Connect with us

Technika, technologie, nowości

Ułatwienia w transporcie dzięki technologii próżniowej

Nowości od Ruho-tec

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Gazeta Drzewna

Firma Ruho-tec, z siedzibą w Blomberg w Niemczech, oferuje szeroką gamę produktów z dziedziny technologii tartacznych. Obejmują one różne technologie cięcia, systemy przenośników, komory suszące, a przede wszystkim technologię transportu próżniowego. Ta ostatnia jest jednym z głównych produktów w portfolio firmy.

Oprac. (al)

 

Łatwiejsza obsługa i wzrost wydajności

Jeden z robotów próżniowych firmy Ruho-tec jest używany w małym niemieckim tartaku (Sägewerk Henkel). Most ma szerokość toru około 8 m, co sprawia, że jest dość małym robotem. Rozwiązanie to uczyniło prace w zakładzie łatwiejszą i szybszą.
 

Potencjał wydajności i oszczędności

Teraz piła nie musi już czekać na pracowników i może ciąć o 30% więcej. Dzięki tej technologii oszczędza się ponadto znaczną liczbę pracowników. Jak widać na przykładzie tej firmy, nawet w małych tartakach istnieje ogromny potencjał wydajności i oszczędności.
Za pomocą technologii próżniowej Ruho-tec może nie tylko zagwarantować łatwiejszą obsługę różnych produktów, ale również wzrost wydajności. Nowa technologia obrotowych płyt ssących pozwala klientowi wybierać między transportem jednego lub więcej elementów. Umożliwia to również transport całych warstw.
 

„Za pomocą technologii próżniowej Ruho-tec może nie tylko zagwarantować łatwiejszą obsługę różnych produktów, ale również wzrost wydajności. Nowa technologia obrotowych płyt ssących pozwala klientowi wybierać między transportem jednego lub więcej elementów. Umożliwia to również transport całych warstw.”

 

Dla tartaków i budownictwa drewnianego

Robot do układania próżniowego „L&R 500” ma ładowność 500 kg. W przypadku zastosowania obrotowych płyt ssących uzyskuje się nośność co najmniej 350 kg. Prędkość wynosi do 40 m/min w przejeździe mostem i do 80 m/min w wózku dźwigowym. Technologia ta jest stosowana zarówno w tartakach, jak i w budownictwie drewnianym.
Pokazuje to, że obecnie wiele branż chce korzystać z technologii transportu próżniowego, ponieważ oprócz obniżenia kosztów i zwiększenia wydajności, może zaoferować bardziej nowoczesne i atrakcyjne miejsce pracy. Technologia transportu próżniowego idealnie nadaje się również do małych tartaków i do handlu drewnem. Nawet w niewielkich firmach widać ogromną poprawę satysfakcji i wydajności pracowników, ponieważ to opłacalne rozwiązanie umożliwiło znaczne oszczędności w produkcji lub dalszym przetwórstwie.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).


 


"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama prenumerata
Kliknij aby skomentować

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Technika, technologie, nowości

Reduktor napływów korzeniowych WRP-QS zwiększa wydajność zakładów

Rozwiązania Baljer & Zembrod

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Baljer & Zembrod
Reduktor typu WRP-QS pozwala na obrabianie kłód o średnicy od 20 do 70 cm i długości od 3,2 do 7 m. Fot. Baljer&Zembrod

Reduktor napływów korzeniowych firmy Baljer & Zembrod jest niezbędnym urządzeniem, które pozwala na znaczne przyspieszenie pracy oraz ograniczenie kosztów produkcji w każdym tartaku, niezależnie od wielkości rocznej produkcji.

