Connect with us




Technika, technologie, nowości

Większa wydajność przy doskonałej jakości

SCM wprowadza nowy model centrum obróbczego do litego drewna

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Czysta praca z accord 500 dzięki odprowadzaniu wiórów. Fot. SCM


Odpowiadając na potrzeby klientów, SCM wprowadziło na rynek nowe modele CNC – accord 500 i 600 oraz zmodernizowało znane centrum morbidelli m200. Dzięki temu użytkownicy maszyn mogą teraz lepiej zarządzać dostępnym czasem, bowiem otrzymują gwarancję znacznego wzrostu wydajności przy jednoczesnym zachowaniu doskonałej jakości wykończenia. Nowa koncepcja technologiczna proponowana przez firmę całkowicie zmienia „zasady gry” w obróbce elementów drzwi, okien, schodów i innych produktów z litego drewna oraz doskonale wpisuje się w aktualne potrzeby rynkowe.

Kurier Drzewny

Centrum accord 500 jest idealnym rozwiązaniem dla zakładów z ograniczoną ilością miejsca. Fot. SCM

 

Wyższa efektywność

Nowa seria centrów obróbczych do litego drewna marki SCM wprowadzona została na rynek wraz z hasłem przewodnim „According to wood”, które prezentuje pragnienie firmy w dostarczaniu szerokiej gamy rozwiązań technicznych, które są nie tylko jeszcze bardziej efektywne i wydajne, ale przede wszystkim opracowane „zgodnie z drewnem”. Charakteryzują je bowiem specyfikacje techniczne i parametry w pełni odpowiadające wyzwaniom rynku. Przedsiębiorstwo opracowało rozwiązania, które mają zapoczątkować nową erę w obróbce elementów drzwi, okien, schodów i wielu innych produktów z litego drewna.

 

Nowa koncepcja znanych maszyn

Hasło „According to wood” przywodzi na myśl „accord” – gamę centrów obróbczych SCM do wiercenia i frezowania, która od ponad 15 lat stanowi punkt odniesienia dla całej branży z uwagi na wielokrotne sukcesy i rozwinięte know-how. To właśnie ta gama urządzeń jest obecnie odpowiednio rozszerzana i ulepszana, aby podążać za rozwojem technologicznym, a tym samym skrócić czasy pracy, zoptymalizować i przyspieszyć procesy produkcyjne, a jednocześnie zagwarantować doskonałą jakość wykończenia.

 

Czas to pieniądz

W rzeczywistości, w największym stopniu do rewolucji centrów obróbczych SCM przyczyniła się chęć zaoszczędzenia czasu. Każda funkcja techniczna została zaprojektowana tak, aby najważniejsze dla producentów przemysłowych etapy – od programowania maszyny do jej ustawienia, od procesu obróbki do konserwacji – nie trwały zbyt długo.
– Naszym celem było zapewnienie klientom, którzy borykają się z coraz bardziej złożonymi problemami przy obróbce drewna litego, wsparcia specjalistów będących w stanie znaleźć precyzyjne rozwiązania dla indywidualnych wymagań. Te nowe technologie znacznie upraszczają codzienną pracę operatorów, czyniąc ją wydajniejszą, a w rezultacie zapewniają jeszcze większy zwrot z inwestycji – podkreśla Bruno Di Napoli, menedżer biznesu w zakresie centrów obróbczych w SCM.

 

O 30 proc. wyższa wydajność

Za sprawą zastosowania w nowych centrach obróbczych konstrukcji bramowej z zamkniętą ramą, zgodnej z założeniami projektu „According to wood” i pozwalającej na osiągnięcie sztywności oraz precyzji nawet przy maksymalnej prędkości posuwu czy najtrudniejszej obróbce, udało się zwiększyć wydajność maszyn accord 500 i 600 o 30 proc. w stosunku do standardów rynkowych.

 

Reklama

Wyższa prędkość frezowania i krótszy cykl produkcyjny

Zwiększeniu uległa także prędkość frezowania, która w tych maszynach przekracza obecnie 15 metrów na minutę, co uzyskano dzięki nowej, 5-osiowej jednostce KPX z elektrowrzecionem Hiteco o mocy 17 kW, zaprojektowanym tak, aby zawsze umożliwiać szybkie i dokładne wykonanie najbardziej skomplikowanych operacji.
Czas cyklu produkcyjnego ulega znacznemu skróceniu również dzięki wyjątkowej jednostce BRC-S, która jest jeszcze bardziej elastyczna i kompaktowa oraz umożliwia wykonywanie wszystkich cięć, frezowania i wiercenia, czyli obróbkę typową dla elementów okiennych.

