Connect with us





Galeria

Szkielet drewniany wypełniony pianką PUR

Budownictwo domów na konstrukcji drewnianej – Budman

Dodane:

/

Budman
Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

Firma Budman opracowała i opatentowała ciekawą technologię budowy domów. Producent stosuje szkieletowe konstrukcje ścian, które wypełniane są pianką PUR. Ten zabieg przynosi wiele zalet budynkom, ale czynność wymaga specjalnej wiedzy i doświadczenia. Iniekcja oraz proces rozprężania pianki PUR są ściśle kontrolowane. Proces prefabrykacji belkowej oraz panelowej przedsiębiorstwo przeprowadza na maszynach sterowanych numerycznie, a w swojej produkcji korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego.

 

Budman

Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

Technologia Budman

System budowy domów Budman to swego rodzaju hybryda dwóch świetnie znanych i od wielu lat stosowanych na rynku technologii budowy domów: szkieletowej oraz SIP. Szkieletowa konstrukcja ściany zapewnia wymaganą, ze względów obliczeniowych, nośność oraz wytrzymałość ścian. Iniekcja pianki PUR w kawerny powstałe między elementami szkieletu a płytami poszycia, zapewnia świetne właściwości termoizolacyjne przegrody budowlanej. Dodatkowym aspektem jest samoistne powstanie panelu strukturalnego SIP w postaci układu warstw płyta OSB – pianka PUR – płyta OSB. W znaczący sposób poprawia to sztywność przestrzenną budynków wykonanych w technologii Budman.

 

Izolacyjność i brak mostków

Szkieletowy układ rdzenia ściany wymusza jej niejednorodność. W jednej warstwie izolacyjnej występują: drewniany szkielet i pianka izolacyjna. Aby poprawić parametr izolacyjny oraz ograniczyć wpływ mostków termicznych, wykonano nietypowy zabieg. Na zewnętrzną warstwę szkieletu zamocowano dodatkową warstwę materiału izolacyjnego. W ten sposób drewniany słupek uzyskał „docieplenie”. Zewnętrzna warstwa płyt OSB jest mocowana do szkieletu przez warstwę dodatkowej izolacji.

 

Specjalistyczna produkcja w oparciu o piankę

Projekty obiektów w systemie Budman zasadniczo nie różnią się od projektów standardowych domów szkieletowych. Dokumentacja zawiera informacje na temat konstrukcji szkieletu, systemów płytowania przegród oraz elementów instalacyjnych (elektryka, wod.-kan., wentylacja). Na tym kończą się wspólne elementy. Wypełnienie przegrody pianką PUR w formie iniekcji wymaga dodatkowych czynności. W pierwszym kroku należy precyzyjnie określić kubaturę każdej zamkniętej przestrzeni w przegrodzie, aby móc dobrać ilość pianki do iniekcji. Kolejny etap to wykonanie otworów iniekcyjnych w podwalinach i oczepach. Do kawern wewnętrznych należy doprowadzić piankę za pomocą dodatkowych rurek.

„Firma BUDMAN korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego. Na etapie wdrożenia oprogramowania w firmie zostały skonfigurowane narzędzia do panelizacji ścian, stropów oraz dachu. Zgodnie z wymogami technologicznymi – iniekcja pianki PUR zostały przygotowane specjalne narzędzia. Dlatego proces wyznaczania kubatury kawern w przestrzeniach między słupkowych został w pełni zautomatyzowany.”

Zaawansowana automatyzacja procesu projektowego dzięki specjalistycznemu oprogramowaniu Budman korzysta z rozbudowanego pakietu oprogramowania Dietrich’s 3D CAD/CAM. Umożliwia on zaawansowaną automatyzację procesu projektowego. Na etapie wdrożenia oprogramowania w firmie zostały skonfigurowane narzędzia do panelizacji ścian, stropów oraz dachu. Zgodnie z wymogami technologicznymi do iniekcji pianki PUR przygotowano specjalne narzędzia. Dlatego proces wyznaczania kubatury kawern w przestrzeniach międzysłupkowych został w pełni zautomatyzowany. Wyniki prac projektowych to dokumentacja rysunkowa: produkcyjna i montażowa oraz pliki maszynowe.