 

Baljer&Zembrod

Reduktor typu WRP-QS pozwala na obrabianie kłód o średnicy od 20 do 70 cm i długości od 3,2 do 7 m. Fot. Baljer&Zembrod

Inwestycja w reduktor napływów korzeniowych Baljer & Zembrod pozwala na znaczne zwiększenie wydajności zakładów, ograniczenie kosztów produkcji, a także zwiększenie bezpieczeństwa pracowników.
Nierówności powierzchni, takie jak: nabiegi korzeniowe, sęki i inne narośla są frezowane w jednej operacji. Dzięki temu uzyskujemy kłodę przystosowaną do szerokości roboczej traka. Kiedy pozbędziemy się tych nierówności na kłodzie, płynność podania materiału staje się bardziej wyrównana, nie ma prawie żadnych zakłóceń w dalszej obróbce, jak np. uderzenia prowadnicy w nierówny materiał. Zastosowanie reduktora bardzo poprawia warunki pracy korowarki rotacyjnej oraz znacząco wpływa na ograniczenie awaryjności tej maszyny, jak również innych urządzeń. Reduktor WRP-QS usprawnia pracę szczególnie w okresie zimowym, który jest dla pracy w wielu tartakach najbardziej „agresywny”. Drewno jest wtedy zamarznięte, bardzo twarde, a w przestrzeni między nabiegami korzeniowymi, często gromadzi się błoto wymieszane z kamieniami – co jest efektem wleczonej zrywki surowca drzewnego.
 
Reduktor napływów korzeniowych Baljer & Zembrod eliminuje m.in. konieczność ręcznego usuwania klinów, które, jako pozostałości po napływie korzeniowym, mogą zakleszczać się pomiędzy piłami traka ramowego. Ich ręczne usuwanie spowalnia tempo pracy linii przecierania, a także dodatkowo stwarza zagrożenie dla zdrowia pracowników obsługujących maszynę.
Reduktor napływów korzeniowych firmy Baljer & Zembrod jest niezbędnym urządzeniem, które pozwala na znaczne przyspieszenie pracy oraz ograniczenie kosztów produkcji w każdym tartaku, niezależnie od wielkości rocznej produkcji.
Reduktor WRP-QS jest maszyną zaprojektowaną do zabudowy w ciągu podajników na placu drewna okrągłego.

 

Znaczne usprawnienie

– Do tej pory obecność napływów korzeniowych znacząco ograniczała możliwość zastosowania automatyzacji linii podawczej surowca na korowarkę oraz późniejsze przekazanie drewna na trak. Redukcja napływów korzeniowych jest warunkiem wstępnym do tego, aby na przykład linia rębaka i jego maszyny pomocnicze mogły pracować w pełni automatycznie. Dodatkowo, reduktor napływu korzeniowego odciąży pracę korowarki – tłumaczy Łukasz Rybarkiewicz, pracownik firmy Baljer & Zembrod Polska sp. z o.o.
 
Wiele tartaków dążąc do automatyzacji, instaluje się coraz większą liczbę automatycznych przenośników do kłody. Gdy w zakładzie wcześniej odbywało się ręczne przekazywanie kłód, to zawsze można było także ręcznie usunąć napływ korzeniowy. Kiedy jednak firma zaczyna przekazywać kłody na halę traków za pomocą przenośników wzdłużnych, kłody odziomkowe z napływami korzeniowymi mogą powodować zacięcia. W tym momencie doskonale sprawdza się reduktor napływów korzeniowych. Urządzenie jest również ważne w przypadku pracy na trakach ramowych. Bez jego pomocy zdarza się, że po przejściu kłód przez tę maszynę, napływy korzeniowe zostają pomiędzy piłami, a to wymusza zatrzymania traka w celu usunięcia klina, a tym samym generuje przestoje i niekorzystnie wpływa na bezpieczeństwo pracowników. Napływy korzeniowe mogą także niekorzystnie wpływać na piły na wielopile, a także uszkadzać korowarkę.

