Connect with us
 




Technika, technologie, nowości

Produkować szybciej, lepiej i wydajniej – w jakości numer 1

Z wizytą w fabryce okien

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Od lewej: Adrian Nowacki – kierownik produkcji okien drewnianych (Eko-Okna S.A.), Michał Maciejewski – dyrektor handlowy (Eko-Okna S.A.), Marcin Bereżewski - area key account manager (SCM Group Polska), Bartosz Dembowy, kierownik sprzedaży (SCM Group Polska), Szymon Myszka (SCM Group Polska). Fot. KD MEDIA

Firma Eko-Okna S.A., znany producent okien, drzwi, ogrodzeń, bram, rolet, pergoli i moskitier, rozpoczęła produkcję okien drewnianych. Korzysta ona z bogatego doświadczenia zdobytego na rynku okien aluminiowych, stalowych i PVC oraz zamierza przełożyć je na tworzenie doskonałej jakości drewnianej stolarki otworowej. Ambicją przedsiębiorstwa jest skrócenie czasu oczekiwania na drewniane okna. W tym celu w fabryce zainstalowano trzy nowoczesne centra obróbcze marki SCM oraz nowoczesną, w pełni automatyczną, zrobotyzowaną linię lakierniczą Superfici o powierzchni 3500 m2.

 

Kurier Drzewny

Od lewej: Adrian Nowacki – kierownik produkcji okien drewnianych (Eko-Okna S.A.), Michał Maciejewski – dyrektor handlowy (Eko-Okna S.A.), Marcin Bereżewski – area key account manager (SCM Group Polska), Bartosz Dembowy, kierownik sprzedaży (SCM Group Polska), Szymon Myszka (SCM Group Polska). Fot. KD MEDIA

Przedsiębiorca z Kornic dysponuje nowoczesnym zakładem produkcyjnym. Ma hale o powierzchni 130 tys. m2, w których wytwarza szeroki zakres okien, drzwi, bram, ogrodzeń, rolet, pergoli i moskitier. W ubiegłym roku firma zainwestowała w nową, niezależną halę o powierzchni 44 tys. m2, przeznaczoną pod nową gałąź produkcji – okna drewniane. Chociaż posiadała ona wcześniej drewnianą stolarkę otworową w ofercie, to nadszedł czas na własną produkcję.

Od lokalnego dostawcy, aż po eksportera do 41 krajów

Początki Eko-Okna S.A. sięgają roku 1998, kiedy to rozpoczęto produkcję drzwi i okien z PVC.
– W 2010 roku przeszliśmy wielką metamorfozę organizacyjną – mówi Michał Maciejewski, dyrektor handlowy w firmie Eko-Okna S.A. – Był to czas, kiedy firma zaczęła działalność w kierunku eksportu. Pierwszymi krajami, do których wysyłaliśmy produkty, były: Belgia, Czechy, Francja i kraje ościenne. Kolejno zwiększyliśmy udziały w pozostałych rynkach, łącznie z niemieckim. Od tego czasu nieustannie się rozwijamy. Jesteśmy liderem w produkcji okien europejskich. Obecnie ponad 80 proc. naszych wyrobów trafia na eksport.
Sprzedajemy je do 41 krajów na całym świecie, łącznie z tak odległymi, jak: USA, Australia i Nowa Zelandia.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Nastał czas na produkcję okien drewnianych

– Dostarczamy okna do dystrybutorów oraz instalatorów, którzy oferują je klientowi końcowemu. W ciągu ostatnich 10 lat poszerzyliśmy ofertę o systemy profilowe PVC, aluminiowe, a niedawno rozpoczęliśmy produkcję okien drewnianych – dodaje Adrian Nowacki, kierownik produkcji okien drewnianych w firmie Eko-Okna S.A. – Oferujemy także okna łączone, na przykład drewno i aluminium. Chociaż te z PVC ciągle dominują na rynku, to drewniane również zaczynają przejmować coraz większe udziały. Słuchamy potrzeb klientów i produkujemy dla nich takie okna, jakich potrzebują.
– Decyzja o oknach drewnianych od zawsze była obecna w idei naszej spółki – wyjaśnia dyrektor handlowy. – Początkowo był to dla nas typowy produkt handlowy; kupowaliśmy je od polskich producentów i dostarczaliśmy do odbiorców. Od 2018 roku rozpoczęliśmy własną produkcję. Była to spontaniczna decyzja, dzięki której zajmujemy się dzisiaj profesjonalną produkcją. W zakresie surowca drzewnego stosujemy głównie drewno sosnowe, świerkowe oraz modrzew. Wykorzystujemy także dąb – do bardziej prestiżowych okien. Z gatunków egzotycznych stosujemy Meranti.

 

Nowa hala

Wraz z rozpoczęciem produkcji w drewnie pojawiła się potrzeba rozwinięcia parku maszynowego, dlatego pod koniec 2020 roku rozpoczęto budowę nowej hali produkcyjno-magazynowej o powierzchni ponad 44 tys. m². Firma poszukiwała solidnych dostawców maszyn, które pozwoliłyby osiągnąć odpowiednie wydajności oraz jakość. Celem przedsiębiorstwa jest produkcja 250 okien na zmianę.
– Przeanalizowaliśmy oferty i ceny urządzeń od różnych oferentów – wspomina Michał Maciejewski. – Sprawdziliśmy dokładnie potencjalnych dostawców maszyn. Na podstawie analizy wyłoniliśmy firmę SCM, z którą nawiązaliśmy współpracę w połowie 2020 roku. Poszukiwaliśmy technologii, która pozwoli nam odpowiedzieć na zapotrzebowanie w zakresie odpowiedniej jakości okien drewnianych.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Trzy centra obróbcze

– W zakładzie mamy trzy centra obróbcze Accord 42 FX marki SCM – mówi kierownik produkcji. – Bardzo ważna była elastyczność produkcji. Interesowało nas wytwarzanie różnych okien – od prostokątnych, przez skośne, aż po łukowe/modelowe.
To centrum obróbcze z ruchomą konstrukcją bramową wyposażone jest w głowicę obróbczą składającą się z dwóch jednostek frezujących. Jest to idealne rozwiązanie do obróbki drzwi, okien, schodów oraz elementów z litego drewna. Urządzenie zostało zaprojektowane do pracy w trudnych warunkach, a dzięki swojej wszechstronności jest odpowiednie dla firm wymagających wysokiej wydajności przy zmiennej produkcji.