 

Prefabrykacja

Proces prefabrykacji belkowej oraz panelowej realizowany jest na maszynach sterowanych numerycznie firmy Weinmann. Najpierw na centrum ciesielskim rozcinane są i obrabiane elementy szkieletu ścian, stropów oraz dachu. To ważny etap. Odbywa się on na maszynie BEAMTEQ. Obróbka numeryczna eliminuje błędy ludzkie oraz gwarantuje wymaganą dokładność na kolejnych etapach produkcji. Drugim krokiem jest budowa paneli ściennych, stropowych i dachowych. Proces prefabrykacji panelowej realizowany jest na moście wielofunkcyjnym WALLTEQ. Jego zadaniami są: zszywkowanie lub gwoździowanie płyt do szkieletu oraz wycinanie otworów pod stolarkę i osprzęt instalacyjny.

 

Specjalna prasa

Proces rozprężania pianki PUR jest bardzo intensywny. Jej objętość bez ograniczeń może wzrosnąć nawet 20-krotnie. Dlatego ściana przed procesem iniekcji jest umieszczana w specjalnej prasie. Konstrukcja prasy jest bardzo solidna, musi przejąć obciążenia rozprężającej się pianki na poziomie 200 kPa (ok. 20 ton/m2). W przeciwnym razie pianka spowoduje trwałe odkształcenie konstrukcji ściany.

 

Technologia iniekcji

Iniekcja oraz proces rozprężania pianki PUR są ściśle kontrolowane. Do każdej z kawern wprowadzana jest odmierzona ilość składników z dokładnością do 0,1 litra. Finalne parametry pianki są tożsame z parametrami płyt wykonanych z pianek PUR dostępnych na rynku – gęstość 42 kg/m3, lambda 0,24.

 

Opatentowana technologia

Technologia ta 18.12.2015 r. została zgłoszona przez Budman sp. z o.o. do ochrony w Urzędzie Patentowym pod numerem P.415383. Technologia wprowadza nowe rozwiązania, które nie były wcześniej stosowane.
Komercjalizacja systemu Budman była możliwa w wyniku realizacji projektu pt. „Wdrożenie na rynek budownictwa energooszczędnego innowacyjnego produktu – przegrody zewnętrznej jednowarstwowej, zapewniającej pełną izolacyjność i wytrzymałość”, nr projektu POIR.03.02.01-06-0026/17, w ramach realizacji projektu 3.2.1 „Badania na rynek” z Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój na lata 2014 – 2020 współfinansowanego ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego.

  • Budman

    Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

  • Budman

    Powstałe domy charakteryzuje doskonała izolacyjność. Fot. Budman Sp. z o.o

  • Budman

    Przykład przegrody w technologii Budman. Fot. Budman Sp. z o.o

  • Budman

    Szkielety drewniane wypełniane są pianką PUR. Fot. Budman Sp. z o.o

  • Budman

    Iniekcja pianki PUR w kawerny powstałe między elementami szkieletu a płytami poszycia, zapewnia świetne właściwości termoizolacyjne przegrody budowlanej. Fot. Budman Sp. z o.o

  • Budman

    Technologia Budman opiera się na drewnianym szkielecie. Fot. Budman Sp. z o.o

  • Budman

    Proces prefabrykacji panelowej realizowany jest na moście wielofunkcyjnym WALLTEQ. Jego zadaniem jest zszywkowanie lub gwoździowanie płyt do szkieletu oraz wycinanie otworów pod stolarkę i osprzęt instalacyjny. Fot. Budman Sp. z o.o

  • Budman
  • Budman
  • Budman
  • Budman
  • Budman
  • Budman
  • Budman

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Kontynuuj czytanie
Reklama prenumerata
Kliknij aby skomentować

Komentarze

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Galeria

Skąd wzięły się fotele uszaki

Meble z historią

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Fotel Malmo. Fot. Galeria Wnętrz DOMAR/Halomeble

Nieodłącznymi elementami aranżacji wnętrz są łóżka, sofy, stoły i… fotele. Choć na rynku dostępnych jest wiele rodzajów tego mebla, od wielu lat jednym z najbardziej docenianych modeli w Polsce i za granicą stały się tak zwane uszaki, czyli wingback chairs. Zachwycające ciekawym designem, miękkością i przytulnością, doskonale wpasowały się w historyczne, jak i nowoczesne aranżacje salonów, sypialni oraz pokojów dziecięcych. Historię oraz fenomen uszaków przedstawia Aldona Mioduszewska z Galerii Wnętrz DOMAR.