 

Szeroka oferta urządzeń

– Jako producent maszyn do obróbki drewna nasza firma posiada najszerszą linię reduktorów, które znajdują zastosowanie zarówno w małych, rodzinnych tartakach, jak i dużych zakładach przerabiających kilkaset tysięcy metrów sześciennych drewna rocznie. Posiadamy prawie 20 różnych modeli – od taniego, wolnostojącego modelu WRT-SSB do najszybszego na świecie – wysokowydajnego reduktora na placu drewna okrągłego, jakim jest WRP-STAR – dodaje Łukasz Rybarkiewicz.
Dla przykładu, reduktor typu WRP-QS pozwala na obrabianie kłód o średnicy od 20 do 70 cm i długości od 3,2 do 7 m. Urządzenie wyposażone zostało w wyrzutnik obrobionej kłody oraz automatyczne centrum smarujące wszystkie ważne punkty urządzenia.
 
W konwencjonalnych reduktorach napływów korzeniowych pnie są wrzucane poprzecznie do reduktora, obrabiane i ponownie wyrzucane na podajnik. Czasy cyklu wynoszą w tych maszynach od kilku do kilkudziesięciu sekund – w zależności od modelu maszyny. W przypadku reduktora WRP-STAR, kłody drewna mogą być delikatniej transportowane przez system za pomocą gwiaździstej pryzmy łańcuchowej, która chroni pnie przed uszkodzeniem, maszynę przed silnymi uderzeniami, a czas cyklu można skrócić o ok. 30 % w porównaniu z technologią konwencjonalną. W przypadku tartaków ma to tę istotną zaletę, że odstępy między kłodami można znacznie zmniejszyć podczas transportu w mechanizacjach. Według użytkowników maszyny WRP STAR, urządzenie to pozwala na poprawę wydajności całego składu drewna okrągłego o około 7%.

Baljer&Zembrod

Według użytkowników maszyny WRP STAR, urządzenie to pozwala na poprawę wydajności całego składu drewna okrągłego o około 7%. Fot. Baljer & Zembrod

Baljer&Zembrod

Dzięki reduktorowi napływów korzeniowych w jednej operacji frezowane są nierówności powierzchni, takie jak: nabiegi korzeniowe, sęki i inne naroślą. Dzięki temu uzyskujemy kłodę przystosowaną do szerokości roboczej traka. Fot. Baljer & Zembrod

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Większa wydajność dla ogromnych płyt

Siempelkamp demonstruje najnowszą technologię

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Siempelkamp
Montaż tak ogromnej linii nie wpłynął znacząco na organizację pracy w zakładzie. Fot. Siempelkamp

Pierwsza płyta „gigant” zeszła już z linii produkcyjnej płyt wiórowych generacji 9 Kastamonu Entegre w Turcji. Jak zapewnia producent maszyn, firma Siempelkamp, sukces był możliwy dzięki dobrej współpracy osób zaangażowanych w inaugurację nowej linii.

Siempelkamp

Na świecie pracuje już ponad 320 takich maszyn. Fot. Siempelkamp

Zarówno inwestor, jak producent cieszą się, że inauguracja urządzenia nowej jakości była możliwa niezależnie od ograniczeń nałożonych przez COVID -19.
– Pierwsza płyta została wyprodukowana 27 lutego, dokładnie tak, jak planowaliśmy, dzięki doskonałej pracy zespołowej między Kastamonu Entegre i nami – chwalą się przedstawiciele producenta. – Po rozpoczęciu montażu, w lipcu 2020 roku i zakończeniu pracy „na sucho” pod koniec stycznia 2021 roku, terminowa produkcja pierwszej płyty to kolejny kamień milowy w realizacji projektu. Na każdym etapie wszyscy zaangażowani koncentrowali się na konstruktywnej pracy zespołowej.
Do tego, aby możliwe było zakończenie tak dużego projektu, potrzebna była współpraca zespołów pracowników Kastamonu, a także firmy Siempelkamp z Niemiec i Turcji. Dla wszystkich zaangażowanych w projekt priorytetem było jak najszybsze zapewnienie pełnej funkcjonalności zakładu.
– Gratulacje, a przede wszystkim podziękowania kierujemy do całego zespołu Kastamonu, który umożliwił terminową i pomyślną realizację projektu w tych wyjątkowych chwilach – dziękuje Ulrich Kaiser, dyrektor sprzedaży w firmie Siempelkamp.
– Należy również podkreślić przejrzystą i szybką komunikację z kierownictwem klienta podczas całego przebiegu projektu. To podstawa udanego projektu – dodaje Axel Weiss, kierownik projektu w firmie Siempelkamp.
Nowa linia płyt wiórowych, w tym ContiRoll generacji 9 w formacie 7 x 37,1 m, została zaprojektowana do dziennej wydajności ok. 2000 m³. Przeznaczona jest przede wszystkim na turecki rynek przemysłu meblarskiego.
Siempelkamp ma swoje przedstawicielstwa nie tylko w Turcji, ale także Rosji i we Włoszech.

