Connect with us

Technika, technologie, nowości

Szlifowanie szczotkami oraz strukturyzacja – wszystko, co powinieneś wiedzieć

Uszlachetnianie powierzchni drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Polishstyl
Istotny jest odpowiedni dobór materiału, narzędzia oraz sposobu pracy. Fot. Polishstyl

Szczotkowanie drewna w szeroko pojętym znaczeniu może oznaczać zarówno szlifowanie powierzchni, jak i jego postarzanie, inaczej mówiąc strukturyzację. Pomiędzy jednym a drugim procesem jest różnica polegająca na uzyskanym efekcie końcowym obrabianej powierzchni. Oba procesy na stałe znalazły szerokie zastosowanie w małych stolarniach oraz dużych fabrykach jako ważny element technologicznego przygotowania powierzchni drewna i tworzyw drzewnych pod wykończenie lakierami, olejami i woskami.

 

Polishstyl

Istotny jest odpowiedni dobór materiału, narzędzia oraz sposobu pracy. Fot. Polishstyl

1. Szlifowanie szczotkami

Szczotkowanie z użyciem szczotek ściernych jest to jeden z procesów technologicznych, mający za zadanie wykonanie operacji szlifowania, polerowania drewna i tworzyw drzewnych bądź rozcierania oleju i wosku na jego powierzchni. Szczotki, w zależności od swojej konstrukcji, dopasowują się do obrabianej powierzchni, powodując dokładne wycięcie wystających włókien drzewnych przed i pomiędzy lakierowaniem. Szczotki to również idealne narzędzie do powtarzalnego zaokrąglania trudnych krawędzi elementów. Odpowiednie przygotowanie powierzchni do lakierowania wpływa bezpośrednio na koszt wytworzenia wyrobu, jego czas produkcji oraz uzyskany efekt estetyczny.

 

Istotna jest głowica

Szczotka jest narzędziem elastycznym i aby mogła wykonać założoną operację technologiczną, musi być zamocowana do korpusu nośnego (głowicy). Głowice mogą być wykonane ze stopu metali lekkich bądź z odpowiednio sztywnego i odpornego na odkształcenia tworzywa sztucznego. Taka budowa pozwala przenieść duże obciążenia podczas szlifowania bez uszczerbku dla trwałości głowicy i napędu maszyny. Do standardowych szczotkarek PolishStyl oferuje głowice walcowe i tarczowe oraz hybrydowe jako połączenie głowicy walcowej ze stożkowymi lub tarczowymi. Głowice walcowe wykonywane są z rowkami prostymi lub spiralnymi. Różny jest także system blokowania szczotek i zależy od konstrukcji samej głowicy czy też maszyny, w której dane narzędzie pracuje. Dzięki temu ich wymiana jest prosta i szybka.

 

Efekt zależy od parametrów

PolishStyl, jako producent zarówno głowic, jak i szczotek szlifierskich, jest w stanie szybko reagować na dzisiejsze potrzeby rynku. Poprzez fachowe doradztwo może zaproponować klientowi optymalną technologię szlifowania. O tym, jaki uzyskamy efekt decyduje szereg parametrów szczotki, tj. wysokość materiału ściernego, jego granulacja, gęstość, nacięcie, kształt końcówki płótna i rodzaj ziarna na płótnie. Dlatego też bez odpowiedniego doradztwa i przeprowadzania prób podczas produkcji właściwy dobór całej technologii nie byłby możliwy.

 

Różne materiały i technologie

W zależności od potrzeb produkcyjnych i efektu, który chcemy uzyskać, do szczotek można zastosować płótno ścierne, włókninę ścierną, skórę naturalną, abralon, włosie roślinne lub końskie. Odpowiedni dobór tych materiałów, jaki i ich granulacji, nacięć oraz sposobu podparcia zapewnia uzyskanie optymalnego efektu podczas wykonywania założonej operacji. Przedsiębiorstwo produkuje szczotki jedno- i dwurzędowe, o wysokości włosia od 20 do 110 mm i nacięciach płótna co 2, 4, 7, 20, 50 i 100 mm lub bez nacięć. Zakończenia pasków płótna mogą być proste, łukowe lub stożkowe.
Materiałem wykonującym operację szlifowania w szczotkach ściernych może być zarówno płótno ścierne, jak i włóknina ścierna. Włókno agawy podpierające płótno ścierne, jako materiał pochodzenia naturalnego, charakteryzuje się właściwościami antystatycznymi. Dzięki temu na powierzchni szlifowanego materiału nie powstają ładunki elektrostatyczne. Stosowane włosie ma również doskonałe właściwości szlifująco-polerujące oraz czyszcząco-odpylające. Podczas doboru parametrów bardzo ważna jest także szerokość listka szlifującego, która ma wpływ na agresywność szlifowania – szczególnie na krawędziach. Nacięcia płótna o szerokości od 20 mm wzwyż oraz skracanie włókna podpierającego powodują zwiększenie agresywności szlifowania.