 

Łatwy dostęp do 100 narzędzi

Kolejną nowością w centrach jest możliwość zastosowania ponad 100 narzędzi, które są łatwo dostępne i gotowe do użycia dzięki nowemu magazynowi Caddy 35, wyjątkowemu zarówno pod względem pojemności, jak i konstrukcji, ponieważ jest zintegrowany z centrum obróbczym, nie zwiększając jego gabarytów.

 

Nowe oprogramowanie Maestro Power TMS

Warto dodać, że samo zarządzanie narzędziami w nowych urządzeniach accord 500 i 600 jest dodatkowo zoptymalizowane i uproszczone dzięki nowemu oprogramowaniu Maestro Power TMS, zintegrowanemu z pakietem Maestro firmy SCM. Dzięki temu programowi, który maksymalizuje możliwości magazynowania i optymalizuje programowanie, operator nie musi tracić czasu i energii na poszukiwanie odpowiedniego narzędzia, bowiem oprogramowanie identyfikuje i wskazuje dokładną pozycję narzędzia w magazynie, co minimalizuje czas obróbki.

 

Nowa kierownica do odpadów

Porządek na stanowisku pracy to kolejna istotna kwestia przy obróbce drewna litego. Dla jego zachowania firma opracowała nową kierownicę odpadów, automatycznie pozycjonowaną zgodnie z programem obróbki, która zapewnia maksymalną wydajność w każdych warunkach.

 

Dwa modele dla różnych potrzeb

Zgodnie z projektem „According to wood”, SCM proponuje dwa modele, które w pełni zaspokajają różne potrzeby produkcyjne.
Accord 500 łączy w sobie tradycję, prostotę i kompaktowość, nie rezygnując z zaawansowanej technologii: najwyższej mocy do zastosowań w drewnie, rozwijanej przez 5-osiową jednostkę obróbczą z elektrowrzecionem o mocy 17 kW. Wraz z możliwością wyboru konfiguracji Pro-Space ten model będzie idealnym rozwiązaniem dla tych, którzy nie dysponują zbyt dużą ilością wolnego miejsca.
Accord 600 to rozwiązanie projektowe, które nie wymaga kompromisów w zakresie wydajności: z myślą o maksymalnym skróceniu czasu produkcji w każdym obszarze zastosowań, oferuje całkowicie nową, wysoce wydajną jednostkę obróbczą wyposażoną w trzy oddzielne zespoły. Posiadające oddzielne magazyny, 4- oraz 5-osiowe elektrowrzeciona JQX (odpowiednio o mocy od 21 do 13,5 kW) umożliwiają wymianę narzędzi podczas pracy maszyny, a nawet obróbki oddzielnej jednostki przedniej (z BRC-S lub głowicą do wiercenia – w zależności od potrzeb).
Oba rozwiązania mają na celu oszczędność czasu, która jest kluczowym pojęciem dla całej gamy produktów.

Reklama

 

Modernizacja centrum obróbczego morbidelli m200 „all-in-one”

Seria morbidelli m200 to punkt odniesienia dla centrów obróbczych CNC na świecie. Urządzenie charakteryzuje się cechami technicznymi, które są najpopularniejsze na rynku. Wśród nich warto wymienić między innymi: solidną konstrukcję, 250 mm przejścia elementu, 5-osiowe wrzeciono Prisma KT oraz stół FlexMatic, który zapewnia nie tylko możliwość obróbki płyt, ale także litego drewna.
To znane centrum obróbcze zostało wzbogacone o nowe funkcje, które będą idealne zwłaszcza do produkcji elementów okien.

W najnowszej wersji skróceniu uległ cykl obróbki dzięki stołowi FlexMatic, który staje się jeszcze bardziej elastyczny za sprawą równoległej pracy na dwóch polach obróbczych, wykonywanej pod kontrolą oprogramowania Maestro CNC firmy SCM.

Ponadto, dzięki chwytakowi MULTIGRIP, dodatkowo zwiększona została wydajność systemu mocowania elementów. Ten chwytak zaprojektowano specjalnie do obróbki elementów okien i drzwi – umożliwia on szybsze i pewniejsze pozycjonowanie oraz blokowanie obrabianych elementów.

Z kolei elektrowrzeciono JQX jest wspierane przez innowacyjną kierownicę odpadów, zaprojektowaną specjalnie w celu osiągnięcia maksymalnego oczyszczania obszaru pracy, niezależnie od ilości obrabianego materiału. Kierownica jest sterowana numerycznie nie tylko w zakresie obrotu, zgodnie z kierunkiem obróbki, ale także w pionie. Oznacza to, że przenośnik może zawsze ustawić się bezpośrednio przed strumieniem wiórów, aby je jak najskuteczniej przechwycić.