 

Jedna z najbardziej innowacyjnych linii na rynku

Linia ContiRoll uchodzi za jedną z naszych najbardziej innowacyjnych koncepcji niemieckiego producenta.
– Nasz zespół projektantów konsekwentnie przemyślał tę koncepcję i udoskonalał ją z wizjonerskimi umiejętnościami – chwalą się producenci. – Prowadzone przez nas badania i nieustanny rozwój nowych koncepcji sprawiają, że klienci otrzymują to, czego potrzebują ich rynki – panele meblowe czy też do wyposażenia wnętrz, laminaty podłogowe oraz płyty ultracienkie, lekkie i wykonane z szybko rosnących surowców.
Dziewiąta generacja ContiRoll to ponad 30 lat konsekwentnego udoskonalania technologii linii do produkcji płyt firmy Siempelkamp. Na świecie pracuje już ponad 320 takich maszyn. Znaczące zalety linii w porównaniu z poprzednimi generacjami to wydłużone, bardziej elastyczne podawanie elementów, innowacyjna koncepcja ogrzewania, nowa hydraulika i zwiększona prędkość maszyny.

 

Nie byle jaka hydraulika

Hydraulika ContiRoll 9 jest precyzyjnie skonfigurowana pod kątem spektrum produkcyjnego operatorów instalacji.
– Na przykład hydraulika może być skonfigurowana zgodnie ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi produkcji płyt cienkich, ultracienkich lub lekkich – dodaje producent.
Kontrola grubości w połączeniu z układem hydraulicznym odgrywa szczególną rolę. Nawet jeśli wykryte zostaną odchylenia w jakości produktu, to w pewnych okolicznościach nadal będzie produkowanych kilka metrów kwadratowych tektury odpadowej, ponieważ wadliwa grubość produktu może zostać skompensowana jedynie poprzez informację zwrotną dotyczącą grubości. To już jednak przeszłość.
– Udoskonaliliśmy proces pomiaru grubości, aby mieć przez cały czas pewność wysokiej jakości produktu, nawet przy największej wydajności produkcyjnej – dodają twórcy linii. – Takie rozwiązanie udało się zrealizować dla niezależnego od wszystkich czynników wpływających na maszynę procesu pomiaru grubości, poprzez odrębną konstrukcję. Stabilna statycznie, autonomiczna rama pomiarowa służy jako stały punkt odniesienia.

 

ContiRoll Ecodrive dla większej efektywności energetycznej

Również Ecodrive sprawdził się już w dziewiątej generacji ContiRoll. Jest to technologia silnika synchronicznego, która zapewnia lepszą stabilność prędkości obrotowej, pracuje ze znacznie większą energooszczędnością niż wcześniejsze koncepcje i jest łatwa w utrzymaniu. System ContiRoll-Ecodrive oferuje potencjalną oszczędność energii wynoszącą co najmniej 7 proc. przy pracy z pełnym obciążeniem i do 14 proc. przy pracy z częściowym obciążeniem – i to z optymalną wydajnością. Stały, wysoki moment obrotowy w całym zakresie prędkości produkcji, do 2500 mm/s, jest ważną cechą systemu.

