Technika, technologie, nowości
Recepta na sukces w trzech krokach
rewspan, Drewsystem i Fanum
Przedsiębiorstwa rodzinne stanowią siłę polskiego rynku. W branży drzewnej nie ma ich dużo, ale w Wielopolu Skrzyńskim znajdziemy coś więcej – prawdziwy holding stworzony przez dwie rodziny i przyjaciół.
Lakiernia należy do jednej z najnowocześniejszych w tej części Europy. Fot. Fanum
Wielopole Skrzyńskie w Podkarpackiem to Drewspan, Drewsystem i Fanum. Dwie firmy działają w branży drzewnej, a trzecia produkuje obrabiarki sterowane numerycznie. Znane są one na rynku z solidności i wysokiej jakości produktów; należą do dwóch rodzin: Skorupskich i Wójcików.
Jak stworzyć trzy firmy działając razem?
Ta historia rozpoczęła się ponad ćwierć wieku temu, w 1995 roku, kiedy po przypadkowym spotkaniu obecnych właścicieli powstał pomysł założenia firmy produkującej sklejki.
Zaczęło się skromnie: na prywatnych posesjach uruchomiono skrawalnie obłogów, suszarnie oraz klejarnie. Szybko postępował rozwój zakładu – zmieniono lokalizację oraz systematycznie zwiększano asortyment produktów. Tak powstał Drewspan, dziś już duży producent wyprasek sklejkowych wykorzystywanych do produkcji krzeseł, płoz, podłokietników, nóg i gotowych mebli. Właścicielami są Kazimierz Skorupski oraz trzej bracia: Stanisław, Józef i Kazimierz Wójcikowie.
Na Drewsystem przychodzi czas nieco później, gdy wdrożono obróbkę mechaniczną surowych wyprasek sklejkowych i wytwarzano gotowe produkty dla dynamicznie rozwijających się firm produkujących krzesła biurowe. Właściciele zainwestowali w nowoczesną lakiernię i tapicernię, a firma zaczęła produkować krzesła z elementów giętoklejonych.
Drewsystem w 2004 roku kupuje pierwszą maszynę sterowaną numerycznie od włoskiego producenta. Jednak gdy wszystko zdaje się iść jak najlepiej, to nad firmami pojawiają się czarne chmury: wybucha pożar, który trawi nie tylko lakiernię, ale także niszczy włoskie centrum obróbcze.
– Włosi nie chcieli nam go naprawić – opowiada Kazimierz Skorupski. – Byliśmy zdani na siebie, ale w zespole siła – naszemu inżynierowi udało się rozpracować układy automatyki. Jeszcze przygotowanie oprogramowania, kupno podzespołów i w końcu udało się uruchomić maszynę, która do dzisiaj – już wyposażona w nowocześniejszy sterownik – pracuje w firmie.
Tak powstało Fanum, założone przez współwłaścicieli spółek drzewnych oraz Wojciecha Wójcika. Niewątpliwy sukces, polegający na odbudowie centrum obróbczego, zachęcił do rozpoczęcia produkcji nowych obrabiarek sterowanych numerycznie opartych o własną myśl konstrukcyjną.
Szczególne zasługi w starcie nowej firmy mają Wojciech Wójcik, autor oprogramowania sterującego oraz mechanik Stanisław Wójcik współpracujący z Szymonem Skorupskim, wówczas studentem II roku Wydziału Automatyki i Robotyki Politechniki Krakowskiej. Współwłaściciele zapewnili młodemu przedsiębiorstwu wsparcie finansowe, lokalowe oraz zaplecze warsztatowe.
Pierwsze centrum marki Fanum do dzisiaj pracuje w siostrzanej spółce Drewspan przy obróbce elementów giętoklejonych, a następne zainstalowano w Drewsystemie. Kolejne maszyny znalazły polskich nabywców z rejonu Podkarpacia. Milowym krokiem była prezentacja 5-osiowego CNC Sigma na targach DREMA.
– Od wystawy na poznańskich targach, gdzie nasz produkt oferowano obok maszyn europejskich potentatów, zauważamy bardzo duże zainteresowanie obrabiarkami Fanum i wzrost sprzedaży – mówi Kazimierz Skorupski. – Tym razem kluczem do sukcesu okazały się być nowe technologie, w których specjalizowali się przedstawiciele młodego pokolenia oraz nasze doświadczenie. Rozwój firmy był błyskawiczny, szybko stała się znaną na rynku marką i wyspecjalizowała w najlepszej jakości maszynach CNC.
