Connect with us

Technika, technologie, nowości

Sterowanie numeryczne staje się standardem

ZM Jabłoński: jak automatyzacja zmieniła nasz świat

Dodane:

/

Portal Drzewny
Marek Jabłoński w swojej firmie. Fot. KD MEDIA


Tajemnice produkcji maszyn do drewna, wizje świata przyszłości opartego na automatyzacji oraz plany na przyszłość prezentuje w tym numerze firma ZM Jabłoński, producent maszyn do obróbki drewna, który wkrótce świętować będzie jubileusz 40-lecia istnienia na polskim rynku.

 

Kurier Drzewny

Korpus pilarki przygotowany do końcowej obróbki przed malowaniem. Fot. KD MEDIA

To był rok 2016, Brodnica, Zakład Mariana Gerlki. Fachowcy ZM Jabłoński uruchamiali właśnie jedną z pierwszych sztaplarek, a część branży zastanawiała się czemu ma to służyć.
– Po co? Dlaczego, niby ludzie nie mogą tego układać, a przy okazji zrobić jeszcze to i tamto – słyszeliśmy – wspomina Marek Jabłoński, jeden ze współwłaścicieli firmy. – Narzekali, że trzeba pilnować, aby deska była wycięta tak jak powinna, że to tylko kłopot z tymi nowymi maszynami. Dokładnie pięć lat trzeba było, aby pokazać klientom, że warto inwestować w nowoczesność, że to przerzucanie kilogramów to będzie coraz większy problem, bo trudniej będzie znaleźć ludzi, którzy będą chcieli każdego dnia swojej pracy przerzucać tony drewna. Bardzo szybko jednak stało się dla naszych klientów jasne, że czymś innym jest praca nadzorcza, która polega na kontrolowaniu maszyny, która te proste prace za nas wykonuje, niż samo ich wykonywanie. Efektem tych zmian był spory wzrost zamówień na sztaplarki: o ile początkowo sprzedawała się jedna rocznie, w kolejnych latach zdarzały się dwie. Teraz jesteśmy na poziomie kilkunastu zamówionych sztaplarek każdego roku.

Od 40 m2 w piwnicy do nowoczesności

Zanim fachowcy z ZM Jabłońscy zaczęli zmieniać oblicze polskiego rynku, sami przeszli rewolucję. Pierwsze maszyny powstawały w piwnicy domu na powierzchni 40 m2. Na przełomie 1989/1990 roku powstała hala o powierzchni 90 m2.
– To już robiło wrażenie, w 1995 roku przyszliśmy do miejsca, w którym funkcjonujemy do dziś. Początkowo to było około 600 m2 powierzchni użytkowej, więc skok był bardzo duży, z czasem doszliśmy do 2,5 tys. m2 – wspomina. – Ciągle było nam jednak mało i to był stabilny wzrost, od 2019 do 2021 udało nam się nabyć grunty po sąsiedzku i rozpoczęliśmy inwestycję, która, mam nadzieję, zakończy się otwarciem nowej hali o powierzchni blisko 3 tys. m2. Ten rozmach potrzebny jest po to, aby każdy produkt opuszczający nasz zakład można było jak najlepiej dopracować.

 

Od mechaniki do pełnej automatyzacji

Firma od początku oferowała rozwiązania dedykowane branży maszyn i urządzeń do obróbki drewna.
– Przez lata byliśmy producentem maszyn tartacznych, dźwigowych, stolarskich, ostrzałek do pił, traków taśmowych oraz szerokotaśmowych i innych profesjonalnych urządzeń – oznajmia Marek Jabłoński. – Specjalizujemy się w produkcji maszyn znajdujących zastosowanie w branży zajmującej się obróbką drewna. Pierwotnie były to tylko urządzenia konwencjonalne. Tylko fabryki z branży motoryzacyjnej mogły pozwolić sobie na pełną automatyzację. Jednak cyklicznie od 2015 roku bardzo mocny nacisk kładziemy na przejście z obróbki konwencjonalnej na numeryczną. Cały czas szkolimy nasze kadry: obecnie możemy poszczycić się tym, że osoby, które u nas są, a wcześniej pracowały na maszynach konwencjonalnych, często po kilkadziesiąt lat, zostały przeszkolone do pracy na centrach numerycznych. W naszym zakładzie nie ma przepaści międzypokoleniowej, nie ma sytuacji, że starszy pracownik czuje się wyłączony, mniej potrzebny. On też jest szkolony na równi z młodymi. Co ciekawe, starsi fachowcy, nie ograniczają się tylko do wymiany elementów czy narzędzi. W ich zakresie obowiązków znajduje się również programowanie. W praktyce są w stanie zrobić bardziej złożone operacje, korektę, a czasami nawet wprowadzić do systemu detal bez udziału technologa.
Ostatnie pięć lat w ZM Jabłoński nastąpił wzrost kadry inżynierskiej – nie tylko projektowej, ale i odpowiedzialnej za obróbkę w hali produkcyjnej.

