Connect with us




Technika, technologie, nowości

Sterowanie numeryczne staje się standardem

ZM Jabłoński: jak automatyzacja zmieniła nasz świat

Dodane:

/

Portal Drzewny
Marek Jabłoński w swojej firmie. Fot. KD MEDIA


Tajemnice produkcji maszyn do drewna, wizje świata przyszłości opartego na automatyzacji oraz plany na przyszłość prezentuje w tym numerze firma ZM Jabłoński, producent maszyn do obróbki drewna, który wkrótce świętować będzie jubileusz 40-lecia istnienia na polskim rynku.

 

Kurier Drzewny

Korpus pilarki przygotowany do końcowej obróbki przed malowaniem. Fot. KD MEDIA

To był rok 2016, Brodnica, Zakład Mariana Gerlki. Fachowcy ZM Jabłoński uruchamiali właśnie jedną z pierwszych sztaplarek, a część branży zastanawiała się czemu ma to służyć.
– Po co? Dlaczego, niby ludzie nie mogą tego układać, a przy okazji zrobić jeszcze to i tamto – słyszeliśmy – wspomina Marek Jabłoński, jeden ze współwłaścicieli firmy. – Narzekali, że trzeba pilnować, aby deska była wycięta tak jak powinna, że to tylko kłopot z tymi nowymi maszynami. Dokładnie pięć lat trzeba było, aby pokazać klientom, że warto inwestować w nowoczesność, że to przerzucanie kilogramów to będzie coraz większy problem, bo trudniej będzie znaleźć ludzi, którzy będą chcieli każdego dnia swojej pracy przerzucać tony drewna. Bardzo szybko jednak stało się dla naszych klientów jasne, że czymś innym jest praca nadzorcza, która polega na kontrolowaniu maszyny, która te proste prace za nas wykonuje, niż samo ich wykonywanie. Efektem tych zmian był spory wzrost zamówień na sztaplarki: o ile początkowo sprzedawała się jedna rocznie, w kolejnych latach zdarzały się dwie. Teraz jesteśmy na poziomie kilkunastu zamówionych sztaplarek każdego roku.

Od 40 m2 w piwnicy do nowoczesności

Zanim fachowcy z ZM Jabłońscy zaczęli zmieniać oblicze polskiego rynku, sami przeszli rewolucję. Pierwsze maszyny powstawały w piwnicy domu na powierzchni 40 m2. Na przełomie 1989/1990 roku powstała hala o powierzchni 90 m2.
– To już robiło wrażenie, w 1995 roku przyszliśmy do miejsca, w którym funkcjonujemy do dziś. Początkowo to było około 600 m2 powierzchni użytkowej, więc skok był bardzo duży, z czasem doszliśmy do 2,5 tys. m2 – wspomina. – Ciągle było nam jednak mało i to był stabilny wzrost, od 2019 do 2021 udało nam się nabyć grunty po sąsiedzku i rozpoczęliśmy inwestycję, która, mam nadzieję, zakończy się otwarciem nowej hali o powierzchni blisko 3 tys. m2. Ten rozmach potrzebny jest po to, aby każdy produkt opuszczający nasz zakład można było jak najlepiej dopracować.

 

Od mechaniki do pełnej automatyzacji

Firma od początku oferowała rozwiązania dedykowane branży maszyn i urządzeń do obróbki drewna.
– Przez lata byliśmy producentem maszyn tartacznych, dźwigowych, stolarskich, ostrzałek do pił, traków taśmowych oraz szerokotaśmowych i innych profesjonalnych urządzeń – oznajmia Marek Jabłoński. – Specjalizujemy się w produkcji maszyn znajdujących zastosowanie w branży zajmującej się obróbką drewna. Pierwotnie były to tylko urządzenia konwencjonalne. Tylko fabryki z branży motoryzacyjnej mogły pozwolić sobie na pełną automatyzację. Jednak cyklicznie od 2015 roku bardzo mocny nacisk kładziemy na przejście z obróbki konwencjonalnej na numeryczną. Cały czas szkolimy nasze kadry: obecnie możemy poszczycić się tym, że osoby, które u nas są, a wcześniej pracowały na maszynach konwencjonalnych, często po kilkadziesiąt lat, zostały przeszkolone do pracy na centrach numerycznych. W naszym zakładzie nie ma przepaści międzypokoleniowej, nie ma sytuacji, że starszy pracownik czuje się wyłączony, mniej potrzebny. On też jest szkolony na równi z młodymi. Co ciekawe, starsi fachowcy, nie ograniczają się tylko do wymiany elementów czy narzędzi. W ich zakresie obowiązków znajduje się również programowanie. W praktyce są w stanie zrobić bardziej złożone operacje, korektę, a czasami nawet wprowadzić do systemu detal bez udziału technologa.
Ostatnie pięć lat w ZM Jabłoński nastąpił wzrost kadry inżynierskiej – nie tylko projektowej, ale i odpowiedzialnej za obróbkę w hali produkcyjnej.