– W pełni zautomatyzowane centra obróbcze 42 FX są uniwersalne – zapewnia Szymon Myszka z firmy SCM. – Stół roboczy z listwami MATIC z bezpośrednim układem przeniesienia napędu i niezależnymi jednostkami zapewnia kompletną konfigurację w ciągu kilku sekund. Prosta i szybka wymiana zacisków oraz przyssawek możliwa jest dzięki specjalnemu urządzeniu do szybkiego blokowania. Rozstawienie ssaw i pozycjonowanie odbywają się z pulpitu.

Do Eko-Okna S.A. dostarczono centra 4- i 5-osiowe z dwoma wrzecionami, gdzie każde ma swój magazynek narzędzi.
– Maszyny cechują się szybkim przezbrajaniem. Naprzemienne użycie dwóch jednostek frezujących skraca czas cyklu: podczas gdy jedna jednostka pracuje, druga wymienia narzędzia. Centra cechują się bardzo dobrą wydajnością. Szybkość pracy i doskonałe rezultaty osiągane są dzięki zespołowi frezującemu wyposażonemu w elektrowrzeciono o mocy 21 kW – twierdzi Marcin Bereżewski z firmy SCM. – Dodatkową zaletą jest proste i intuicyjne oprogramowanie MAESTRO, które zawiera moduły do ​​różnych zastosowań.
– W lutym 2022 roku dołączy do zakładu czwarte centrum obróbcze marki SCM – dodaje Adrian Nowacki.

 

Sześć robotów w nowoczesnej lakierni

– W ostatnim czasie zainwestowaliśmy także w pełni zautomatyzowaną lakiernię z grupy SCM o nazwie Superfici, która została wyposażona w sześć robotów – oznajmia Adrian Nowacki. – Ta inwestycja zastąpiła starsze maszyny, bowiem chcieliśmy ewoluować w kierunku nowocześniejszej technologii.
Cała lakiernia zajmuje 3500 m2 i składa się na nią zaawansowany zespół urządzeń.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Kooperacja dostawców

– Poszukiwaliśmy innowacyjności, wydajności, powtarzalności i jakości – dodaje dyrektor handlowy. – Ściśle współpracowaliśmy z SCM na etapie wdrażania lakierni oraz centrów obróbczych. Na bieżąco uczymy się nowych produktów i maszyn przy wsparciu dostawcy. W przypadku lakierni jest to bardziej złożony proces, na który składają się poszczególne elementy – odpowiednie dysze, zastosowane lakiery, proces suszenia itp. Bardzo dużą uwagę przykładamy do jakości, dlatego ważne dla nas było spięcie dostawców lakierów wraz z dostawcami technologii lakierowania. Korzystamy z wiodących dostawców najlepszych produktów lakierniczych w branży.
– Otrzymaliśmy bardzo duże wsparcie z włoskiego działu technicznego oraz polskiego SCM – tłumaczy Adrian Nowacki. – Było to szczególnie ważne w przypadku projektu lakierni, która zajmuje tak dużą powierzchnię. Wszystko zostało kompleksowo dostarczone przez SCM.
– Cała instalacja i wdrożenie odbyły się bardzo szybko. Od momentu wejścia do hali produkcyjnej pierwszych montażystów do czasu oddania linii lakierniczej o powierzchni 3500 m2 kwadratowych minęły jedynie cztery miesiące – tłumaczy Marcin Bereżewski.

 

Ogromna inwestycja

W lakierni wykorzystuje się 370 trawersów oraz trzy niezależne napędy łańcuchowe, które są zasilane osobno.
– Inwestycja była bardzo duża – oznajmia Michał Maciejewski. – W zakresie samych łańcuchów możemy mówić o długości 1200 m. Przy instalacji zużyto wiele kilometrów kabli.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Trzy etapy i sześć robotów

Lakierowanie w nowoczesnej lakierni Superfici odbywa się w trzech głównych etapach. Wszystko jest zautomatyzowane, a proces odbywa się w jednym przejściu – lakierowanie, suszenie i szlifowanie – realizowane jest przez sześć robotów (trzy podwójne stanowiska).
– Pierwszym etapem pracy lakierni jest impregnowanie poprzez polewanie, tzw. flow coating – mówi Adrian Nowacki. – Następnie okna przechodzą na proces suszenia i kolejno do strefy robotów. Jedna z trzech linii robotycznych przeznaczona jest do nakładania między warstwy. Po strefie robotów stolarka trafia do strefy suszarni. Kolejno umieszczono strefę międzyszlifu. Co ciekawe, okna nie są ściągane do tego procesu – szlifowane są przez pracowników w zawieszeniu. Po wykonaniu międzyszlifu stolarka znowu wraca do strefy robotów, gdzie nakładana jest ostateczna warstwa lakiernicza. Na tym etapie uzyskujemy bardzo wysoką jakość powłoki lakierniczej.

 

Na miarę potrzeb

Wszystkie okna przechodzą przez jeden tunel i są rozprowadzane do robotów, w zależności od koloru powłoki.
– To uniwersalna linia. Wszystko jest tu regulowane – można przyspieszać, zwalniać, zmieniać np. czas ociekania, zależnie od produktu i lakieru – wyjaśnia Marcin Bereżewski. – Mamy do dyspozycji sześć robotów lakierniczych, po dwa na liniach, z czego każdy z nich ma cztery obiegi pracy. Posiadamy linię do poprawek oraz cztery podwójne stanowiska naprawcze, z czego jedno przeznaczamy na większe poprawy.

 

Monitorowana produkcja

Proces jest zautomatyzowany oraz odpowiednio monitorowany już od etapu załadunku okien, przy użyciu odpowiednich wind.
– Stosujemy kody: kreskowe i RFID, dzięki czemu mamy podgląd na cały proces lakierowania okna – zapewnia Adrian Nowacki. – Do kolejnego zawiesia przypisane są konkretny produkt i proces. Żadne okno nie zginie i możemy łatwo prześledzić jego produkcję.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Włoska technologia

W zakresie obróbki PVC przedsiębiorstwo także postawiło w 80 proc. na rozwiązania włoskie.
– Włosi zaskoczyli rynek swoimi rozwiązaniami do PVC, które się sprawdziły – tłumaczy Michał Maciejewski. – Oni mają inne podejście. W przypadku okien PVC patrzą na te wyroby nie jak na produkt budowlany, ale wręcz jak na mebel. Inwestycja we włoską technologię do obróbki drewna jest tu zasadna. Takie podejście pozwala na uzyskanie aprobaty wśród klientów, którzy są dziś bardzo wymagający pod kątem powtarzalności oraz jakości produktu finalnego, jakim będzie drewniane okno.