 

Wciąż stajemy się lepsi

Co jeszcze zmieniła cyfryzacja?
– Zaostrzyły się restrykcje – stwierdza Marek Jabłoński. – Obecnie nie może być sytuacji, że coś później się nadgoni. Stawiamy na jakość, trwałość i szybkość przywrócenia maszyn do działania. Nasze maszyny pracują u klientów cały czas, nawet na trzy zmiany, więc może się coś zużyć. Zawsze jesteśmy w stanie bez najmniejszego problemu dostarczyć komponent i przywrócić jej działanie.
ZM Jabłoński to firma, która nie ustaje w inwestycjach. Ostatnia z nich to termomodernizacja hali, na którą udało się otrzymać dofinansowanie z funduszy norweskich.
– W praktyce oznacza to, że nie tylko będzie cieplej i komfortowo, ale również na przykład latem chłodniej, ponieważ mamy klimatyzację w hali produkcyjnej – dodaje Marek Jabłoński. – Kolejna inwestycja to wycinarka laserowa, dzięki której zyskaliśmy większą dokładność cięcia i prędkość, co z kolei pozwoliło na przyspieszenie produkcji. Wcześniej wiele elementów prosto z wycinarki plazmowej musiało trafiać na frezowanie, teraz laser na tyle dokładnie wycina, że możemy skrócić procesy. Elementy wymagają tylko frezowania, więc następuje mniejsze zużycie energii. Cała inwestycja przebiegała pod hasłem: „Skrócenia śladu węglowego przy produkcji urządzeń”.
Obecnie producent cieńsze blachy, do 6 – 8 mm, wypala przy użyciu azotu. Nie wymagają one dodatkowej obróbki w przeciwieństwie do grubszych, które się lekko szlifuje i czyści krawędzie.

 

Produkcja maszyn krok po kroku

Droga maszyny do klienta zaczyna się nie w hali produkcyjnej, ale w biurze, od projektu.
– Naszym celem jest nie tylko montowanie. Proces musi zacząć się wcześniej, od właściwego przygotowania, bowiem większość wyrobów jest przygotowywana indywidualnie, pod potrzeby klienta – zdradza właściciel. – Nawet jak to jest typowa maszyna, to zazwyczaj ma na przykład nietypowe doposażenie albo szczególne narzędzia, w zależności od preferencji jej przyszłego właściciela. Po pierwsze, projekt i wykonanie dokumentacji, potem zlecenie na produkcję i profilowanie – wszystko odbywa się na maszynach sterowanych automatycznie. Do wykrawania blach używamy wycinarki laserowej. Dalej czas jest na oczyszczanie powierzchniowe, następnie łączenie elementów, ewentualnie jest malowanie w podzespołach, podobnie jak przy produkcji statków, aby te elementy nie pokryły się rdzawym nalotem. Później kolej na spawanie konstrukcji, następnie montowanie precyzyjnych podzespołów. Tu są duże restrykcje. Dodatkowo nowo powstające urządzenia przechodzą przez proces stabilizacji wibroakustycznej, dzięki temu uzyskujemy odpowiednik tego, co w dawnych czasach było odprężaniem, leżakowaniem materiałów. Trwało to bardzo długo, średnio przez dwa, trzy lata. Obecnie jesteśmy w stanie uzyskać ten sam efekt w ciągu kilku godzin. Dzięki stabilizacji korpusu, mamy gwarancję, utrzymania wymiarów maszyny po miesiącach i latach eskploatacji urządzenia. Wcześniej są jeszcze: malowanie, montaż końcowy i sprawdzenie. Ważne jest to, że nawet te duże urządzenia są u nas sprawdzane i mają przeprowadzany wstępny rozruch. Do klienta trafia wyłącznie urządzenie, które było już przetestowane, na miejscu docelowym nie następuje pierwszy rozruch, ponieważ mamy go już za sobą. Na miejscu jest tylko zgranie z linią produkcyjną, co bardzo skraca czas montażu.

Reklama



 

Nie uciekniemy od automatyzacji

Co się cieszy największą popularnością, jeżeli chodzi o ofertę firmy? Zdecydowanie są to wyroby z grupy automatyzacji procesów.
– Istotne jest to, że nie są to już jednozadaniowe maszyny, czyli nie jest to formatówka do deski, która potnie deskę na długość, tylko sztaplarka pobierająca w automacie deski. Potnie ona na wymiar i odłoży na sztapel – opowiada Marek Jabłoński. – Jak klient zamawia obrzynarkę, to tylko z mechanizmem podawania – operator nie dotyka drewna, a potem jest ono sortowane i następuje oddzielenie zrzyny od materiału głównego. Każda część jest w dwóch innych miejscach. Czy to mała maszyna czy duża, technologia jest ta sama.
Za co klienci cenią tego producenta? Przede wszystkim za elastyczność i indywidualne podejście do każdego zadania.
– Zawsze najpierw długo rozmawiamy z klientami, starajac się im zaoferować to, czego potrzebują, a nie na siłę sprzedać produkt, który akurat mamy w hali – zapewnia Marek Jabłoński. – W praktyce często nie tylko dopasowujemy produkt do potrzeb i technologii klienta. Możemy podpowiedzieć, na bazie doświadczenia, że to, co klient robi w firmie, można usprawnić.
Druga mocna strona zakładu to profesjonalny serwis.
– W większości urządzenia, na których opiera się cały proces, funkcjonują w jednej linii produkcyjnej – tłumaczy właściciel. – Wyłączanie jednego urządzenia, może więc zatrzymać całą produkcję. Zatem to, że jesteśmy w stanie bardzo szybko wymienić podzespół, dostarczyć potrzebną część czy wysłać serwis jest dla klientów kluczowe. Sami prowadzimy serwis, dzięki czemu ewnetualne wady są usuwane, a rozwiązania modernizowane w przyszłych edycjach. Jakość ma więc ogromne znaczenie, począwszy od pierwszych podzespołów. Mamy bardzo profesjonalny system zarządzania produkcją. Jesteśmy w stanie powiedzieć kto, kiedy i jakie maszyny składał czy wykonywane po kolei czynności. Pracownicy mają obowiązek na bieżąco składać raporty do systemu. Dzięki temu wiemy, który projekt ile kosztował, ile trwał jego proces produkcji, jakie dodatki interesowały klientów.
Takie działanie ułatwia wyceny kolejnych produktów – są one ściśle uzasadnione na podstawie historii produkcji.
– Czasami jest tak, że gdy coś się wykona, to trzeba jednak zrobić krok w tył – dodaje Marek Jabłoński. – Zdarzyło się w tym roku, że po analizie wróciliśmy do poprzedniego rozwiązania. Nowe nie było takie dobre jak się wydawało.