Potwierdzeniem ukierunkowania się na produkcję okien i drzwi w firmie SCM, nawet w urządzeniu morbidelli m200, jest zastosowanie nowego agregatu BRC-S. Jest to jednostka umożliwiająca wykonywanie poziomych cięć ostrzem oraz wiercenie i frezowanie w jak najkrótszym czasie, dzięki czemu 5-osiowe wrzeciono wykonuje tylko główne operacje profilowania i czopowania.

scm
SCM GROUP Polska Sp. z o.o.
ul. Obornicka 133; 62-002 Suchy Las
tel.:(061) 651 47 60; fax: (061) 651 47 61
scm.pl@scmgroup.com
www.scmgroup.com/pl/scmwood

  • Kurier Drzewny

    Czysta praca z accord 500 dzięki odprowadzaniu wiórów. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Nowe rozwiązania, opracowane z hasłem przewodnim „According to wood”, dają możliwość efektywniejszej i bardziej wydajnej pracy oraz charakteryzują się specyfikacją techniczną czy parametrami w pełni odpowiadającymi wyzwaniom rynku. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Centrum accord 500 jest idealnym rozwiązaniem dla zakładów z ograniczoną ilością miejsca. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Głowica obróbcza i wygodny dostęp do narzędzi w accord 500. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Magazyn narzędzi Caddy 35 w modelu accord 500. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Centrum accord 600 to rozwiązanie projektowe, powstałe z myślą o maksymalnym skróceniu czasu produkcji w każdym obszarze zastosowań. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Posiadające oddzielne magazyny, 4- oraz 5-osiowe elektrowrzeciona JQX umożliwiają wymianę narzędzi podczas pracy accord 600, a nawet podczas obróbki oddzielnej jednostki przedniej. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Dzięki modelowi accord 600 można z powodzeniem mocować i obrabiać elementy z drewna litego. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    W urządzeniu morbidelli m200 wykorzystano nowy agregat BRC-S, umożliwiający wykonywanie poziomych cięć ostrzem oraz wiercenie i frezowanie w jak najkrótszym czasie. Dzięki temu 5-osiowe wrzeciono wykonuje tylko główne operacje profilowania i czopowania. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Seria morbidelli m200 cechuje się solidną konstrukcją, 250-mm przejściem elementu, 5-osiowym Prisma KT oraz stołem FlexMatic. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Stół FlexMatic pozwala na równoległą pracę na dwóch polach obróbczych, dzięki czemu w unowocześnionym modelu morbidelli m200 skróceniu uległ cykl obróbki. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Ostrzenie noży kształtowych bez wyjmowania z głowicy

Hit firmy Boran: ostrzarka SOGk-150

Dodane:

/

Boran
Dzięki budowie ostrzarki możemy naostrzyć noże o dowolnym kącie przyłożenia i skomplikowanym kształcie. Fot. Materiały producenta

Jak podnieść jakość strugania? To pytanie spędza sen z powiek wielu profesjonalistom w branży drzewnej. Jednym z niezawodnych sposobów, jest podniesienie ostrości noży. Jeżeli jednak używamy kształtowych, możemy zapomnieć o ustawianiu ręcznym. Wtedy na pomoc przychodzi nam niezawodna ostrzarka SOGk-150, przeznaczoną do ostrzenia noży kształtowych bezpośrednio na głowicy strugarskiej.

Nie od dziś wiadomo, że jakość procesu strugania zależy od wielu czynników. Między innymi są to ostrość noży oraz ich prawidłowego ustawienie w głowicy strugarskiej. W praktyce, tylko prawidłowe naostrzenie noży, ustawienie oraz jednakowe wysunięcie z głowicy gwarantuje optymalną pracę co bezpośrednio przekłada się na jakość obróbki. Uzyskujemy również dłuższą pracę noży pomiędzy ostrzeniami w wyniku równomiernego ich tępienia.

Oszczędność czasu i materiału

Ręczne ustawianie, może jednak przysporzyć niemałych kłopotów, a szczególnie trudne jest to w przypadku głowic z nożami kształtowymi. Istnieją co prawda przyrządy pomagające w prawidłowym ustawianiu, nie mniej jednak jest to żmudna i czasochłonna czynność.

Naprzeciw tym wyzwaniom wychodzi firma BORAN oferując ostrzarkę SOGk-150, przeznaczoną do ostrzenia noży kształtowych bezpośrednio na głowicy strugarskiej. Takie rozwiązanie skraca czas procesu ostrzenia, bowiem nie ma konieczności wyjmowania noży z głowicy oraz ich ponownego ustawiania i mocowania. Czynności te wykonujemy jedynie co kilka ostrzeń, ponieważ po każdym ostrzeniu wysokość noży maleje o pewną wartość i trzeba je ponownie wysunąć z głowicy. Ponadto dzięki zastosowaniu ostrzenia noży w głowicy jesteśmy w stanie uzyskać jednakową wartość wysunięcia każdego noża, co niewątpliwie stanowi dużą zaletę.

