Connect with us


Technika, technologie, nowości

Powermat 1500 zwrócił się w ciągu dziesięciu miesięcy

Monopoliści na rynku płyty klejonej 7 mm dzięki technologii Weinig

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Nowy Weinig Powermat 1500 z podajnikiem poprzecznym zainstalowany w firmie Pinus. Na zdjęciu właściciele: Artur Nagier, Jerzy Nagier oraz Daniel Ampenberger - przedstawiciel firmy Weinig. Fot. KD MEDIA


Inwestycje w zakresie technologicznym w firmie Pinus oparły się w dużej mierze na ciągłej optymalizacji procesów produkcyjnych. W zakładzie postawiono na stałe ulepszanie produktów pod względem ich jakości. Dzięki technologiom Weinig rentowność w fabryce rośnie dynamicznie. Coraz lepsza jakość wyrobów i efektywna praca marketingowa owocują stałym wzrostem sprzedaży. Właściciele firmy przyznają, że to Weinig otworzył im możliwości prawdziwego rozwoju.

 
– Firma Pinus została założona przez naszego ojca w latach 80., w innej miejscowości. W Ulanowie, gdzie się obecnie znajdujemy, przedsiębiorstwo działa od 1999 roku – wyjaśnia Artur Nagier, właściciel firmy Pinus. – Głównym obszarem naszej działalności jest płyta meblowa klejona i galanteria drzewna. Produkujemy skrzynki drewniane, regały na wino oraz inne elementy do domów związane z przechowywaniem. Produkcja opiera się na drewnie klejonym. Główną bazą we wszystkich produktach są właśnie płyty z drewna klejonego, które powstają z lameli struganych na strugarce, klejonych i szlifowanych w naszym zakładzie. Zgodnie z naszym hasłem przewodnim, nasze produkty cechuje najwyższa jakość.
 

Własna tarcica od dwóch miesięcy

– Cała produkcja odbywa się tutaj, w Ulanowie – dodaje drugi z właścicieli, Jerzy Nagier. – Surowy materiał w postaci kłód przyjeżdża do nas, tu ma miejsce przecieranie, struganie, suszenie i szlifowanie. Wcześniej pracowaliśmy na gotowych półfabrykatach. Obecnie, ze względu na koszty, już dwa miesiące sami wytwarzamy tarcicę.
 

Stawiają na sosnę

W fabryce, w której pracuje 100 osób, stosowana jest sosna zwyczajna.
– W Polsce występuje sześć rodzajów sosny. My stosujemy tylko pinus sylvestris, czyli sosnę zwyczajną – oznajmia Artur Nagier. – Wynika to m.in. z niektórych umów, bo np. w przypadku IKEA musimy zagwarantować wyłącznie płytę z sosny zwyczajnej lub pospolitej.
Przerób miesięczny wynosi około 700 metrów sześciennych.

„Dzięki inwestycji w Powermat 1500 zostaliśmy uznani za monopolistę płyty 7 mm na rynku. Wcześniej nikt nie miał do tego odpowiedniej technologii i powtarzano opinię, że takiej płyty nie da się wyprodukować.”

 

Eksport przyniósł rozwój

– Rozwój firmy zaczął się od produktów z zakresu galanterii drewnianej. Już od lat 90. współpracowaliśmy praktycznie z każdą możliwą siecią typu DIY w Polsce, m.in. Castorama, Praktiker, OBI, ale także z sieciami zagranicznymi, np. na Wyspach Brytyjskich. To właśnie dzięki eksportowi do krajów zachodnich, który osiągał 80 – 90 proc., udało nam się rozwinąć skrzydła – wspomina współwłaściciel. -Kolejno nawiązaliśmy kontakt z firmą IKEA i produkowaliśmy wyroby dwutorowo – płyty klejone surowe i szlifowane na fronty dla IKEA, a jednocześnie galanterię, która pozostała w ofercie do dzisiaj, oczywiście w ulepszanej i rozszerzanej formie.
Od klienta hurtowego po detalicznego
– Obsługujemy każdą gałąź dystrybucji, czyli zarówno bardzo duże sieci handlowe, mniejszych hurtowników, ale też odbiorców indywidualnych, np. za pośrednictwem Allegro oraz naszej siedziby, gdzie można przyjść i kupić pojedynczy wyrób – informuje Artur Nagier.
 

Pełne zadowolenie z S 50

Ze względu na kompleksowość produkcji Pinus posiada zaawansowany park maszynowy. Wśród urządzeń znajdują się nowoczesne technologie marki Weinig.
– Pierwsza strugarka Unimat GOLD firmy Weinig została zakupiona w 2001 roku i służy u nas w zakładzie do tej pory – tłumaczy Jerzy Nagier. – Kolejne urządzenie tego producenta to suwakowa pilarka poprzeczna Weinig Dimter OptiCut S 50, która była uruchomiona z początkiem marca 2017 roku. Jej zakup wynikał z potrzeby urządzenia do poprzecznego cięcia płyt w pakietach na wymiar z wysoką jakością cięcia oraz kapowaniem surowych kantówek przed rozcinaniem.
– Istotnym rozwiązaniem w tej maszynie jest odbój do wyrównania pakietów w stole na wejściu, pozwalający operatorowi na szybkie wyrównanie pakietów płyt. Maszuna znacznie zwiększyła wydajność cięcia poprzecznego – informuje Daniel Ampenberger, przedstawiciel firmy Weinig.
– Warto wspomnieć, że dzięki inwestycji w S 50 znacznie poprawiło się także bezpieczeństwo w zakładzie, minimalizując wypadki przy pracy. Urządzenie doskonale spełniło nasze oczekiwania. Oczywiście cieszymy się, że dzięki firmie Weinig udało nam się odwiedzić inne zakłady i zobaczyć, jak w rzeczywistości ona pracuje. Nie kupiliśmy urządzenia z katalogu, ale mieliśmy okazję zobaczyć je w akcji – dodaje współwłaściciel.
 

Raimann FlexiRip na rzecz rentowności i bezpieczeństwa

Druga inwestycja w firmie Pinus również była związana z tym, że firma chciała wyeliminować ręczne wycinanie elementu na pilarkach i tego typu maszynach. Korzyści z pierwszej inwestycji w S 50 były tak duże, że krótko po uruchomieniu maszyny OptiCut S 50 w maju tego samego roku zamówiona została następna maszyna Raimann FlexiRip 3200. Miała ona zwiększyć bezpieczeństwo i rentowność cięcia wzdłużnego, jednocześnie zapewniając wysoką jakość cięcia.
– Weinig jest jedną z najlepszych firm oferujących rozwiązania dla przemysłu drzewnego, zatem byliśmy przekonani co do jakości tej technologii i zdecydowaliśmy się na zakup – wyjaśnia Artur Nagier.
– Raimann FlexiRip 3200 jest wyposażony w automatyczny tryb uruchamiania cyklu cięcia i stół o szerokości użytkowej 1800 mm. Pozwala to na rozcinanie w trybie automatycznym dużych formatów oraz pakietów płyt w małych formatach ułożonych po całej długości cięcia obok siebie – tłumaczy Daniel Ampenberger. – Automatyczne zamykanie szczeliny piłowej StripLock skutecznie zapobiega dostawaniu się odprysków lub wąskich listew po cięciu do maszyny, zapewniając cięcie bez zakłóceń, również przy niewielkich naddatkach.