 

Jaka będzie przyszłość?

Właściciel przyznaje, że firma nie narzeka na brak zamówień. – Jeszcze ten rok na pewno jest pełny, pierwsza połowa przyszłego też jeszcze się będzie dużo dziać w temacie realizacji. Co dalej? – ocenia właściciel. – Tendencje do autyomatyzacji i minimalizacji pracy fizyczej są powszechne i na pewno się nie zmienią. Nie cofniemy tego, co dla nas oznacza rozwój. Czasem tylko pojawiają się starzy klienci, którzy chcą, aby zrobić dla nich traka dokładnie takiego, jakiego dawniej u nas kupowali – czasem robimy dla nich wyjątki. Konstruujemy rozwiązania, według dawnych procedur. Plany mamy bardzo ambitne i skierowane na automatyzację procesów. To godziny naszych analiz, więc nie będę ich tu ujawniał. Zapewniam, że jeszcze nie raz zrewolucjonizujemy rynek.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

  • Portal Drzewny

    Marek Jabłoński w swojej firmie. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Korpus pilarki przygotowany do końcowej obróbki przed malowaniem. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Obecnie największą część zamówień od klientów stanowią sztaplarki. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Obecnie największą część zamówień od klientów stanowią sztaplarki. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    W firmie produkuje się większość elementów oferowanych maszyn. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Każdy jej etap dzieje się na miejscu. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Najnowsza inwestycja - wycinarka laserowa MITSUBISHI 3015 GX-F60. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Nowa wycinarka zapewnia większą dokładność i prędkość cięcia. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny

    Nowa hala ma być wkrótce gotowa. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Wszystko odbywa się na maszynach sterowanych automatycznie. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pracownicy są odpowiednio przeszkoleni. Fot. KD MEDIA

  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Najnowsze technologie dla tartacznictwa od firmy Baljer & Zembrod

Innowacje od Baljer & Zembrod

Dodane:

/

Firma Baljer & Zembrod, uznany producent maszyn tartacznych, z rozmachem zaprezentowała swoje najnowsze rozwiązania podczas ubiegłorocznej wystawy LIGNA w Hanowerze. Oferta firmy przyciąga uwagę wielu specjalistów z branży dzięki innowacyjnym produktom, które znacząco zwiększają efektywność i precyzję procesów w tartacznictwie.

Jednym z najważniejszych maszyn była korowarka przelotowa ZE905. Urządzenie to, z rotorami o średnicy korowania od 12 do 15 cm, pozwala na osiągnięcie prędkości korowania do 30 m/min. Nowatorski system Variopress, opatentowany przez Baljer & Zembrod, umożliwia płynną regulację siły docisku noży korujących, co pozwala na dostosowanie efektywności korowania do różnych gatunków drewna i sezonowych warunków.

Firma zaprezentowała również zaawansowaną maszynę do transportu i manipulacji drewnem okrągłym, znaną jako „manipulator”. Urządzenie to, wyposażone w wysięgnik X5 o długości 15,5 m, może podnosić ładunki o wadze 2,5 t na pełnym wysięgu i 5,4 t na wysięgu wynoszącym 6 m. Dzięki systemowi optymalizacji rozkroju dłużnicy, maszyna automatycznie i precyzyjnie tnie drewno, minimalizując odpady i zwiększając wydajność produkcji.

Reduktor napływów korzeniowych

Kolejnym urządzeniem, które wzbudziło zainteresowanie, był reduktor napływów korzeniowych WRPQS, przeznaczony do montażu w ciągu podajnika poprzecznego. Urządzenie to może obsługiwać kłody o długości od 3,2 m do 7 m, co czyni je niezwykle wszechstronnym w procesie produkcji drewna konstrukcyjnego.

Baljer & Zembrod pokazał również wał reduktora napływów korzeniowych o długości 1,2 m, z różnymi rodzajami noży skrawających wykonanych z wysokiej jakości materiałów. Te innowacje technologiczne mają na celu redukcję energii i hałasu podczas obróbki drewna.

Ocena targów i nowe trendy

W rozmowie z przedstawicielem „Kuriera Drzewnego”, Peter Schaeidt z Baljer & Zembrod wyraził zadowolenie z tegorocznej edycji targów LIGNA. Mimo nieco mniejszej liczby zwiedzających, Schaeidt zauważył wzrost zainteresowania nowymi trendami w tartacznictwie, zwłaszcza w kontekście rezygnacji z mobilnych ładowarek na rzecz elektrycznych wysięgników załadowczych. – Nasze maszyny zużywają o połowę mniej energii niż silniki diesla, co przekłada się na znaczne oszczędności – podkreśla Schaeidt.

Wyzwania i przyszłość branży

Schaeidt zwraca również uwagę na rosnące wyzwania na rynku drewna w Europie, związane z ograniczonym dostępem do surowca i rosnącymi cenami drewna okrągłego. Mimo trudności, Baljer & Zembrod nadal pracuje nad w pełni zautomatyzowanymi opcjami dla tartaków, co może stać się rzeczywistością w najbliższej przyszłości.

Podsumowując, obecność Baljer & Zembrod na targach LIGNA pokazała, że firma nieustannie dąży do innowacji i dostosowania się do zmieniających się potrzeb rynku. Dzięki zaawansowanym technologiom, tartaki mogą zwiększyć swoją wydajność, poprawić jakość produktów i zminimalizować odpady, co jest kluczowe dla przyszłości branży drzewnej.