 

Początki w Anglii

Wszystko zaczęło się na początku XVI wieku w Anglii. Chłodna aura i zimne pomieszczenia w angielskich domach poskutkowały innowacyjnym rozwiązaniem meblowym, które w późniejszym czasie na stałe zagościło we wnętrzach na całym świecie.
– Ten wynalazek meblarski polegał na tym, że do dotychczasowych foteli dodano po bokach oparcia oraz wstawiono tapicerowane osłony, potocznie zwane skrzydłami lub uszami – stąd angielska nazwa wingback chair. Chroniły one odkryte ramiona i dekolty dam przed przeciągami oraz były wdzięcznymi podpórkami pod głowy – mówi Aldona Mioduszewska z Galerii Wnętrz DOMAR.
Fotele uszaki okazały się być bardzo wygodne – na tyle, że kobiety w szerokich sukniach mogły spokojnie rozsiąść się na obszernym siedzisku. Sam mebel był bardzo stabilny dzięki toczonym nóżkom i kusił miękką tapicerką. Dzięki temu innowacyjny fotel zawojował salony, sypialnie oraz gabinety.
– Warto dodać, że uszaki stały się także elementem popkultury. Nawet doczekały się portretu – chodzi o obraz w wykonaniu Paula Cezanne’a, a w XX wieku powstały ciekawe wariacje na temat tych mebli w postaci słynnego fotela Egg Arne Jacobsena oraz smukłego Wingback Chair Toma Dixona – wyjaśnia ekspert z Galerii Wnętrz DOMAR.

 

Współczesne uszaki

W czasach współczesnych pozycja foteli uszaków wcale nie odbiegła od tego, gdzie znajdowały się w XVI w. Model ten jest wciąż popularnym elementem wystroju salonów, sypialni, gabinetów, a nawet pokojów dziecięcych. Dzięki obłym i miękkim kształtom, niekiedy unowocześnionym i dopasowanym do danej aranżacji wnętrza, sprawdzają się w przypadku długiego czytania książek, oglądania telewizji, pracy przy komputerze, grania na konsoli, a nawet do drzemek.
– Uszaki to bardzo wysoki komfort odpoczynku. Mogą być zarówno elementem dekoracyjnym, jak i zapewniać relaks po ciężkim tygodniu pracy. Co więcej, ich wygląd łatwo można dopasować do stylu, w jakim urządzamy nasze pomieszczenie. Taki mebel sprawdzi się więc w przytulnych wnętrzach retro, boho i japandi oraz tam, gdzie stawia się na minimalizm oraz surowość – podpowiada Aldona Mioduszewska.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Kontynuuj czytanie

Galeria

Oszczędniej, szybciej i wydajniej

Inwestycja w wydajność w tartaku Dalekie

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Piły stosowane w zakładzie przekładają się na wysoką jakość cięcia. Fot. KD MEDIA

Przeprowadzona w tartaku Jerzego Abramczyka inwestycja w pilarkę Combimes-BNK marki EWD pozwoliła na usprawnienie produkcji, zwiększenie wydajności oraz oszczędność surowca. Za sprawą tego urządzenia udało się wyeliminować wielopiłę i obrzynarkę. Jak informuje właściciel zakładu, teraz za pomocą jednej maszyny można rozpuszczać pryzmy i obrzynać deski boczne, a pomimo zmieniającego się rynku bez problemu można dostosowywać się do nowych potrzeb odbiorców.

 

Kurier Drzewny

Od lewej: Horst Hermas, inżynier sprzedaży i planowania z firmy EWD, Karolina Szymańska, córka właściciela zakładu, Mateusz Szymański, zięć właściciela oraz Jerzy Abramczyk, właściciel. Fot. KD MEDIA

Poszukiwanie usprawnień

– Działalność zaczęliśmy w 1994 roku. Nasza siedziba mieści się w Wólce Folwark. Zakład został zbudowany przez nas od podstaw, w szczerym polu. W 2011 roku zakupiliśmy od Mazowieckiego Przedsiębiorstwa Przemysłu Drzewnego kolejny tartak – w Dalekim, w Puszczy Białej. Ten zakład ma obecnie 102 lata i jest jednym z większych tartaków na Mazowszu. W latach 70. pracowało tu około 350 osób. Odziedziczyliśmy także sprzęt, który tu był stosowany, w tym dwa traki pionowe ramowe. Tartak był przeznaczony pod przerób drewna wielkowymiarowego. Wydajność nie była taka, jakiej oczekiwaliśmy i dlatego poszukiwaliśmy rozwiązań związanych z usprawnieniem i polepszeniem pracy – mówi Jerzy Abramczyk, właściciel tartaku.