Ze zwiększoną precyzją

SOGk-150 to ostrzarka obsługiwana ręcznie, co pozwala na dokładne odwzorowanie profilu kopiału umieszczonego w przeznaczonym do tego uchwycie, a co za tym idzie – powtarzalność procesu ostrzenia.

Dzięki budowie ostrzarki możemy naostrzyć noże o dowolnym kącie przyłożenia i skomplikowanym kształcie. Średnica ostrzonych głowic nie może przekraczać 180mm, a szerokość 250mm. Docisk ściernicy do ostrzonej powierzchni zrealizowany jest poprzez wykorzystanie siły ciężkości głowicy ostrzącej.

Jednocześnie głowica ostrząca wyważona jest tak, aby nacisk ściernicy w czasie szlifowania nie powodował przegrzania noża, co w efekcie mogłoby doprowadzić do jego przypalenia i utraty właściwości.

Nie wyklucza to jednak korekty nacisku ściernicy, ponieważ przeciwwaga zastosowana w ostrzarce posiada możliwość regulacji. Ostrzarka wyposażona jest w układ kompensujący ruch ściernicy po okręgu, dlatego oś obrotu ściernicy porusza się w płaszczyźnie pionowej – jest to element niezbędny do zachowania takiego samego kąta przyłożenia na całej długości noża. Wszystkie te cechy i rozwiązania techniczne połączone w jedną całość, jaką jest ostrzarka SOGk-150, gwarantują powtarzalność i wysoką jakość procesu ostrzenia.



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Innowacyjne rozwiązania Woodinspector skutecznie wspierają branżę obróbki drewna

Optymalizacja produkcji

Dodane:

/

Skaner QSCAN 604
Skaner QSCAN 604 pracuje w firmie DREWDOM, gdzie obniżył koszty pracy, przyśpieszył produkcję i znacząco wpłynął na jej jakość. Fot. KD Media

Woodinspector, renomowana, polska firma działająca na rynku od 2015 roku, stanowi pioniera w dziedzinie zaawansowanych systemów skanowania wykorzystujących technologie wizyjne oraz cyfrową analizę obrazu. Firma skupia swoją działalność na branży drzewnej, oferując swoje innowacyjne produkty głównie producentom tarcicy, prefabrykatów oraz mebli gotowych.

Woodinspector to zespół wysoko wykwalifikowanych pracowników z różnych dziedzin, takich jak mechanika, elektronika, elektryka, programowanie i budowa maszyn. Trzeba wyraźnie podkreślić, że oferowane przez firmę rozwiązania są całkowicie autorskie, a więc unikalne. Pochodzenie myśli technicznej z jednego źródła świadczy o kompetencji tej firmy oraz o jej wysokim zaangażowaniu w badania i rozwój.

Skanowanie to ich konik

Flagowym produktem firmy jest skaner do optymalizerki Q-SCAN, którego obecna wersja, Q-SCAN 604, jest już dostępna na rynku. Skaner Q-SCAN współpracuje z optymalizerką; identyfikuje wady drewna, planuje optymalny rozkrój oraz przekazuje te dane do procesu optymalizacji. Wartością dodaną jest również system magazynowy WOODBASE, umożliwiający efektywne zarządzanie zasobami drewna oraz oprogramowanie QUICKSORT do precyzyjnego pomiaru tarcicy. Kolejnym produktem w ofercie jest PROFIMETER, służący do kontroli jakości profilu struganego drewna.

Wdrożenie „pod klienta”

Jednym z klientów Woodinspector jest firma DREWDOM, istniejąca na rynku od 1999 roku. DREWDOM specjalizuje się w produkcji mebli zarówno nowoczesnych, jak i klasycznych, wykonanych z drewna olchowego.

Współpraca pomiędzy Woodinspector a DREWDOM zaowocowała zastosowaniem skanera tarcicy QSCAN. To pierwszy przypadek, w którym firma klienta opiera swoją produkcję na drewnie olchowym, zamiast tradycyjnej sosny.

Skaner QSCAN został zintegrowany z optymalizerką firmy CURSAL, model 2700. Wdrożenie opierało się na realizacji trzech kluczowych celów:
– precyzyjne wykrywanie zdrowych sęków, obszarów niedostruganych oraz pęknięć;
– dokładne wykrywanie wad kolorystycznych, takich jak twardziele;
– częste dostosowywanie bazowania skanera QSCAN zgodnie z właściwościami materiału wychodzącego ze strugarki.

Cenne doświadczenie z liściastym

Zaangażowanie DREWDOM w proces wdrożeniowy odegrało kluczową rolę, umożliwiając Woodinspector zapoznanie się z unikalnymi właściwościami drewna olchowego. Dzięki temu wspólnemu wysiłkowi udało się stworzyć spersonalizowane rozwiązanie, które skutecznie wspomaga proces produkcji mebli drewnianych o najwyższej jakości.