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Nowa koncepcja tartaku z rewolucyjną piłą i systemem sortowania tarcicy

Dodane:

/

Kierując się dzisiejszymi oczekiwaniami branży drzewnej firma SPRINGER wprowadza do swojej oferty SAWBOX – kompletny tartak o wydajności do 20 tys. m3 rocznie (przy pracy dwuzmianowej), który może być obsługiwany przez jedną osobę. Idea SAWBOX opiera się na rewolucyjnej pile, która wyznacza nowe trendy w dziedzinie obróbki drewna.

SAWBOX jest przede wszystkim skierowany do małych i średnich tartaków zajmujących się sprzedażą drewna, a także firm zajmujących się budownictwem drewnianym i firm, które chcą zapewnić sobie różne asortymenty drewna za pomocą własnego tartaku. W zależności od modelu, SAWBOX może przetwarzać kłody o średnicach od 25 do 105 cm i zmiennych długościach od 3 do 5 m.
SAWBOX jest w stanie przetworzyć do 20 tys. m³ kłód rocznie przy pracy dwuzmianowej. Kompaktowy design i zautomatyzowane operacje tworzą zintegrowany system, zapewniający wydajną i wysokiej jakości produkcję drewna.

Przetarcie w jednym procesie

Jak podkreślają przedstawiciele firmy SPRINGER – SAWBOX rewolucjonizuje branżę drzewną, upraszczając wszystkie zadania do jednego, efektywnego procesu, gdzie produkcja jest ekonomiczna, wymaga minimalnej przestrzeni i niskiego nakładu pracy.

Dzięki SAWBOX firmy mogą nie tylko obniżyć koszty operacyjne, ale także zoptymalizować procesy produkcyjne i zmniejszyć swój ślad węglowy. Używając lokalnego drewna i recyklingując wszystkie odpady drzewne, SAWBOX znacząco przyczynia się do zrównoważonego rozwoju w przemyśle drzewnym.

Korzyści dla użytkownika

SAWBOX ma niewielkie zapotrzebowanie na przestrzeń: umożliwia optymalne wykorzystanie obszaru operacyjnego, zajmując od 500 m² do maksymalnie 1,000 m². Należy przede wszystkim zaznaczyć, że zwiększa wydajność i maksymalizuje wykorzystanie drewna. Co ciekawe, koszty inwestycji w SAWBOX stanowią jedynie ułamek kosztów konwencjonalnej technologii przetarcia. Dzięki temu inwestycja we własny tartak staje się ponownie opłacalna, a własna produkcja pozwala na długoterminową stabilizację cen produktów.

Dane techniczne:

• Wymagane miejsce: maksymalnie 500 – 1,000 m²

• Wydajność cięcia: do 20,000 metrów sześciennych drewna przy pracy dwuzmianowej

• Średnica kłody: 25 do 105 cm

• Długość kłody: 3 do 5 m

O firmie SPRINGER

SPRINGER to rodzinna firma z siedzibą w Friesach (Austria), która projektuje, rozwija i produkuje maszyny oraz nowoczesne rozwiązania dla przemysłu drzewnego. Wszystkie procesy, takie jak transport, sortowanie, ocena jakości drewna i automatyzacja, są realizowane na najwyższym poziomie technologicznym. Przedsiębiorstwo szczególną uwagę przykłada się do zrównoważonego rozwoju.

Reklama



„Ideą tartaku proponowanego przez firmę SPRINGER jest kompaktowość, wydajność i ekonomia. Koszty inwestycji w SAWBOX stanowią jedynie ułamek kosztów konwencjonalnej technologii przetarcia.”

Obecnie firma zatrudnia ponad 500 osób na całym świecie i jest prowadzona przez trzecie pokolenie rodziny – Timo Springera i Gero Springera.

Firma jest znana ze swojej innowacyjności: praktycznie co roku wprowadza na rynek autorskie rozwiązania technologiczne, skierowane do branży tartacznej.

W jej zasobach znajdują się także inne, znane w branży marki, takie jak Microtec, czy też WoodEye, która słynie z wysokiej jakości skanerów do wykrywania wad w drewnie. Dzięki temu Springer ma teraz w ofercie cały zakres systemów optymalizacji w obróbce drewna od sprzętu i technologii X-ray do oprogramowania i systemów kamer.



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

EKO-niezależność energetyczna branży drzewnej

Zielony Ład

Dodane:

/

Nadal trwają kontrowersje dotyczące zasad i założeń pakietu inicjatyw politycznych wytyczających drogę transformacji ekologicznej i osiągnięcie neutralności klimatycznej Europy pod hasłem Zielonego Ładu. Według założeń Komisji Europejskiej Unia Europejska do 2050 roku ma stać się neutralną klimatycznie. Koszty transformacji mają rozkładać się równomiernie a żadna grupa społeczna czy zawodowa nie może ponosić nadmiernych kosztów. Rząd przewiduje zaangażowanie w transformacje 28 mld euro, co stanowi około 47% KPO.