 

ContiRoll dziewiątej generacji NEO

Po raz pierwszy ContiRoll dziewiątej generacji będzie oferowany w dwóch wariantach konstrukcyjnych. Oprócz projektu z elastycznym zasilaniem, powstał bowiem ContiRoll NEO jako drugi wariant projektowy. NEO to skrót od New Entry Option (podwójna długość płyty grzewczej ze wspomaganiem podawania z dużą elastycznością).
Wydłużony, w pełni elastyczny wlot do prasy skutkuje lepszym odpowietrzaniem napływającej prasowanej maty. W połączeniu z hydrauliką matrycy wlot może być zginany w kierunkach wzdłużnym i poprzecznym. Zaletami są: możliwość ulepszenia odpowietrzania trudnych materiałów oraz wyższe prędkości posuwu.

 

Indywidualna aktywacja cylindrów

Dodatkową zaletą ContiRoll NEO jest indywidualna aktywacja siłowników. Umożliwia to bardzo precyzyjną regulację profilu urządzenia, dzięki czemu poprawia się jakość produktu i zmniejsza naddatek na szlifowanie. Zgodnie z koncepcją „jeden dla wszystkich”, różne surowce mogą być przetwarzane na jednej maszynie; po zmianie produktu system zostanie ponownie skonfigurowany. Wszystkie cylindry są zaprojektowane jako różnicowe, więc urządzenie można łatwo otworzyć w dowolnym miejscu. Para efektywniej wnika w rozgrzaną matę; regulacja ciśnienia na całej długości prasy może być wykonywana według potrzeb. W połączeniu ze wszystkimi przytoczonymi innowacjami daje to wyższą prędkość posuwu i lepszą produktywność.
W ten sposób można zapewnić wzrost szybkości produkcji nawet o 30 proc. Potencjał zwiększonego wkładu energii na początku procesu prasowania gwarantuje znacznie zredukowane współczynniki czasu nagrzewania i odpowiedni wzrost wydajności ContiRoll.

Siempelkamp

Dodatkową zaletą ContiRoll dziewiątej generacji NEO jest indywidualna aktywacja siłowników. Fot. Siempelkamp

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Profimat 30 zastępuje Quattromat 18

Historie sukcesów dzięki inwestycji w maszyny Weinig

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Weinig
Profimat 30 upraszcza użytkownikowi wiele czynności, zwłaszcza dzięki łatwości obsługi. Fot. Weinig

Dzięki inwestycji w austriackiej stolarni Thanner udało się przyspieszyć i udoskonalić proces produkcji. Wiele etapów obróbki, które wcześniej wymagały kilku przejść i różnych maszyn, można teraz wykonać na tym samym urządzeniu i w jednej operacji. Stolarnia podjęła decyzję inwestycyjną na podstawie zaufania do marki Weinig oraz wcześniejszych, dobrych doświadczeń w zakresie sprawdzonego programu Quattromat 18. Duże znaczenie dla zakładu miała elastyczność nowego Profimat 30.

Weinig

W stolarni Thanner rzemiosło i nowoczesna technika maszynowa idą w parze. Jeden pracownik w warsztacie wprowadza dane do zamówień na pięcioosiowym CNC, drugi zajmuje się łączeniem fornirów. W lakierni maluje się gięte elementy meblowe, a w warsztacie rzemieślniczym pracownicy montują i wykańczają niektóre elementy korpusu.
Jedenaście lat temu Oliver Thanner przejął zakład stolarski w Eberstalzell, który w 1969 roku założył jego ojciec Ernst. Firma realizuje wiele zleceń w sektorze gastronomicznym, a materiały przetwarzane w stolarni są zróżnicowane – od litego drewna i materiałów drewnopochodnych, po szkło i metal. Podczas zwiedzania warsztatu Thanner opowiada o nietypowych kształtach, które są dla niego i jego pracowników bardzo interesujące.
– Krzywizny to nasza specjalność – mówi właściciel.
 

