędkości posuwu – 6 i 12 m/min, które można przełączać bezpośrednio podczas pracy. Posuw reguluje się dokładniej za pomocą opcjonalnej, bezstopniowej regulacji, która umożliwia prędkości w zakresie 5 – 20 m/min. T32 jest standardowo wyposażona w spiralny, stalowy wałek podający i gumowany odbierający.

Reklama
Kurier Drzewny
Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Idealne do obróbki drewna

Nowe rozwiązania dla branży leśnej

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Za pomocą AutoSplit 250 i AutoSplit 350 w mgnieniu oka przetworzymy drewno na rozpałkę. Fot. Materiały producenta

Trzy ciekawe rozwiązania pojawiły się ostatnio w ofercie firmy POSCH. Przeznaczone do obróbki drewna maszyny są już dostępne na naszym rynku za pośrednictwem cieszyńskiej firmy Maszyny Leśne.

 
Urządzenia są niezawodne, a oferowane przez nich rozwiązania zaskakują równocześnie innowacyjnością i prostotą. Konstruktorzy zadbali również o zwiększenie bezpieczeństwa i komfortu użytkowników. Maszyny są już dostępne na polskim rynku, dlatego warto przyjrzeć się bliżej ich możliwościom.

 

Rozpałka w sekundowym takcie

To urządzenie warto zapamiętać, bowiem ten rozpalający pomysł na łupanie produkuje w sekundowym takcie rozpałkę z krótkich okrąglaków i kantówek oraz zmienia w ten sposób resztki drewna w dochodową rozpałkę. Gotowa rozpałka produkowana i pakowana jest w jednym cyklu, co z kolei podnosi wartość krótkich kawałków drewna.
Za pomocą AutoSplit 250 i AutoSplit 350 w mgnieniu oka przetworzymy drewno na rozpałkę. Wystarczy załadować rynnę podawania drewna jego kawałkami i ustawić bezstopniowo grubość drewna, resztę załatwi automatycznie AutoSplit. Co trzy lub pięć sekund nóż w kształcie V łupie materiał wyjściowy. Poprzez rynnę lub ramię pakowania otrzymamy, zależnie od wyboru, worki układanej warstwami lub pakowanej luzem rozpałki. Dla ergonomicznej pracy wysokość robocza może być dopasowana bezpośrednio na ramie.
Model AutoSplit 250 w wersji seryjnej obrabia drewno o długości od 16 do 20 cm i na życzenie może zostać uzupełniony o opcję drewna krótkiego. Dzięki opcjonalnemu pojedynczemu ostrzu można również przetwarzać krótkie deski lub grubiznę na drewno rozpałkowe i wykorzystywać resztki z tartaków. AutoSplit 350 jest specjalistą od dłuższego drewna, do 33 cm, i nadaje się do wytwarzania drewna opałowego.

 

Reklama
Kurier Drzewny

Suszenie, składowanie i dostawa drewna w nowym wydaniu

Problemy z pakowaniem drewna? Mogą stać się przeszłością, jeżeli zdecydujemy się zainwestować w system PackFix. To najnowsze urządzenie w swojej klasie oznacza szybkie i wydajne rozwiązanie do pakowania polan oraz dba o szybkie suszenie drewna. Dostępne jest w wersji stacjonarnej lub mobilnej, w zależności od aktualnych potrzeb, i daje gwarancję najwyższej prędkość w pakowaniu polan. Za pomocą PackFix polana zbierane są w bębnie i dla optymalnego suszenia owijane siatką przepuszczającą powietrze.

Jest on przyjazny, prosty w obsłudze i bezpieczny dla pracowników. Pierwszym krokiem jest zamocowanie siatki na palecie; bęben napełniający o średnicy 120 cm i wysokości 145 cm jest gotowy do napełniania. Podnoszenie, opuszczanie i obracanie za pomocą żurawia wychylnego następuje hydraulicznie. Czynności te są łatwo sterowane z jednostki obsługowej.