Maszyny Weinig Dimter OptiCut S 50 i Raimann FlexiRip 3200 tworzą idealny zestaw do zwiększenia rentowności rozkroju nie tylko w tym przedsiębiorstwie. Maszyny te w wyjątkowo krótkim czasie zarobiły na siebie i otworzyły drogę do inwestycji w następną maszynę – dla Pinus bardzo kluczową.
 

Reklama

Trzecia, kluczowa inwestycja

Udana współpraca i bardzo duże zadowolenie z pierwszych dwóch inwestycji sprawiły, że firma zdecydowała się na kolejny zakup technologii Weinig. W kwietniu 2018 roku zamówiono Weinig Powermat 1500 z podajnikiem poprzecznym.
– Maszynę przeznaczono i specjalnie wyposażono do rozcinania kantówek cienkimi piłami na lamele, z jakością do klejenia. Celem inwestycji było zwiększenie wykorzystania drewna, wydajności i jakości. Układ i obroty wrzecion, moce silników oraz narzędzia dobrano na miarę. Efektem tego było zwiększenie rentowności produkcji lameli do klejenia w firmie Pinus, które przewyższały nawet najśmielsze oczekiwania pana Jerzego – dodaje Daniel Ampenberger.
 

Stuprocentowa gwarancja jakości

– Warto wspomnieć o bardzo dużej pomocy przedstawiciela firmy Weinig podczas zakupu – dodaje Artur Nagier. – Inwestycję w Powermat 1500 realizowaliśmy ze środków własnych i cena na początku, w porównaniu do ofert maszyn włoskich, była zaporowa (dwukrotnie wyższa). Jednak jakość i zaangażowanie całego sztabu w firmie Weinig przekonały nas, że nasz produkt finalny, mowa tu o płycie klejonej 7 mm na fronty dla IKEA, będzie bardzo dobrze wykonany. Gdy nadszedł czas na analizę kosztów, to firmy włoskie proponowały nam urządzenia, które będą najprawdopodobniej wykonywać lamele, ale nie zapewniały tego w 100 proc. Weinig natomiast gwarantował pewną i doskonałą jakość. W tym przypadku najważniejszym etapem, poza cięciem wzdłużnym i poprzecznym, było struganie i zależało nam na odpowiedniej technologii.
 

Maszyna na miarę

W przypadku Powermat 1500 dla firmy Pinus bardzo istotne było uzgodnienie narzędzi do rozkroju. Dzięki temu powstała maszyna idealnie dopasowana do potrzeb produkcyjnych klienta, aby sprostać zadaniu produkcji lameli do klejenia z wymaganą jakością. Zaowocowało to bardzo krótkim czasem zwrotu inwestycji przez zwiększenie wykorzystania drewna, wydajności i jakości lameli. Dzięki temu obniżyły się koszty dalszych procesów produkcyjnych i znacznie zwiększyła się rentowność produkcji.
 

Monopolista na płytę 7 mm

– Warto wspomnieć, że dzięki inwestycji w Powermat 1500 zostaliśmy uznani za monopolistę płyty 7 mm na rynku. Wcześniej nikt nie miał do tego odpowiedniej technologii i powtarzano opinię, że takiej płyty nie da się wyprodukować. Kiedy zaczęliśmy ją wytwarzać, ogłosiliśmy przetarg dla zakładów Swedwood dotyczący tego, dla kogo będziemy ją dostarczać. Byliśmy niewielką firmą i dało nam to wiele do myślenia. Uzmysłowiliśmy sobie, jak ważny i trudny jest to ten produkt. Zależało nam na jeszcze lepszej jakości, stąd rozmowy z Panem Danielem na temat technologii Weinig. To właśnie odpowiedni dobór silników i narzędzi sprawił, że jest to optymalna maszyna dla naszych potrzeb – zapewnia współwłaściciel.
 

Mniejsze straty materiałowe

– Na etapie wyrobu maszyny dobieraliśmy także narzędzia. Bardzo ważne były głowice, wybraliśmy spiralne. Dobraliśmy odpowiednie piłki do konkretnego posuwu, wilgotności oraz grubości drewna, tak aby straty materiałowe były jak najmniejsze. Udało nam się osiągnąć grubość rzazu 1,8 mm – wyjaśnia Jerzy Nagier. – W produkcji osiągnęliśmy wynik 77 proc. uzysku netto do brutto przy cienkich, 9-milimetrowych lamelach.
 

Inwestycja zwróciła się w ciągu dziecięciu miesięcy

– Inwestycja opłacona ze środków własnych zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowaliśmy 20 osób – wyjaśnia Artur Nagier. – Maszyna dała nam duże możliwości, które wykorzystujemy do dzisiaj. Możemy teraz ciąć elementy w pakietach i strugać je seryjnie.
– Pilarkę S 50 i strugarkę Powermat 1500 obsługuje jeden operator. Wcześniej, przed inwestycją, były to 22 osoby – opowiada współwłaściciel. – W naszym zakładzie wysuszona kantówka w pierwszej kolejności jest cięta na elementy, a następnie czterostronnie strugana i przygotowana pod klejenie. Z jednej kantówki otrzymujemy 9 elementów o grubości 9 mm. Proces ten przebiega bardzo szybko. Następnie materiał trafia na prasy i kolejno na halę cięcia poprzecznego i wzdłużnego. Ostatnim etapem jest szlifowanie.
 

Dodatkowa rolka dociskowa

– Nie zawsze można wszystko tak zaplanować, aby działało od razu perfekcyjnie – przyznaje przedstawiciel handlowy firmy Weinig. – Ważne jest jednak, żeby we współpracy klienta z dostawcą maszyny, przy dobrej wymianie informacji i przy odpowiednich reakcjach na komunikowane potrzeby, doprowadzić maszynę do perfekcji. Tutaj mieliśmy do czynienia z taką sytuacją. Dopiero po uruchomieniu okazało się, że do właściwego wykonywania swojej pracy Powermat 1500 musiał mieć jeszcze dołożoną boczną rolkę dociskową tuż przed pierwszym dolnym wrzecionem. Po tej zmianie maszyna pracuje już perfekcyjnie. Nie osiągnęlibyśmy tego, gdyby nie dobra współpraca i częste kontakty z klientem. Atutem Weiniga jest między innymi to, że odpowiednią strukturą przedstawicielstw dba o klienta – zarówno przed inwestycją, jak i po. To pozwala nam być blisko klientów i zadbać również o istotne szczegóły – zapewnia Daniel Ampenberger.
 