 

Na drodze do innowacji

Po kilku latach, Jerzy Abramczyk, dzięki pomocy Polskiej Izby Gospodarczej Przemysłu Drzewnego, odwiedził kilkanaście tartaków w Europie i po zapoznaniu się z różnymi rozwiązaniami zaczął prowadzić rozmowy z kilkoma dostawcami sprzętu, głównie z firmą EWD.
– Ten producent maszyn zaprezentował nam kilka tartaków na terenie Niemiec. Były to zakłady o dużych przerobach – od 25 do 200 tysięcy metrów. Na jednym z wyjazdów zobaczyliśmy kilka ciekawych rozwiązań, m.in. wieloczynnościową maszynę, która zarówno obrzyna deski boczne, jak i rozpuszcza pryzmę. Przykuło to moją uwagę i zdecydowaliśmy, że chcemy iść właśnie w tym kierunku – dodaje Jerzy Abramczyk.
W 2015 roku właściciel tartaku zaczął prowadzić rozmowy z EWD.
– Udało nam się sfinalizować ten kontrakt w 2017 roku – dodaje Mateusz Szymański, zięć właściciela tartaku. – Ogłosiliśmy przetarg i wybraliśmy tę firmę jako dostawcę pożądanego urządzenia.

 

Nowa hala i nowe urządzenia

W 2018 roku rozpoczęła się budowa w ramach tej inwestycji, która obejmowała halę wraz z wyposażeniem maszynowym.
– W naszym zakładzie zamontowaliśmy obrzynarkę Combimes-BNK marki EWD, a następnie, przy współpracy z dostawcą urządzenia, ustaliliśmy, że w przypadku reszty podajników i sortowni skorzystamy z polskich producentów – wyjaśnia Karolina Szymańska, córka właściciela. – W drugim przetargu do dostarczenia wyposażenia dodatkowego wybraliśmy firmę Madrew sp. z o.o. ze Szczecinka, która zamontowała wszystkie podajniki i przenośniki oraz sortownie. W sumie budowa całej inwestycji trwała około pół roku.
– Była to bardzo duża inwestycja, dostarczono do nas około 50 ciężarówek maszyn wraz z halą – dodaje Jerzy Abramczyk.
W efekcie istniejący tartak z dwoma trakami pionowymi został przeorganizowany tak, że obie pilarki pracują jako pryzmujące. Przetarty materiał (pryzmy i deski boczne) trafia na obrzynarkę EWD, która obrzyna deski i rozpuszcza pryzmy. Pozwoliło to wyeliminować stanowisko do ręcznego cięcia desek i obsługi obrzynarki, a zatem pozwoliło zaoszczędzić pracę oraz czas produkcji.

 

Zwiększenie wydajności

Uruchomienie nowej inwestycji miało miejsce w czerwcu 2018 roku.
– Udało nam się usprawnić całą pracę – mówi Mateusz Szymański. – Obecnie w zakładzie pracują dwie pilarki ramowe. Traki bydgoskie rozcinają kłody na pryzmy i deski boczne, a następnie obrzynarka Combimes-BNK rozpiłowuje pryzmy i obrzyna deski boczne. Z obrzynarki tarcica trafia na sortownię wzdłużną, gdzie dzielona jest na materiał boczny i główny. To usprawniło naszą produkcję oraz zwiększyło wydajność.
Tartak Jerzego Abramczyka przerabia drewno kłodowane o długości od 2,5 do 6 metrów. Jest to głównie surowiec sosnowy, lokalny, pochodzący z Puszczy Białej. Zakład produkuje wyroby strugane, kantówkę w klasie C24 (sortowanie wytrzymałościowe odbywa się metodą maszynową), a także tarcicę, deskę elewacyjną i szalunkową oraz podłogi, deski i tarasy.
– Dzięki tej inwestycji zwiększyliśmy przerób drewna wielkowymiarowego. Obecnie w tym tartaku przerabiamy 30 tysięcy metrów sześciennych surowca – wyjaśnia właściciel tartaku. – Dwukrotnie zwiększyła się nasza wydajność i wszystko zostało zautomatyzowane. Wcześniej pierwszy trak pryzmował, a drugi rozpuszczał pryzmę. Natomiast obecnie oba traki jednocześnie pryzmują. Jesteśmy zadowoleni z tej inwestycji. Za sprawą jednej maszyny uzyskaliśmy pożądany efekt dla zakładu o ówczesnym przerobie do 30 tysięcy.