Za co i kiedy wdrażać „Zielony Ład”

Inwestycje firm w budowanie gospodarki o obiegu zamkniętym, czy w skracanie łańcuchów dostaw wspomagać mają środki dostępne do aplikacji w drugiej połowie 2024 roku, co realnie pozwoli je wydatkować przez firmy od 2026-2027 roku. Inwestycje takie mają nieco dłuższy cykl realizacji, wdrożenia i uruchomienia niż cykle inwestycyjne związane z automatyzacją. Zakładając optymistycznie ten cykl wyniesie około 5 lat. Tak wiec, można złożyć rozpoczęcie uzyskiwania efektów po 2030 roku. Według najnowszej propozycji Komisji Europejskiej cel pośredni, czyli osiągnięcie 90 % neutralności klimatycznej do 2040 roku wydaje się być zbyt optymistyczny i o małym prawdopodobieństwie wykonalności, gdyż nie wszystkie przedsiębiorstwa z przyczyn finansowych, organizacyjnych i innych, rozpoczną inwestycje jednocześnie. Samo odniesienie się neutralności klimatycznej 90% do poziomu emisji CO2 z 1990 roku nie zmienia faktu, że pozostają inne grupy związków, pierwiastków, substancji do wyeliminowania, które są używane np. do produkcji paneli fotowoltaicznych czy wiatraków. Skupianie się tylko na CO2 jako głównym zagrożeniu rozmywa obraz zagrożeń klimatycznych. Ponadto pośpieszne realizowanie tzw. Europejskiego Zielonego Ładu w Europie bez realnych podobnych i zsynchronizowanych działań pozostałych państw może doprowadzić do spowolnienia gospodarki.

Moderowana konsultacja dziennikarskiego badania fokusowego

Redakcja EURACTIV.pl zorganizowała webinar na temat Europejskiego Zielonego Ładu w Europie. Do dyskusji nt. jego wpływu na polską i unijną gospodarkę zaproszeni zostali: dyrektorka UNEP-GRID Warszawa Maria Andrzejewska, dyrektorka generalna BASF Polska Katarzyna Byczkowska, wiceminister funduszy i polityki regionalnej Konrad Wojnarowski, zastępca Stałego Przedstawiciela Polski przy UE ambasadora Arkadiusz Pluciński, doradca europosła Jerzego Buzka Ryszard Pawlik, doradca europosła Adama Jarubasa Łukasz Wilkosz. Uczestnicy dyskutowali o tym, jak winna się zmieniać realizacja zielonego ładu, aby był on bardziej akceptowalny dla gospodarki i społeczeństwa i jak utrzymać konkurencyjność unijnej gospodarki przy obniżaniu jej emisyjności i zachowaniu bezpieczeństwa surowcowego. Jeden z uczestników, doradca europosła Jerzego Buzka pan Ryszard Pawlik podkreślił, że wzrost gospodarczy i zielone miejsca pracy są w DNA „Zielonego Ładu”. Zaakcentował on istotność specjalnego cła węglowego CBAM do nakładania na sprowadzane spoza UE produkty, które wytworzono przy dużej emisji CO2 (na przykład na stal i cement).

Samo odniesienie się neutralności klimatycznej 90% do poziomu emisji CO2 z 1990 roku nie zmienia faktu, że pozostają inne grupy związków, pierwiastków, odpadów do wyeliminowania, które są używane np. do produkcji paneli fotowoltaicznych czy wiatraków, których koszt technologii skutecznej utylizacji przekracza ich wartość. Skupianie się tylko na CO2 jako głównym zagrożeniu rozmywa obraz zagrożeń klimatycznych. Ponadto pośpieszne realizowanie tzw. Europejskiego Zielonego Ładu w Europie bez realnych podobnych i zsynchronizowanych działań pozostałych państw może doprowadzić do spowolnienia gospodarki.

Jak osiągnąć cel – drogowskaz i precyzowanie realności założeń wykonalności

Transformowanie gospodarki wymaga dużego przyśpieszenia inwestycji
przemysłowych a to z koli wywoła kilkukrotny wzrost zapotrzebowania na energię elektryczną. Tylko zgodne działania wszystkich państw świata może dać sensowne rozwiązania, bo bez nich samo ograniczanie się Europy spowoduje jej zubożenie i kryzys gospodarczy a w innych państwach natomiast możliwy będzie wzrost. Dlatego potrzebujemy kompleksowej strategii energetycznej UE, która będzie solidarnie wspierała inwestycje w zieloną energię w mniej zamożnych państwach UE w tym również w Polsce. Zdaniem Katarzyny Byczkowskiej największym wyzwaniem związanym z Europejskim Zielonym Ładem, jakie stoi przed przemysłem europejskim i polskim jest „dostęp do dużej ilości, konkurencyjnej, zielonej energii, którego teraz brakuje”. Ale dostęp ten to również rozbudowa sieci energetycznych ich unowocześnianie oraz budowa buforów energetycznych i magazynów energii, jak również znoszenie barier organizacyjnych i prawnych, by dostęp do finansowania OZE nie stanowił jednej z kluczowych barier rozwoju i paradoksalnych sytuacji m.in. takich jak te z ostatnich lat , gdzie pomimo iż odnawialne źródła wyprodukowały 27 proc. energii elektrycznej konieczne było kilkukrotne odłączanie instalacji fotowoltaicznych i farm wiatrowych. I to ze względu na „zbyt dużą produkcję zielonej energii”. Dlatego, by paradoksom zapobiec, należy redukować bariery i tworzyć prawo bardziej zachęcające do inwestowania w sieci przesyłowe i magazyny energii OZE”.