 

Wciąż stajemy się lepsi

Co jeszcze zmieniła cyfryzacja?
– Zaostrzyły się restrykcje – stwierdza Marek Jabłoński. – Obecnie nie może być sytuacji, że coś później się nadgoni. Stawiamy na jakość, trwałość i szybkość przywrócenia maszyn do działania. Nasze maszyny pracują u klientów cały czas, nawet na trzy zmiany, więc może się coś zużyć. Zawsze jesteśmy w stanie bez najmniejszego problemu dostarczyć komponent i przywrócić jej działanie.
ZM Jabłoński to firma, która nie ustaje w inwestycjach. Ostatnia z nich to termomodernizacja hali, na którą udało się otrzymać dofinansowanie z funduszy norweskich.
– W praktyce oznacza to, że nie tylko będzie cieplej i komfortowo, ale również na przykład latem chłodniej, ponieważ mamy klimatyzację w hali produkcyjnej – dodaje Marek Jabłoński. – Kolejna inwestycja to wycinarka laserowa, dzięki której zyskaliśmy większą dokładność cięcia i prędkość, co z kolei pozwoliło na przyspieszenie produkcji. Wcześniej wiele elementów prosto z wycinarki plazmowej musiało trafiać na frezowanie, teraz laser na tyle dokładnie wycina, że możemy skrócić procesy. Elementy wymagają tylko frezowania, więc następuje mniejsze zużycie energii. Cała inwestycja przebiegała pod hasłem: „Skrócenia śladu węglowego przy produkcji urządzeń”.
Obecnie producent cieńsze blachy, do 6 – 8 mm, wypala przy użyciu azotu. Nie wymagają one dodatkowej obróbki w przeciwieństwie do grubszych, które się lekko szlifuje i czyści krawędzie.

 

Reklama

Produkcja maszyn krok po kroku

Droga maszyny do klienta zaczyna się nie w hali produkcyjnej, ale w biurze, od projektu.
– Naszym celem jest nie tylko montowanie. Proces musi zacząć się wcześniej, od właściwego przygotowania, bowiem większość wyrobów jest przygotowywana indywidualnie, pod potrzeby klienta – zdradza właściciel. – Nawet jak to jest typowa maszyna, to zazwyczaj ma na przykład nietypowe doposażenie albo szczególne narzędzia, w zależności od preferencji jej przyszłego właściciela. Po pierwsze, projekt i wykonanie dokumentacji, potem zlecenie na produkcję i profilowanie – wszystko odbywa się na maszynach sterowanych automatycznie. Do wykrawania blach używamy wycinarki laserowej. Dalej czas jest na oczyszczanie powierzchniowe, następnie łączenie elementów, ewentualnie jest malowanie w podzespołach, podobnie jak przy produkcji statków, aby te elementy nie pokryły się rdzawym nalotem. Później kolej na spawanie konstrukcji, następnie montowanie precyzyjnych podzespołów. Tu są duże restrykcje. Dodatkowo nowo powstające urządzenia przechodzą przez proces stabilizacji wibroakustycznej, dzięki temu uzyskujemy odpowiednik tego, co w dawnych czasach było odprężaniem, leżakowaniem materiałów. Trwało to bardzo długo, średnio przez dwa, trzy lata. Obecnie jesteśmy w stanie uzyskać ten sam efekt w ciągu kilku godzin. Dzięki stabilizacji korpusu, mamy gwarancję, utrzymania wymiarów maszyny po miesiącach i latach eskploatacji urządzenia. Wcześniej są jeszcze: malowanie, montaż końcowy i sprawdzenie. Ważne jest to, że nawet te duże urządzenia są u nas sprawdzane i mają przeprowadzany wstępny rozruch. Do klienta trafia wyłącznie urządzenie, które było już przetestowane, na miejscu docelowym nie następuje pierwszy rozruch, ponieważ mamy go już za sobą. Na miejscu jest tylko zgranie z linią produkcyjną, co bardzo skraca czas montażu.

 