– Szukaliśmy rozwiązania, aby ograniczyć liczbę etatów. Na rynku są dostępne różne rozwiązania, ale trafiliśmy na produkt polski marki Woodinspector. – mówi Marcin Świercz, właściciel firmy DREWDOM. – Na tamten czas firma miała w ofercie urządzenie do skanowania drewna iglastego. Postanowiliśmy się z nimi skontaktować i dopytać, czy jest realne opracowanie rozwiązania do skanowania drewna olchowego. Wysyłaliśmy próbki materiału i po otrzymaniu wyników zdecydowaliśmy się na wdrożenie ich urządzenia w naszym zakładzie, ze świadomością, że zajmie to jakiś czas, ze względu na konieczność dostosowania skanera do naszych potrzeb (np. dodatkowo wykrywanie fałszywej twardzieli). Jesteśmy bardzo zadowoleni z tej decyzji. Skaner bardzo przyśpieszył nam pracę, ograniczył ilość odpadów. Trzeba przyznać, że skaner działa dokładniej od ludzkiego oka: mniej „nonszalancko” wykrywa wady; rzeczywiście tam, gdzie one występują. Ma to wpływ na wzrost wydajności materiałowej i na tempo pracy, które w naszym przypadku wynosi około 60 mb/min.

Działamy na zmiennej szerokości materiału, od 50 do 100mm. Skaner jest zintegrowany ze strugarką 4 stronną Ledermac, która wysyła mu informację, na jaką szerokość teraz struga i na tej podstawie skaner dopasowuje kamery do danej szerokości. To bardzo ważny niuans, mający wpływ na efektywność produkcji.

Do tej pory nie było żadnych problemów ze skanerem, mimo trudnych warunków panujących w stolarni. Co ważne, możemy liczyć na szybką pomoc ze strony firmy Woodinspector, gdy pojawiają się jakieś pytania techniczne. Skaner tej marki poleciłbym większym firmom, którym zależy na obniżeniu kosztów pracy oraz przyśpieszeniu produkcji.

„Możemy liczyć na szybką pomoc ze strony firmy Woodinspector, gdy pojawiają się jakieś pytania techniczne. Skaner tej marki poleciłbym większym firmom, którym zależy na obniżeniu kosztów pracy oraz przyśpieszeniu produkcji.”

Woodinspector, jako innowator w dziedzinie technologii skanowania drewna, kontynuuje rozwijanie produktów i usług, dążąc do optymalizacji procesów produkcyjnych i podnoszenia standardów jakości w branży drzewnej. Współpraca z klientami, takimi jak DREWDOM, stanowi najlepszy dowód na skuteczność i wartość oferowanych rozwiązań.

Reklama


Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Gwarancja niezawodności i atrakcyjna cena

PG CNC: polskie plotery najwyższej jakości

Dodane:

/

PG CNC
Przy produkcji swoich maszyn firma dba o detale techniczne, które mają istotny wpływ na ich płynną i bezawaryjną pracę. Fot. PG CNC

Dobrej klasy plotery frezujące i atrakcyjna cena? To możliwe, jeżeli zdecydujemy się na rozwiązania Polskiej Grupy CNC. Special, ATC, AUTO przekonują klientów stosunkiem jakości do ceny oraz łatwością obsługi tych zaawansowanych technologicznie centrów obróbczych. Dużym atutem jest również to, że rozwiązania te są w stu procentach realizowane w naszym kraju.

PG CNC

Firma stawia na jakość i bezpieczeństwo, co jest bardzo ważne w przypadku ploterów. Fot. PG CNC

W przypadku ploterów najważniejsze są ich jakość oraz to czy spełniają polskie standardy bezpieczeństwa. Wymagającym producentom ze swoją ofertą wychodzi naprzeciw Polska Grupa CNC, znana na rynkach z produkcji zaawansowanych technologicznie ploterów frezujących CNC. Firma nie ogranicza się tylko do centrów obróbczych, poleca także wycinarki plazmowe oraz lasery światłowodowe.

– Nieustanny rozwój i badanie potrzeb klientów, którzy, jak łatwo zauważyć, stają się coraz bardziej wymagający, to ważna część naszej działalności – podkreśla Krzysztof Łapiński, dyrektor PG CNC. – Polska Grupa CNC dba o ciągły rozwój firmy, wprowadzając nowoczesne technologie, które wyróżniają markę na rynku urządzeń sterowanych numerycznie. Nasze maszyny od początku do końca realizowane są w Polsce, więc mamy wpływ na jakość użytych materiałów oraz dokładność wykonania. Wysoka jakość i niezawodność urządzeń to nasza dewiza.

W każdym etapie produkcji biorą udział wyspecjalizowani pracownicy o długoletnim doświadczeniu. Nowoczesne zaplecze techniczne przedsiębiorstwa oraz wykwalifikowana kadra dają możliwość kompleksowej obsługi klientów.