 

Dobór prędkości obrotowej

Ważnym elementem decydującym o parametrach szczotkowania z użyciem szczotek szlifierskich jest odpowiedni dobór prędkości obrotowej narzędzia. Przyjmuje się, że nie powinno przekraczać się prędkości rzędu 700 – 800 obr./min, a optymalna prędkość to około 500 obr./min.

 

Maszyny pneumatyczne

Najprostszymi maszynami oferowanymi przez firmę, gdzie zastosowanie mają głowice z systemem wymiennych szczotek szlifujących, są pneumatyczne szlifierko-polerki jedno- i dwuręczne. Dodatkowo duża różnorodność mocowań narzędzi pozwala na wykorzystanie wielu maszyn z grupy elektronarzędzi typu polerki, wiertarki czy satyniarki.

 

Szczotkowanie na frezarce…

Często też wykorzystywaną do szczotkowania elementów z drewna i tworzyw drzewnych jest zwykła frezarka dolnowrzecionowa lub maszyna z bocznym zamocowaniem narzędzia, na których wrzecionie mocuje się głowice walcowe z obsadzonymi szczotkami, pamiętając jednak o zalecanych prędkościach obrotowych dla danego procesu szlifowania.

 

…w linii produkcyjnej…

Bardziej zaawansowane technologicznie szlifierko-szczotkarki posiadają agregaty szlifujące składające się z 2, 3 i więcej głowic szlifujących szczotkami, pracujących jako maszyny samodzielne lub stanowiące element albo elementy w linii produkcyjnej.

 

…i maszynach CNC!

Głowice stożkowe i tarczowe, poprzez zamontowanie na odpowiedniej średnicy trzpienia, znalazły zastosowanie w maszynach CNC. Zaletą tego rozwiązania jest optymalizacja procesu polegająca na wykonaniu wielu operacji na danym elemencie za jednym jego zamocowaniu na stole obróbczym.

 

2. Strukturyzacja

Strukturyzacja drewna polega na wybraniu drewna wczesnego (w gatunkach iglastych) oraz powiększeniu naczyń (w drewnie liściastym) spośród przyrostów rocznych, co w efekcie końcowym prowadzi do otrzymania nierównomiernej struktury, którą można przyrównać do naturalnego wyglądu postarzania drewna. Postarzanie drewna jest procesem kilkuetapowym, a liczba etapów jest uzależniona od efektu, jaki chcemy uzyskać oraz od rodzaju materiału, jaki poddajemy obróbce.

 

Kurier Drzewny

Polishstyl oferuje urządzenia zarówno do szczotkowania, jak i strukturyzacji. Fot. Polishstyl

Szczotki nabijane na korpus

Do strukturyzacji powierzchni PolishStyl produkuje szczotki, które wykonane są metodą nabijania we wcześniej wymodelowany korpus tworzywowy. W procesie strukturyzacji drewna stosuje się głowice z drutem stalowym lub tynexowe (tworzywo sztuczne z zatopionym ziarnem materiału ściernego, najczęściej korundem).

 

Dwa lub trzy etapy pracy

Przy postarzaniu twardych i miękkich gatunków drewna wymagane są przynajmniej dwa, a najlepiej trzy etapy strukturyzacji:
W pierwszym etapie, aby otworzyć naczynia i głęboko wybrać drewno miękkie, należy użyć głowic z drutem stalowym. Drut metalowy powinien być wykonany ze stali nierdzewnej lub mosiądzowanej, celem eliminacji możliwości pojawienia się plam na drewnie powstającym w wyniku utleniania się opiłków ze stali niezabezpieczonej (ważne w przypadku strukturyzacji drewna dębowego).
W kolejnym etapie stosujemy głowicę tynexową. Jej zadaniem są: usunięcie postrzępionych włókien z powierzchni drewna oraz wstępne wygładzenie ostrych krawędzi porów powstałych w wyniku pracy szczotki drucianej.
W trzecim etapie stosuje się głowicę z wymiennymi szczotkami ściernymi, które odpowiednio dobrane gwarantują ostateczne wygładzenie powierzchni oraz przygotowanie do bejcowania lub lakierowania.