„Przy wyborze maszyny zależało nam przede wszystkim na obróbce krawędzi elementów, które następnie przetwarzamy na płyty klejone.”

 

Dwa główne filary

Oliver Thanner zatrudnia 27 osób, w rodzinnym przedsiębiorstwie pracuje również jego żona Nadia. Do początku lat 80. stolarnia, oprócz produkcji mebli, zajmowała się także produkcją okien. Po pierwszych kontraktach z firmami wyposażającymi gastronomię, ta dziedzina stopniowo stawała się głównym polem działalności, a produkcja okien została wstrzymana. Na początku 2000 roku zaczęto coraz częściej obsługiwać klientów prywatnych w segmencie zamówień wysokiej jakości oraz sektor gastronomiczny. Dziś przedsiębiorstwo zaopatruje przede wszystkim klientów z okolic Wels, Linz i Salzburga. Planowaniem zajmuje się sam szef. Pierwsze pomysły i wizualizuje pojawiają się zazwyczaj już podczas pierwszego spotkania z klientem i są odręcznie szkicowane na tablecie.

 

Nowoczesne maszyny

Przy realizacji zleceń stolarnia zawsze przywiązywała wagę do najnowocześniejszych technologii.
– Już w 1997 roku rozpoczęliśmy działalność w obszarze CNC – wyjaśnia Karl Pramberger, starszy brygadzista w warsztacie, odpowiedzialny wraz z młodszym kolegą Johannesem Riedlerem za procesy produkcyjne.
Oprócz pięcioosiowego centrum obróbczego CNC, stolarnia używa mniejszego, pionowego CNC do obróbki paneli. Dzięki dużej okleiniarce, dobrze wyposażonemu działowi rozkroju i własnej sekcji do oklejania, firma jest dobrze przygotowana do spełniania wszystkich wymagań klientów.
– Właściwie nie ma takiego materiału i zamówienia, którego nie moglibyśmy przetworzyć i wykonać – zapewnia Johannes Riedler, młodszy brygadzista w warsztacie.
To właśnie w gastronomii szczególnie duże jest zapotrzebowanie na wiele różnorodnych wyrobów z litego drewna. W warsztacie już od wielu lat używano pił do drewna litego Raimann oraz Quattromat 18 niemieckiego producenta Weing. Stolarnia nie pozostaje w tyle, jeśli chodzi o nowości techniczne, i dlatego postanowiono tej wiosny zainwestować w nową maszynę. Firma Thannera ponownie postawiła na maszynę Weinig, tym razem Profimat 30.

 

Do strugania i profilowania

Niemiecki producent maszyn do obróbki drewna wprowadził serię Profimat 30 na rynek dopiero wiosną ubiegłego roku. Maszyna dostępna jest w dwóch wariantach wyposażenia i, ze względu na swoje właściwości użytkowe oraz kompaktowe rozmiary, przeznaczona jest przede wszystkim dla zakładów rzemieślniczych. Na niej można wykonywać zarówno struganie, jak i profilowanie.
– Przy wyborze maszyny zależało nam przede wszystkim na obróbce krawędzi elementów, które następnie przetwarzamy na płyty klejone – wyjaśnia Riedler. – Szczególnie ważne dla nas było to, aby móc stworzyć elementy gotowe do klejenia.
Podczas samego procesu strugania na Profimacie można uzyskać wysokość roboczą do 120 mm. Dla stolarni maszynę wyposażono w dodatkowe narzędzie kombinowane, dzięki któremu elementy drewniane na blaty stołów mogą być strugane do wysokości 80 mm, a także profilowane na gotowo do klejenia – bez konieczności ponownego mocowania narzędzi.