Dla polan o długości do 50 cm PackFix oferuje najlepszy sposób pakowania. Bęben napełniany jest polanami za pomocą przenośnika taśmowego i mieści metr przestrzenny drewna. Następnie hydrauliczne ramię wychylne podnosi bęben, podczas gdy polana są owijane za pomocą ramienia obrotowego. Kiedy wszystkie polana opakowane są siatką, jej górny koniec zostaje obcięty i zawiązany. W ten sposób powstają stabilne paczki, które można składować również w stosach, oszczędzając miejsce. Hydrauliczny stół wychylny podwaja prędkość pracy. Stają się możliwe jednoczesne napełnianie i pakowanie.

 

Błyskawicznie wykonany pal

Jak szybko i skutecznie korować drewno? Wystarczy zdecydować się na SchälProfi. Dzięki jego praktycznej i bezpiecznej obsłudze można każdy okrąglak szybko okorować i przygotować do wybranego przeznaczenia.

Reklama
Kurier Drzewny

POSCH SchälProfi jest idealnym rozwiązaniem, gdy produkujemy np. płoty, ponieważ urządzenie umożliwia okorowanie i naostrzenie końca słupka w jednym przejściu roboczym. Po położeniu kłody na urządzeniu doprowadzającym, proces korowania uruchamia się automatycznie. W przypadku średnicy obrabianej kłody wynoszącej 15 cm, maszyna może obrabiać 9 metrów bieżących na minutę.

Urządzenie przytrzymujące, wbudowana dmuchawa wyrzucająca do usuwania wiórów oraz opcjonalna prowadnica do dłuższych kłód powyżej 3 metrów sprawiają, że korowanie jest tak komfortowe, jak to tylko możliwe.

Maszyna umożliwia korowanie i ostrzenie w jednym cyklu roboczym. Podczas korowania dla profesjonalistów kłoda musi być tylko położona na mechanizm podający, proces korowania rozpoczyna się automatycznie. Dzięki bezstopniowej regulacji przesuwu można wygodnie ustawiać jakość powierzchni i szybciej osiągać wymagany wynik. Mechanizm ma wbudowany wyrzut łopatkowy do odtransportowywania powstających wiórów. Opcja prowadnicy dla kłód o długości powyżej 3 metrów sprawia, że korowanie jest komfortowe.

Reklama
Kurier Drzewny
Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ogranicza nas tylko własna kreatywność

Związek pasji i technologii tworzy stolarstwo przyszłości

Dodane:

/

Oneestre
Firma specjalizuje się w wykonawstwie całościowym, najchętniej aranżuje całe wyposażenia nowych domów. Fot. Oneestre

Onestree to marka, która powstała z marzeń i pasji do drewna. Firma bez stolarskich tradycji rodzinnych, w której rzemiosło łączy się ze sztuką, a rzemieślnicy mają artystyczne dusze. „Ogranicza nas tylko własna kreatywność” – mówią jej twórcy. I wyruszają na podbój rynków polskich, francuskich i światowych.

Piotr Bartnicki od zawsze chciał zostać stolarzem. Było to o tyle dziwne, że nie dorastał w rodzinie rzemieślniczej, tradycji stolarskich też nie było, a mimo to miłość do drewna towarzyszyła mu odkąd sięga pamięcią. Swoje pasje realizował powoli budując firmę marzeń – taką, która chce tworzyć przedmioty zachwycające ludzi, dawać duszę nowym domom i zamieniać marzenia w rzeczy materialne.
– „Ogranicza nas tylko własna kreatywność. Nie ma czegoś takiego jak zły pomysł, zawsze istnieje lepszy! Kreatywność to pozwolenie sobie na popełnianie błędów, sztuką zaś jest wiedzieć, przy których błędach warto pozostać” – zapowiada Onestree na swojej stronie, którą nie tak łatwo znaleźć w Internecie.