 

Duża elastyczność

– Ogromną zaletą pilarki jej szeroki zakres pracy. Maszyna rozpiłowuje materiał od 18 do 225 mm – tłumaczy córka właściciela. – Dla nas jest bardzo ważne to, że nie musimy się nastawiać tylko na dużych kontrahentów i duże wymiary, ale w ciągu dnia możemy szybko przestawić się na nowe zadania. Możemy nawet ciąć kilka wymiarów jednocześnie. W program operacyjny możemy wgrać różne szerokości i to dodatkowo optymalizuje całe cięcie. Zastosowane tutaj pływające piły obetną to, co będzie optymalne do wycięcia. Maszyna ma rozbudowany program, który ułatwia i wykorzystuje materiał oraz cały dostępny surowiec – jest to ogromną zaletą.

Firma EWD oferuje program eWood, którego zadaniem jest usprawnienie pracy w całym zakładzie. To autorskie oprogramowanie komputerowe pozwala na ilościową i jakościową optymalizację przetarcia. Użytkownik może zarządzać schematami przetarcia oraz tworzyć nowe, jak również uzyskiwać tabele kalkulacyjne, nadzorować stan techniczny komponentów, a nawet tworzyć statystyki produkcyjne.
– Oprogramowanie sprawdza nam się doskonale. Jest bardzo intuicyjne i proste w obsłudze oraz programowaniu. Jeśli potrzeba pomocy i interwencji, to kontaktujemy się telefonicznie z dostawcą, a serwisanci bezpośrednio łączą się z komputerem. Oprogramowanie jest naprawdę godne polecenia – dodaje Karolina Szymańska.
– Dziś już nie trzeba przestawiać maszyn za pomocą kluczy tylko wszystko odbywa się zza biurka i z dużych odległości. Nie ma znaczenia lokalizacja, możemy być nawet w innym kraju – zapewnia Jerzy Abramczyk. – U nas wszystko programowane jest z biura.

 

Inwestycja odpowiada na aktualne potrzeby

Obecnie tartak Abramczyk eksportuje 50 procent swojej produkcji.
– Kiedyś produkowaliśmy więcej podkładów kolejowych, potem zaczęliśmy wytwarzać kantówkę konstrukcyjną, która wysyłana jest do Niemiec – wyjaśnia Mateusz Szymański. – Z zakładu w Dalekim min. 70 procent produkcji trafia na eksport. W Polsce zostaje materiał na deskę elewacyjną i szalunkową. Co istotne – od 2015 roku, kiedy podejmowaliśmy pierwszy wybór o tej maszynie, rynek się zmienił, ale dzięki temu urządzeniu możemy produkować to, co chcemy i uzyskiwać doskonałe rezultaty, niezależnie od zmieniających się trendów.
– Zmieniające się rynki nie są nam już straszne. Na tej maszynie możemy dostosowywać się do potrzeb klientów. W 2018 roku rynek wyrobów struganych był trochę inny, w ostatnim czasie także się zmienił. Za sprawą tego urządzenia możemy w szybkim czasie przestawić się na określone wymiary i ilość pracy – dodaje Jerzy Abramczyk.

 