Dlatego jesteśmy w stanie dostosować się do ich indywidualnych potrzeb.

Przedsiębiorstwa wybierając produkty PG CNC mogą cieszyć się długim czasem użytkowania, wysoką wydajnością produkcji oraz niezawodnością maszyn.

Specjaliści towarzyszą odbiorcom na każdym etapie produkcji, służąc wsparciem technicznym, radą i doświadczeniem.

Obsługa jeszcze nigdy nie była taka prosta

Co wyróżnia rozwiązania krajowego producenta? Przede wszystkim łatwość obsługi, która w połączeniu z wysoce zaawansowaną technologią daje inwestorom nowe możliwości. Ważny są też korzystny stosunek jakości do ceny oraz bezpieczeństwo produkcji, nad którym czuwają specjaliści.

Eksperci z PG CNC, specjalizując się w produkcji ploterów, przez lata wypracowali z inwestorami rozwiązania, które cechuje wszechstronność – inwestując w centra można szukać wciąż nowych sposobów na zwiększenie możliwości produkcyjnych. Rezultaty, których oczekujemy, przychodzą bardzo szybko – w krótkim czasie po wdrożeniu nowych rozwiązań.

Liczy się indywidualny projekt

Pierwszym i istotnym etapem jest projektowanie. W każdym przypadku uwzględnione zostają indywidualne potrzeby i możliwości inwestorów.

– Ze względu na indywidualne podejście do każdego klienta, realizację zamówienia rozpoczynamy od projektowania – wyjaśnia dyrektor Łapiński. – Nasi konstruktorzy pracują na najnowszych wersjach oprogramowania, które pozwalają im doprecyzować nawet najmniejszy szczegół maszyny. Wszystko w zależności od potrzeb i oczekiwań.

„Ze względu na indywidualne podejście do każdego klienta, realizację zamówienia rozpoczynamy od projektowania. Nasi konstruktorzy pracują na najnowszych wersjach oprogramowania, które pozwalają im doprecyzować nawet najmniejszy szczegół maszyny. Wszystko w zależności od potrzeb i oczekiwań.”

Etap produkcyjny rozpoczyna się od cięcia wysokogatunkowej stali, która stanowi podstawę konstrukcji wszystkich maszyn polskiego producenta. Zastosowane materiały w produkcji wraz z silnym użebrowaniem zapewniają wysoką wytrzymałość oraz stabilną pracę maszyny. Kolejny, równie ważny etap to spawanie.

– Proces spawania naszych maszyn realizowany jest metodą MAG z udziałem specjalistów o długoletnim doświadczeniu – wyjaśniają przedstawiciele firmy.

– Dzięki temu jesteśmy w stanie zagwarantować wysoką wytrzymałość spawanej konstrukcji oraz odporność na wpływ sił mechanicznych. Spawanie materiałów stanowiących budowę plotera wymagało od nas zaopatrzenia w najwyższej jakości sprzęt dostosowany do ich obróbki. W celu pełnej satysfakcji klientów zaopatrujemy się w najwyższej klasy narzędzia, pozwalające osiągnąć wysoką jakość, precyzję oraz estetykę maszyn.

Po spawaniu przechodzi się do odprężania materiału, a następnie obróbek – zgrubnej i wykończeniowej. Na tym etapie produkowane są wszystkie bardziej lub mniej skomplikowane podzespoły maszyn lub ich elementy. Wykorzystywane do tego procesu frezarki pozwalają na osiągnięcie dokładności wykonania detalu oraz powtarzalności, dzięki której firma może zawsze odtworzyć proces z tą samą precyzją.

Ciekawy efekt wizualny

Kluczem do utrzymania trwałego efektu malowanej powierzchni jest jej właściwe przygotowanie, w przypadku PG CNC – piaskowanie oraz nałożenie odpowiednich produktów zabezpieczających przed korozją. Dzięki metodzie natryskowej producent może osiągnąć satysfakcjonujący efekt wizualny, który jest równie ważny jak sprawna praca maszyny. Jeden z końcowych, ale nie mniej ważnych etapów realizacji zamówienia polega na montowaniu. To tutaj montowane są: brama, silniki, wrzeciono, obudowy oraz osie, gdzie szczególny nacisk producent kładzie na ustawienie równoległości oraz prostopadłości listew. To na tym etapie wyprodukowane wcześniej elementy maszyn zaczynają tworzyć całość.

Czas na zaawansowaną technologię. Na końcu budowane jest centrum sterowania ploterami, czyli szafa sterownicza, która podłączana jest do maszyny. Precyzyjna instalacja oraz podłączenie elementów elektrycznych w naszych ploterach zapewniają niezawodną pracę.