 

Parametry wpływają na efekt postarzania

Podczas produkcji możemy wpłynąć na ostateczny efekt postarzania. Służą nam do tego celu parametry obróbki. Zwiększenie liczby obrotów głowicy z drutem stalowym, zmniejszenie posuwu materiału oraz zwiększenie docisku powodują głębsze wybranie drewna wczesnego, czyli zwiększają efekt „starości”.
Prędkość obrotowa głowic do strukturyzacji powinna być dostosowana do wielkości narzędzia i oscylować w granicach 800 -1200 obr./min. W procesie strukturyzacji ważne jest, aby drut nie zagłębiał się w powierzchnię obrabianą więcej jak 0,8 mm.

 

Jaki drut wybrać?

Odpowiedni dobór narzędzia, celem uzyskania zakładanego efektu, w przypadku szczotki z drutem, sprowadza się do ustalenia parametrów związanych z grubością drutu, sposobie obsadzenia w głowicy (pojedynczo lub w postaci kilkunastu spiralnie skręconych ze sobą drutów), jak również materiału, z jakiego są wykonane. Jeśli pojedynczy drut albo zespół skręconych drutów jest grubszy, tym efekt strukturyzacji bardziej agresywny.
W przypadku szczotek z drutem tynexowym dobieramy grubość drutu oraz gramaturę ziarna ściernego zatopionego w pojedynczym drucie. I tu podobnie jest jak w głowicy z drutem stalowym – czym niższa gramatura ziaren ściernych oraz grubszy, sztywniejszy drut, tym powstała na powierzchni rysa/wybranie większe.

 

Osadzenie głowicy w maszynie

Ważnym elementem w przypadku doboru narzędzi do strukturyzacji jest element związany z obsadzeniem głowicy w maszynie. Z uwagi na dość duże opory skrawania powstające w trakcie procesu strukturyzacji, firma zaleca zastosowanie wałów napędowych o odpowiednich przekrojach średnicy umożliwiających bezpieczną i stabilną pracę. Parametr ten ma istotny wpływ na późniejszy efekt szczotkowania oraz żywotność narzędzia i elementów maszyny.

 

Dwa procesy jednocześnie

Jeśli chodzi o strukturyzację powierzchni elementów drewnianych, to stosuje się podobne rozwiązania maszyn, jak w przypadku szlifowania z użyciem szczotek szlifujących. Często w maszynach z kilkoma agregatami proces postarzania powierzchni zachodzi równocześnie ze szlifowaniem szczotkami. W procesie lekkiej strukturyzacji, przeprowadzanej na niedużą skalę, można wykorzystać szczotkarkę dwuręczną produkcji PolishStyl wyposażoną w odpowiedni zestaw głowic czy też istniejących na rynku elektronarzędzi.

  • Polishstyl

    Istotny jest odpowiedni dobór materiału, narzędzia oraz sposobu pracy. Fot. Polishstyl

  • Polishstyl

    Istotny jest odpowiedni dobór materiału, narzędzia oraz sposobu pracy. Fot. Polishstyl

  • Polishstyl

    Istotny jest odpowiedni dobór materiału, narzędzia oraz sposobu pracy. Fot. Polishstyl

  • Polishstyl

    Od lewej: głowice walcowe i głowice talerzowe do szczotkowania. Fot. Polishstyl

  • Polishstyl

    Od lewej: głowice walcowe i głowice talerzowe do szczotkowania. Fot. Polishstyl

  • Polishstyl

    Od lewej: głowice specjalne, głowice walcowe i głowice talerzowe do strukturyzacji. Fot. Polishstyl

  • Polishstyl

    Od lewej: głowice specjalne, głowice walcowe i głowice talerzowe do strukturyzacji. Fot. Polishstyl

  • Portal Drzewny

    Od lewej: głowice specjalne, głowice walcowe i głowice talerzowe do strukturyzacji. Fot. Polishstyl