„To ta maszyna sprawiła, że przebiliśmy wszystkich konkurentów w zakresie dostaw dla polskich zakładów Swedwood, a to za sprawą jakości i ceny. Żaden dostawca nie dorównywał naszym produktom.”

 

Bezkonkurencyjni w dostawach dla Swedwood

– To ta maszyna sprawiła, że przebiliśmy wszystkich konkurentów w zakresie dostaw dla polskich zakładów Swedwood, a to za sprawą jakości i ceny. Żaden dostawca nie dorównywał naszym produktom – tłumaczy Jerzy Nagier. – Rozmawiając z ówczesnym dyrektorem jednego z zakładów Swedwood, usłyszałem, że chciałby zmniejszyć ilość odpadów z płyty na fronty meblowe z 30 do 2 – 3 proc. Zaproponowałem, że osiągniemy taką jakość w ciągu trzech miesięcy. Udało się to zrobić. Dzięki Powermatowi 1500 mamy doskonale przygotowany materiał do klejenia. Nie występują podcięcia, pęknięcia czy też rozwarstwienia. W czasach, kiedy IKEA zrezygnowała z wielu dostawców, nam nie odmówiono współpracy ze względu na doskonałą jakość i cenę, jakie oferowaliśmy. W pewnym momencie zdecydowaliśmy, że będziemy bardziej dywersyfikować produkcję, zostawiając 50 proc. dla IKEA. Był to bardzo dobry krok, bowiem nawet dziś, w czasach kryzysu, nie widać u nas spowolnienia lub przestojów. Nasz odpad produkcyjny to dziś zaledwie 1 – 2 proc., a to właśnie dzięki technologii Weinig. Rozwój i możliwość sprostania oczekiwaniom odbiorców były możliwe dzięki firmie Weinig.
 

Reklama

Bezawaryjne

– W trakcie trzyletniego użytkowania S 50 zdarzyła nam się tylko jedna usterka pomiaru, która została błyskawicznie naprawiona przez serwis Weiniga. Poza tym, technologie firmy są bezawaryjne. Praca tych urządzeń, w porównaniu do innych maszyn, to prawdziwa „muzyka dla uszu”. Dodatkowo, odpowiednie wyciszenie sprawia, że hałas także skutecznie zredukowano, z korzyścią dla naszych pracowników – dodaje współwłaściciel.
 

Weinig – to się opłaca

Udana inwestycja wymaga trafnie wyposażonej maszyny, skrojonej według indywidualnych potrzeb produkcyjnych klienta. Wtedy przedsięwzięcie przynosi konkretne korzyści, a efektem jest krótki czas amortyzacji. W firmie Pinus inwestycje w maszyny Weiniga zwróciły się bardzo szybko. Patrząc na krótki czas ich amortyzacji, trzeba stwierdzić, że maszyny wcale nie były drogie.
Wiemy, że do naszych cen nieraz trudno się przekonać, ale nie jest ona tu ważna. Istotny jest czas zwrotu inwestycji poprzez korzyści, które przynosi. Kolejnym ważnym atutem firmy jest fakt, że podchodzi się rozsądnie np. do założeń wydajnościowych i tolerancji. Pozwala to na realne obliczenie efektów przedsięwzięcia przez naszych klientów – podsumowuje Daniel Ampenberger.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

  • Kurier Drzewny

    Nowy Weinig Powermat 1500 z podajnikiem poprzecznym zainstalowany w firmie Pinus. Na zdjęciu właściciele: Artur Nagier, Jerzy Nagier oraz Daniel Ampenberger - przedstawiciel firmy Weinig. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Osiągnięto wynik 77 proc. uzysku netto do brutto przy cienkich, 9-milimetrowych lamelach. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • KurierDrzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Sterowanie maszyn odbwa się za pomocą monitorów z ekranami dotykowymi. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Piła do przekroju wzdłużnego Weinig Flexirip. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Piła do przekroju wzdłużnego Weinig Flexirip. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Piła do przekroju wzdłużnego Weinig Flexirip. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Produkty galanterii drzewnej z oferty Pinus. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Produkty galanterii drzewnej z oferty Pinus. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Produkty galanterii drzewnej z oferty Pinus. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • KurierDrzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Ten trak na poligonie radzi sobie świetnie

Wirex dostarcza pilarki taśmowe dla Wojska Polskiego

Dodane:

/

Firma Wirex dostarczy ponad 50 specjalistycznych traków dla polskiego wojska, które będą wykorzystywane m.in. do budowy obiektów wojskowych lub mostów. Większość już „odbywa służbę” w naszej armii. Te mobilne pilarki taśmowe posiadają specjalistyczne wyposażenie, m.in. agregaty prądotwórcze i kontener z narzędziami. Maszyny były testowane w ekstremalnych warunkach – na poligonie, w terenie oraz w komorze, w której temperatura wynosiła od minus 40 stopni, do plus 70!

Grupa Wirex jest znana w branży drzewnej głównie z produkcji maszyn i urządzeń tartacznych. Na polskim rynku działa od ponad 30 lat.

Kryptonim Kosodrzewina

Współpraca firmy Wirex z polską armią rozpoczęła się w 2017 r. Wtedy to Agencja Uzbrojenia ogłosiła przetarg pn. Kosodrzewina na dostarczenie maszyn do obróbki drewna, które miałyby być wykorzystywane przez wojsko m.in. do budowy czy naprawy różnego rodzaju obiektów w terenie.

Początkowo przetarg opiewał na 26 sztuk pilarek taśmowych, z możliwością rozszerzenia. I tak się stało w tym przypadku. Wirex przystąpił do przetargu jako podwykonawca. Wykonawcą jest firma Pex-Pol Plus z Dębicy. Dostawy traka CZ-1/ZT zostały podzielone na dwa etapy – pierwsza transza trafiła do armii w latach 2019-20 i 2021-2022. Druga transza jest również podzielona na 4 lata i właśnie jest realizowana.

Żołnierz piły się nie boi

– Nasze maszyny zostały dobrze ocenione, stąd dalsze zamówienia – mówi Tomasz Ciura, dyrektor Wirex Przedsiębiorstwo Prywatne. – Na pewno fakt, że wojsko je nadal zamawia ma także związek z trwającą wojną.

Z drugiej strony takie specjalistyczne maszyny są ważne przy anomaliach pogodowych, z którymi od pewnego czasu mamy do czynienia i które niestety będą nam towarzyszyły w przyszłości. Wojsko jest w stanie wyremontować przy ich użyciu np. mosty w terenie, czy zbudować obiekty militarne lub szkoleniowe, np. strzelnice.