Dajemy duszę waszym domom

Meble oferowane przez firmę pokochali niemal wszyscy. Zanim jednak powstaną, bardzo ważny jest projekt.
– Klienci często przychodzą z własnymi pomysłami, które bardzo chcą zrealizować. Oczywiście mamy też zespół profesjonalistów i chętnie aranżujemy wszystko sami – opowiada Piotr Bartnicki, właściciel firmy. – Zazwyczaj jednak jest tak, że spotykamy się w pół drogi – klient opowiada nam o swoich marzeniach i potrzebach, a my uważnie go słuchamy i nadajemy tym marzeniom formę materialną.
Firma specjalizuje się w wykonawstwie całościowym. Najchętniej aranżuje całe wyposażenia nowych domów, a w nich wszystko co powstaje z drewna: drzwi, schody, meble w kuchni i łazience, szafy, wnęki czy zamówienie nietypowe. Materiałem jest drewno, najczęściej najwyższej jakości, trwały i piękny dąb. Ale to nie wszystko, w procesie tworzenia nowoczesnych aranżacji do produkcji wykorzystywane są takie materiały, jak: płyta stolarska, sklejki, płyty HPL, konglomeraty (np. Corian), okleiny naturalne oraz wysokiej jakości okucia meblowe (Blum, Hettich, Simonswerk i Peka).

W przedsiębiorstwie zatrudnionych jest dwudziestu pracowników, których najważniejszym zadaniem jest dbać o to, aby produkt końcowy był jak najwyższej jakości. I tak się dzieje, ponieważ o Onestree głośno jest na polskim rynku w segmencie premium. Choć coraz częściej realizuje swoje projekty również poza granicami, ostatnio meble te pokochali Francuzi.
– Wyróżnia nas na pewno najwyższa jakość wyrobów, ich niepowtarzalność, wyjątkowość i pewien rys artyzmu – opowiada Piotr Bartnicki. – Wykonujemy meble dla klientów, którzy, podobnie jak my, kochają drewno. Nasze rozwiązania często zostają z nimi na lata, musimy więc doskonale wiedzieć, czego oczekują.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Jak łączyć wyjątkowość z wydajnością?

Początkowo Onestree zaczynało od realizacji projektów dla kilku klientów, z czasem jednak – a firma działa na rynku już 11 lat – liczba zamówień wzrosła. Problem – jak zwiększyć wydajność nie tracąc jednocześnie na jakości – był jednym z najważniejszych, przed jakimi stanął właściciel firmy.
– Był moment, gdy nie byliśmy w stanie wykonać wszystkiego sami, proste prace zlecaliśmy firmom zewnętrznym – tłumaczy właściciel. – Pomyślałem, że dobrze byłoby zainwestować w rozwiązania technologiczne przystosowane do naszych potrzeb, tak jak my dopasowujemy się do oczekiwań klientów. Chodziło o maszynę, która będzie nas wspierać w niektórych pracach, ale nie odbierze naszym wyrobom cech produkcji ręcznej – czegoś, co czyni je wyjątkowymi na rynku.
Piotr Bartnicki przyznaje, że długo analizował ofertę rynku, aż w końcu znalazł rozwiązanie idealne w ofercie firmy Seron – centrum obróbcze ProNest.
– Przekonały mnie nie tylko parametry techniczne maszyny, ale także kultura organizacyjna firmy. Miałem poczucie, że rozmawiam z ludźmi, którzy doskonale znają się na tym co robią, a równocześnie są elastyczni i uważnie mnie słuchają – wspomina.

 

Maszyna dopasowana do indywidualnych potrzeb

Seron jest polskim producentem maszyn z szeroką ofertą urządzeń dla branży meblarskiej. Firma stawia na nowoczesne technologie, wysoką jakość wykonania i indywidualną ofertę dopasowaną do potrzeb klientów. Podobna filozofia obydwu przedsiębiorców pozwoliła znaleźć wspólną płaszczyznę porozumienia. Tym bardziej, że możliwości zautomatyzowanego centrum obróbczego ProNest odpowiadały na potrzeby Piotra Bartnickiego.