W Fanum powstają coraz bardziej skomplikowane projekty, a maszyny, które projektują i realizują dobrze wykształceni projektanci oraz konstruktorzy, nie mają sobie równych.
Szymon Skorupski obecnie kieruje zespołem konstruktorów i pracownikami działu sprzedaży. Syn Stanisława Wójcika, Leszek, zespołem programistów oraz pracowników wdrożeń i serwisu.
Jak tragedię przekuć w szansę na rozwój?
Niewielkie początkowo firmy rosły w siłę, były nowe, coraz bardziej skomplikowane maszyny, właściciele kupowali kolejne hale magazynowe i adoptowali je na hale produkcyjne
Stopniowo pojawiały się konstruowane na miejscu prasy – początkowo dla własnego użytku, z czasem ich liczba wzrosła do aż 80 różnych typów. Przybywało również klientów.
Przedsiębiorstwa się rozwijały i systematycznie wdrażano nowe wzory komponentów, półproduktów opartych o elementy giętoklejone, które znalazły odbiorców na polskich i zagranicznych rynkach.
– Pożar z jednej strony był wielki nieszczęściem, z drugiej motorem do rozwoju – tłumaczy Kazimierz Skorupski. – Dzisiaj oceniamy to jako ważny i przełomowy moment w historii firm. Ponieśliśmy straty, ale zdecydowaliśmy się na budowę zakładu od podstaw, według nowych założeń technicznych i technologicznych. Patrząc na to z perspektywy czasu, można powiedzieć, że udało nam się zamienić tragedię w sukces.
Drewspan i Drewsystem są obecnie nie tylko powiązane kapitałowo, ale i technologicznie. Działają trochę jak system naczyń połączonych. W pierwszej z nich przetwarza się miesięcznie około 800 m³ drewna okrągłego na fornir sklejkowy, wykorzystywany do produkcji kształtek.
Drewno okrągłe, głównie bukowe i brzozowe, przerabiane jest na obłóg obwodowo skrawany, a później jest suszone, cięte na formatki i sklejane na różnego rodzaju kształty.
Dalsza obróbka sklejek realizowana jest w Drewsystemie. Jego wyroby mają wysoką pozycją na rynku wyprasek sklejkowych profilowanych do krzeseł, foteli do tapicerowania oraz lakierowanych. We własnym zakresie tworzone są tam projekty wyrobów, formy oraz oprzyrządowania obróbcze, niezbędne do wykonywania produktów zamawianych przez klientów. Oferowane są też elementy pokryte okleinami szlachetnymi oraz laminatami.
Jak stworzyć biznes na miarę przyszłości?
Zakłady Drewspan, Drewsystem i Fanum zatrudniają obecnie ponad 340 osób. Są partnerami dla wielu krajowych i zagranicznych firm, dostarczając na przykład centra obróbcze czy elementy sklejkowe przedsiębiorstwom realizującym zamówienia sieci Ikea.
Działają z myślą o przyszłości – w Drewsystemie stworzono specjalistyczne laboratorium chemiczne i wytrzymałościowe do badania sklejki po to, by spełniać wymagania FSC i ISO.
W Fanum wyprodukowano już kilkaset maszyn, przede wszystkim na rynek krajowy, ale także do Austrii, Niemiec, Czech, USA, Australii, na Litwę, a nawet do Birmy.
– Maszyny CNC unowocześniają procesy obróbki wyrobów w naszym Drewsystemie – zapewnia Kazimierz Skorupski. – Jest to doskonały poligon doświadczalny dla konstruktorów Fanum, bo mogą, niejako na miejscu, testować podczas produkcji nowe rozwiązania techniczne i konstrukcyjne obrabiarek. Obecnie Drewsystem eksploatuje sześć maszyn Fanum. Wśród odbiorców mamy wielu wytwórców mebli. Sporo maszyn wyprodukowaliśmy również dla producentów modeli odlewniczych.