 

Okna odpowiadające lokalnym potrzebom

– Zauważamy, że nadal trwa „boom” gospodarczy i że popyt na okna nie maleje – mówi Michał Maciejewski. – Realizujemy zlecenia odpowiadające współczesnym zamówieniom: w zakresie standardów, jakości i ceny. Mamy do czynienia z różnymi trendami na całym świecie. Moda zależy od kraju. Niektóre nadal preferują białe okna, inne jednostronnie malowane. Dla przykładu, w USA dominującym kolorem okien jest czarny. Jeśli chodzi o ich rodzaje, to zależy od uwarunkowań geograficznych i miejsca przeznaczenia. W Niemczech dominującymi oknami są okna niskoenergetyczne. Niektórzy poszukują takich zaopatrzonych w trzy uszczelki, inni w dwie. Okna drewniane są ciągle popularne. Kolebką są Włochy. Dzięki temu, że zakupiliśmy włoską technologię, to wyprodukujemy i dostarczymy okna drewniane także do Włoch i w takiej jakości, aby klient wiedział, że kupuje okna z Polski. Są one odpowiednio dostosowane do włoskiej jakości i lokalnych standardów. Tak samo nasze okna dostosowane będą do klientów: francuskiego, niemieckiego, austriackiego, polskiego oraz skandynawskiego. Dlatego szukaliśmy takiej technologii, która zaspokoi te potrzeby produktowe. Ta koncepcja działania pozwoli nam na działanie globalne niemalże na całym świecie.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Rzetelność i rozpoznawalność

– W najbliższej przyszłości chcemy nadal się rozwijać, ulepszać i oferować jak najlepsze produkty – dodaje Michał Maciejewski. – Nasza produkcja na bazie PVC odznacza się szybką logistyką. Będziemy próbowali to przełożyć także na produkcję z drewna, aby nie trzeba było na okna drewniane tak długo czekać, jak to się czasem zdarza – nawet 12 tygodni. U nas standardowo czas oczekiwania wynosi 6, ale będziemy go skracać docelowo do 4. Mamy możliwości, moce, odpowiednie maszyny i sprzęt.
Eko-Okna S.A. korzysta ze swoich dotychczasowych doświadczeń produkcyjnych.
– Jesteśmy w stanie zabezpieczyć się w zakresie materiałów i komponentów, jeśli chodzi o profile, szkło czy okucia. Dlatego też uważamy, że poradzimy sobie z ewentualnymi problemami z dostępnością surowca na rynku. Nas nic nie ogranicza i nie tworzymy bariery rozwoju – zapewnia Michał Maciejewski. – Trzeba wejść w rynek oraz być rozpoznawalnym i rzetelnym dostawcą, sprawiając, że każdy zna markę Eko-Okna.
Nowa linia jest przygotowana na kolejne wyzwania i produkcję dla różnych klientów. Śmiało można dodać, że ta inwestycja, jedyna o takiej skali w Polsce, pozwala, aby firma mogła godnie reprezentować nasz kraj w zakresie produkcji dobrych okien drewnianych. – Na premierę produktów zapraszamy na lutowe targi BUDMA. Na naszym stoisku nr 94, pawilon 5, sektor D będzie można obejrzeć na żywo wszystko to, co jest nowe – podsumowuje Michał Maciejewski.

scm
SCM GROUP Polska Sp. z o.o.
ul. Obornicka 133; 62-002 Suchy Las
tel.:(061) 651 47 60; fax: (061) 651 47 61
scm.pl@scmgroup.com; www.scmgroup.com/pl/scmwood

EKO OKNA
EKO OKNA

Zapraszamy na lutowe targi BUDMA.
Stoisko nr 94, pawilon 5, sektor D

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

  • Kurier Drzewny

  • Kurier Drzewny

    W 2018 roku firma Eko-Okna S.A. rozpoczęła własną produkcję okien drewnianych. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Najnowsza inwestycja - w pełni zautomatyzowana lakiernia z grupy SCM o nazwie Superfici. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pierwszym etapem pracy lakierni jest impregnowanie poprzez polewanie, tzw. flow coating. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pierwszym etapem pracy lakierni jest impregnowanie poprzez polewanie, tzw. flow coating. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Transport elementów po impregnacji do suszarni odbywa się za pomocą 370 trawersów oraz trzech niezależnych napędów łańcuchowych. Fot. KD MEDIA

  • SCM

    Transport elementów po impregnacji do suszarni odbywa się za pomocą 370 trawersów oraz trzech niezależnych napędów łańcuchowych. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Transport elementów po impregnacji do suszarni odbywa się za pomocą 370 trawersów oraz trzech niezależnych napędów łańcuchowych. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Transport elementów po impregnacji do suszarni odbywa się za pomocą 370 trawersów oraz trzech niezależnych napędów łańcuchowych. Fot. KD MEDIA

  • Kurier drzewny

    Sześć robotów lakierniczych - po dwa na liniach, z czego każdy z nich ma cztery obiegi pracy. Fot. KD MEDIA

  • Kurier drzewny

    Sześć robotów lakierniczych - po dwa na liniach, z czego każdy z nich ma cztery obiegi pracy. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Sześć robotów lakierniczych - po dwa na liniach, z czego każdy z nich ma cztery obiegi pracy. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Robot lakierniczy. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Po strefie robotów stolarka trafia do strefy suszarni. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Okna nie są ściągane do międzyszlifu – szlifowane są przez pracowników w zawieszeniu. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Suszenie wyrobów po nałożeniu ostatecznej warstwy lakierniczej. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Firma posiada cztery podwójne stanowiska naprawcze. Fot. KD MEDIA

  • scm

    Najnowszy nabytek: dwa centra obróbcze Accord 42 FX oraz strugarka czterostronna Superset nt marki SCM. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Najnowszy nabytek: dwa centra obróbcze Accord 42 FX oraz strugarka czterostronna Superset nt marki SCM. Fot. KD MEDIA

  • scm

    Najnowszy nabytek: dwa centra obróbcze Accord 42 FX oraz strugarka czterostronna Superset nt marki SCM. Fot. KD MEDIA

  • EKO OKNA

  • EKO OKNA

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • SCM
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier drzewny
  • Kurier drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • scm
  • Kurier Drzewny
  • scm
  • EKO OKNA
  • EKO OKNA

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama Kurier Drzewny
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.

Technika, technologie, nowości

Doskonale opracowane technologie

Jubileusz 100-lecia Otto Martin Maschinenbau oraz nowe maszyny w ofercie

Dodane:

/

Kurier Drzewny
W pilarce formatowej T77 prędkość cięcia można precyzyjnie dostosować do dowolnego materiału, a tarczę piły przechylać w jedną lub w obie strony. Zakres jest duży - maksymalnie 47° w prawo i do 46° w lewo. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Z okazji setnej rocznicy istnienia Otto Martin Maschinenbau, firma ta wprowadziła na rynek kolejną generację maszyn, które łączą doskonałą konstrukcję z inżynierią cyfrową, definiując przyszłość obróbki drewna. Wśród najnowszych urządzeń znalazły się: frezarki T14 i T29, pilarki formatowe T66 i T77 oraz wyrówniarko-grubościówka T32. Sprawdźmy, czym wyróżniają się ostatnie trzy modele.