Końcowym etapem jest kalibracja maszyny – sprawdzenie poprawności wykonania i ustawienie odpowiednich parametrów.

– Zadowolenie klientów jest dla nas priorytetem, dlatego zanim ploter opuści halę, to jest dokładnie sprawdzany, m.in. przy użyciu systemu Ballbar – podkreślają specjaliści. – Efektem tych działań jest długa i owocna praca zadowolonych klientów, z czego czerpiemy ogromną satysfakcję i mamy motywację do dalszej pracy. Następnie gotowe plotery są dostarczane i instalowane u klientów. Dostawę rozpoczynamy od zabezpieczenia całej maszyny, następnie po przetransportowaniu przechodzimy do rozładunku i instalacji oraz przeprowadzenia szkolenia. Ostatni krok to już tylko długa i owocna praca naszych ploterów.

Więcej o systemie Ballbar

System Ballbar to urządzenie i procedura stosowane w przemyśle w celu oceny dokładności i jakości obróbki obrabiarek CNC (numerycznie sterowanych). Jest to narzędzie diagnostyczne, które pomaga w identyfikacji potencjalnych problemów z obrabiarką, takimi jak odchylenia od zamierzonych trajektorii ruchu narzędzia.

System Ballbar może pomóc w określeniu, czy obrabiarka pracuje zgodnie z założeniami, czy też istnieją odchylenia od zamierzonych trajektorii ruchu narzędzia. Jest to szczególnie istotne w przypadku obróbki precyzyjnych elementów.

Jeśli system wykryje odchylenia od oczekiwanych trajektorii ruchu, może to wskazywać na różne problemy z obrabiarką, takie jak luzy w układzie mechanicznym, błędy w konstrukcji, zużycie narzędzi, czy też błędy w programie sterującym.

Identyfikacja problemów za pomocą systemu Ballbar pozwala na ich szybką naprawę i optymalizację procesu obróbki, co może przyczynić się do poprawy jakości produktów i oszczędności czasu oraz kosztów produkcji.

Działa on na zasadzie umieszczenia na obrabiarce specjalnej sondy, która śledzi ruch narzędzia w trakcie obróbki. Dane z sondy są analizowane przez dedykowane oprogramowanie, które porównuje rzeczywisty ruch z oczekiwanym i generuje raporty diagnostyczne.

Jest to ważne narzędzie w przemyśle produkcyjnym, szczególnie tam, gdzie wymagana jest wysoka precyzja obróbki, na przykład w lotnictwie, medycynie, czy przemyśle motoryzacyjnym. Pozwala uniknąć błędów, zwiększyć wydajność i oszczędzić koszty napraw.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Reklama


Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Różnorodne serie i rozwiązania

Dodane:

/

Barberán
Seria ECOLINE FSI. Fot. Barberán

W latach 70. firma Barberán, która już odniosła ogromny sukces w produkcji maszyn lakierniczych, podjęła wyzwanie stworzenia urządzeń do laminowania paneli. Kluczowe dla tych maszyn są dwie kwestie: odpowiednie klejenie oraz precyzyjny docisk rolkowy, które zapewniają doskonałą jakość gładkich powierzchni.

Barberán nie ograniczył się do standardowych linii do laminowania. Dzięki współpracy z inżynierami z różnych krajów, firma zdołała stworzyć maszyny do laminowania o kompletnie spersonalizowanych projektach oraz unikalne, specyficzne linie dla masowej produkcji nowych, modnych produktów. Dzięki temu Barberán stał się dostawcą dla inżynierów i inwestorów z wyjątkowymi koncepcjami.

Dopasowanie do potrzeb

Obecnie Barberán oferuje różnorodne serie maszyn do laminowania, aby sprostać zróżnicowanym potrzebom – od dużych zakładów przemysłowych po średnie, małe lub sporadyczne produkcje. Te urządzenia są dostosowane do elementów o szerokości od 1400 do 2300 mm i obsługują różne rodzaje klejów: na bazie wody (PVAc), mocznikowo-formaldehydowych (UF) oraz klejów termotopliwych, takich jak EVA, poliolefiny (APAO) czy PUR.

Maszyny mogą laminować folie na bazie papieru, tworzywa termoplastyczne (PVC, PET, PP itp.), laminaty niskociśnieniowe (CPL) oraz fornir drewniany na flizelinie, a nawet korek.