Właściciele spółek z nadzieją patrzą w przyszłość. Z doświadczenia wiedzą, że w trudnej sytuacji można zobaczyć dobre strony. Mają wszystko co najważniejsze – wiedzę na temat nowoczesnych technologii, doświadczenie i wiarę, że razem można wiele osiągnąć. Najważniejsi są ludzie – dzięki nim można wyjść cało z każdej sytuacji.
Drewspan i Drewsystem są obecnie nie tylko powiązane kapitałowo, ale
i technologicznie. Fot. Fanum
Firma VANHOLD MACHINERY Sp. z o.o. powstała w oparciu o doświadczenia związane ze sprzedażą, remontami i serwisowaniem oraz sprowadzaniem używanych maszyn z różnych części świata. Obecnie oferuje ona nowe strugarki czterostronne, wielopiły oraz podajniki odpowiadające zapotrzebowaniu rynku, który dziś poszukuje kompleksowych rozwiązań i technologii.
Od początku przedsiębiorstwo chciało zająć się produkcją strugarek czterostronnych. Te, które dostarczali inni producenci, zawsze wymagały zmian, aby mogły spełnić oczekiwania klientów oraz wymogi europejskich przepisów.
Główne założenie przy planowaniu powstania strugarki czterostronnej było takie, że ma to być urządzenie wysokiej jakości, z żeliwnym korpusem, bardzo ciężkie, masywne i z doskonałymi blatami, odpornymi na ścieranie, wymiennymi na całej długości, a także z bardzo dobrą elektryką. Przy takim założeniu cena końcowa maszyny nie będzie niska.
Nie zawsze cena jest najważniejsza
Z rozmów z klientami wynikało, że podejmując decyzję o zakupie, zwłaszcza gdy strugarka miała być główną maszyną utrzymującą produkcję albo „sercem” linii produkcyjnej, to cena wcale nie była najważniejsza.
– Wymagało to bardzo wielu czynności do zrealizowania, począwszy od znalezienia dobrej odlewni, przez firmy specjalizujące się w obróbce wielkogabarytowych korpusów, dobrych producentów wrzecion, przekładni i innych komponentów, poprzez lakiernie czy specjalistów od integracji zespołów urządzeń, aż po wybór osprzętu elektrycznego – twierdzi specjalista firmy VANHOLD MACHINERY.
Powstałe strugarki VANHOLD zbudowane są na bazie korpusu z odlewu żeliwa oraz dodatków ze stopów niewrażliwych. Poddane zostały obróbce termicznej i rezonansowi.
Gwarancja żywotności maszyny
Taki korpus pochłania i eliminuje drgania, a także daje gwarancję żywotności maszyny intensywnie eksploatowanej.
W takiej samej technologii wykonane są korpusy wrzecion i blat z naniesionym chromem technicznym CR6. Maszyny wyposażono we wrzeciona ze smarowaniem łożysk. Każde z nich ma regulację w dwu osiach i własny silnik, a posuw zbudowany jest na przekładniach olejowych i wałach kardana z rolkami z góry i dołu, regulowany falownikiem. Dla polepszenia poślizgu podczas pracy na materiale mokrym lub żywicznym w maszynie zainstalowano pompę do smarowania blatu środkiem poślizgowym.
Wszystkie komponenty w strugarkach zostały ujednolicone, tak aby w razie potrzeby można było łatwo znaleźć części zamienne.
Łatwo dostępne części zamienne
– Klienci widząc nieznaną markę, mimo że maszyna jest bardzo dobra, zawsze zadają pytanie: „a jak z częściami zamiennymi?”. Na to pytanie są dwie odpowiedzi. Po pierwsze, jeśli nawet nie mielibyśmy akurat takiej części, to zawsze możemy zaoferować kilka gotowych maszyn, z których wymontujemy potrzebny element. Wówczas szybciej dostarczymy go klientowi. Po drugie, części eksploatacyjne, czyli np. paski, rolki posuwu oraz łożyska, są znormalizowane i łatwo dostępne – zapewnia rozmówca.
Strugarki dostępne są w szerokościach: 120, 160, 180, 200, 230 i 330 mm. Ważą od 2300 do 9600 kg i mają różne posuwy.
Sprosta różnym wymaganiom
Różnorodna konfiguracja wrzecion pomaga sprostać różnym wymaganiom obróbki – maszyny dostępne są w układzie 4 – 7 wrzecion. Niektóre modele mają opcję ostatniego uniwersalnego wrzeciona bądź lewego przesuwnego.