Nie uciekniemy od automatyzacji

Co się cieszy największą popularnością, jeżeli chodzi o ofertę firmy? Zdecydowanie są to wyroby z grupy automatyzacji procesów.
– Istotne jest to, że nie są to już jednozadaniowe maszyny, czyli nie jest to formatówka do deski, która potnie deskę na długość, tylko sztaplarka pobierająca w automacie deski. Potnie ona na wymiar i odłoży na sztapel – opowiada Marek Jabłoński. – Jak klient zamawia obrzynarkę, to tylko z mechanizmem podawania – operator nie dotyka drewna, a potem jest ono sortowane i następuje oddzielenie zrzyny od materiału głównego. Każda część jest w dwóch innych miejscach. Czy to mała maszyna czy duża, technologia jest ta sama.
Za co klienci cenią tego producenta? Przede wszystkim za elastyczność i indywidualne podejście do każdego zadania.
– Zawsze najpierw długo rozmawiamy z klientami, starajac się im zaoferować to, czego potrzebują, a nie na siłę sprzedać produkt, który akurat mamy w hali – zapewnia Marek Jabłoński. – W praktyce często nie tylko dopasowujemy produkt do potrzeb i technologii klienta. Możemy podpowiedzieć, na bazie doświadczenia, że to, co klient robi w firmie, można usprawnić.
Druga mocna strona zakładu to profesjonalny serwis.
– W większości urządzenia, na których opiera się cały proces, funkcjonują w jednej linii produkcyjnej – tłumaczy właściciel. – Wyłączanie jednego urządzenia, może więc zatrzymać całą produkcję. Zatem to, że jesteśmy w stanie bardzo szybko wymienić podzespół, dostarczyć potrzebną część czy wysłać serwis jest dla klientów kluczowe. Sami prowadzimy serwis, dzięki czemu ewnetualne wady są usuwane, a rozwiązania modernizowane w przyszłych edycjach. Jakość ma więc ogromne znaczenie, począwszy od pierwszych podzespołów. Mamy bardzo profesjonalny system zarządzania produkcją. Jesteśmy w stanie powiedzieć kto, kiedy i jakie maszyny składał czy wykonywane po kolei czynności. Pracownicy mają obowiązek na bieżąco składać raporty do systemu. Dzięki temu wiemy, który projekt ile kosztował, ile trwał jego proces produkcji, jakie dodatki interesowały klientów.
Takie działanie ułatwia wyceny kolejnych produktów – są one ściśle uzasadnione na podstawie historii produkcji.
– Czasami jest tak, że gdy coś się wykona, to trzeba jednak zrobić krok w tył – dodaje Marek Jabłoński. – Zdarzyło się w tym roku, że po analizie wróciliśmy do poprzedniego rozwiązania. Nowe nie było takie dobre jak się wydawało.

 

Jaka będzie przyszłość?

Właściciel przyznaje, że firma nie narzeka na brak zamówień. – Jeszcze ten rok na pewno jest pełny, pierwsza połowa przyszłego też jeszcze się będzie dużo dziać w temacie realizacji. Co dalej? – ocenia właściciel. – Tendencje do autyomatyzacji i minimalizacji pracy fizyczej są powszechne i na pewno się nie zmienią. Nie cofniemy tego, co dla nas oznacza rozwój. Czasem tylko pojawiają się starzy klienci, którzy chcą, aby zrobić dla nich traka dokładnie takiego, jakiego dawniej u nas kupowali – czasem robimy dla nich wyjątki. Konstruujemy rozwiązania, według dawnych procedur. Plany mamy bardzo ambitne i skierowane na automatyzację procesów. To godziny naszych analiz, więc nie będę ich tu ujawniał. Zapewniam, że jeszcze nie raz zrewolucjonizujemy rynek.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

  • Portal Drzewny

    Marek Jabłoński w swojej firmie. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Korpus pilarki przygotowany do końcowej obróbki przed malowaniem. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Obecnie największą część zamówień od klientów stanowią sztaplarki. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Obecnie największą część zamówień od klientów stanowią sztaplarki. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    W firmie produkuje się większość elementów oferowanych maszyn. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Każdy jej etap dzieje się na miejscu. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Najnowsza inwestycja - wycinarka laserowa MITSUBISHI 3015 GX-F60. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Nowa wycinarka zapewnia większą dokładność i prędkość cięcia. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Nowa hala ma być wkrótce gotowa. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Wszystko odbywa się na maszynach sterowanych automatycznie. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pracownicy są odpowiednio przeszkoleni. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Ostrzenie noży kształtowych bez wyjmowania z głowicy

Hit firmy Boran: ostrzarka SOGk-150

Dodane:

/

Boran
Dzięki budowie ostrzarki możemy naostrzyć noże o dowolnym kącie przyłożenia i skomplikowanym kształcie. Fot. Materiały producenta

Jak podnieść jakość strugania? To pytanie spędza sen z powiek wielu profesjonalistom w branży drzewnej. Jednym z niezawodnych sposobów, jest podniesienie ostrości noży. Jeżeli jednak używamy kształtowych, możemy zapomnieć o ustawianiu ręcznym. Wtedy na pomoc przychodzi nam niezawodna ostrzarka SOGk-150, przeznaczoną do ostrzenia noży kształtowych bezpośrednio na głowicy strugarskiej.

Nie od dziś wiadomo, że jakość procesu strugania zależy od wielu czynników. Między innymi są to ostrość noży oraz ich prawidłowego ustawienie w głowicy strugarskiej. W praktyce, tylko prawidłowe naostrzenie noży, ustawienie oraz jednakowe wysunięcie z głowicy gwarantuje optymalną pracę co bezpośrednio przekłada się na jakość obróbki. Uzyskujemy również dłuższą pracę noży pomiędzy ostrzeniami w wyniku równomiernego ich tępienia.

Oszczędność czasu i materiału

Ręczne ustawianie, może jednak przysporzyć niemałych kłopotów, a szczególnie trudne jest to w przypadku głowic z nożami kształtowymi. Istnieją co prawda przyrządy pomagające w prawidłowym ustawianiu, nie mniej jednak jest to żmudna i czasochłonna czynność.