  • Kurier Drzewny

    Polishstyl oferuje urządzenia zarówno do szczotkowania, jak i strukturyzacji. Fot. Polishstyl

  • Kurier Drzewny

    W zależności od rodzaju pracy można wybierać pomiędzy szczotkarką jednoręczną (na zdjęciu z opcją osłony) oraz dwuręczną. Fot. Polishstyl

  • Kurier Drzewny

    W zależności od rodzaju pracy można wybierać pomiędzy szczotkarką jednoręczną (na zdjęciu z opcją osłony) oraz dwuręczną. Fot. Polishstyl

  • Polishstyl
  • Polishstyl
  • Polishstyl
  • Polishstyl
  • Polishstyl
  • Polishstyl
  • Polishstyl
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Technika, technologie, nowości

Jak wybrać dobry stół szlifierski?

Uszlachetnianie powierzchni

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

PENNY GONDEK
Stół szlifierski umożliwia obróbkę materiałów o dużych gabarytach.Praca jest przyjemna i bezpieczna. Fot. PENNY GONDEK sp. z o.o.

Obróbka materiału nie jest łatwa. Szczególnie jeśli chodzi o szlifowanie,priorytetem jest dobór właściwego sprzętu. Stół szlifierski, w przeciwieństwie do ręcznych szlifierek, jest wygodniejszym urządzeniem,a komfort pracy nieporównywalny. Na rynku można znaleźć szeroki wybór stołów szlifierskich, które różnią się ceną, parametrami i funkcjami. Co więc powinien mieć stół szlifierski, który będzie w stanie spełnić oczekiwania użytkownika – radzi PENNY GONDEK sp. z o.o, dostawca stołów szlifierskich ELBH.

 

Urządzenie do zadań specjalnych

Jeżeli chcemy zająć się obróbką drewna, musimy znaleźć odpowiedni sprzęt, który posłuży nam do tego celu. Do małych prac sprawdzi się szlifierka ręczna. Co w przypadku, gdy potrzebujemy profesjonalnego narzędzia? Dobrym rozwiązaniem będzie wybór stołu szlifierskiego. Jednak urządzenie to nie jest tanie i dla większości z nas będzie inwestycją. Warto przed podjęciem decyzji o zakupie przemyśleć, jakie są nasze potrzeby i wymagania, by dobrać sprzęt idealnie do potrzeb. Stół szlifierski umożliwia obróbkę materiałów o dużych gabarytach, a praca jest przyjemna i bezpieczna.

 

Cechy, które są niezbędne

Najlepszym rozwiązaniem jest stół kompletny, czyli posiadający własny wentylator i filtry kieszeniowe dzięki którym pył zostaje odseparowany już w stole szlifierskim. Oczyszczone powietrze wentylator kieruje do części nawiewnej nad powierzchnię roboczą stołu która wyposażona jest w drugi stopień filtracji – filtr sufitowy. Stół posiada standardowo ruszt drewniany z filcem. Zaletą stołu szlifierskiego ELBH typ OBS II jest cyrkulacja powietrza w pomieszczeniu szlifierni bez strat ciepła. Nie ma potrzeby podłączania tej jednostki do układu centralnego odciągu czy odpylaczy mobilnych.

PENNY GONDEK sp. z o.o.

Stół OBS II. Fot. PENNY GONDEK sp. z o.o.

Czytaj dalej

Galeria

Jak nie poddać się fałszywej ekonomii?

GOMA – każda linia jest wyjątkowa

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

GOMA

GOMA

Linie do klejenia drewna w firmie GOMA produkuje się na zamówienie i pod konkretne potrzeby. Zbyt mała nie sprosta wymaganiom. Zbyt duża obciąży finansowo zakład i nie wykorzysta w pełni swojego potencjału. Jak mówi Henryk Leśniak: „nie chodzi o to, by do kiosku ruchu dowozić gazety tirem”. O prawidłowym doborze, ekonomii wyboru oraz tym, jak powstają linie do klejenia drewna szyte na miarę – rozmawiamy z reprezentantem firmy GOMA.

Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.

Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.

Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.

Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.

Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.

Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.

Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.

Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.

Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.

Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.

Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.

Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.

Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Dla nowoczesnych i trwałych podłóg

Strukturyzacja i szczotkowanie dzięki technologiom GUMET

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Gumet

Wśród rozwiązań marki GUMET znajdziemy szereg urządzeń do wykańczania powierzchni, w tym desek podłogowych. Bydgoski producent oferuje niezawodne maszyny, które pozwalają tworzyć podłogi interesujące wizualnie oraz elastyczne i wytrzymałe.