 

Kurier Drzewny

Opatentowane sterowanie ConnectControl znacznie rozszerza możliwości obsługi standardowych maszyn i pomaga wykorzystać potencjał cyfrowej wymiany danych. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Asortyment solidnych i niezawodnych maszyn

Sto lat temu Otto Martin Maschinenbau rozpoczął produkcję od podstawowych, solidnych maszyn obróbczych. W ciągu kolejnych dziesięcioleci rozszerzył portfolio produkty, które są obecnie uważane za wzorzec jakości i funkcjonalności w swojej branży. Asortyment strugarek, pilarek formatowych i frezarek stołowych poszerzono o automatyczne profilarki, strugarki czterostronne, poziome piły panelowe i urządzenia do cięcia papieru. Obecnie firma koncentruje się na standardowych maszynach, takich jak: frezarki dolnowrzecionowe, strugarki i piły formatowe. Aktualną gamę produktową uzupełnia specjalna szlifierka dla producentów okien drewnianych. Oferuje ona ogromne możliwości w zakresie oszczędności dzięki rezygnacji z pośredniego etapu szlifowania lakieru, tzw. szlifowania międzyoperacyjnego.
Co roku 65 proc. maszyn wytwarzanych przez przedsiębiorstwo jest eksportowanych z Niemiec do ponad 70 krajów. Od 1948 roku firma dostarczyła na całym świecie ponad 70 000 maszyn do obróbki drewna w 60 różnych typach. Dzięki najnowszej generacji użytkownicy mogą dostosować swoją produkcję do przyszłości za sprawą nowoczesnej inżynierii cyfrowej i mechanicznej.

 

Sterowanie ConnectControl

W nowoczesnym środowisku produkcyjnym rozwiązania oparte na oprogramowaniu są niezbędnym warunkiem do wysokiej wydajności operacji oraz lepszej pracy całego zakładu.
Otto Martin Maschinenbau zintegrował inżynierię cyfrową z procesami technologicznymi, dzięki czemu oferuje teraz użytkownikom możliwość pracy w sieci, a tym samym znacznego zwiększenia wydajności produkcji. Wyrazem tej strategii jest opatentowana koncepcja sterowania ConnectControl, dedykowana nowej generacji pił formatowych i frezarek dolnowrzecionowych. Koncepcja ta zapewnia użytkownikowi technologię sterowania, która znacznie rozszerza możliwości obsługi standardowych maszyn i pomaga wykorzystać potencjał cyfrowej wymiany danych.

Technologia ta składa się z komponentów ConnectTouch, ConnectPad, ConnectApp i ConnectDrive, które można wykorzystać etapami, zgodnie z wymaganiami. Pierwszy to 7-calowy ekran dotykowy o wysokiej rozdzielczości w formacie 16:9, który – standardowo montowany w nowych frezarkach stołowych T14 i T29 oraz pilarkach formatowych T66 i T77 – umożliwia pełną obsługę tych maszyn i dostarcza niezbędnych informacji do wygodnego wykonywania zadań obróbczych.

Reklama
Kurier Drzewny

Dodatkowe wsparcie dla użytkownika stanowi opcjonalne rozszerzenie ConnectPad, Apple iPad Pro w formacie 12,9 lub 11”. W przeciwieństwie do ConnectTouch, ConnectPad jest mobilny (zostaje magnetycznie przymocowany do panelu sterowania i można go stamtąd w każdej chwili zabrać). Wspomniany iPad rozszerza interfejs użytkownika ConnectTouch i zapewnia szeroki zakres dodatkowych funkcji, w tym zarządzanie narzędziami i zadaniami oraz wyświetlanie planu cięcia. Ponadto interaktywni asystenci wspierają realizację określonych zadań, takich jak: wycinanie rowków, piór lub czopów. ConnectPad zapewnia stolarzom nie tylko ulepszoną obsługę maszyny, ale także pozwala im korzystać z zalet łączności sieciowej i internetowej. Nawiązując połączenie z chmurą dostarczaną przez Otto Martin Maschinenbau za pośrednictwem ConnectDrive, można przesyłać różne informacje, od prostej wiadomości tekstowej, po kompletny plan rozkroju. Możliwe jest również zarządzanie i utrzymanie bazy danych narzędzi wszystkich maszyn firmy, co pozwala podłączyć optymalizację cięcia i wymienić programy pracy. Za pośrednictwem ConnectDrive można również przeprowadzić zdalną konserwację. Co więcej, każdą maszynę wyposażoną w ConnectControl można połączyć w sieć. Pozwala to na cyfrowe sterowanie całym warsztatem – a to, jako system sterowania oparty na chmurze, zapewnia wydajniejszą współpracę między kilkoma użytkownikami.

 

Nowa pilarka formatowa T66 z przechyłem w jedną stronę

Kurier Drzewny

Model T66 to wszechstronna maszyna z agregatem piły, który można pochylać w jedną stronę w zakresie do 46°. Urządzenie ma bezstopniową regulację prędkości obrotowej. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Odbiorcy mogą obecnie korzystać z możliwości digitalizacji dzięki ConnectControl również w nowej pilarce formatowej T66. Przedsiębiorstwo opracowało nowy model T66 jako wszechstronną maszynę i w tym celu wyposażyło ją w agregat piły, który można pochylać w jedną stronę w zakresie do 46° oraz w bezstopniową regulację prędkości obrotowej w zakresie od 1500 do 5500 min-1. Pilarka ta współpracuje również z nową technologią SynchroDrive, która zużywa energię zależne od zapotrzebowania. W urządzeniu standardowo montowany jest silnik o mocy 4 kW, opcjonalnie 5,5 i 7,5 kW. Wysokość cięcia wynosi 155 mm przy pile 450, a 110 mm przy kącie pochylenia 45°. Wymiana piły odbywa się za pomocą rozwiązania ProLock. Nową przykładnicę równoległą można przemieścić w prawo do pozycji krańcowej oraz wygodnie ustawić z pozycji roboczej za pomocą opcjonalnej regulacji korbką. Dla uzyskania jeszcze większego komfortu obsługi, można wybrać elektro-motorycznie sterowaną przykładnicę równoległą, której napęd przesuwa na całą szerokość cięcia bez konieczności przechodzenia w tryb podtrzymania, dzięki inteligentnej technologii SafeDrive.