Od kłody po gotowy produkt

W tartaku Jerzego Abramczyka przecierane jest drewno kłodowane – dotyczy to 90 procent produkcji.
– Dostarczone do nas drewno trafia na wózek sortujący Baljer&Zembrod, który rozsortowuje je na poszczególne grubości – tłumaczy wyjaśnia właściciel. – Co ważne, dzięki inwestycji w Combimes-BNK nie musimy dobierać grubości tak dokładnie, bo maszyna sobie z tym i tak poradzi. Następnie drewno trafia na stół podawczy, gdzie przechodzi przez korowarkę, która oczyszcza materiał. W dalszej obróbce otrzymujemy odpady boczne pozbawione kory. To tu powstają zrębki papiernicze i kora do ogrodów. Po korowaniu drewno trafia na dwa traki pionowe bydgoskie, gdzie jest rozpiłowywane na deski boczne i pryzmy. Następnie za sprawą dwóch podajników – przenośników poprzecznych, umieszczonych jeden nad drugim, deska boczna i pryzma oddzielnie przenoszone są na obrzynarkę Combimes-BNK. Na dolnym poziomie transportowana jest deska boczna, a na górnym pryzma. Obrzynarka ma to do siebie, że pozwala operatorowi reagować zależnie od sytuacji, np. jeśli podczas rozpuszczania pryzm podawanych na stół manipulacyjno-pomiarowy obrzynarki z górnego przenośnika zapełni się deskami bocznymi dolny przenośnik, to wtedy operator wyłącza napęd przenośnika z pryzmami i uruchamia przenośnik dolny podający deski boczne na stół manipulacyjno-pomiarowy przed obrzynarką. Następnie materiał główny trafia do sortowni głównej, a materiał boczny na sortownię wzdłużną. Z sortowni drewno przekazujemy do suszarni, a potem trafia z powrotem na halę – na struganie. Produkujemy dużo drewna suchego. Sortujemy je odpowiednio i wytwarzamy tarcicę C24 oraz różnego rodzaju galanterię struganą, ogrodową, szalówki i podłogi ryflowane. Jeśli klient sobie tego życzy, to dodatkowo oferujemy impregnację ciśnieniową.

 

Z dbałości o surowiec

Combimes-BNK pozwala przecinać materiał od 18 do 225 mm z prędkością do 180 m/min.
– Drewno musi być proste, żeby uzyskać te wydajności, ale na tej maszynie mamy także możliwość przycięcia jeśli na surowcu występuje krzywizna -dodaje Jerzy Abramczyk. – Przy krzywiznach operator musi zrobić kilka czynności więcej, wiec wydajność jest nieco mniejsza, ale taka operacja też jest możliwa.
– Bardzo ważna jest tu sama optymalizacja, nic się nie marnuje. Maszyna sprawia, że lepiej można wykorzystać drewno – dodaje Karolina Szymańska. – Jeśli program uzna, że nie uda się wyciąć zadanego materiału, to sam proponuje wycięcie innego, który można będzie jeszcze pełnowartościowo sprzedać. Dzięki temu nic nie idzie w odpad. Otrzymujemy cieńszy materiał niż chcieliśmy, ale możemy ciągle go sprzedać. Wcześniej, gdy pojawiał się odpad, to trafiał na tzw. „4 klasę” i to od razu oznaczało sprzedaż za niższą cenę.

 

Maszyna warta polecenia

– Przez wyjazdy i podpatrzenie pracy Combimes-BNK w innych zakładach zauważyłem, że jest to maszyna warta polecenia szczególnie dla tartaku, który przerabia 25 – 30 tys. metrów sześciennych drewna – dodaje Jerzy Abramczyk. – Ogromną zaletą tego urządzenia jest możliwość wyeliminowania wielopiły i obrzynarki. Za pomocą jednej maszyny obrabiamy wszystko. Możemy też powiedzieć, że zainwestowalibyśmy w to urządzenie jeszcze raz. Polegamy na doświadczeniu firmy EWD.
– Cenimy sobie współpracę z Tartakiem Abramczyk – oznajmia Horst Hermas, inżynier sprzedaży i planowania z firmy EWD. – Mamy w siedzibie dwóch pracowników mówiących w języku polskim, dlatego kontakty dla obu stron są bardzo łatwe i bezproblemowe. Zaletą całej kooperacji jest wspomniana już możliwość zdalnej integracji w maszynę.

 

W kierunku dalszych inwestycji

Tartak Jerzego Abramczyka nie zatrzymuje się w miejscu i planuje dalsze inwestycje.
– Inwestujemy w naszym pierwszym zakładzie w Wólce w zakresie przerobu drewna średniowymiarowego. Jesteśmy w trakcie projektu i budowy nowej hali, nowej suszarni oraz nowej kotłowni. Mamy zamówione kolejne maszyny, które mają usprawnić prace wykonywane ręcznie. Dążymy do tego, aby bardziej się rozwijać i automatyzować – podsumowuje właściciel tartaku.

 

Kurier Drzewny

Schemat linii EWD w tartaku. Fot. EWD

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Kontynuuj czytanie

Galeria

Składana ukośnica FlipGo

Narzędzia ręczne i elektronarzędzia

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Składany FlipGo przenosi się tylko jedną ręką. Fot. Rexton/iF DESIGN AWARD 2021

Składana ukośnica FlipGo marki Rexton to solidna, kompaktowa i łatwa do przenoszenia maszyna do obróbki drewna. Piła na nowo definiuje sposób przemieszczania tego typu narzędzi, optymalizuje przestrzeń magazynową i zmniejsza emisję dwutlenku węgla dzięki płaskiej konstrukcji. Jest łatwiejsza do pakowania i wysyłki.