Dostawa dla polskiej armii obejmuje traki z całym osprzętem, który jest transportowany w specjalnym kontenerze, zawierającym m.in. wiertarki, piły spalinowe, dalmierze, niwelatory, wkrętarki, piły do metalu.
Dodatkowo zamówienie obejmowało generatory prądotwórcze, ponieważ traki są mobilne i pracują w terenie. Te urządzenia dostarcza firma Pex-Pol, Wirex jest producentem samego traka.

Trak w pełnym umundurowaniu

Jako że trak ma być wykorzystywany głównie w terenie, tj. na poligonach, w lesie czy w innych terenach zewnętrznych, jest on dostosowany do pracy mobilnej.

Urządzenie jest tak skonstruowane, że jest ciągnięte przez pojazd wojskowy do miejsca przeznaczenia. Trak może być ciągnięty np. przez wojskowego Jelcza lub Stara, który ma na sobie kontener z narzędziami. Taki mobilny zestaw jest w stanie w ciągu kilku godzin dojechać do celu i pozyskać drewno – ściąć je, poszatkować na kłody i przy użyciu traka pociąć na belki, deski itp. Jeśli np. do budowy mostu niezbędne będą bale, czy pale, to ich wykonanie zrealizują inne sprzęty.

Szyty na wojskową miarę na podstawie cywilnego modelu

Trak został zbudowany specjalnie dla wojska, na podstawie specyfikacji przetargowej. Powstał jednak na bazie standardowego traka przewoźnego firmy Wirex:
– Zastanawiając się jak ma wyglądać taki trak, analizowaliśmy punkt po punkcie wytyczne przetargowe – wspomina Tomasz Ciura z firmy Wirex. – Powołaliśmy specjalny zespół projektowy, który skupił się tylko na tym zadaniu.

Postała nowa maszyna, w oparciu o nasze dotychczasowe rozwiązania.

Zastosowaliśmy wiele nowych rozwiązań, nowością było np. zainstalowanie na niej generatora prądotwórczego 26 kW, który jest w stanie zapewnić zasilanie w małej wiosce!

Mimo że trak jest zasilany z agregatu, istnieje też możliwość podpięcia go do sieci.

Diabeł tkwi w szczegółach

Największą trudnością były wymogi związane z gabarytem pilarki. Maszyna musiała mieć wysokość nieprzekraczalną 2,67 m, co było związane z wysokością transportową samolotów. Trak jest bowiem przystosowany do transportu lotniczego: ma specjalne zaczepy.

– Ograniczała nas też szerokość skrajni w transporcie kolejowym – dodaje dyrektor. – No i masa nie mogła przekraczać 6,5 tony. Tyle może uciągnąć pojazd będący na wyposażeniu wojsk – wliczając w to kontener z narzędziami.

Ważne były więc gabaryty, masa i to, jakie drewno ma przecierać trak. Jest on tak skonstruowany, że długość maksymalna przecieranego drewna to 7 m, a średnica do 800 mm.

Aby przecierać tak długie kłody, trak ma hydrauliczne rozkładanie leża łoża. Firma sugerowała się przy tym rozwiązaniu rozkładanymi mostami. Wirex opatentował na ten system rozkładania.

– Dzięki hydraulicznemu rozkładaniu leża łoża, zyskaliśmy dodatkowe 4 metry po rozłożeniu – wyjaśnia Tomasz Ciura. – Dopiero taka długość – 13 metrów pozwala na przetarcie 7-metrowej kłody.

Trak jest wyposażony w dysze z dwoma rodzajami zaczepów, standardowy i oczkowy. Ten drugi to system NATO-wski, duże oczko to specyficzny zaczep stosowany w pojazdach wojskowych. Zakres regulacji wynosi od 60 do 160 cm.

Trak jest wyposażony w pneumatyczny układ hamulcowy. Masa i wielkość maszyny, wymogi gabarytowe a także specyficzne zastosowanie, np. pokonywanie rowów, sprawiły, że zastosowano tu 19-calowe koła.

Upgrade tradycyjnego traka

W traku tym jest wiele elementów, które nie były stosowane w trakach cywilnych – np. obrzynanie kłody podczas przetarcia:
– Zastosowaliśmy dwie obrzynarki – tłumaczy Tomasz Ciura. – Ustawiamy wymiar na panelu dotykowym, dwie piły tarczowe ustawiają się na konkretny wymiar i podczas wycinania deski, jednocześnie jest ona obrzynana, otrzymując za jednym przejściem głowicy tnącej gotowy wyrób ostrokrawężny. Dzięki temu uzyskujemy za jednym przejściem wyrób ostrokrawężny. Nie potrzebujemy dodatkowego urządzenia, jakim jest obrzynarka.

W traku Wirex dodał od siebie, nie było tego w specyfikacji – automatyczne sterowanie. Sterowanie całą maszyną odbywa się z jednego pulpitu, funkcje elektryczne czy hydrauliczne realizowane są z 7-calowego panelu dotykowego i dwóch joysticków wielofunkcyjnych.

Sterowanie hydrauliką jest bardziej zaawansowane niż w trakach seryjnych. Ten system, po wdrożeniu w tym traku wojskowym, Wirex zastosował też w innych trakach, np. CZ1-XP. Daje to ergonomię i szybkość.

Kolejną nowością jest zastosowanie obustronnych korowarek, w którym korowarka na wejściu i wyjściu zrywa korę i oczyszcza drewno z drobinek.

– Nowości jest dużo więcej – np. kryterium wagi wymusiło zastosowanie innych niż dotychczas rodzajów stali.

Cały trak jest wykonany ze stali natłokowej, w technologii blach, nie ma wyrobów hutniczych, które są dużo cięższe. Wiele elementów jest wykonanych z aluminium, aby uzyskać żądaną wagę.

Reklama



Ergonomia, ekonomia, elastyczność

Trak ma dużo większą elastyczność niż inne maszyny, stosowane w wojsku do obróbki drewna. Przede wszystkim zaletą jest skrócenie procesu obsługi – wystarczy pod maszynę podwieźć kłodę, operator załaduje ją w sposób hydrauliczny, hydraulicznie ją obróci, dociśnie, wytnie elementy, takie, jakie chce i mechanicznie je zrzuci. Do obsługi maszyny wystarczają dwie osoby: osoba, która dowiezie surowiec i operator.

Nowością w tej maszynie jest także hydrauliczne poziomowanie. Odbywa się ono w prosty sposób: jedziemy maszyną w teren, ustawiamy ją w konkretnym miejscu, podkładamy podkłady i maszyna poziomuje się hydraulicznie. Dopiero wtedy następuje rozkładanie dalszej części traka.