 

Wiele etapów pracy, jedna maszyna

Wiele etapów obróbki, które wcześniej wymagały kilku przejść i różnych maszyn, można teraz wykonać na maszynie w jednej operacji. Johannes Riedler wylicza:
– Obcinanie, obróbka jednej krawędzi i drugiej krawędzi, dwukrotne struganie grubościowe, wykonanie profilu klejenia na frezarce stołowej z jednej i drugiej strony – dzięki Profimatowi oszczędzamy w zasadzie sześć etapów pracy.
Nowa maszyna zapewnia również jeszcze bardziej precyzyjne wyniki niż frezarka stołowa.
– Dzięki temu oszczędzamy kolejny etap pracy przy szlifowaniu – dodaje.
Wymiana tępych narzędzi tnących również odbywa się w ciągu kilku minut. Po ostrzeniu wymiary narzędzia są korygowane w odpowiednim pliku – maszyna jest wtedy automatycznie przestawiana na nowe parametry.

 

Cyfrowy i analogowy komfort obsługi

Maszyna do strugania i profilowania upraszcza użytkownikowi wiele czynności, zwłaszcza dzięki łatwości obsługi. Ustawienie wymiarów profilu odbywa się za pomocą przejrzystego wyświetlacza dotykowego, po naciśnięciu palcem. W tym samym miejscu są również wprowadzane i zapisywane programy podstawowe dla częstych operacji, które można natychmiast wywołać. Maszyna prezentuje wszystkie informacje cyfrowo na wyświetlaczu. Urządzenie można ustawiać także ręcznie. W tym przypadku wrzeciona narzędziowe ustawia się za pomocą korby – odpowiednie wartości są prezentowane na małych wyświetlaczach numerycznych bezpośrednio nad nimi. Na początku może się to wydawać nieco kłopotliwe, ale, jak pokazuje Johannes Riedler, w rzeczywistości można to zrobić w kilku krokach. Na dodatek, całkowicie sterowane numerycznie wnętrze tej maszyny zapewne zwielokrotniłoby jej koszty. Ponadto połączenie cyfrowych i analogowych elementów nastawczych sprawia, że aplikacja jest w praktyce tak prosta, że do jej obsługi nie jest potrzebny żaden specjalista.
– Z pewnością przy maszynie może pracować 10 lub 15 osób – tłumaczy Johannes Riedler. – A to z kolei zapewnia większą elastyczność w warsztacie.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Automatyzacja w rzemiośle dalej się rozwija

Innowacje

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

HOMAG
Dzięki intelliOptimizer Stacking optymalizacja przebiega jeszcze lepiej i w sposób w pełni dostosowany do potrzeb. Fot. HOMAG

Automatyzacja i systemy Smart-Factory są bardzo pożądane w zakładach przetwórstwa drewna. Stosuje się je w wykroju za pomocą pił robotów SAWTEQ B-300/B-400 flexTec i produktów cyfrowych firmy HOMAG. Możliwości rosną ze względu na obfitość narzędzi. W ten sposób, dzięki intelli Optimizer Stacking, dodano cyfrowy produkt HOMAG, który znacznie redukuje liczbę stosów podczas automatycznego układania i związane z tym koszty obsługi.

 
W rzemiośle indywidualny wykrój części i małe wielkości partii należą do codzienności. Tylko ci, którzy zorganizują się w sposób jak najbardziej efektywny, mogą pozostać konkurencyjni w dłuższej perspektywie. Na czele postępu znajdują się zakłady, które stawiają na piły robota HOMAG, takie jak SAWTEQ B-300/B-400 flexTec. W sposób bezobsługowy i w pełni automatyczny można więc wyprodukować do 800 części na zmianę. Tendencja wzrasta, ponieważ firma, dzięki coraz większej palecie cyfrowych produktów, zapewnia, że robot całkowicie zintegrowany z piłą może wykonywać wykrój elementów nieprzerwanie przez dłuższy czas i tym samym pracować jeszcze wydajniej.