Jakie są możliwości jednego z najbardziej poszukiwanych rozwiązań technologicznych na rynku z oferty Serona?
ProNest to rozwiązanie przeznaczone dla przemysłu meblarskiego produkującego meble skrzyniowe i tapicerowane. Urządzenie z systemem podawczo-odbiorczym służy do rozkroju i nawiertów pionowych płyt drewnopochodnych. Maszyna jest w pełni zautomatyzowana.

Reklama

Kurier Drzewny

Załadunek i rozładunek pozwalają na wydajną obróbkę z udziałem jednego operatora. Kolejnym atutem jest jej wysoka wydajność: nesting 200 płyt laminowanych w ciągu 8 godzin przestaje być wyzwaniem. Nie bez znaczenia pozostają również intuicyjna obsługa i bardzo przyjazny interfejs.
Urządzenie odznaczono złotymi medalami: targów DREMA oraz w konkursie Wybór Konsumenta w Poznaniu. Posiada „Opinię o innowacyjności”, która ułatwia dofinansowanie zakupu ze środków unijnych.
Nowe urządzenie tak skonfigurowano, aby było jak najbardziej użyteczne dla klienta.

– Na każdym etapie współpracy mogliśmy liczyć na profesjonalne wsparcie – zarówno przy wdrożeniach, jak i w okresie posprzedażowym – wspomina właściciel. – Maszyna jest bardzo zaawansowana technologicznie, choć równocześnie przyjazna w obsłudze. Technologia daje jednak nowe możliwości współpracy – łatwo skontaktować się z dostawcą on-line, który ma zdalny dostęp do urządzenia i w razie potrzeby może interweniować zdalnie. To bardzo ułatwia współpracę i daje poczucie bezpieczeństwa.

 

Szybciej z tą samą jakością

To rozwiązanie znacznie ułatwiło procesy produkcji i skróciło czas dostawy.
Procesy, które wcześniej odbywały się u kontrahentów zewnętrznych, wróciły do firmy.

– To nam dało niezależność. Nie musimy już uwzględniać w planach firm współpracujących – podkreśla inwestor. – Za tym z kolei idą oszczędności – zarówno czasu, jak i pieniędzy – oraz otwierają się nowe możliwości. Możemy teraz wykonywać nowe rozwiązania, które wcześniej były dla nas niedostępne. Najważniejsze jest jednak to, że mimo najnowszej technologii, nadal część pracy wykonujemy tradycyjnie. Pozwoliło to zachować niepowtarzalność, na której bardzo mi zależało.

Reklama

Kurier Drzewny

Onestree ma wiele planów, ponieważ chce rozwijać się na nowych rynkach, oferując nadal jakość z półki premium. Przed zespołem Piotra Bartnickiego stoją przede wszystkim wyzwania rynku francuskiego. Francuzi bowiem pokochali meble z drewna wysokiej jakości. Właściciel firmy nie musi zabiegać już o klientów, ponieważ informacje o wyjątkowości jego oferty docierają do innych z polecenia.
Zespół jest jednak wciąż chłonny nowych wyzwań i nie ustaje w pracy nad zamianą marzeń w rzeczy piękne i ponadczasowe. Wbrew pozorom, nowe technologie mogą to bardzo ułatwić.

Kurier Drzewny

Dane techniczne centrum obróbczego ProNest:

Czytaj dalej

Galeria

Drabiny wykonane z najwyższą jakością

Produkty drewniane

Dodane:

/

Kurier Drzewny

Przedsiębiorstwo Wielofunkcyjne DANIEL produkuje drabiny rozstawne i nasadkowe z drewna sosnowego oraz bukowego. Większość wyrobów dostarcza do wymagających odbiorców hurtowych zza zagranicy. Dla zachowania jak najlepszej jakości oraz pominięcia procesu szlifowania, firma zainwestowała w dokładną strugarkę Profimat 50 marki Weinig z sześcioma wrzecionami o zwiększonych obrotach – 8000/min. Urządzenie pozwala uzyskać powierzchnie strugane lepszej jakości oraz umożliwia produkcję wyrobów o doskonałym standardzie.