Seria RFU

Seria RFU to linie do laminowania dedykowane dużym zakładom, które pracują z ciężkimi panelami o dużej szerokości, do 2300 mm. Konstrukcja tych maszyn opiera się na solidności, a ich doświadczenie w dostarczaniu systemów na całym świecie czyni je doskonałym wyborem dla profesjonalnych zakładów. Linie RFU współpracują z klejami PVAc lub UF oraz papierem dekoracyjnym, folią termoplastyczną (np. PVC, PET, PP itp.), laminatem (CPL) lub fornirem podklejonym włókniną. Dostępne są różne modele do laminowania jednej lub obu stron panelu. Seria RFU jest wyposażona w liczne funkcje, takie jak szczotka na wejściu, podgrzewanie podczerwienią, nakładarka kleju, odwijarki folii (opcjonalnie z automatycznym systemem zgrzewania), głowice klejące, sita IR do odparowywania wody z kleju PVAc, a także kalander prasujący z rolkami dociskowymi. Seria zawiera także stół odbiorczy z obrotowym urządzeniem tnącym do oddzielania paneli po laminowaniu.

Seria ECOLINE

Seria ECOLINE to ekonomiczne linie do laminowania średnich i dużych produkcji (szerokość do 1600 mm). Podobnie jak seria RFU, ECOLINE nadaje się do klejenia za pomocą klejów PVAc lub mocznikowo-formaldehydowych na panel lub papier albo folię termoplastyczną, taką jak PVC, PET, PP lub inne tworzywa sztuczne, laminat niskociśnieniowy (CPL) lub blacha, fornir drewniany na flizelinie. Dostępne są różne modele laminowania – jednostronne lub obustronne. Linie ECOLINE zawierają szczotkę czyszczącą na wejściu, wstępne podgrzewanie paneli, rozprowadzacz kleju, odwijarki folii (opcjonalnie z automatycznym systemem zgrzewania), głowicę klejącą folię, ekrany IR do odparowywania wody z kleju PVAc, kalander prasujący oraz stół wyjściowy z urządzeniem tnącym do oddzielania paneli.

Seria ECOLINE-Hotmelt

Seria ECOLINE-Hotmelt jest przeznaczona dla średnich i dużych zakładów, które pracują z elementami o szerokości do 1600 mm. Ta seria obsługuje kleje termotopliwe, takie jak EVA, poliolefiny (APAO) czy PUR. Jest doskonała do pracy z dekorami na bazie papieru, laminatami niskociśnieniowymi (CPL) oraz fornirem z rolki. Seria ECOLINE-Hotmelt zawiera różne modele laminowania – jednostronne lub obustronne. Te maszyny są wyposażone w szczotkę czyszczącą na wejściu, podgrzewanie paneli, nakładarkę kleju na folię, odwijarki folii oraz oddzielną jednostkę topiącą do aplikacji kleju na folię. Linie te także zawierają systemy IR, kalander prasujący oraz stół odbiorczy z obrotowym urządzeniem tnącym.

Seria COMPACT LINE

Seria COMPACT LINE to kompaktowe maszyny laminujące, idealne dla małych i średnich produkcji. Obsługują elementy o szerokości do 1600 mm i pracują z klejami termotopliwymi, takimi jak EVA, poliolefiny oraz PUR. Linie te zawierają wałki do nanoszenia kleju na panel lub folię. Seria wyróżnia się kompaktowymi wymiarami, co ułatwia instalację i przemieszczenie. Znajdziemy tu również szczotkę czyszczącą, system IR do podgrzewania oraz różne modele do nakładania kleju.

Reklama

Seria KL

Seria KL to ekonomiczne linie do laminowania dla małych produkcji z lekkimi panelami o szerokości do 1500 mm. System konstrukcyjny tej serii charakteryzuje się lekkością i niezawodnością. Dostępne są modele do nakładania kleju PVAc lub PVAc i mocznikowo-formaldehydowych na folię, panel lub oba elementy. Seria KL przeznaczona jest do laminowania za pomocą folii termoplastycznych, takich jak PVC, PET itp., oraz folii papierowych. Różne modele maszyn w tej serii pozwalają na różne metody nakładania kleju.

Seria EN

Seria EN to doskonale sprzedające się maszyny nakładarek kleju, które są dostosowane do konkretnego rodzaju kleju. Modele maszyn w tej serii różnią się w zależności od kleju, który ma być użyty. Modele te obejmują nakładanie kleju termotopliwego PUR, EVA i PVAc za pomocą różnych wałków dozujących i nanoszących. Seria EN jest ceniona za wszechstronność i doskonałe rezultaty.

Budowanie linii klejących

Aby zbudować pełną linię do klejenia, konieczne jest posiadanie rozprowadzacza kleju EN, stołu lub odwijarki folii (lub obu), oraz kalandra prasującego. Dodatkowo, przydatne mogą być szczotka do czyszczenia, przenośnik z IR, moduł tnący do separacji paneli i przenośnik odbiorczy.

Firma Barberán, z ponad czterdziestoletnim doświadczeniem, kontynuuje innowacyjną pracę w dziedzinie systemów laminowania, dostarczając elastyczne rozwiązania dla przemysłu laminatów na całym świecie.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).



Czytaj dalej
Reklama

Ostatnio dodane

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).