Do tej pory do obsługi traków ramowych wojskowych potrzeba było większej liczby osób, do samego rozłożenia 6-8 osób.

– Obsługa traka z panelu jest na tyle nieobciążająca fizycznie, że szkoliliśmy na operatorów także kobiety – mówi pan Tomasz. – W ramach zamówienia szkolimy też operatorów, odbywają się u nas także szkolenia z obsługi agregatu prądotwórczego i sprzętu, który znajduje się w kontenerze.

Ekstremalne testy: trak na poligonie

Aby trak mógł być dopuszczony do produkcji, musiał przejść testy, przypominające… „wojskowe przeszkolenie”.

– Testy określić można jako ekstremalne, bo nie spotkaliśmy się wcześniej z takim „poligonem” – żartuje pan Tomasz. – Były one wymogiem w przetargu. Bardzo dużo nam dały, pokazały obszary do nowych rozwiązań.

Jednym z wymogów przetargu było to, że maszyna musiała być dostosowana do przechowywania w temperaturze -40 st. oraz +70 st. Testy maszyny prototypowej odbywały się w specjalnej komorze klimatycznej. Maszyna została zamrożona do -40 st., następnie temperatura została podniesiona do -30 st. i w takiej temperaturze została uruchomiona i przeprowadzono wówczas proces cięcia. To samo odbywało się w temperaturze dodatniej. Te testy trak przeszedł pozytywnie.

– W komorze klimatycznej dało się wytrzymać, ale musieliśmy się wymieniać co kilka minut – wspomina Tomasz Ciura. – Trudno było jednak wytrzymać w komorze w podwyższonej wilgotności, która sięgała powyżej 90 procent i temperaturze 60 st. Praktycznie cięliśmy drewno w saunie parowej. Było naprawdę bardzo trudno i gorąco.

Maszyna przechodziła, a właściwie przejeżdżała także testy transportowe. Przejechała 5 tysięcy km, ciągnięta pojazdem wojskowym. Z tego 3 tys. km po drogach asfaltowych, 1500 km po drogach utwardzonych nieasfaltowych i 500 km po bezdrożach na poligonie.

Sprawdzane było m.in., jak się zachowają połączenia, osie, układ hamulcowy. Aby wziąć udział w tych testach Wirex musiał uzyskać homologację.

Kolejnym testem był sprawdzian wydajności: maszyna musiała osiągnąć wydajność w ciągu godziny na poziomie od 2-4 m sześciennych.

Sukces i co dalej?

Wartością dodaną kontraktu z wojskiem było to, że pomógł on ulepszyć standardowe produkty firmy. Czy Wirex rozważa sprzedaż tego modelu także firmom cywilnym albo wojskowym w innych krajach?

– Zapytania cywilne są, ale samej dostawy jeszcze nie zrealizowaliśmy – zdradza dyrektor Ciura. – Zastosowane komponenty podrażają tę maszynę, stąd dla klientów cywilnych może być ona zbyt droga.

Zastanawiamy się nad zastosowaniem innych rozwiązań, jeśli byłoby zainteresowanie.

Pilarka taśmowa sprawdza się w wojsku polskim. Dlatego firma stara się ją popularyzować i zachęcać do kupna także inne podmioty wojskowe. Maszyna jest wystawiana przez Siły Zbrojne na targach MSPO: na Międzynarodowym Salonie Przemysłu Obronnego w Kielcach.

– Mamy zapytania ze świata, jednak to bardzo trudne, aby podołać szeregu wymogów wojskowych, dokumentacji zagranicznej, przepisom – kończy Tomasz Ciura.

– W tym obszarze specjalizują się raczej firmy dostarczające typowo sprzęt dla wojska. Są zapytania, rozmowy, ale konkretów na razie nie ma. Aby stanąć do przetargu za granicą potrzebowalibyśmy pewnie więcej czasu, na to się pracuje latami.

Jako podwykonawca z chęcią byśmy podjęli współpracę z jakąś firmą. Doświadczenie już mamy.

Wiatr w oczy, czyli doświadczenia Wirexu z poligonu

Podczas uruchomienia traka na poligonie czy w lesie pierwszą czynnością, jaką trzeba zrobić jest wyciągnięcie kilkumetrowego wskaźnika wiatru ze skrzyni narzędziowej i wbicie go w ziemię. Trzeba sprawdzić, w którą stronę wieje wiatr. Dopiero potem należy ustawić trak w ten sposób, by wydostające się przy pracy traka trociny… nie leciały w oczy operatorowi.
To rozwiązanie Wirex zastosował po testach na poligonie, kiedy to podczas testów poligonowych okazało się, że wiatr może utrudniać pracę operatorowi i same maszynie. Po testach poligonowych Wirex dołożył dmuchawę do odmuchiwania traka po całodziennym cięciu.

Wojskowy trak CZ-1/ZT firmy Wirex

CZ-1/ZT to innowacyjna pilarka taśmowa, w której zastosowano najbardziej zaawansowane rozwiązania technologiczne. To urządzenie, którego konstrukcja umożliwia  holowanie po drogach publicznych oraz szybkie i sprawne przemieszczanie się po zróżnicowanym terenie. Przetarcie może odbywać się nie tylko na terenie zakładu przy użyciu zasilania z sieci elektroenergetycznej, ale również w terenie, trak posiada zainstalowany na ramie agregat prądotwórczy. Trak otrzymał trzy patenty, a cała konstrukcja została zastrzeżona jako wzór użytkowy.

Nietypowym rozwiązaniem są dwie korowarki oraz dwie obrzynarki tarczowe, co umożliwia uzyskanie deski obrzynanej podczas cięcia, czyli otrzymujemy gotowy wyrób do bezpośredniego wykorzystania za jednym przejściem głowicy tnącej. Każda deska boczna, podczas  jednorazowego przejścia, jest dwustronnie obrzynana.

Grupa WIREX

Grupa WIREX jest kilkupokoleniową firmą rodzinną z polskimi korzeniami. Siedziba znajduje się w miejscowości Kiełczygłów w województwie łódzkim.

Firma powstała w latach 90. Jej założycielami są Wiesław Ciura i Andrzej Iskra. Początkowo główna działalność opierała się na przetwórstwie surowca drzewnego, wraz z zapotrzebowaniem na maszyny dla przemysłu drzewnego w 1991 roku firma została rozbudowana o produkcję maszyn i urządzeń tartacznych opartych na zastosowaniu pił taśmowych. W następnych latach powstały kolejne zakłady do produkcji budownictwa drewnianego, architektury ogrodowej oraz peletu. Na przełomie ostatnich lat, do kadry zarządzającej dołączyli synowie właścicieli. Obecnie Grupa WIREX zatrudnia 170 osób.