Naprzeciw tym wyzwaniom wychodzi firma BORAN oferując ostrzarkę SOGk-150, przeznaczoną do ostrzenia noży kształtowych bezpośrednio na głowicy strugarskiej. Takie rozwiązanie skraca czas procesu ostrzenia, bowiem nie ma konieczności wyjmowania noży z głowicy oraz ich ponownego ustawiania i mocowania. Czynności te wykonujemy jedynie co kilka ostrzeń, ponieważ po każdym ostrzeniu wysokość noży maleje o pewną wartość i trzeba je ponownie wysunąć z głowicy. Ponadto dzięki zastosowaniu ostrzenia noży w głowicy jesteśmy w stanie uzyskać jednakową wartość wysunięcia każdego noża, co niewątpliwie stanowi dużą zaletę.

Ze zwiększoną precyzją

SOGk-150 to ostrzarka obsługiwana ręcznie, co pozwala na dokładne odwzorowanie profilu kopiału umieszczonego w przeznaczonym do tego uchwycie, a co za tym idzie – powtarzalność procesu ostrzenia.

Dzięki budowie ostrzarki możemy naostrzyć noże o dowolnym kącie przyłożenia i skomplikowanym kształcie. Średnica ostrzonych głowic nie może przekraczać 180mm, a szerokość 250mm. Docisk ściernicy do ostrzonej powierzchni zrealizowany jest poprzez wykorzystanie siły ciężkości głowicy ostrzącej.

Jednocześnie głowica ostrząca wyważona jest tak, aby nacisk ściernicy w czasie szlifowania nie powodował przegrzania noża, co w efekcie mogłoby doprowadzić do jego przypalenia i utraty właściwości.

Nie wyklucza to jednak korekty nacisku ściernicy, ponieważ przeciwwaga zastosowana w ostrzarce posiada możliwość regulacji. Ostrzarka wyposażona jest w układ kompensujący ruch ściernicy po okręgu, dlatego oś obrotu ściernicy porusza się w płaszczyźnie pionowej – jest to element niezbędny do zachowania takiego samego kąta przyłożenia na całej długości noża. Wszystkie te cechy i rozwiązania techniczne połączone w jedną całość, jaką jest ostrzarka SOGk-150, gwarantują powtarzalność i wysoką jakość procesu ostrzenia.



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Innowacyjne rozwiązania Woodinspector skutecznie wspierają branżę obróbki drewna

Optymalizacja produkcji

Dodane:

/

Skaner QSCAN 604
Skaner QSCAN 604 pracuje w firmie DREWDOM, gdzie obniżył koszty pracy, przyśpieszył produkcję i znacząco wpłynął na jej jakość. Fot. KD Media

Woodinspector, renomowana, polska firma działająca na rynku od 2015 roku, stanowi pioniera w dziedzinie zaawansowanych systemów skanowania wykorzystujących technologie wizyjne oraz cyfrową analizę obrazu. Firma skupia swoją działalność na branży drzewnej, oferując swoje innowacyjne produkty głównie producentom tarcicy, prefabrykatów oraz mebli gotowych.

Woodinspector to zespół wysoko wykwalifikowanych pracowników z różnych dziedzin, takich jak mechanika, elektronika, elektryka, programowanie i budowa maszyn. Trzeba wyraźnie podkreślić, że oferowane przez firmę rozwiązania są całkowicie autorskie, a więc unikalne. Pochodzenie myśli technicznej z jednego źródła świadczy o kompetencji tej firmy oraz o jej wysokim zaangażowaniu w badania i rozwój.

Skanowanie to ich konik

Flagowym produktem firmy jest skaner do optymalizerki Q-SCAN, którego obecna wersja, Q-SCAN 604, jest już dostępna na rynku. Skaner Q-SCAN współpracuje z optymalizerką; identyfikuje wady drewna, planuje optymalny rozkrój oraz przekazuje te dane do procesu optymalizacji. Wartością dodaną jest również system magazynowy WOODBASE, umożliwiający efektywne zarządzanie zasobami drewna oraz oprogramowanie QUICKSORT do precyzyjnego pomiaru tarcicy. Kolejnym produktem w ofercie jest PROFIMETER, służący do kontroli jakości profilu struganego drewna.

Wdrożenie „pod klienta”

Jednym z klientów Woodinspector jest firma DREWDOM, istniejąca na rynku od 1999 roku. DREWDOM specjalizuje się w produkcji mebli zarówno nowoczesnych, jak i klasycznych, wykonanych z drewna olchowego.

Współpraca pomiędzy Woodinspector a DREWDOM zaowocowała zastosowaniem skanera tarcicy QSCAN. To pierwszy przypadek, w którym firma klienta opiera swoją produkcję na drewnie olchowym, zamiast tradycyjnej sosny.