Kurier Drzewny

Nowa strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe. Fot. KD MEDIA

Od trzonków do drabin

– Nasza firma została założona w 1985 roku – mówi Edmund Danielewski, właściciel zakładu. – Początkowo zajmowaliśmy się produkcją drewnianych palet, trzonków do różnego rodzaju narzędzi oraz flag i mioteł, bowiem w tamtym czasie było na nie spore zapotrzebowanie. Obecnie produkujemy drewniane drabiny, a także różnego rodzaju koziołki z drewna oraz częściowo także klejonkę drewnianą. Nasze drabiny rozstawne zaczynają się już od 4 szczebli, a kończą na 18. Rozmieszczone są one między sobą co 28 – 29 cm. Oznacza to, że najniższa drabina może mieć 1,18 m, a najwyższa nawet 4,15 m. Te największe produkowane są z materiału klejonego. Ich wytwarzanie jest czasochłonne i mamy tu do czynienia z dużą stratą materiału. Jako jedyni w kraju robimy również drabiny nasadkowe z certyfikatami dla ochotniczej straży pożarnej. Jedno przęsło ma wielkość 2,73 m, a gotowa drabina składa się z czterech.
Przedsiębiorstwo zatrudnia obecnie 20 – 25 osób. Swoje drabiny dostarcza na rynek krajowy, ale w większości do Europy Zachodniej. Odbiorcami są hurtownie, które sprzedają drabiny i rusztowania.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Specjalne wymagania surowcowe

– W produkcji stosujemy głównie drewno sosnowe oraz bukowe – wyjaśnia właściciel. – Nasi zagraniczni odbiorcy wymagają, aby stopnie i szczeble wykonane były z drewna bukowego, a bocznice z sosnowego, szczególnego wyboru. Nie mogą mieć żadnych wad, sęków czy pęcherzy żywicznych z żadnej strony. Chociaż norma dopuszcza pewne wady, to jednak odbiorca ostateczny ich nie toleruje. Hurtownicy, którzy odbierają od nas towar, chcą bardzo wysokiej jakości. Nasza produkcja wiąże się z pewną sezonowością. Najwięcej odbywa się wiosną, a kolejne miesiące cechują się własną dynamiką. W miesiącach wolniejszych produkujemy około 3 tys. drabin. Zależy to w dużej mierze od aktualnego zapotrzebowania oraz możliwości sprzedaży.

 

Własna produkcja tarcicy i klejonki

– Kupujemy tarcicę nieobrzynaną z wyborem oraz kłody z Lasów Państwowych, które przecieramy we własnym zakresie, aby uzyskać niezbędne wymiary tarcicy. Są to najczęściej niestandardowe grubości oraz przekroje – tłumaczy Edmund Danielewski. – Każdy odbiorca drabin narzuca nam swoje wartości w zakresie grubości bocznic i przekrojów szczebla. Musimy zatem mieć duży rozkrój własnej tarcicy dla zabezpieczenia tej produkcji.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Odpowiednie maszyny dla doskonałej jakości

– W zakładzie pracują: dwie strugarki marki Weinig oraz optymalizerki – suwakowa OptiCut S90 i taśmowa OptiCut 200, a także wielopiła Raimann, linia do klejenia i wiele innych niezbędnych maszyn – oznajmia właściciel.
Jedną z niedawnych inwestycji był zakup optymalizerki OptiCut 20 Weinig.
– To urządzenie przystosowane jest do pełnej optymalizacji elementów o długości do 4,7 m na wejściu, pocięciu ich na zadane długości w 3 klasach jakościowych, a następnie rozsortowania za pomocą 6 wyrzutników zainstalowanych na przenośniku sortującym. Urządzenie ma bardzo rozbudowany program optymalizujący, umożliwiający maksymalne wykorzystanie materiału, dobrze sprawdzający się w wycinaniu listew – wyjaśnia Edmund Danielewski. – Wybraliśmy firmę Weinig, aby mieć w fabryce maszyny od tego samego dostawcy.