W Kiełczygłowie odbywa się produkcja maszyn i urządzeń tartacznych. WIREX realizuje wiele zaawansowanych projektów: od produkcji profesjonalnych linii do przetarcia drewna okrągłego, po współpracę z najbardziej wymagającym odbiorcą, jakim są Siły Zbrojne.

Reklama



Przetwórstwem drewna okrągłego zajmuje się firma – WIREX oddział Dzbanki.
W zakładzie tym produkowana jest impregnowana architektura ogrodowa, tarcica ogólnego użytku, elementy strugane, elementy opakowaniowe oraz ekologiczne paliwo XXI wieku, czyli pelet. Wyprodukowana tarcica przetwarzana jest w trzecim zakładzie – WIREX Construction. To tu produkowane są wiązary dachowe, łączone metodą płytek kolczastych, więźby obrabiane na centrum ciesielskim CNC, domy drewniane oraz tarcicę konstrukcyjną i struganą, która podlega procesowi suszenia w nowoczesnych suszarniach komorowych.

Trak CZ-1/ZT - Dane techniczne

Trak CZ-1/ZT – Dane techniczne



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Łączą zalety dużych maszyn z atrakcyjnymi cenami

W stolarni

Dodane:

/

Dwie pilarki: T75 oraz T66, frezarkę T27 oraz trzy strugarki: T32, T45 i T54 zaprezentował na targach DREMA bawarski producent Otto Martin Maschinenbau GmbH Co &KG. T66 to nowość w ofercie firmy, prezentowana niedawno na targach Ligna w Hanowerze.

Otto Martin jest jednym z najbardziej znanych dostawców wysokiej klasy pilarek, frezarek dolnowrzecionowych, strugarek i szlifierek okiennych Q-FIN. Podczas targów DREMA 2023 na stoisku firmy odwiedzający mogli zobaczyć przegląd maszyn tej marki: dwa modele, których produkcję firma powoli wygasza – frezarkę z dwustronnie pochylonym wrzecionem T27 oraz pilarkę T75 a także model T66, który zastępuje T60A, T60C, T65.

Oprócz nowych frezarek i pilarek, została zaprezentowana także strugarka kombinowana T32. Maszynie towarzyszyły wcześniejsze modele – sprawdzona strugarka grubościowa T45 i strugarka wyrówniarka T54.

„Maszyny firmy Otto Martin dedykowane są do różnych klientów – od niewielkich zakładów stolarskich, po duże firmy produkcyjne.”

T66 z Systemem ConnectControl – Pilarka formatowa T66 to wszechstronne i bardzo wydajne urządzenie, które łączy zalety dużych maszyn przy rozsądnej cenie – mówi Zygmunt Kurpisz, prezes Otto Martin Polska. – Model T66, nazywany „młodszą siostrą” modelu T77, jest wyposażony w nowy układ sterowania ConnectControl.

Panel sterujący jest połączony drogą WiFi z maszyną, może być też zintegrowany w sieci komputerowej w biurze. Sterowanie odbywa się poprzez 7-calowy ekran dotykowy i najnowocześniejszą technologię napędu SynchroDrive.

Pilarka daje wiele możliwości obróbki, ale też współpracy z innymi urządzeniami. Można na nią ściągnąć listę cięć, czy połączyć z systemem obrabiarek sterowanych numerycznie.

Klasyki na targach: strugarki

Otto Martin zaprezentowała na targach także dobrze znane strugarki – modele T32, T45 i T54 w różnych konfiguracjach, tradycyjnie do strugania drewna litego w przedziale od 2,8 mm do 300 mm, jak również strugarkę, w której można strugać elementy do 1 mm. Są one wyposażone w pompę podciśnieniową, czy system wyhamowywania silnika przy podnoszeniu bądź opadaniu stołu.

Striebig dołącza do zespołu

Otto Martin od września ub. roku jest przedstawicielem firmy Striebig w Polsce. Tym samym Otto Martin Polska dołączył więc do swojej oferty urządzenia kolejnej uznanej marki. Do tej pory firma oferowała maszyny trzech producentów: Otto Martin Maschinenbau GmbH Co &KG, AL-KO i GANNER.

Szwajcarska firma Striebig produkuje pilarki pionowe od 60 lat. Maszyny dedykowane są dla stolarzy produkujących meble i firm obrabiających płyty warstwowe typu Alucobond czy tworzywa sztuczne.

Największym atutem pilarek Striebig jest jakość i dokładność cięcia, uzyskana dzięki stabilnej ramie, która jest w całości spawana przez roboty spawalnicze.

Gwarantuje to bardzo wysoką odporność na skręcanie, co bezpośrednio wpływa na dokładność cięcia w osiach X i Y. Jakość cięcia zapewnia piłkowy agregat podcinający, który zabezpiecza krawędzie lewej płaszczyzny przed wyrwaniami.

Argumentami, przemawiającymi na korzyść pilarek pionowych Striebig są: bardzo małe zapotrzebowanie powierzchni, małe zapotrzebowanie na energię elektryczną, jednoosobowa obsługa, a także to, że pilarkę może obsługiwać wielu operatorów bez specjalnych przygotowań czy długich szkoleń. Zaletą jest także szeroki wachlarz możliwości uzyskany, dzięki wielu modelom i dodatkowemu wyposażeniu.

Strugarka T45

Strugarka-grubościówka – zapewnia równo strugane powierzchnie, jest szybka i łatwa w obsłudze, jej zaletą jest cicha praca. Jest wyposażona w sterownik elektroniczny. Stół strugarki można przesuwać za pomocą przycisku lub taktować w górę w krokach co 0,1 mm. Nastawianie wysokości strugania odbywa się elektrycznie, za pomocą przycisków, z cyfrowym wskaźnikiem wysokości o dokładności do 0,1 mm. W standardowym wyposażeniu znajduje się programowane wstępnie nastawianie grubości ze 100 miejscami pamięci i zintegrowanym podwójnym licznikiem maszynogodzin. Strugarka może być wykonana w wersji dwóch wałów nożowych – na noże, TERSA albo z wałem spiralnym. Dzięki wałowi z masywnej stali TERSA z osadzonymi kształtowo gniazdami noży możliwe jest struganie wszystkich powierzchni. Wymiana noża trwa kilka sekund. Noże dwustronne TERSA są dostępne w różnej twardości i geometrii, dzięki czemu można je dobrać do każdego zadania. Można używać standardowego wału Z4 jako wał nożowy Z2, stosując dwa noże ślepe.

System ConnectControl

System ConnectControl jest dostępny dla nowych frezarek T14 i T29 oraz dwóch nowych pilarek formatowych T66 i T77. Jest odpowiedzią firmy na cyfryzację procesu produkcji. Za pomocą tabletu lub aplikacji operatorzy mają dostęp do rozbudowanych rozszerzeń obsługi maszyn, które sterowane są za pomocą ekranu dotykowego, zainstalowanego na stałe w urządzeniu. Tablet lub aplikacja w chmurze dają dostęp do danych, które są zarządzane w firmie. Maszynę wyposażoną w taki system sterowania można obsługiwać również w tradycyjny sposób, bez tabletu i połączenia on-line.