Skaner QSCAN został zintegrowany z optymalizerką firmy CURSAL, model 2700. Wdrożenie opierało się na realizacji trzech kluczowych celów:
– precyzyjne wykrywanie zdrowych sęków, obszarów niedostruganych oraz pęknięć;
– dokładne wykrywanie wad kolorystycznych, takich jak twardziele;
– częste dostosowywanie bazowania skanera QSCAN zgodnie z właściwościami materiału wychodzącego ze strugarki.

Cenne doświadczenie z liściastym

Zaangażowanie DREWDOM w proces wdrożeniowy odegrało kluczową rolę, umożliwiając Woodinspector zapoznanie się z unikalnymi właściwościami drewna olchowego. Dzięki temu wspólnemu wysiłkowi udało się stworzyć spersonalizowane rozwiązanie, które skutecznie wspomaga proces produkcji mebli drewnianych o najwyższej jakości.

– Szukaliśmy rozwiązania, aby ograniczyć liczbę etatów. Na rynku są dostępne różne rozwiązania, ale trafiliśmy na produkt polski marki Woodinspector. – mówi Marcin Świercz, właściciel firmy DREWDOM. – Na tamten czas firma miała w ofercie urządzenie do skanowania drewna iglastego. Postanowiliśmy się z nimi skontaktować i dopytać, czy jest realne opracowanie rozwiązania do skanowania drewna olchowego. Wysyłaliśmy próbki materiału i po otrzymaniu wyników zdecydowaliśmy się na wdrożenie ich urządzenia w naszym zakładzie, ze świadomością, że zajmie to jakiś czas, ze względu na konieczność dostosowania skanera do naszych potrzeb (np. dodatkowo wykrywanie fałszywej twardzieli). Jesteśmy bardzo zadowoleni z tej decyzji. Skaner bardzo przyśpieszył nam pracę, ograniczył ilość odpadów. Trzeba przyznać, że skaner działa dokładniej od ludzkiego oka: mniej „nonszalancko” wykrywa wady; rzeczywiście tam, gdzie one występują. Ma to wpływ na wzrost wydajności materiałowej i na tempo pracy, które w naszym przypadku wynosi około 60 mb/min.

Działamy na zmiennej szerokości materiału, od 50 do 100mm. Skaner jest zintegrowany ze strugarką 4 stronną Ledermac, która wysyła mu informację, na jaką szerokość teraz struga i na tej podstawie skaner dopasowuje kamery do danej szerokości. To bardzo ważny niuans, mający wpływ na efektywność produkcji.

Do tej pory nie było żadnych problemów ze skanerem, mimo trudnych warunków panujących w stolarni. Co ważne, możemy liczyć na szybką pomoc ze strony firmy Woodinspector, gdy pojawiają się jakieś pytania techniczne. Skaner tej marki poleciłbym większym firmom, którym zależy na obniżeniu kosztów pracy oraz przyśpieszeniu produkcji.

„Możemy liczyć na szybką pomoc ze strony firmy Woodinspector, gdy pojawiają się jakieś pytania techniczne. Skaner tej marki poleciłbym większym firmom, którym zależy na obniżeniu kosztów pracy oraz przyśpieszeniu produkcji.”

Woodinspector, jako innowator w dziedzinie technologii skanowania drewna, kontynuuje rozwijanie produktów i usług, dążąc do optymalizacji procesów produkcyjnych i podnoszenia standardów jakości w branży drzewnej. Współpraca z klientami, takimi jak DREWDOM, stanowi najlepszy dowód na skuteczność i wartość oferowanych rozwiązań.

Reklama


Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Gwarancja niezawodności i atrakcyjna cena

PG CNC: polskie plotery najwyższej jakości

Dodane:

/

PG CNC
Przy produkcji swoich maszyn firma dba o detale techniczne, które mają istotny wpływ na ich płynną i bezawaryjną pracę. Fot. PG CNC

Dobrej klasy plotery frezujące i atrakcyjna cena? To możliwe, jeżeli zdecydujemy się na rozwiązania Polskiej Grupy CNC. Special, ATC, AUTO przekonują klientów stosunkiem jakości do ceny oraz łatwością obsługi tych zaawansowanych technologicznie centrów obróbczych. Dużym atutem jest również to, że rozwiązania te są w stu procentach realizowane w naszym kraju.

PG CNC

Firma stawia na jakość i bezpieczeństwo, co jest bardzo ważne w przypadku ploterów. Fot. PG CNC

W przypadku ploterów najważniejsze są ich jakość oraz to czy spełniają polskie standardy bezpieczeństwa. Wymagającym producentom ze swoją ofertą wychodzi naprzeciw Polska Grupa CNC, znana na rynkach z produkcji zaawansowanych technologicznie ploterów frezujących CNC. Firma nie ogranicza się tylko do centrów obróbczych, poleca także wycinarki plazmowe oraz lasery światłowodowe.