 

Gumet

Szlifierka PROFI 150. Fot. GUMET

Odprężenie podłogi

Dużą popularnością, szczególnie wśród producentów deski podłogowej, cieszy się seria maszyn ACM, która jest przeznaczona do poprzecznego nacinania spodniej strony deski podłogowej. Urządzenie pozwala precyzyjnie określić odległość nacięć od początku i końca deski, a także ich głębokość. Operator może zaprogramować długość deski oraz wybrać rozstaw i szerokość nacięć. Maszyna może pracować w połączeniu z podajnikiem buforowym oraz stołem odbiorczym – dzięki temu do jej obsługi zaangażowana będzie tylko jedna osoba.
– Poprzeczne podcięcia na spodniej stronie deski w wielowarstwowych podłogach drewnianych pozwalają ją odprężyć oraz zwiększają jej elastyczność. Stosowanie tego zabiegu jest odpowiedzią na współcześnie panujące trendy – wyjaśnia Szymon Gumiński.

„Poprzeczne podcięcia na spodniej stronie deski w wielowarstwowych podłogach drewnianych pozwalają ją odprężyć oraz zwiększają jej elastyczność. Stosowanie tego zabiegu jest odpowiedzią na współcześnie panujące trendy.”

 

Ulepszona wersja serii PL

Producent zmodyfikował wersję szczotkarek serii PL. Zabudowana konstrukcja ramy sprawia, że czemu urządzenie jest bezpieczniejsze dla użytkownika i lepiej odpylone. Nowa wersja pozwala obecnie na obróbkę elementów o długości od 350 lub 460 mm. W przypadku krótszych stosowany jest stół podciśnieniowy. Maszyny dostępne są w kilku szerokościach: 1000, 1350 lub 1600 mm i są dostosowane do pracy w linii produkcyjnej. Urządzenia z serii PL mogą być wyposażenie w szczotki walcowe o mocy od 3 do 11 kW, oscylującą stację dysków planetarnych lub sekcję szlifu poprzecznego. Można wybierać pomiędzy dwoma opcjami sterowania: za pomocą standardowych potencjometrów, przycisków i korb lub za pośrednictwem dotykowego panelu PLC z pamięcią ustawień.
– Obsługę tej maszyny ułatwia niezależna regulacja rolek dociskających oraz zastosowanie systemu szybkiej wymiany szczotek walcowych. Ponadto, klient może wybrać rodzaj oraz liczby sekcji roboczych – informuje Szymon Gumiński z firmy GUMET.

 

Z efektem piły na desce

Dzięki zastosowaniu oscylującego trzewika w maszynach serii PL udało się uzyskać pożądany przez producentów podłóg „efekt cięcia piłą” na powierzchni obrabianych elementów.
Zastosowana w urządzeniach serii PL nowoczesna technologia wykorzystuje oscylujący ruch dysków planetarnych.
– Głowice planetarne mogą być wyposażone w lamelowe dyski szlifujące lub dyski do strukturyzacji. Kinematyka pracy dysków umożliwia głęboką i równomierną obróbkę powierzchni, dzięki czemu uzyskać można strukturę zbliżoną do piaskowania. Ten złożony ruch można także wykorzystać w szlifowaniu i matowieniu zarówno elementów płaskich, jak i frezowanych, takich jak fronty meblowe oraz drzwi – wyjaśnia Szymon Gumiński.

 

Solidne szlifowanie

W ofercie GUMET znajdziemy także szlifierki z serii PROFI 150, które stanowią bazę dla zaawansowanej linii szlifującej. Szerokość robocza maszyny wynosi 150 mm, dzięki czemu doskonale nadaje się do produkcji listew i innych elementów wzdłużnych.
Szlifierki z serii PROFI 150 mogą przeprowadzać obróbkę przy użyciu dowolnej liczby szczotek – górnych, dolnych lub bocznych. Użytkownik może regulować płynnie zarówno prędkości obrotowe szczotek, jak i kąt pochylenia oraz odległość od elementu.

Gumet

Szczotkarka PS400-WB3. Fot. GUMET

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).