Kolejnym problemem jest fakt, iż przemysł chemiczny jest przemysłem najbardziej energochłonnym, wyprzedzającym pod tym względem przemysł metalurgiczny, który z kolei zużywa połowę energii, jakiej potrzebuje przemysł chemiczny. Ujmując do tego zużycie energii elektrycznej na szeroko rozumiany transport i budownictwo otrzymujemy obraz, wręcz drogowskaz wiodący do szczególnego restrykcjonowania zużycia energii i koordynowania inwestycji w energetyce z budową i bilansowaniem sieci przesyłowych. Ponadto należy wziąć pod uwagę, że wpływ działalności człowieka w Europie tylko w pewnym i to nie największym znaczeniu wpływa na wzrost CO2 na świecie. Tak wiec prawo o odbudowie przyrody powinno dotyczyć wszystkich krajów a nie tylko Europy. Należy dodać, że Polska, z pozytywnie ukształtowaną powierzchnią pod względem możliwości naturalnego pochłaniania CO2 przez ponad 25% zalesionej powierzchni kraju może stać się liderem czystego powietrza i zdrowej żywności. A najprostszą i skuteczną technologią wychwytywania i przechowywania dwutlenku węgla dysponują drzewa. Natomiast kryzys wodny, wyjaławianie gleb czy utrata bioróżnorodności dotyczy głównie obszarów gospodarki zachodnich koncernów rolniczych na swoich terenach i na terenach innych państw, gdzie ich gospodarstwa funkcjonują.

Dlatego należy rozwijać każdy sposób wytwarzania energii z materiałów odnawialnych i odpadowych. Przy czym należy zbilansować i sprawdzić cały cykl dla każdego sposobu – od pozyskania na nie materiałów, proces ich wytworzenia użycia i późniejszej utylizacji. Dla przemysłu drzewnego, meblarskiego i innych, używających drewna i materiałów drewnopochodnych do swej produkcji to duża szansa, gdyż cały w/w cykl może być zbilansowany i zamknięty w cyklu produkcyjnym i jednocześnie nieuzależnionym prawie całkowicie od dostaw energii spoza zakładu.

Optimum branżowe

Optymalnym rozwiązaniem dla przemysłu drzewnego, meblarskiego i innych posiadających mokre pozostałości drzewne i drewnopochodne jest ich zgazowanie w specjalnym reaktorze.
Dla tartaków, przemysłu sklejkowego i innych posiadających wilgotny materiał, po procesie wytwarzania wyrobu głównego, optymalnym rozwiązaniem jest podsuszenie mokrych pozostałości energią powstającą przy jej zgazowaniu w reaktorze. Należy zauważyć, ze zgazowanie nie jest pirolizą. Po uzyskaniu i oczyszczeniu gazu i użyciu w kogeneratorze, celem uzyskania prądu elektrycznego, ciepła i/lub zimna w zamkniętym szczelnym cyklu, spaliny pogeneracyjne są oczyszczane, dopalane a pozostałości wyeliminowane.
Taki proces uzyskiwania energii ze zgazowania i kogeneracji jest traktowane przez prawo UE jako proces wytwarzania czystej – zielonej energii z materiału odnawialnego.

Zalety instalacji kogeneracyjnych na biomasę drzewną

– Wytwarzanie energii neutralnej / zero emisyjnej CO2.
– Wysoka wydajność energetyczna przekraczającą znacznie 85 procent energii zawartej w materiale.
– Wysoka dostępność tak wytwarzanej energii przekraczająca 8000 godzin pracy non stop.
– Automatyczne przełączanie między jednostkami ko-generującymi na czas przeglądu.
– Szerokie spektrum paliwa i formy do wytworzenia energii: m.in. zrębki leśne, inne zrębki drzewne, brykiet z pyłu drzewnego i drewnopochodnego.
– Niezależność od pogody.
– Niezależność od drogiej energii elektrycznej pochodzącej od dużych dostawców energii.
– Zamknięty i automatyczny cykl dopalania pozostałości po automatycznym oczyszczaniu gazów.
– Bardzo niska cen energii w stosunku do cen dostawców zewnętrznych nawet kilkunastokrotnie.
– Bilans wpływu użycia zespołów zgazowania i jednostek kogeneracyjnych od ich wytworzenia do końca ich życia na środowisko jest istotnie niższy od innych urządzeń i systemów.
– Nadwyżki energii ponad zapotrzebowanie zakładu, magazynowane w buforach/magazynach energii.

Dla wielu zakładów bilans energetyczny, dostępna moc w bio-materiale zamkniętego niezależnego energetycznie procesu wytwarzania wyrobów może być dodatni i w zależności od skali tej nadwyżki energii może ona być gromadzona dla celów zabezpieczenia awaryjnego i/lub do wytwarzania wodoru i/lub sprzedaży innym podmiotom.

CYKL wytwórczy energii z biomasy drewnopochodnej

Powstały w procesie zgazowania gorący gaz, około 750ºC kierowany jest na układ oczyszczania i chłodzenia. Oczyszczony i schłodzony gaz kierowany jest do silnika. Silnik gazowy napędza generator energii elektrycznej. W trakcie pracy silnika odbierane jest ciepło, które można wykorzystać pod żądaną postacią gorącej wody, oleju, powietrza, pary, zimna (przy tri lub poligeneracji). W samym cyklu przygotowania i oczyszczania gazu ( w cyklu całkowicie szczelnym – zamkniętym ), przed podaniem go do silnika/generatora, przetłaczany jest przez specjalną płuczkę dobraną w swym składzie do wytrącania niepożądanych składników (pomiar składu dokonywany jest on-line). We wnętrzu reaktora zgazowującego panuje na ogół temperatura 800-850°C, ale od strony zasypu są one niższe i w zależności od systemu wynoszą od 250-400°C i dalej 500-600 do temperatury najwyższej. Taki rozkład pozwala na maksymalne wykorzystanie przetwarzanej masy w procesie zgazowywania.
Spaliny z silnika spełniają normy odnośnie emisji tlenków azotu i tlenku siarki etc., ale mogą, przy zaostrzeniu norm, być zawracane do dopalenia i redukcji w temperaturze 1200°C. Jeśli zaszła by taka potrzeba można dodatkowo, przed wejściem spalin do komina zainstalować dodatkowy element płucząco-oczyszczający.