– Nieustanny rozwój i badanie potrzeb klientów, którzy, jak łatwo zauważyć, stają się coraz bardziej wymagający, to ważna część naszej działalności – podkreśla Krzysztof Łapiński, dyrektor PG CNC. – Polska Grupa CNC dba o ciągły rozwój firmy, wprowadzając nowoczesne technologie, które wyróżniają markę na rynku urządzeń sterowanych numerycznie. Nasze maszyny od początku do końca realizowane są w Polsce, więc mamy wpływ na jakość użytych materiałów oraz dokładność wykonania. Wysoka jakość i niezawodność urządzeń to nasza dewiza.

W każdym etapie produkcji biorą udział wyspecjalizowani pracownicy o długoletnim doświadczeniu. Nowoczesne zaplecze techniczne przedsiębiorstwa oraz wykwalifikowana kadra dają możliwość kompleksowej obsługi klientów.

Dlatego jesteśmy w stanie dostosować się do ich indywidualnych potrzeb.

Przedsiębiorstwa wybierając produkty PG CNC mogą cieszyć się długim czasem użytkowania, wysoką wydajnością produkcji oraz niezawodnością maszyn.

Specjaliści towarzyszą odbiorcom na każdym etapie produkcji, służąc wsparciem technicznym, radą i doświadczeniem.

Obsługa jeszcze nigdy nie była taka prosta

Co wyróżnia rozwiązania krajowego producenta? Przede wszystkim łatwość obsługi, która w połączeniu z wysoce zaawansowaną technologią daje inwestorom nowe możliwości. Ważny są też korzystny stosunek jakości do ceny oraz bezpieczeństwo produkcji, nad którym czuwają specjaliści.

Eksperci z PG CNC, specjalizując się w produkcji ploterów, przez lata wypracowali z inwestorami rozwiązania, które cechuje wszechstronność – inwestując w centra można szukać wciąż nowych sposobów na zwiększenie możliwości produkcyjnych. Rezultaty, których oczekujemy, przychodzą bardzo szybko – w krótkim czasie po wdrożeniu nowych rozwiązań.

Liczy się indywidualny projekt

Pierwszym i istotnym etapem jest projektowanie. W każdym przypadku uwzględnione zostają indywidualne potrzeby i możliwości inwestorów.

– Ze względu na indywidualne podejście do każdego klienta, realizację zamówienia rozpoczynamy od projektowania – wyjaśnia dyrektor Łapiński. – Nasi konstruktorzy pracują na najnowszych wersjach oprogramowania, które pozwalają im doprecyzować nawet najmniejszy szczegół maszyny. Wszystko w zależności od potrzeb i oczekiwań.

„Ze względu na indywidualne podejście do każdego klienta, realizację zamówienia rozpoczynamy od projektowania. Nasi konstruktorzy pracują na najnowszych wersjach oprogramowania, które pozwalają im doprecyzować nawet najmniejszy szczegół maszyny. Wszystko w zależności od potrzeb i oczekiwań.”

Etap produkcyjny rozpoczyna się od cięcia wysokogatunkowej stali, która stanowi podstawę konstrukcji wszystkich maszyn polskiego producenta. Zastosowane materiały w produkcji wraz z silnym użebrowaniem zapewniają wysoką wytrzymałość oraz stabilną pracę maszyny. Kolejny, równie ważny etap to spawanie.

– Proces spawania naszych maszyn realizowany jest metodą MAG z udziałem specjalistów o długoletnim doświadczeniu – wyjaśniają przedstawiciele firmy.

– Dzięki temu jesteśmy w stanie zagwarantować wysoką wytrzymałość spawanej konstrukcji oraz odporność na wpływ sił mechanicznych. Spawanie materiałów stanowiących budowę plotera wymagało od nas zaopatrzenia w najwyższej jakości sprzęt dostosowany do ich obróbki. W celu pełnej satysfakcji klientów zaopatrujemy się w najwyższej klasy narzędzia, pozwalające osiągnąć wysoką jakość, precyzję oraz estetykę maszyn.

Po spawaniu przechodzi się do odprężania materiału, a następnie obróbek – zgrubnej i wykończeniowej. Na tym etapie produkowane są wszystkie bardziej lub mniej skomplikowane podzespoły maszyn lub ich elementy. Wykorzystywane do tego procesu frezarki pozwalają na osiągnięcie dokładności wykonania detalu oraz powtarzalności, dzięki której firma może zawsze odtworzyć proces z tą samą precyzją.

Ciekawy efekt wizualny

Kluczem do utrzymania trwałego efektu malowanej powierzchni jest jej właściwe przygotowanie, w przypadku PG CNC – piaskowanie oraz nałożenie odpowiednich produktów zabezpieczających przed korozją. Dzięki metodzie natryskowej producent może osiągnąć satysfakcjonujący efekt wizualny, który jest równie ważny jak sprawna praca maszyny. Jeden z końcowych, ale nie mniej ważnych etapów realizacji zamówienia polega na montowaniu. To tutaj montowane są: brama, silniki, wrzeciono, obudowy oraz osie, gdzie szczególny nacisk producent kładzie na ustawienie równoległości oraz prostopadłości listew. To na tym etapie wyprodukowane wcześniej elementy maszyn zaczynają tworzyć całość.