 

Nowa pilarka formatowa T77 z opcją przechyłu piły w obie strony

Kurier Drzewny

W pilarce formatowej T77 prędkość cięcia można precyzyjnie dostosować do dowolnego materiału, a tarczę piły przechylać w jedną lub w obie strony. Zakres jest duży – maksymalnie 47° w prawo i do 46° w lewo. Fot. Otto Martin Maschinenbau

Innowacyjna technologia sterowania ConnectControl w połączeniu z solidną konstrukcją maszyny to cechy charakterystyczne nowej pilarki formatowej T77, starszej siostry modelu T66. Nawet w wersji podstawowej można w tym urządzeniu sterować cyfrowo aż siedmioma osiami. Dzięki SynchroDrive prędkość cięcia można precyzyjnie dostosować do dowolnego materiału, a tarczę piły przechylać w jedną lub obie strony. Zakres jest duży – maksymalnie 47° w prawo i do 46° w lewo. Podczas pochylania w tak dużym zakresie kątów technologia DualDrive z naciągiem łańcuchowym po obu stronach zapewnia długotrwałą niezawodność i precyzję. Firma zaprojektowała T77 z myślą o trwałości i stabilności, dzięki czemu urządzenie stosuje się w rzemiośle i przemyśle, przy cięciu materiałów drzewnych i litego drewna, jak też materiałów sztucznych, a nawet aluminium. Pilarka może mieć moc silnika 5,5; 7,5; 11 i 15 kW. Opcjonalnie użytkownik może dodać ogranicznik równoległy pozycjonowany silnikiem elektrycznym z technologią SafeDrive, agregat podcinający PreX, a także elektrycznie regulowany, 3-osiowy podcinacz, system cięcia pod kątem RadioCompens, aż po system próżniowego mocowania elementu obrabianego VacuSlide. Szczególną cechą tego modelu jest opcjonalna, zmotoryzowana przykładnica równoległa, którą można opuścić w skrajnej pozycji. Specjalna technologia umożliwia również jej płynny ruch w trakcie ustawiania ręcznego.

 

Nowa wyrówniarko-grubościówka T32

Kurier Drzewny

Nowa wyrówniarko-grubościówka T32 pozwala zaoszczędzić miejsce, a jednocześnie oferuje wyjątkową elastyczność. Fot. Otto Martin Maschinenbau

T32 to kombinacja wyrówniarki i grubościówki. Maszyna pozwala zaoszczędzić miejsce, a jednocześnie oferuje wyjątkową elastyczność. Użytkownik może w ciągu kilku sekund zmienić prace ze strugania powierzchniowego do grubościowego (lub odwrotnie). Nadaje się ona także do mniejszych warsztatów. Urządzenie jest wyposażone standardowo w mocny silnik 5,5 kW (opcjonalnie 7,5 kW). Można je dostosować do swoich potrzeb dzięki różnym wałom nożowym. Standardowo w T32 znajdziemy wał nożowy Z4-TERSA z pełnej stali, opcjonalnie można zastąpić Xplane z trzema spiralnymi rzędami noży, które świetnie sprawdzają się w obróbce materiału niewielkiej wysokości lub gdy chcemy zminimalizować hałas. Wały nożowe Xplane pracują z prędkością do 6000 min-1 (standardowo 5000 min-1). W podstawowej opcji są dwie prędkości posuwu – 6 i 12 m/min, które można przełączać bezpośrednio podczas pracy. Posuw reguluje się dokładniej za pomocą opcjonalnej, bezstopniowej regulacji, która umożliwia prędkości w zakresie 5 – 20 m/min. T32 jest standardowo wyposażona w spiralny, stalowy wałek podający i gumowany odbierający.

Reklama
Kurier Drzewny
Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Idealne do obróbki drewna

Nowe rozwiązania dla branży leśnej

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Za pomocą AutoSplit 250 i AutoSplit 350 w mgnieniu oka przetworzymy drewno na rozpałkę. Fot. Materiały producenta

Trzy ciekawe rozwiązania pojawiły się ostatnio w ofercie firmy POSCH. Przeznaczone do obróbki drewna maszyny są już dostępne na naszym rynku za pośrednictwem cieszyńskiej firmy Maszyny Leśne.

 
Urządzenia są niezawodne, a oferowane przez nich rozwiązania zaskakują równocześnie innowacyjnością i prostotą. Konstruktorzy zadbali również o zwiększenie bezpieczeństwa i komfortu użytkowników. Maszyny są już dostępne na polskim rynku, dlatego warto przyjrzeć się bliżej ich możliwościom.

 

Rozpałka w sekundowym takcie

To urządzenie warto zapamiętać, bowiem ten rozpalający pomysł na łupanie produkuje w sekundowym takcie rozpałkę z krótkich okrąglaków i kantówek oraz zmienia w ten sposób resztki drewna w dochodową rozpałkę. Gotowa rozpałka produkowana i pakowana jest w jednym cyklu, co z kolei podnosi wartość krótkich kawałków drewna.
Za pomocą AutoSplit 250 i AutoSplit 350 w mgnieniu oka przetworzymy drewno na rozpałkę. Wystarczy załadować rynnę podawania drewna jego kawałkami i ustawić bezstopniowo grubość drewna, resztę załatwi automatycznie AutoSplit. Co trzy lub pięć sekund nóż w kształcie V łupie materiał wyjściowy. Poprzez rynnę lub ramię pakowania otrzymamy, zależnie od wyboru, worki układanej warstwami lub pakowanej luzem rozpałki. Dla ergonomicznej pracy wysokość robocza może być dopasowana bezpośrednio na ramie.
Model AutoSplit 250 w wersji seryjnej obrabia drewno o długości od 16 do 20 cm i na życzenie może zostać uzupełniony o opcję drewna krótkiego. Dzięki opcjonalnemu pojedynczemu ostrzu można również przetwarzać krótkie deski lub grubiznę na drewno rozpałkowe i wykorzystywać resztki z tartaków. AutoSplit 350 jest specjalistą od dłuższego drewna, do 33 cm, i nadaje się do wytwarzania drewna opałowego.

 

Reklama
Kurier Drzewny

Suszenie, składowanie i dostawa drewna w nowym wydaniu

Problemy z pakowaniem drewna? Mogą stać się przeszłością, jeżeli zdecydujemy się zainwestować w system PackFix. To najnowsze urządzenie w swojej klasie oznacza szybkie i wydajne rozwiązanie do pakowania polan oraz dba o szybkie suszenie drewna. Dostępne jest w wersji stacjonarnej lub mobilnej, w zależności od aktualnych potrzeb, i daje gwarancję najwyższej prędkość w pakowaniu polan. Za pomocą PackFix polana zbierane są w bębnie i dla optymalnego suszenia owijane siatką przepuszczającą powietrze.