Frezarka T27

Frezarka dolnowrzecionowa T27 to najwyższy standard jakości – przez przemyślane rozwiązania, także w detalach.

Reklama



Najlepsze precyzyjne ołożyskowania dają bardzo spokojny bieg wrzeciona, wykonanie z dokładnością charakterystyczną dla maszyn CNC, optymalnie tłumiącym drgania korpusem maszyny o zespolonej konstrukcji stalowo–betonowej. Wszystko to gwarantuje nienaganną jakość obrabianych powierzchni.

T27 oferuje te wszystkie przemyślane i sprytne rozwiązania:
• Zakres przechylania wrzeciona +/- 45,5°
• Szybka elektryczna regulacja wysokości i kąta frezowania według wskazań ekranu dotykowego TOUCH Screen
• System szybkiej wymiany trzpienia frezarskiego
• Elektro – pneumatyczna blokada wrzeciona
• Elektroniczna korekta wymiaru przy regulacji wrzeciona przechylonego
• Opatentowana prowadnica umożliwia precyzyjne nastawianie bez frezowania próbnego.
• Opatentowane mimośrodowe, elektrycznie nastawianie otworu w stole – opcja

Strugarka T54

Strugarka wyrówniarka T54 jest dedykowana do jak najlepszego wykończenia powierzchni i niezawodnego zastosowania krawędzi kątowych na obrabianych przedmiotach.

Strugarka może być wykonana w wersji dwóch wałów nożowych – na noże TERSA albo z wałem spiralnym.

Struganie skośnych krawędzi nie wymaga wysiłku, dzięki przyjaznej w obsłudze regulacji jednoręcznej można szybko ustawić każdy kąt między 90° a 45°.

Strugarka T32

Strugarka T32 w ciągu kilku sekund można przejść od strugania powierzchniowego do grubościowego – lub odwrotnie. Spełnia wymagania dużych strugarek, znajduje zastosowanie również w mniejszych warsztatach. Atutem tego modelu (już w wersji standardowej) jest mocny silnik – 5,5 kW. oraz stalowy, spiralny wał nożowy. Solidna konstrukcja maszyny zapewnia długotrwałą, precyzyjną pracę.

Pilarka formatowa T66

Kompaktowa, uniwersalna maszyna, wysokość cięcia wynosi tu 155 mm, przy tarczy piły 450 mm. Tarcza piły przechyla się w jedną stronę do 46 stopni. Wyposażona jest w system SynchroDrive – bezstopniowe sterowanie obrotami, prędkość obrotowa może być regulowana w sposób bezstopniowy – między 1500 a 5 500 obrotów na minutę. W zależności od modelu, moc silnika wynosi od 4, do 5,5 kW. Dostępne są moce do 15 kW.

Reklama



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Na ostrzu noża

Narzędzia: Prezentacje: ostrzarka SONPg-640

Dodane:

/

Boran
Ostrzarka SONPg posiada między innymi mechanizm automatycznego dosuwu ściernicy w wersji bardziej zautomatyzowanej. Istnieje możliwość programowania konkretnych cykli, dzięki czemu po zadanej ilości maszyna się wyłączy. Fot. Mat. formy Boran

Ostrzarka SONPg-640 firmy Boran z Siedlec to model uniwersalny, pozwalający regenerować pojedyncze noże o długości maksymalnie 640 mm oraz głowice o średnicy i szerokości odpowiednio 200 oraz 250 mm. Maszyna posiada zalety ostrzarki dedykowanej do głowic, rozszerzone o funkcjonalności do ostrzenia pojedynczych noży.

Firma Boran działa na rynku od 24 lat, specjalizuje się w produkcji narzędzi dla branży drzewno– meblarskiej. Narzędzia tej firmy cechuje prosta budowa, łatwość obsługi i przystępna cena. W ofercie firmy znajduje się m.in. ostrzarka SONPg-640.

Ostre cięcie

Ostrzarka SONPg-640 służy do ostrzenia noży strugarskich prostych o długości do 640 mm. Proces ostrzenia przeprowadzany jest na sucho. Ostrzarka pozwala ostrzyć dowolne kąty przyłożenia. Została ona wyposażona w programator ilości cykli ostrzenia, co zmniejsza ilość wykonywanych czynności podczas ostrzenia pojedynczych noży. Jak działa model SONPg? Głowica ostrząca porusza się po prowadnicy liniowej wzdłuż ostrzonego noża, co zapewnia sztywność całego układu.

„Model SONPg-640 pozwala na ostrzenie noży strugarskich prostych. Dostępne w tej maszynie są dwa rodzaje ostrzenia: każdy nóż osobno lub bezpośrednio w głowicy strugarskiej, bez wyjmowania noży.”

Przesuw realizowany jest mechanicznie, z prędkością 600 mm/min. Wersja automatyczna ostrzarki SONPg-640 posiada mechanizm dosuwający głowicę ostrzącą do ostrzonego noża. Maksymalna wielkość dosunięcia to 0,05 mm, a minimalna to 0,025 mm. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, istnieje także możliwość ręcznego ustawienia dosuwu.

Wiele możliwości

Model SONPg-640 jest tak zaprojektowany, że oprócz ostrzenia pojedynczych noży, istnieje także możliwość ostrzenia noży prostych bezpośrednio na głowicy strugarskiej. Takie rozwiązanie skraca czas ostrzenia, nie jest tu konieczne wyjmowanie noży z głowicy oraz ich ponowne ustawianie i mocowanie. Czynności te są wykonywane co kilka ostrzeń, dlatego, że po każdym ostrzeniu wysokość noży maleje o pewną wartość i trzeba je ponownie wysunąć z głowicy.

Precyzja ostrzenia

Dzięki zastosowaniu ostrzenia noży w głowicy, uzyskujemy tę samą wartość wysunięcia każdego noża. Maksymalna średnica ostrzonych głowic to 200 mm oraz 250 mm szerokości.

Ostrzarka firmy Boran umożliwia ostrzenie noży ze stali szybkotnącej (HSS) przy zastosowaniu ściernicy borazonowej oraz noży z nakładkami widiowymi (HM), przy zastosowaniu ściernicy diamentowej. Jest ona wyposażona w jedną z wymienionych ściernic.

Noże strugarskie

W ofercie firmy Boran znajdują się także noże strugarskie BORAN-NT. Sposób działania noży strugarskich oparty jest o wykonywanie głębokich frezów już za pomocą jednego przejścia urządzenia. Na nożach zostały wykonane nacięcia, które tworzą linie spiralne. W efekcie zastosowania powstający wiór w czasie strugania jest dzielony na odcinki odpowiadające nacięciom na narzędziu. Opory strugania maleją, przez co powierzchnia po obróbce posiada wyższą jakość.