Strugarki przeznaczone są do obróbki czterostronnej drewna suchego lub mokrego. Posuw regulowany falownikiem zapewnia krótsze czasy przelotowe. strugarki czterostronne VANHOLD są stabilne, łatwe w obsłudze i proste w serwisie.
Więcej informacji można uzyskać na stronie internetowej www.vanhold.pl
Innowacyjny produkt – tarcicę dębową well dry produkuje od niedawna firma Budownictwo Piotr Skrzypek z Batorza na Lubelszczyźnie. Ten rodzaj wysokogatunkowej tarcicy, o wilgotności od 8 do 9 procent, powstał we współpracy z Politechniką Lubelską. Proces przygotowania wymaga wiedzy, wysokiej klasy sprzętu oraz precyzji podczas każdego etapu obróbki. Tarcica well dry już trafiła do pierwszych klientów.
Firma Budownictwo Piotr Skrzypek specjalizuje się w produkcji tarcicy suchej, więźby dachowej oraz innych wyrobów z drewna, takich jak płyta klejona, deska szalunkowa, elewacyjna, tarasowa, czy podłogowa. W jej portfolio znajdują się też usługi budowlane, związane z budownictwem drewnianym, m.in. budową niewielkich budowli, kościołów, wiat czy małej architektury.
Od młyna do tartaku
Budownictwo Piotra Skrzypka to wielopokoleniowa, rodzinna firma, zajmująca się przetarciem drewna od ponad 70 lat!
– Działalność zaczęła się od pradziadka, który był młynarzem – opowiada Piotr Skrzypek, właściciel firmy. – Po wojnie dziadek sprzedał młyn i założył tartak w Batorzu. Po nim zakład tartaczny przejął mój tata, który kontynuował działalność.
W 2008 r. firma przeszła w ręce pana Piotra, który zmienił jej nazwę na obecnie funkcjonującą i rozszerzył działalność. Oprócz przetarcia drewna wprowadzono produkcję materiałów dla budownictwa drewnianego – desek podłogowych, tarasowych, elewacyjnych czy szalunkowych, firma zaczęła też wykonywać prace budowlane, takie jak montaż budynków z konstrukcji drewnianych, np. kościołów, produkcja i montaż podłóg w halach sportowych, na boiskach, w szkołach, budynkach użyteczności publicznej itp.
Doświadczenie i technologia
Zmiany i rozszerzenie profilu działalności wiązały się z koniecznością zakupu nowych maszyn do zakładu w Batorzu. Właściciel dzięki zdobytej rzetelnej wiedzy na wielu spotkaniach z regionalnym przedstawicielem Grupy Weinig Sławomirem Majewskim, zdecydował się na maszyny tej Grupy. Weinig jest liderem w produkcji maszyn do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Z jednej strony wysoka jakość maszyn gwarantująca wysoką jakość i dużą wydajność produkcji, z drugiej – uniwersalne i wielozadaniowe, pozwalające na produkcję różnorodnego asortymentu, bez konieczności pracochłonnego i czasochłonnego przestawiania maszyny.
Umożliwia to np. QuickFix- hydrauliczny system mocowania pił tarczowych na wale wielopiły, który zapewnia bardzo szybkie beznarzędziowe przestawianie pił do nowych cięć. Zastosowana w tej maszynie gąsienica z listwami uzbrojonymi w kolce oraz zespół dociskowy zapewniają pewne trzymanie oraz prowadzenie materiału rozcinanego przez cały proces rozcinania. Zdarza się, że dzięki precyzyjnemu cięciu elementy po rozcięciu przekazywane są do klejenia. Funkcje te spełniały: kupiona w 2019 r. wielopiła Raimann Variorip 310M.
Drugą maszyną z Grupy Weinig, która pracuje w zakładzie, jest strugarka Powermat 700. Strugarka została zakupiona niedawno, bo w 2021 roku. Na strugarce można obrabiać zarówno drewno suche, jak i mokre, dzięki opcji do strugania drewna mokrego. Maszyna jest także przystosowana do obróbki drewna o przekroju 260 mm szerokości i 160 mm wysokości. Na tej maszynie można nie tylko strugać, ale strugać i na końcu rozcinać w jednym przejściu materiału, uzyskując jednocześnie kilka elementów np. kantówki 40×40. Już w trakcie pierwszego dnia szkolenia, zarówno właściciel, jak i operatorzy, mieli okazję przekonać się, w jak krótkim czasie, w jakiej jakości i jak niewielkim nakładem można wyprodukować 6 m sześciennych deski podłogowej.