W przeciwieństwie do elektrowni wiatrowych i słonecznych, jednostki kogeneracyjne na biomasę działają całkowicie niezależnie od warunków pogodowych i pory dnia. Jednostki kogeneracyjne na biomasę działają również, gdy nie ma wiatru, podczas mrozów, opadów deszczu czy śniegu, a także w nocy.

Reklama



Innowacyjny system kogeneracji energii z „zielonego wodoru”

– Zielony wodór jest postrzegany jako sposób na obniżanie emisji w tzw. sektorach trudnych do dekarbonizacji, np. przemyśle energochłonnym czy też transporcie ciężkim, lotniczym i morskim. „Chodzi o promowanie produkcji wodoru, transgraniczny handel nim, impuls do budowy odpowiedniej infrastruktury i zapewnienie źródeł zrównoważonego finansowania w perspektywie lat czy nawet dekad” mówił Ryszard Pawlik. Innowacyjny system zasilania silnika paliwem wodorowym dedykowany jest do silników gazowych i dwupaliwowych.
Jest on opracowany w oparciu o ponad dekadę prac rozwojowych silników zasilanych wodorem oraz wieloletniego doświadczenia z eksploatacji kogeneracyjnych układów wodorowych. System ten jest uniwersalny i może być stosowany w każdym przemysłowym silniku tłokowym, zarówno szybko-obrotowych jak i średnio-obrotowych. Udoskonalony system zarządzania gazem pozwala dodatkowo zwiększyć sprawność jednostek wytwórczych o 5%.

Zainteresowanych podjęciem drogi do osiągnięcia niezależności energetycznej proszę o kontakt :
Telefon 0048 509904902
biuro@starting.com.p

Lewicki

Schemat ideowy faz zgazowania i temperatur. Źródło: z materiałów informacyjnych Instytutu Energetyki

Lewicki

Schemat cyku produkcji wyrobów i eko energii do obsługi własnej i zewnętrznej Źródło: Schemat kompilacji własnej .



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Optymalizacja przetarcia drewna okrągłego – to się opłaca

Tartacznictwo

Dodane:

/

Dzisiejsze uwarunkowania rynkowe z którymi mierzą się przedsiębiorstwa z branży drzewnej, to m.in. wysokie koszty pracy, a także niemałe ceny surowca. Aby zawalczyć o konkurencyjność w tej sytuacji – inwestycje w optymalizację procesów produkcyjnych są naturalną drogą rozwoju. W takim kierunku od wielu lat podąża firma Drewpol Suwaj Sp. z o.o. z małopolskiego Jordanowa.

Firma DREWPOL Suwaj Sp. z o.o., od momentu swojego powstania w 1995 roku, systematycznie kontynuuje swój rozwój w sektorze produkcji elementów z drewna. Rozpoczynając od niewielkich terenów przemysłowych, firma zainwestowała w rozwój i nowe tereny produkcyjne, osiągając znaczący wzrost i ugruntowując swoją pozycję na rynku. Obecnie Drewpol Suwaj Sp. z o.o. przetwarza głównie drewno iglaste: sosnę i świerk, w ilości 220 tys. m3 drewna okrągłego rocznie. W tym roku wielkość produkcji sięgnęła tam 2,7 mln różnego typu palet, w większości przeznaczonych na eksport, głównie na rynek europejski. Wysokie standardy jakości oraz zaangażowanie w doskonalenie procesów produkcyjnych sprawiają, że produkty firmy Drewpol Suwaj Sp. z o.o. cieszą się uznaniem klientów zarówno na rynku krajowym, jak i międzynarodowym. Posiadając certyfikaty potwierdzające jakość produktów, takie jak FSC, PEFC oraz licencje na produkcję palet EPAL, firma z powodzeniem ekspanduje na rynki europejskie, takie jak Włoski, Niemiecki, Austriacki, Węgierski, Estoński, Słowacki, Czeski oraz Brytyjski.

„Współpracę z firmą ZM Jabłoński oceniam dobrze, nie ma żadnych problemów. Zależy im, aby całość działała bez zakłóceń. Jeżeli coś się dzieje, to operatorzy sami dzwonią i uzyskują niezbędną pomoc – mówi Stanisław Suwaj, właściciel Spółki Drewpol Suwaj Sp. z o.o.”

Rozwój krok po kroku

W roku 1998 cała działalność Drewpol Suwaj Sp. z o.o. została przeniesiona do wynajętego zakładu w Bystrej Podhalańskiej, gdzie produkcja elementów z drewna była realizowana na jednej hali produkcyjnej. Jednak rozwój był nieunikniony, co zaowocowało inwestycją w zakup terenów przemysłowych w Jordanowie w 2005 roku. Rozpoczęta w 2007 roku budowa hal produkcyjnych umożliwiła dynamiczny rozwój produkcji, a w 2009 roku siedziba przedsiębiorstwa została przeniesiona właśnie do Jordanowa. Kolejne lata przynosiły dalszy jego wzrost i ekspansję.

W 2011 roku zakupiono dodatkowe tereny pod rozwój działalności, na których wybudowano dwie hale produkcyjne. W jednej z hal rozpoczęto produkcję elementów do palet, natomiast w drugiej – licencjonowanych palet EPAL. Rok 2014 był kluczowy z punktu widzenia modernizacji linii produkcyjnych – zainwestowano w dwie nowoczesne linie do przecierania drewna, umożliwiając tym samym szybką i elastyczną produkcję elementów do palet o różnych rozmiarach.