Czas na zaawansowaną technologię. Na końcu budowane jest centrum sterowania ploterami, czyli szafa sterownicza, która podłączana jest do maszyny. Precyzyjna instalacja oraz podłączenie elementów elektrycznych w naszych ploterach zapewniają niezawodną pracę.

Końcowym etapem jest kalibracja maszyny – sprawdzenie poprawności wykonania i ustawienie odpowiednich parametrów.

– Zadowolenie klientów jest dla nas priorytetem, dlatego zanim ploter opuści halę, to jest dokładnie sprawdzany, m.in. przy użyciu systemu Ballbar – podkreślają specjaliści. – Efektem tych działań jest długa i owocna praca zadowolonych klientów, z czego czerpiemy ogromną satysfakcję i mamy motywację do dalszej pracy. Następnie gotowe plotery są dostarczane i instalowane u klientów. Dostawę rozpoczynamy od zabezpieczenia całej maszyny, następnie po przetransportowaniu przechodzimy do rozładunku i instalacji oraz przeprowadzenia szkolenia. Ostatni krok to już tylko długa i owocna praca naszych ploterów.

Więcej o systemie Ballbar

System Ballbar to urządzenie i procedura stosowane w przemyśle w celu oceny dokładności i jakości obróbki obrabiarek CNC (numerycznie sterowanych). Jest to narzędzie diagnostyczne, które pomaga w identyfikacji potencjalnych problemów z obrabiarką, takimi jak odchylenia od zamierzonych trajektorii ruchu narzędzia.

System Ballbar może pomóc w określeniu, czy obrabiarka pracuje zgodnie z założeniami, czy też istnieją odchylenia od zamierzonych trajektorii ruchu narzędzia. Jest to szczególnie istotne w przypadku obróbki precyzyjnych elementów.

Jeśli system wykryje odchylenia od oczekiwanych trajektorii ruchu, może to wskazywać na różne problemy z obrabiarką, takie jak luzy w układzie mechanicznym, błędy w konstrukcji, zużycie narzędzi, czy też błędy w programie sterującym.

Identyfikacja problemów za pomocą systemu Ballbar pozwala na ich szybką naprawę i optymalizację procesu obróbki, co może przyczynić się do poprawy jakości produktów i oszczędności czasu oraz kosztów produkcji.

Działa on na zasadzie umieszczenia na obrabiarce specjalnej sondy, która śledzi ruch narzędzia w trakcie obróbki. Dane z sondy są analizowane przez dedykowane oprogramowanie, które porównuje rzeczywisty ruch z oczekiwanym i generuje raporty diagnostyczne.

Jest to ważne narzędzie w przemyśle produkcyjnym, szczególnie tam, gdzie wymagana jest wysoka precyzja obróbki, na przykład w lotnictwie, medycynie, czy przemyśle motoryzacyjnym. Pozwala uniknąć błędów, zwiększyć wydajność i oszczędzić koszty napraw.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Reklama


Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Różnorodne serie i rozwiązania

Dodane:

/

Barberán
Seria ECOLINE FSI. Fot. Barberán

W latach 70. firma Barberán, która już odniosła ogromny sukces w produkcji maszyn lakierniczych, podjęła wyzwanie stworzenia urządzeń do laminowania paneli. Kluczowe dla tych maszyn są dwie kwestie: odpowiednie klejenie oraz precyzyjny docisk rolkowy, które zapewniają doskonałą jakość gładkich powierzchni.

Barberán nie ograniczył się do standardowych linii do laminowania. Dzięki współpracy z inżynierami z różnych krajów, firma zdołała stworzyć maszyny do laminowania o kompletnie spersonalizowanych projektach oraz unikalne, specyficzne linie dla masowej produkcji nowych, modnych produktów. Dzięki temu Barberán stał się dostawcą dla inżynierów i inwestorów z wyjątkowymi koncepcjami.

Dopasowanie do potrzeb

Obecnie Barberán oferuje różnorodne serie maszyn do laminowania, aby sprostać zróżnicowanym potrzebom – od dużych zakładów przemysłowych po średnie, małe lub sporadyczne produkcje. Te urządzenia są dostosowane do elementów o szerokości od 1400 do 2300 mm i obsługują różne rodzaje klejów: na bazie wody (PVAc), mocznikowo-formaldehydowych (UF) oraz klejów termotopliwych, takich jak EVA, poliolefiny (APAO) czy PUR.

Maszyny mogą laminować folie na bazie papieru, tworzywa termoplastyczne (PVC, PET, PP itp.), laminaty niskociśnieniowe (CPL) oraz fornir drewniany na flizelinie, a nawet korek.