 

intelli Optimizer Stacking – konsekwentne udoskonalanie algorytmu stertowania

Dla zrozumienia: aby piły SAWTEQ B-300/B-400 flexTec były tak samo dobrze przystosowane do pracy robota, jak do klasycznej pracy operatora, wszystkie gotowe elementy są konwencjonalnie układane w stosy na paletach. Palety do pracy z robotem leżą na maksymalnie pięciu indywidualnie ustawionych stołach podawczych w obszarze roboczym. Sterowany przez algorytm, może w pełni automatycznie tworzyć niewymiarowe stosy na paletach. Są one stabilne i opcjonalnie zoptymalizowane pod kątem komisjonowania lub materiału, a tym samym dostosowane do kolejnych stacji obróbczych. Dzięki nowemu rozwiązaniu intelliOptimizer Stacking przedsiębiorstwo konsekwentnie rozwinęło algorytm stertowania i przekształciło go w cyfrowe narzędzie. Można obsługiwać intuicyjnie bez dodatkowych umiejętności. Dodatkowo błyskawicznie dostarcza on strategie stertowania dla zdefiniowanych celów i zapytań dotyczących optymalizacji.

 

Mniej stosów i przerw, a więcej korzyści

W jaki sposób miejsca układania w stosy będą optymalnie wykorzystywane? Jaka jest najskuteczniejsza strategia odciążenia pracowników? Jak można maksymalnie rozszerzyć produkcję automatyczną? W jaki sposób zwiększa się wydajność urządzenia? W przypadku piły robota SAWTEQ B-300/B-400 flexTec algorytm stertowania firmy udziela już dokładnych odpowiedzi na te pytania. Dzięki intelli Optimizer Stacking optymalizacja przebiega jeszcze lepiej i w sposób w pełni dostosowany do potrzeb. Podczas przygotowania pracy narzędzie określa indywidualnie najlepszą strategię stertowania dla każdego biegu. Wyniki są przekazywane przez użytkownika bezpośrednio do piły.
 
Opisywane narzędzie redukuje liczbę stosów, a tym samym wymaganych ich zmian o maks. 20 procent. Osiągnięto to dzięki konsekwentnej, zorientowanej na stos zmianie sortowania planów rozkroju. To z kolei prowadzi do lepszego wykorzystania palet przez robota. IntelliOptimizer Stacking wydłuża odstępy czasu między zmianami stosu i rozszerza tryb pracy automatycznej. W porównaniu z poprzednimi latami, piła samodzielnie wykonuje wykrój elementów na jeszcze dłuższych odcinkach. Oznacza to mniej przestojów i więcej korzyści w pracy robota.

 

Jedno narzędzie, dwa sposoby użytkowania

Użytkownicy korzystają z systemu iintelli Optimizer Stacking firmy HOMAG w zależności od potrzeb i elastycznie na dwa sposoby. Pierwszy to Cut Rite. Przedsiębiorstwo udostępnia system jako oddzielne narzędzie dla sprawdzonego oprogramowania optymalizacji. Plany rozkroju będą bezpośrednio ładowane do intelli Optimizer Stacking z Cut Rite i tam analizowane. Samo narzędzie niczego nie zmienia w planach rozkroju. Redukuje ono liczbę stosów jedynie przez inteligentne przesortowanie.
 
Drugi sposób korzystania z tego narzędzia to intelli Divide Cutting Premium. W tej aplikacji firma w pełni zintegrowała intelli Optimizer Stacking – ten, kto uruchamia aplikację, może natychmiast korzystać z nowego narzędzia. intelli Divide Cutting Premium bierze pod uwagę sytuację stosu podczas dzielenia za pomocą SAWTEQ B-300/B-400 flexTec i oferuje użytkownikom po optymalizacji różne alternatywy.

HOMAG

Dzięki intelliOptimizer Stacking optymalizacja przebiega jeszcze lepiej i w sposób w pełni dostosowany do potrzeb. Fot. HOMAG

 

prenumerata

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej
Reklama
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).