Jak czas pokazuje – Drewpol Suwaj Sp. z o.o. nie zwalnia tempa. W 2018 roku przeprowadzono szereg inwestycji usprawniających produkcję, a w 2019 roku oddano do użytku nową halę produkcyjną wyposażoną w kolejną linię do zbijania palet EPAL, zwiększającą moce produkcyjne o 100%.

Dodatkowo, w 2019 roku zbudowano suszarnię oraz wiaty do magazynowania wyrobów, zwiększając efektywność procesów produkcyjnych. Rok 2022 to kolejna inwestycja, tym razem w profesjonalną linię sortownię średniowymiarowego drewna okrągłego, wraz z całą linią do transportu kłód oraz ich obróbki wstępnej.

Inwestycja z bliska

Branża produkcji palet jest dziś podatna na czynniki zewnętrzne związane z konkurencją, wysokimi kosztami pracy oraz z cenami surowca.

W związku z tym, aby zoptymalizować proces produkcji, w 2022 roku spółka Drewpol Suwaj Sp. z o.o. zakupiła od firmy ZM Jabłoński linię kapująco korująco sortującą LKKS 5-65-16, która pozwala zminimalizować straty na produkcji w przedsiębiorstwie. Jest to ciąg technologiczny umożliwiający sortowanie, formatowanie oraz korowanie wraz z reduktorem napływów korzeniowych kłód o długości od 2,2m do 5,4 m.

„Branża produkcji palet jest dziś podatna na czynniki zewnętrzne związane z konkurencją, wysokimi kosztami pracy oraz z cenami surowca. W związku z tym, aby zoptymalizować proces produkcji, w 2022 roku spółka Drewpol Suwaj Sp. z o.o. zakupiła od firmy ZM Jabłoński linię kapująco korująco sortującą LKKS 5-65-16, która pozwala zminimalizować straty na produkcji w przedsiębiorstwie.”

Sortowanie odbywa się tutaj tylko pod względem średnicy od 12 – 60 cm, jednak przystosowane jest do implementacji skanera 3D pozwalającego na bardziej szczegółową analizę i sortowanie, a maksymalna długość sortowanego materiału wynosi 4,2 m. Linia pracuje z wydajnością nominalną 14 szt. kłód o 2,5 m długości / min. oraz 6 szt. kłód (z rozcinaniem) o 5 m długości.

Linia składa się z imponującego zestawu urządzeń, które zostały starannie zaprojektowane i zoptymalizowane pod kątem wydajności i łatwości obsługi, specjalnie na potrzeby firmy Drewpol Suwaj Sp. z o.o.

Rampa wejściowa do podawania kłód ma możliwość załadunku do 40 m3 drewna okrągłego, do długości 5 m. Za transport kłód odpowiadają tutaj podajniki: unoszący – do wybierania pojedynczych kłód (wyposażony w burty boczne), schodkowy – umożliwiający podawanie płynne pojedynczych kłód na podajnik osiowy.

Ważnym elementem linii jest stacja do kapowania z piłą o średnicy od 1,25 m do 1,6 m (średnice stosowane zamiennie, w zależności od wymaganej średnicy cięcia).

Kłody po przecięciu, za pośrednictwem przenośników trafiają do reduktora napływów korzeniowych, a następnie do korowarki obwodowej DB-5, z 6cio nożową tarczą nastawną.

Prewencja i raportowanie

W celu uniknięcia potencjalnych awarii w linii pracuje sekcja wykrywania metalu w kłodach. Składa się ona z przenośnika gumowego oraz rzecz jasna – z wykrywacza metalu.

Za tym urządzeniem znajduje się bramka pomiarowa średnicy kłód, która współpracuje z oprogramowaniem sterowania sortownią i sterownikiem przemysłowym z rejestracją mierzonych kłód w raportach zmianowych.

Dzięki temu wyniki mogą być przetwarzane i poddawane bieżącej analizie. Jest ona możliwa m.in. za pomocą wyników wyświetlanych na pulpicie operatora znajdującym się w ogrzewanej i oświetlonej kabinie o solidnej konstrukcji stalowej.

Trzeba podkreślić, że cała konstrukcja linii wyposażona jest w odpowiednie schody i barierki zapewniające bezpieczeństwo pracy. Ważnym elementem całej linii jest system wybieraków odpadów, mających zastosowanie praktycznie w każdym jej newralgicznym punkcie.

Spółka Drewpol Suwaj Sp. z o.o. z Jordanowa jest przykładem przedsiębiorstwa, które nie boi się wyzwań i z konsekwencją realizuje swój plan rozwoju.

Odbywa się to w sposób zrównoważony, aczkolwiek z widoczną determinacją, w oparciu o solidnych dostawców.

Dzięki temu, mimo rzeczywistości pełnej wyzwań, nie boi się o swoją przyszłość i rozwój.

W stałej ofercie ZMJ znajdują się takie urządzenia jak:

• Pilarki taśmowe (traki taśmowe)
• Pilarki szerokotaśmowe (trak szerokotaśmowy)
• Obrzynarki oraz automatyczne linie optymalizujące
• Sztaplarki do deski ostrokrawężnej
• Linie do sortowania drewna
• Korowarki

ZM Jabłoński sp. z o.o. od niemal 40 lat buduje swoją markę w branży maszyn i urządzeń do obróbki drewna, oferując klientom niezawodne rozwiązania wysokiej jakości. Specjalizując się w produkcji maszyn tartacznych oraz rozwiązań do automatyzacji procesów w przetarciu i obróbce drewna. Z biegiem lat produkty od pojedynczych urządzeń ewoluowały w kompleksowe rozwiązania.

Reklama



Czytaj dalej

Popularne

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).