Jest on przyjazny, prosty w obsłudze i bezpieczny dla pracowników. Pierwszym krokiem jest zamocowanie siatki na palecie; bęben napełniający o średnicy 120 cm i wysokości 145 cm jest gotowy do napełniania. Podnoszenie, opuszczanie i obracanie za pomocą żurawia wychylnego następuje hydraulicznie. Czynności te są łatwo sterowane z jednostki obsługowej.

Dla polan o długości do 50 cm PackFix oferuje najlepszy sposób pakowania. Bęben napełniany jest polanami za pomocą przenośnika taśmowego i mieści metr przestrzenny drewna. Następnie hydrauliczne ramię wychylne podnosi bęben, podczas gdy polana są owijane za pomocą ramienia obrotowego. Kiedy wszystkie polana opakowane są siatką, jej górny koniec zostaje obcięty i zawiązany. W ten sposób powstają stabilne paczki, które można składować również w stosach, oszczędzając miejsce. Hydrauliczny stół wychylny podwaja prędkość pracy. Stają się możliwe jednoczesne napełnianie i pakowanie.

 

Błyskawicznie wykonany pal

Jak szybko i skutecznie korować drewno? Wystarczy zdecydować się na SchälProfi. Dzięki jego praktycznej i bezpiecznej obsłudze można każdy okrąglak szybko okorować i przygotować do wybranego przeznaczenia.

Reklama
Kurier Drzewny

POSCH SchälProfi jest idealnym rozwiązaniem, gdy produkujemy np. płoty, ponieważ urządzenie umożliwia okorowanie i naostrzenie końca słupka w jednym przejściu roboczym. Po położeniu kłody na urządzeniu doprowadzającym, proces korowania uruchamia się automatycznie. W przypadku średnicy obrabianej kłody wynoszącej 15 cm, maszyna może obrabiać 9 metrów bieżących na minutę.

Urządzenie przytrzymujące, wbudowana dmuchawa wyrzucająca do usuwania wiórów oraz opcjonalna prowadnica do dłuższych kłód powyżej 3 metrów sprawiają, że korowanie jest tak komfortowe, jak to tylko możliwe.

Maszyna umożliwia korowanie i ostrzenie w jednym cyklu roboczym. Podczas korowania dla profesjonalistów kłoda musi być tylko położona na mechanizm podający, proces korowania rozpoczyna się automatycznie. Dzięki bezstopniowej regulacji przesuwu można wygodnie ustawiać jakość powierzchni i szybciej osiągać wymagany wynik. Mechanizm ma wbudowany wyrzut łopatkowy do odtransportowywania powstających wiórów. Opcja prowadnicy dla kłód o długości powyżej 3 metrów sprawia, że korowanie jest komfortowe.

Reklama
Kurier Drzewny
Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ogranicza nas tylko własna kreatywność

Związek pasji i technologii tworzy stolarstwo przyszłości

Dodane:

/

Oneestre
Firma specjalizuje się w wykonawstwie całościowym, najchętniej aranżuje całe wyposażenia nowych domów. Fot. Oneestre

Onestree to marka, która powstała z marzeń i pasji do drewna. Firma bez stolarskich tradycji rodzinnych, w której rzemiosło łączy się ze sztuką, a rzemieślnicy mają artystyczne dusze. „Ogranicza nas tylko własna kreatywność” – mówią jej twórcy. I wyruszają na podbój rynków polskich, francuskich i światowych.

Piotr Bartnicki od zawsze chciał zostać stolarzem. Było to o tyle dziwne, że nie dorastał w rodzinie rzemieślniczej, tradycji stolarskich też nie było, a mimo to miłość do drewna towarzyszyła mu odkąd sięga pamięcią. Swoje pasje realizował powoli budując firmę marzeń – taką, która chce tworzyć przedmioty zachwycające ludzi, dawać duszę nowym domom i zamieniać marzenia w rzeczy materialne.
– „Ogranicza nas tylko własna kreatywność. Nie ma czegoś takiego jak zły pomysł, zawsze istnieje lepszy! Kreatywność to pozwolenie sobie na popełnianie błędów, sztuką zaś jest wiedzieć, przy których błędach warto pozostać” – zapowiada Onestree na swojej stronie, którą nie tak łatwo znaleźć w Internecie.

Dajemy duszę waszym domom

Meble oferowane przez firmę pokochali niemal wszyscy. Zanim jednak powstaną, bardzo ważny jest projekt.
– Klienci często przychodzą z własnymi pomysłami, które bardzo chcą zrealizować. Oczywiście mamy też zespół profesjonalistów i chętnie aranżujemy wszystko sami – opowiada Piotr Bartnicki, właściciel firmy. – Zazwyczaj jednak jest tak, że spotykamy się w pół drogi – klient opowiada nam o swoich marzeniach i potrzebach, a my uważnie go słuchamy i nadajemy tym marzeniom formę materialną.
Firma specjalizuje się w wykonawstwie całościowym. Najchętniej aranżuje całe wyposażenia nowych domów, a w nich wszystko co powstaje z drewna: drzwi, schody, meble w kuchni i łazience, szafy, wnęki czy zamówienie nietypowe. Materiałem jest drewno, najczęściej najwyższej jakości, trwały i piękny dąb. Ale to nie wszystko, w procesie tworzenia nowoczesnych aranżacji do produkcji wykorzystywane są takie materiały, jak: płyta stolarska, sklejki, płyty HPL, konglomeraty (np. Corian), okleiny naturalne oraz wysokiej jakości okucia meblowe (Blum, Hettich, Simonswerk i Peka).

W przedsiębiorstwie zatrudnionych jest dwudziestu pracowników, których najważniejszym zadaniem jest dbać o to, aby produkt końcowy był jak najwyższej jakości. I tak się dzieje, ponieważ o Onestree głośno jest na polskim rynku w segmencie premium. Choć coraz częściej realizuje swoje projekty również poza granicami, ostatnio meble te pokochali Francuzi.
– Wyróżnia nas na pewno najwyższa jakość wyrobów, ich niepowtarzalność, wyjątkowość i pewien rys artyzmu – opowiada Piotr Bartnicki. – Wykonujemy meble dla klientów, którzy, podobnie jak my, kochają drewno. Nasze rozwiązania często zostają z nimi na lata, musimy więc doskonale wiedzieć, czego oczekują.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Jak łączyć wyjątkowość z wydajnością?