Przygotowywane na niej są m.in. elementy konstrukcyjne na altany, domy, więźba dachowa, galanteria drzewna.
– Zdecydowaliśmy się na tę markę, ponieważ nastawiamy się na niewielkich klientów, którzy oczekują indywidualnych, często niewielkich zamówień – dodaje właściciel firmy. – Potrzebujemy więc maszyn uniwersalnych, które można szybko i łatwo przestawiać na inny profil produkcji i równie szybko wrócić do poprzednich funkcjonalności.
Dla indywidualnego klienta
Dzięki maszynom Weiniga, firma może produkować zindywidualizowane i różnorodne zamówienia, takie, których nie podejmują się duże firmy nastawione na masową produkcję.
Zaletą obrabiarek marki Weinig jest też wysoka jakość ich wykonania, szybki i dostępny serwis, a także prawie bezawaryjność maszyn tej grupy. Umożliwiają obróbkę dużych przekrojów materiałów. Warto wskazać na trwałość, dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, np. stoły w maszynie utwardzane są metodą Marathon Coating w kilku klasach twardości, która zapewnia ich długotrwałą żywotność. Dzięki możliwości precyzyjnego ustawienia maszyny do nowych wartości, które podpowiada system maszyny, najczęściej pierwszy element jest pełnowartościowym produktem. A to pozwala uniknąć dużej ilości odpadów, a także ma wpływ na większą wydajność pracy maszyny i co ważne, większy zysk właściciela.
Klientami firmy są m.in. zakłady stolarskie, montażyści, nieduże firmy z branży drzewnej, szkoły, czy urzędy. Dziennie w zakładzie można wykonać nawet 5-6 różnego typu zamówień: od desek podłogowych, tarasowych, po elementy małej architektury, czy konstrukcje budowlane.
Wykonywanie mniejszych zamówień sprawia, że klient nie czeka długo na produkt, otrzymuje go w ciągu tygodnia-dwóch, gotowy do montażu.
Po pierwsze Batorz, po drugie Janów
Ostatni rok przyniósł kolejne zmiany. Firma otworzyła w 100% nowy zakład w drugiej lokalizacji – na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Janowie Lubelskim, około 20 kilometrów od Batorza. Uruchomienia drugiego zakładu wiązało się z rozszerzeniem profilu działalności o produkcję m.in. nowego produktu – tarcicy dębowej well dry, która wymaga specjalistycznej obróbki, suszenia i składowania. W Batorzu było zbyt mało miejsca na taką działalność.
W Janowie funkcjonuje nowa linia przetarcia firmy ZM Jabłoński, znajdują się tam także suszarnie firmy LE.KO oraz nowa hala do przechowywania tarcicy. To tu docelowo ma być przeniesiona produkcja tarcicy – well dry.
– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.
Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.
Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.
W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.
– Jesteśmy na etapie zmian w firmie – mówi Piotr Skrzypek. – Aktualnie kładziemy nacisk na rozwój działalności w Janowie, planujemy zakupić tu piłę taśmową z własnym posuwem do 40 m/minutę VarioSplit 900 firmy Weinig. Docelowo chcemy tam uruchomić nową produkcję tarcicy well dry. W Batorzu zostałaby obróbka tarcicy z drzew iglastych – sosny, świerku czy modrzewia.
Innowacyjna tarcica well dry
Skąd pomysł na produkcję tarcicy well dry? Powstała ona jako odpowiedź na rosnące wymagania klientów, którzy oczekiwali coraz wyższej jakości surowca, z którego mogliby wytwarzać np. podłogi, meble, czy inne produkty. Firma z Batorza podjęła współpracę z Politechniką Lubelską.
– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.
Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.
Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.
W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.
Technika, technologie, nowości
Szwajcarska precyzja w spalaniu czystej biomasy zadomowiła się w Elblągu
Technika, technologie, nowości
OHRA nie ugnie się przed niczym
Regały wspornikowe i paletowe na targach LIGNA