 
Piła ukośna FlipGo marki Rexton charakteryzuje się przydatną funkcją składania. Sprawia to, że elektronarzędzie jest kompaktowe i łatwe w manipulacji oraz przewozie. Do przenoszenia konwencjonalnej piły ukośnej potrzebne są dwie ręce, podczas gdy składany FlipGo można przenosić tylko jedną. Urządzenie można łatwo złożyć w dwóch krokach i zajmuje dużo mniej miejsca w samochodzie czy warsztacie. Funkcja przesuwu i szeroki zakres kątów cięcia ukośnego do 60° spełniają wymagania większości projektów na placu budowy.

 

Nagrodzona za design

Rexon zdobył uznanie za wzornictwo swojego elektronarzędzia. FlipGo został nagrodzony w światowej sławy konkursie iF DESIGN AWARD 2021. Składana ukośnica, rywalizująca wśród 10 000 zgłoszeń z 52 krajów, zdobyła uznanie 98-osobowego jury za estetyczną konfigurację i innowacyjną dwustopniową, składaną na płasko konstrukcję, która umożliwia przenoszenie jedną ręką i zapewnia więcej przestrzeni.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Kontynuuj czytanie

Galeria

Szybkie cięcie i wydajna praca

Kapowanie pakietów i drewna okrągłego

Dodane:

/

Portal Drzewny

Ciesząca się dużą renomą na świecie austriacka firma PRINZ, której przedstawicielstwo na Polskę oraz rynki wschodnie mieści się w Poznaniu, ma w ofercie szereg systemów łańcuchowych do kapowania pakietów i drewna okrągłego: zaczynając od pił mobilnych, przez maszyny stacjonarne, na w pełni automatycznych liniach kończąc.

 

Kurier Drzewny

Zdj. 6. Do kapowania drewna okrągłego klienci najczęściej wybierają chromowane łańcuchy żłobikowe typu LOGMAX oraz TIMBERCUT z zaokrąglonymi zębami, umożliwiające szybkie cięcia i wydajną pracę piły, przy minimalnych kosztach ostrzenia. Fot. PRINZ

– Polscy klienci najczęściej wybierają piły mobilne, które są maszynami poręcznymi, precyzyjnymi i przydatnymi wszędzie tam, gdzie niezbędne są szybkie oraz dobre jakościowo cięcia poprzeczne – mówi Maciej Nowak, prezes zarządu z firmie PRINZ Polska sp. z o.o. – Podobną popularnością cieszą się układy tnące do wbudowania, które charakteryzuje łatwość montażu i integracji z już istniejącymi elementami linii. Ponadto, zakup pił nie wymusza ponoszenia dużych nakładów inwestycyjnych. Obecnie w ofercie firmy znajduje się kilka modeli pił mobilnych do kapowania pakietów oraz układów do wbudowania do cięcia drewna okrągłego. Każda z tych maszyn cechuje się stabilną i niezawodną konstrukcją obliczoną na wiele lat użytkowania, przy zapewnieniu wysokiej wydajności i dużej dokładności cięcia.

 

PROFICUT light – najpopularniejsze rozwiązanie w polskich zakładach drzewnych

Atrakcyjnym rozwiązaniem, które od wielu lat cieszy się dużą popularnością w zakładach drzewnych, jest mobilna, jednoosobowa piła elektryczna PROFICUT light (zdj. 1) do kapowania pakietów desek, płyt i drewna okrągłego.
 
– Piła charakteryzuje się prostą budową i łatwością w manewrowaniu dzięki kołom z pełnej gumy – wyjaśnia Maciej Nowak. – Prowadnicę opuszcza się i podnosi manualnie przy pomocy wygodnego uchwytu. Wysoka dokładność cięcia (+/- 4 mm, przy równym podłożu) jest zapewniona przez dwa stabilizatory oraz szeroki przedni zderzak, który ustawia maszynę idealnie pod kątem prostym w stosunku do ciętego materiału. Piła wyposażona jest w masywną głowicę z układem naciągowym, układem amortyzowania drgań łańcucha i automatycznym układem smarowania z pompą olejową zębatą i dokładną regulacją dawki. Smarowanie odbywa się od strony ciętego materiału, co ma wpływ na żywotność części układu tnącego.