Początkowo Onestree zaczynało od realizacji projektów dla kilku klientów, z czasem jednak – a firma działa na rynku już 11 lat – liczba zamówień wzrosła. Problem – jak zwiększyć wydajność nie tracąc jednocześnie na jakości – był jednym z najważniejszych, przed jakimi stanął właściciel firmy.
– Był moment, gdy nie byliśmy w stanie wykonać wszystkiego sami, proste prace zlecaliśmy firmom zewnętrznym – tłumaczy właściciel. – Pomyślałem, że dobrze byłoby zainwestować w rozwiązania technologiczne przystosowane do naszych potrzeb, tak jak my dopasowujemy się do oczekiwań klientów. Chodziło o maszynę, która będzie nas wspierać w niektórych pracach, ale nie odbierze naszym wyrobom cech produkcji ręcznej – czegoś, co czyni je wyjątkowymi na rynku.
Piotr Bartnicki przyznaje, że długo analizował ofertę rynku, aż w końcu znalazł rozwiązanie idealne w ofercie firmy Seron – centrum obróbcze ProNest.
– Przekonały mnie nie tylko parametry techniczne maszyny, ale także kultura organizacyjna firmy. Miałem poczucie, że rozmawiam z ludźmi, którzy doskonale znają się na tym co robią, a równocześnie są elastyczni i uważnie mnie słuchają – wspomina.

 

Maszyna dopasowana do indywidualnych potrzeb

Seron jest polskim producentem maszyn z szeroką ofertą urządzeń dla branży meblarskiej. Firma stawia na nowoczesne technologie, wysoką jakość wykonania i indywidualną ofertę dopasowaną do potrzeb klientów. Podobna filozofia obydwu przedsiębiorców pozwoliła znaleźć wspólną płaszczyznę porozumienia. Tym bardziej, że możliwości zautomatyzowanego centrum obróbczego ProNest odpowiadały na potrzeby Piotra Bartnickiego.

Jakie są możliwości jednego z najbardziej poszukiwanych rozwiązań technologicznych na rynku z oferty Serona?
ProNest to rozwiązanie przeznaczone dla przemysłu meblarskiego produkującego meble skrzyniowe i tapicerowane. Urządzenie z systemem podawczo-odbiorczym służy do rozkroju i nawiertów pionowych płyt drewnopochodnych. Maszyna jest w pełni zautomatyzowana.

Reklama

Kurier Drzewny

Załadunek i rozładunek pozwalają na wydajną obróbkę z udziałem jednego operatora. Kolejnym atutem jest jej wysoka wydajność: nesting 200 płyt laminowanych w ciągu 8 godzin przestaje być wyzwaniem. Nie bez znaczenia pozostają również intuicyjna obsługa i bardzo przyjazny interfejs.
Urządzenie odznaczono złotymi medalami: targów DREMA oraz w konkursie Wybór Konsumenta w Poznaniu. Posiada „Opinię o innowacyjności”, która ułatwia dofinansowanie zakupu ze środków unijnych.
Nowe urządzenie tak skonfigurowano, aby było jak najbardziej użyteczne dla klienta.

– Na każdym etapie współpracy mogliśmy liczyć na profesjonalne wsparcie – zarówno przy wdrożeniach, jak i w okresie posprzedażowym – wspomina właściciel. – Maszyna jest bardzo zaawansowana technologicznie, choć równocześnie przyjazna w obsłudze. Technologia daje jednak nowe możliwości współpracy – łatwo skontaktować się z dostawcą on-line, który ma zdalny dostęp do urządzenia i w razie potrzeby może interweniować zdalnie. To bardzo ułatwia współpracę i daje poczucie bezpieczeństwa.

 

Szybciej z tą samą jakością

To rozwiązanie znacznie ułatwiło procesy produkcji i skróciło czas dostawy.
Procesy, które wcześniej odbywały się u kontrahentów zewnętrznych, wróciły do firmy.

– To nam dało niezależność. Nie musimy już uwzględniać w planach firm współpracujących – podkreśla inwestor. – Za tym z kolei idą oszczędności – zarówno czasu, jak i pieniędzy – oraz otwierają się nowe możliwości. Możemy teraz wykonywać nowe rozwiązania, które wcześniej były dla nas niedostępne. Najważniejsze jest jednak to, że mimo najnowszej technologii, nadal część pracy wykonujemy tradycyjnie. Pozwoliło to zachować niepowtarzalność, na której bardzo mi zależało.

Reklama

Kurier Drzewny

Onestree ma wiele planów, ponieważ chce rozwijać się na nowych rynkach, oferując nadal jakość z półki premium. Przed zespołem Piotra Bartnickiego stoją przede wszystkim wyzwania rynku francuskiego. Francuzi bowiem pokochali meble z drewna wysokiej jakości. Właściciel firmy nie musi zabiegać już o klientów, ponieważ informacje o wyjątkowości jego oferty docierają do innych z polecenia.
Zespół jest jednak wciąż chłonny nowych wyzwań i nie ustaje w pracy nad zamianą marzeń w rzeczy piękne i ponadczasowe. Wbrew pozorom, nowe technologie mogą to bardzo ułatwić.

Kurier Drzewny

Dane techniczne centrum obróbczego ProNest:

Czytaj dalej

Galeria

Drabiny wykonane z najwyższą jakością

Produkty drewniane

Dodane:

/

Kurier Drzewny

Przedsiębiorstwo Wielofunkcyjne DANIEL produkuje drabiny rozstawne i nasadkowe z drewna sosnowego oraz bukowego. Większość wyrobów dostarcza do wymagających odbiorców hurtowych zza zagranicy. Dla zachowania jak najlepszej jakości oraz pominięcia procesu szlifowania, firma zainwestowała w dokładną strugarkę Profimat 50 marki Weinig z sześcioma wrzecionami o zwiększonych obrotach – 8000/min. Urządzenie pozwala uzyskać powierzchnie strugane lepszej jakości oraz umożliwia produkcję wyrobów o doskonałym standardzie.

Kurier Drzewny

Nowa strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe. Fot. KD MEDIA

Od trzonków do drabin

– Nasza firma została założona w 1985 roku – mówi Edmund Danielewski, właściciel zakładu. – Początkowo zajmowaliśmy się produkcją drewnianych palet, trzonków do różnego rodzaju narzędzi oraz flag i mioteł, bowiem w tamtym czasie było na nie spore zapotrzebowanie. Obecnie produkujemy drewniane drabiny, a także różnego rodzaju koziołki z drewna oraz częściowo także klejonkę drewnianą. Nasze drabiny rozstawne zaczynają się już od 4 szczebli, a kończą na 18. Rozmieszczone są one między sobą co 28 – 29 cm. Oznacza to, że najniższa drabina może mieć 1,18 m, a najwyższa nawet 4,15 m. Te największe produkowane są z materiału klejonego. Ich wytwarzanie jest czasochłonne i mamy tu do czynienia z dużą stratą materiału. Jako jedyni w kraju robimy również drabiny nasadkowe z certyfikatami dla ochotniczej straży pożarnej. Jedno przęsło ma wielkość 2,73 m, a gotowa drabina składa się z czterech.
Przedsiębiorstwo zatrudnia obecnie 20 – 25 osób. Swoje drabiny dostarcza na rynek krajowy, ale w większości do Europy Zachodniej. Odbiorcami są hurtownie, które sprzedają drabiny i rusztowania.