 

Struganie bez potrzeby szlifowania

W firmie jest również strugarka 6-głowicowa Profimat 50, którą stosuje się do strugania czterostronnego elementów drabin, prostego z fazowaniem lub zaokrąglana krawędzi i profilowania z możliwie najlepszą jakością powierzchni.
– Ważna jest dla nas dokładność wykonania elementu, co pozwala uzyskać powtarzalność elementu i to właśnie jest pierwsza, ważna cecha tej maszyny -zapewnia właściciel. – Istotna jest także prędkość posuwu. Podwyższone obroty wrzecion oraz specjalne narzędzia odpowiadają za uzyskanie bardzo dobrej jakości ostatecznego produktu. Dzięki temu w wielu przypadkach unikamy też dodatkowych procesów, np. szlifowania, i możemy zaoferować drabiny o doskonałej jakości.
Strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe.
– Wrzeciona na tej strugarce mają zwiększone obroty – 8000/min, co pozwala uzyskać strugane powierzchnie lepszej jakości – tłumaczy Andrzej Warzych, przedstawiciel Grupy Weinig, odpowiedzialny za wdrożenie w zakładzie Przedsiębiorstwa Wielofunkcyjnego DANIEL. – Dla porównania, poprzednia strugarka Unimat 500, zakupiona przez firmę w 2006 roku, ma wrzeciona z obrotami 6000/min.

Dlatego dla uzyskania jeszcze lepszej jakości Edmund Danielewski wybrał właśnie Profimat 50 z powtórzonymi wrzecionami poziomymi i zwiększonymi obrotami.
– Efektem pracy tego urządzenia są: gładka powierzchnia obrabiana i znaczna redukcja liczby wyrwań – zapewnia przedstawiciel.
Strugarkę Profimat 50 cechuje szerokość robocza 20 – 230 mm oraz wysokość robocza 8 – 160 mm. Prędkość posuwu wynosi do 30 m/min i jest regulowana bezstopniowo.
Płyty stołu maszynowego utwardzane są systemem MarathonCoating dla dłuższej żywotności.
Na życzenie klienta strugarkę wyposażono w podstawowy, prosty system ustawiania za pomocą wskaźników mechanicznych, bez osi elektronicznych, który dla profilu produkcji firmy jest wystarczający.
– Nie zdecydowaliśmy się na wersję z wyposażeniem komputerowym, ponieważ nasza załoga to osoby w starszym wieku – objaśnia właściciel. – Chcieliśmy uniknąć zbyt długiego czasu ustawiania oraz ewentualnych awarii. Produkujemy seryjnie, zatem nie musimy co chwilę zmieniać wymiarów. Przez dłuższy czas strugane są u nas całe pakiety. Przezbrajanie tej maszyny jest bardzo łatwe, nawet przy ustawianiu ręcznym.

Edmund Danielewski jest zadowolony z inwestycji i mówi, że maszyna jest bardzo dobra.
– Polecam to urządzenie innym firmom – podsumowuje. – Czasem słyszę o problemach dotyczących maszyn innych producentów oraz bardzo długim czasie oczekiwania na części zamienne. Dzięki właściwej decyzji i inwestycji w firmę Weinig skutecznie unikamy tego problemu. Jeśli potrzebujemy części, to są one do nas dostarczane w krótkim czasie. A maszyny są naprawdę dobre i przede wszystkim bezawaryjne.

Reklama
Kurier Drzewny

Czytaj dalej
Reklama

Popularne w tym tygodniu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).