 

ECOSTAR – tańsze rozwiązanie dla mniejszych zakładów

Kolejną mobilną maszyną w ofercie austriackiego producenta jest model ECOSTAR (zdj. 2), który powstał w odpowiedzi na liczne zapytania ze strony mniejszych zakładów drzewnych o tańsze piły do kapowania pakietów i drewna okrągłego.

– O sukcesie tego modelu decyduje głównie optymalna relacja ceny do możliwości maszyny – informuje prezes zarządu. – ECOSTAR to uniwersalna piła do kapowania, docinania, wyrównywania pakietów tarcicy, płyt, zrzyn, drewna okrągłego i wielu innych materiałów. Do największych jej zalet należą: jednoosobowa obsługa, duża dokładność cięcia +/- 4 mm oraz wydajny system smarowania układu tnącego z dużym, 5-litrowym zbiornikiem olejowym. Nowa głowica ECOSTAR z precyzyjnymi prowadzeniami liniowymi zapewnia odpowiednią amortyzację łańcucha tnącego.

 

UNI BLOCK – hydrauliczny układ tnący do wbudowania

Układ tnący przystosowany do pracy w linii manipulacji o większej wydajności – UNI BLOCK (zdj. 3) wyposażony jest w układ obrotowy do posuwu układu tnącego, siłownik hydrauliczny i przygotowany jest do podpięcia do agregatu hydraulicznego. Hydrauliczny posuw prowadnicy z łańcuchem umożliwia wydajne kapowanie dłużyc w połączeniu z wygodną obsługą linii sterowanej z pulpitu. Dostępny jest w trzech wersjach: z silnikiem o mocy 7,5; 11 i 15 kW, co pozwala na dobranie odpowiedniego rozwiązania do rodzaju ciętego drewna, jego średnic i intensywności używania. Istnieje możliwość doposażenia układu (opcja) w stabilizator lub łuk prowadzący, zwiększające dokładność cięcia.

 

Prowadnice, łańcuchy tnące

Każda maszyna wyposażona jest w prowadnicę i odpowiedni łańcuch tnący. Prowadnice dostępne są w trzech wersjach: hartowane indukcyjnie, jednostronnie i dwustronnie stellitowane. Warstwa stellitu wspawana w powierzchnie nośne przy pomocy nowoczesnych spawarek plazmowych znacznie wydłuża żywotność prowadnicy. Wybrane typy prowadnic dostępne są również w wersji EXPERT LINE (zdj. 4). Charakteryzują się najdłuższą żywotnością i odpornością na najtrudniejsze warunki podczas cięcia oraz stosowane są w wysokowydajnych liniach kapowania.
 
Wybór łańcucha tnącego uzależniony jest od szeregu czynników, takich jak: typ maszyny, intensywność używania piły czy też rodzaj ciętego materiału. Przy kapowaniu pakietów tarcicy, kantówek najlepiej sprawdzają się łańcuchy typu OPTICUT, PROCUT oraz MULTICUT (zdj. 5), charakteryzujące się prostymi ogniwami tnącymi, które pozostawiają powierzchnię po cięciu gładką i idealnie równą oraz umożliwiają uzyskanie dokładności cięcia na poziomie +/-1 mm.
 
Do kapowania drewna okrągłego klienci najczęściej wybierają chromowane łańcuchy żłobikowe typu LOGMAX (zdj. 6) oraz TIMBERCUT z zaokrąglonymi zębami, umożliwiające szybkie cięcia i wydajną pracę piły, przy minimalnych kosztach ostrzenia.
 
Łańcuchy tnące widiowe DURACUT charakteryzują się długim, 8-milimetrowym ostrzem, pozwalającym na wykonanie do 700 cięć bez ostrzenia (drewno miękkie, pakiety 120 x 120 cm). Ich główne przeznaczenie to jednak cięcie twardego, zanieczyszczonego lub zmrożonego drewna.
 
Wyroby firmy, dzięki wysokiej jakości i walorom technicznym, znalazły uznanie wśród specjalistów i naukowców oraz klientów w ponad 100 krajach na świecie.
– Wybrane produkty firmy prezentowane będą podczas wrześniowych targów DREMA w Poznaniu, w dniach 14 – 17.09.2021 r., hala 5, stoisko 40. Serdecznie zapraszamy do odwiedzenia nas – dodaje Maciej Nowak.

Kontynuuj czytanie
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).