Reklama

Kurier Drzewny

 

Specjalne wymagania surowcowe

– W produkcji stosujemy głównie drewno sosnowe oraz bukowe – wyjaśnia właściciel. – Nasi zagraniczni odbiorcy wymagają, aby stopnie i szczeble wykonane były z drewna bukowego, a bocznice z sosnowego, szczególnego wyboru. Nie mogą mieć żadnych wad, sęków czy pęcherzy żywicznych z żadnej strony. Chociaż norma dopuszcza pewne wady, to jednak odbiorca ostateczny ich nie toleruje. Hurtownicy, którzy odbierają od nas towar, chcą bardzo wysokiej jakości. Nasza produkcja wiąże się z pewną sezonowością. Najwięcej odbywa się wiosną, a kolejne miesiące cechują się własną dynamiką. W miesiącach wolniejszych produkujemy około 3 tys. drabin. Zależy to w dużej mierze od aktualnego zapotrzebowania oraz możliwości sprzedaży.

 

Własna produkcja tarcicy i klejonki

– Kupujemy tarcicę nieobrzynaną z wyborem oraz kłody z Lasów Państwowych, które przecieramy we własnym zakresie, aby uzyskać niezbędne wymiary tarcicy. Są to najczęściej niestandardowe grubości oraz przekroje – tłumaczy Edmund Danielewski. – Każdy odbiorca drabin narzuca nam swoje wartości w zakresie grubości bocznic i przekrojów szczebla. Musimy zatem mieć duży rozkrój własnej tarcicy dla zabezpieczenia tej produkcji.

 

Reklama

Kurier Drzewny

Odpowiednie maszyny dla doskonałej jakości

– W zakładzie pracują: dwie strugarki marki Weinig oraz optymalizerki – suwakowa OptiCut S90 i taśmowa OptiCut 200, a także wielopiła Raimann, linia do klejenia i wiele innych niezbędnych maszyn – oznajmia właściciel.
Jedną z niedawnych inwestycji był zakup optymalizerki OptiCut 20 Weinig.
– To urządzenie przystosowane jest do pełnej optymalizacji elementów o długości do 4,7 m na wejściu, pocięciu ich na zadane długości w 3 klasach jakościowych, a następnie rozsortowania za pomocą 6 wyrzutników zainstalowanych na przenośniku sortującym. Urządzenie ma bardzo rozbudowany program optymalizujący, umożliwiający maksymalne wykorzystanie materiału, dobrze sprawdzający się w wycinaniu listew – wyjaśnia Edmund Danielewski. – Wybraliśmy firmę Weinig, aby mieć w fabryce maszyny od tego samego dostawcy.

 

Struganie bez potrzeby szlifowania

W firmie jest również strugarka 6-głowicowa Profimat 50, którą stosuje się do strugania czterostronnego elementów drabin, prostego z fazowaniem lub zaokrąglana krawędzi i profilowania z możliwie najlepszą jakością powierzchni.
– Ważna jest dla nas dokładność wykonania elementu, co pozwala uzyskać powtarzalność elementu i to właśnie jest pierwsza, ważna cecha tej maszyny -zapewnia właściciel. – Istotna jest także prędkość posuwu. Podwyższone obroty wrzecion oraz specjalne narzędzia odpowiadają za uzyskanie bardzo dobrej jakości ostatecznego produktu. Dzięki temu w wielu przypadkach unikamy też dodatkowych procesów, np. szlifowania, i możemy zaoferować drabiny o doskonałej jakości.
Strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe.
– Wrzeciona na tej strugarce mają zwiększone obroty – 8000/min, co pozwala uzyskać strugane powierzchnie lepszej jakości – tłumaczy Andrzej Warzych, przedstawiciel Grupy Weinig, odpowiedzialny za wdrożenie w zakładzie Przedsiębiorstwa Wielofunkcyjnego DANIEL. – Dla porównania, poprzednia strugarka Unimat 500, zakupiona przez firmę w 2006 roku, ma wrzeciona z obrotami 6000/min.

Dlatego dla uzyskania jeszcze lepszej jakości Edmund Danielewski wybrał właśnie Profimat 50 z powtórzonymi wrzecionami poziomymi i zwiększonymi obrotami.
– Efektem pracy tego urządzenia są: gładka powierzchnia obrabiana i znaczna redukcja liczby wyrwań – zapewnia przedstawiciel.
Strugarkę Profimat 50 cechuje szerokość robocza 20 – 230 mm oraz wysokość robocza 8 – 160 mm. Prędkość posuwu wynosi do 30 m/min i jest regulowana bezstopniowo.
Płyty stołu maszynowego utwardzane są systemem MarathonCoating dla dłuższej żywotności.
Na życzenie klienta strugarkę wyposażono w podstawowy, prosty system ustawiania za pomocą wskaźników mechanicznych, bez osi elektronicznych, który dla profilu produkcji firmy jest wystarczający.
– Nie zdecydowaliśmy się na wersję z wyposażeniem komputerowym, ponieważ nasza załoga to osoby w starszym wieku – objaśnia właściciel. – Chcieliśmy uniknąć zbyt długiego czasu ustawiania oraz ewentualnych awarii. Produkujemy seryjnie, zatem nie musimy co chwilę zmieniać wymiarów. Przez dłuższy czas strugane są u nas całe pakiety. Przezbrajanie tej maszyny jest bardzo łatwe, nawet przy ustawianiu ręcznym.

Edmund Danielewski jest zadowolony z inwestycji i mówi, że maszyna jest bardzo dobra.
– Polecam to urządzenie innym firmom – podsumowuje. – Czasem słyszę o problemach dotyczących maszyn innych producentów oraz bardzo długim czasie oczekiwania na części zamienne. Dzięki właściwej decyzji i inwestycji w firmę Weinig skutecznie unikamy tego problemu. Jeśli potrzebujemy części, to są one do nas dostarczane w krótkim czasie. A maszyny są naprawdę dobre i przede wszystkim bezawaryjne.

Reklama
Kurier Drzewny

Czytaj dalej
Reklama

Popularne w tym tygodniu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).