 

prenumerata

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ergonomiczny bufor załadowczy i automatyzacja podawania materiału

OWD 1700 Metal-Technika

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Metaltechnika
Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa. Fot. KD MEDIA

OWD1700 charakteryzuje zwiększony zakres cięcia – maksymalna szerokość ciętego materiału to 305 mm. Maszyna cieszy się szczególnym zainteresowaniem wśród producentów deski podłogowej oraz wiązarów dachowych, którzy pracują na dużych przekrojach.

 

Automatyczne podawanie materiału

Optymalizerka OWD1700 to nasz najwyższy model maszyn z popychaczem. OWD1700 pracuje już u klientów z branży drzewnej, zajmujących się różnorodną produkcją. Optymalizerka jest wzbogacona o system automatycznego podawania materiału ze strugarki.
– Maszyna może być połączona bezpośrednio ze strugarką, a do urządzenia można dostawić przenośnik taśmowy, tzw. przyspieszający, który wygeneruje różnice odległości między deskami, jakie wychodzą ze strugarki – czyli jego prędkość będzie większa od prędkości strugania po to, żeby zwiększyć dystans pomiędzy poszczególnymi deskami – wyjaśnia Piotr Falana, specjalista ds. sprzedaży maszyn w firmie Metal-Technika.

 

Bezpieczeństwo dla operatora

– W momencie podawania przenośnik unosi się – tłumaczy Piotr Falana. – Posiada on specjalne paski napędowe, które napędzają rolki. Są bezpieczne dla operatora – nawet, gdy palce operatora dostaną się pod pasek, nie dojdzie do uszkodzenia ciała. Jest to specjalny produkt, który importujemy ze Stanów Zjednoczonych, ponieważ w Europie takie paski napędowe nie są dostępne. Wdrożyliśmy je w kilku firmach, gdzie stosowane są nasze transportery. Zaletą tego rozwiązania jest jego bezpieczeństwo, szczególnie w porównaniu do systemów łańcuchowych. Paski „przewijają” się po palcach, ale ich nie uszkadzają. Jednocześnie ich siła uciągu jest wystarczająca do realizacji zadania przewidzianego dla tych transporterów.

 

Pomoc buforu załadowczego

– Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa – wyjaśnia specjalista ds. sprzedaży maszyn. – Nie występują tu żadne zabieraki. Operator maszyny może pracować jednocześnie z kilkoma elementami, które kładzie na stole, zaznacza wady i nie musi już się tymi elementami zajmować w żaden dodatkowy sposób. To w bardzo dużej mierze podnosi komfort pracy operatora, zwiększając wydajność zespołu operator-maszyna. Wykluczone zostają sytuacje, w których maszyna stoi i czeka na materiał, ponieważ czeka on na swoją kolej na buforze.

 

Wygodna praca

– Klienci, którzy użytkują tę maszynę, bardzo cenią sobie fakt, że kiedy zmieniają szerokość obrabianego materiału, to nie muszą w maszynie niczego przestawiać. Jedyna zmiana to np. program cięcia, który może być związany z daną szerokością – wyjaśnia Piotr Falana.

 

Jeszcze większa automatyzacja

– OWD1700 możemy zautomatyzować jeszcze w inny sposób – dodaje specjalista ds. sprzedaży maszyn. – Podawanie materiału do tej maszyny może być np. realizowane przez robota. W tym przypadku wydłużamy bufory, tak aby robot mógł kłaść tam całą warstwę materiału. Ze względu na specyfikę hali możemy np. dołożyć bufory poprzeczne, gdzie podawany jest materiał, na którym operator może również zaznaczać wady do wycięcia.

 

Popularna wśród producentów podłóg

– Ta maszyna o bardzo ergonomicznym buforze załadowczym posiada możliwość różnorodnej rozbudowy o mniejszą oraz większą automatyzację podawania materiału. Zaletą tej optymalizerki jest także zwiększony zakres cięcia – w porównaniu do poprzednich modeli. Maksymalna szerokość ciętego materiału dla ODW1700 to 305 mm. Maszyna cieszy się szczególnym zainteresowaniem wśród producentów deski podłogowej, którzy pracują na dużych przekrojach – podsumowuje Piotr Falana.

Portal Drzewny

Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa. Fot. KD MEDIA

Kurier Drzewny

Maksymalna szerokość ciętego materiału dla ODW1700 to 305 mm. Fot. KD MEDIA

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

prenumerata

Czytaj dalej
Reklama
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).