Seria RFU

Seria RFU to linie do laminowania dedykowane dużym zakładom, które pracują z ciężkimi panelami o dużej szerokości, do 2300 mm. Konstrukcja tych maszyn opiera się na solidności, a ich doświadczenie w dostarczaniu systemów na całym świecie czyni je doskonałym wyborem dla profesjonalnych zakładów. Linie RFU współpracują z klejami PVAc lub UF oraz papierem dekoracyjnym, folią termoplastyczną (np. PVC, PET, PP itp.), laminatem (CPL) lub fornirem podklejonym włókniną. Dostępne są różne modele do laminowania jednej lub obu stron panelu. Seria RFU jest wyposażona w liczne funkcje, takie jak szczotka na wejściu, podgrzewanie podczerwienią, nakładarka kleju, odwijarki folii (opcjonalnie z automatycznym systemem zgrzewania), głowice klejące, sita IR do odparowywania wody z kleju PVAc, a także kalander prasujący z rolkami dociskowymi. Seria zawiera także stół odbiorczy z obrotowym urządzeniem tnącym do oddzielania paneli po laminowaniu.

Seria ECOLINE

Seria ECOLINE to ekonomiczne linie do laminowania średnich i dużych produkcji (szerokość do 1600 mm). Podobnie jak seria RFU, ECOLINE nadaje się do klejenia za pomocą klejów PVAc lub mocznikowo-formaldehydowych na panel lub papier albo folię termoplastyczną, taką jak PVC, PET, PP lub inne tworzywa sztuczne, laminat niskociśnieniowy (CPL) lub blacha, fornir drewniany na flizelinie. Dostępne są różne modele laminowania – jednostronne lub obustronne. Linie ECOLINE zawierają szczotkę czyszczącą na wejściu, wstępne podgrzewanie paneli, rozprowadzacz kleju, odwijarki folii (opcjonalnie z automatycznym systemem zgrzewania), głowicę klejącą folię, ekrany IR do odparowywania wody z kleju PVAc, kalander prasujący oraz stół wyjściowy z urządzeniem tnącym do oddzielania paneli.

Seria ECOLINE-Hotmelt

Seria ECOLINE-Hotmelt jest przeznaczona dla średnich i dużych zakładów, które pracują z elementami o szerokości do 1600 mm. Ta seria obsługuje kleje termotopliwe, takie jak EVA, poliolefiny (APAO) czy PUR. Jest doskonała do pracy z dekorami na bazie papieru, laminatami niskociśnieniowymi (CPL) oraz fornirem z rolki. Seria ECOLINE-Hotmelt zawiera różne modele laminowania – jednostronne lub obustronne. Te maszyny są wyposażone w szczotkę czyszczącą na wejściu, podgrzewanie paneli, nakładarkę kleju na folię, odwijarki folii oraz oddzielną jednostkę topiącą do aplikacji kleju na folię. Linie te także zawierają systemy IR, kalander prasujący oraz stół odbiorczy z obrotowym urządzeniem tnącym.

Seria COMPACT LINE

Seria COMPACT LINE to kompaktowe maszyny laminujące, idealne dla małych i średnich produkcji. Obsługują elementy o szerokości do 1600 mm i pracują z klejami termotopliwymi, takimi jak EVA, poliolefiny oraz PUR. Linie te zawierają wałki do nanoszenia kleju na panel lub folię. Seria wyróżnia się kompaktowymi wymiarami, co ułatwia instalację i przemieszczenie. Znajdziemy tu również szczotkę czyszczącą, system IR do podgrzewania oraz różne modele do nakładania kleju.

Reklama

Seria KL

Seria KL to ekonomiczne linie do laminowania dla małych produkcji z lekkimi panelami o szerokości do 1500 mm. System konstrukcyjny tej serii charakteryzuje się lekkością i niezawodnością. Dostępne są modele do nakładania kleju PVAc lub PVAc i mocznikowo-formaldehydowych na folię, panel lub oba elementy. Seria KL przeznaczona jest do laminowania za pomocą folii termoplastycznych, takich jak PVC, PET itp., oraz folii papierowych. Różne modele maszyn w tej serii pozwalają na różne metody nakładania kleju.

Seria EN

Seria EN to doskonale sprzedające się maszyny nakładarek kleju, które są dostosowane do konkretnego rodzaju kleju. Modele maszyn w tej serii różnią się w zależności od kleju, który ma być użyty. Modele te obejmują nakładanie kleju termotopliwego PUR, EVA i PVAc za pomocą różnych wałków dozujących i nanoszących. Seria EN jest ceniona za wszechstronność i doskonałe rezultaty.

Budowanie linii klejących

Aby zbudować pełną linię do klejenia, konieczne jest posiadanie rozprowadzacza kleju EN, stołu lub odwijarki folii (lub obu), oraz kalandra prasującego. Dodatkowo, przydatne mogą być szczotka do czyszczenia, przenośnik z IR, moduł tnący do separacji paneli i przenośnik odbiorczy.

Firma Barberán, z ponad czterdziestoletnim doświadczeniem, kontynuuje innowacyjną pracę w dziedzinie systemów laminowania, dostarczając elastyczne rozwiązania dla przemysłu laminatów na całym świecie.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).



Czytaj dalej
Reklama

Ostatnio dodane

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).