24 lata doświadczenia

Firma Boran powstała w 2000 roku. Specjalizuje się w produkcji elektronarzędzi dla potrzeb stolarskich, głównie ostrzarek do noży: prostych, kształtowych i rębaków (o dowolnych wymiarach). Firma posiada w ofercie także ostrzarki do pił taśmowych oraz tarczowych, noże proste dzielone, czyli elektronarzędzia, które są bardzo przydatne w pracach stolarskich i bardzo łatwe w obsłudze. Można je stosować do różnego rodzaju stali i węglika spiekanego, dzięki zastosowaniu odpowiedniego nasypu tarczy ściernej (borazonowy lub diamentowy).

Reklama



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Nowości ze świata technologii wykańczających dla producentów stolarki otworowej

Cefla Finishing na Holz-Handwerk Fensterbau Frontale 2024

Dodane:

/

Cefla Finishing, włoski producent zaawansowanych maszyn i linii do wykańczania powierzchni, który jest częścią renomowanej grupy przemysłowej Cefla Group, zaprezentował swoje najnowsze rozwiązania podczas tegorocznych targów Holz-Handwerk Fensterbau Frontale 2024 w Norymberdze.

Ze względu na synergię targów Holz-Handwerk oraz jednocześnie odbywającymi się targami Fensterbau Frontale w Norymberdze, firma Cefla Finishing zdecydowała się skoncentrować na prezentacji rozwiązań dla branży producentów stolarki otworowej.

Ciekawym rozwiązaniem, jakie pokazała na swoim stoisku był antropomorficzny robot malarski iGiotto służący do uszlachetniania powierzchni stolarki zewnętrznej, dedykowany dużym gabarytom. Elementy podwieszone na przenośniku łańcuchowym zostają skanowane i w ten sposób następuje odczyt ich parametrów.

Do skanowania mogą być użyte skaner 2D lub bardziej zaawansowany 3D C-Vision rejestrujący wymiary, kształty oraz położenie lakierowanych elementów.

Impregnacja produktami wodnymi

Kolejnym hitem na stoisku firmy Cefla Finishing w Norymberdze było urządzenie do impregnacji – Lineflow. Jest to nowoczesny, poziomy ciąg technologiczny, który pozwala na utrzymanie elementów w jednej linii podczas kolejnych etapów szczotkowania i powlekania. Dzięki temu procesowi, po zakończeniu impregnacji, elementy mogą być od razu prasowane do ram okiennych, co skraca czas produkcji i zwiększa wydajność.

Jedną z największych zalet Lineflow jest możliwość impregnacji produktami wodnymi, bez użycia rozpuszczalników, co przyczynia się do ochrony środowiska naturalnego.

Maszyna pracuje na niezmontowanych ramach okiennych, co zabezpiecza krawędzie, które zazwyczaj nie są poddawane impregnacji. To innowacyjne podejście zapewnia nie tylko ochronę profili, ale również ułatwia proces unoszenia włókien, co przekłada się na wyższą jakość ostatecznego produktu. Lineflow to nie tylko kolejny krok w ewolucji technologii przemysłowej, ale również wyraz zobowiązania Cefla Finishing do ciągłego dążenia do innowacji i zrównoważonego rozwoju. Dzięki tej nowoczesnej maszynie, producenci stolarki drewnianej mają szansę zwiększyć wydajność swojej produkcji przy jednoczesnym zachowaniu wysokich standardów jakościowych oraz dbałości o środowisko naturalne. Z Lineflow może być zintegrowany Dryflow – tunel suszący, który skraca czas odparowania poprzez stosowanie gorącego powietrza o dużej prędkości przepływu.

Nowa generacja w cięciu i nawijaniu: AutoCut

Przy okazji wystąpienia w Norymberdze Cefla Finishing wprowadza na rynek nowoczesną maszynę do cięcia i nawijania – AutoCut. Ta zaawansowana technologicznie maszyna została zaprojektowana z myślą o producentach folii, laminatów oraz tekstyliów, oferując automatyczne regulowanie naprężenia materiałów, co eliminuje ryzyko powstawania włoskowatych pęknięć w akrylowych warstwach folii okiennych z PCW. Jednym z głównych atutów AutoCut jest jego wszechstronność, umożliwiająca pracę na dużych zwojach rolek, co znacznie zwiększa efektywność produkcji. Dodatkowo, wyposażona w automatyczną zdalną kontrolę siły hamowania maszyna dostosowuje napięcie w zależności od średnicy folii, co gwarantuje stabilność procesu cięcia i nawijania. AutoCut, dzięki intuicyjnemu interfejsowi użytkownika i łatwemu w obsłudze systemowi, może być obsługiwana również przez osoby mniej doświadczone, co przekłada się na oszczędność czasu i zasobów.

Rewolucja w laminowaniu z MultiWrap Wide

Podczas targów Cefla Finishing zaprezentowała nową linię laminującą MultiWrap Wide, która podbija rynek dzięki swojej zaawansowanej technologii i wydajności.

MultiWrap Wide to linia laminująca przeznaczona do laminowania elementów plastikowych i drewnianych, która wykorzystuje topiący się klej do łączenia materiału zewnętrznego z podłożem. Ta innowacyjna maszyna umożliwia szybką i skuteczną produkcję, zapewniając jednocześnie wysoką jakość i trwałość laminowanych elementów. Jednym z kluczowych atutów MultiWrap Wide jest jego energooszczędny topielnik, który pozwala na efektywne zużycie energii, przyczyniając się do zrównoważonego rozwoju produkcji przemysłowej. Ponadto maszyna wyposażona jest w systemy podgrzewania folii, które zapewniają równomierne i stabilne warunki laminowania, oraz systemy redukujące czas przezbrajania, co przekłada się na szybsze przejście między różnymi zleceniami.

Warto również zaznaczyć, że MultiWrap Wide jest wyposażony w innowacyjny system nakładania kleju z opatentowaną dyszą szczelinową, który gwarantuje precyzyjne i równomierne pokrycie klejem całej powierzchni elementów, eliminując ryzyko wystąpienia niedociągnięć czy nierówności. Dzięki MultiWrap Wide producenci mogą uzyskać laminowane elementy gotowe do dalszych etapów produkcji w szybki i efektywny sposób, zwiększając tym samym wydajność swojej linii produkcyjnej. Jest to kolejny krok Cefla Finishing w kierunku dostarczania innowacyjnych rozwiązań, które spełniają potrzeby i oczekiwania klientów, jednocześnie wspierając rozwój zrównoważony przemysłu.

Jubileusz 60cio lecia Cefla Finishing

Od 60 lat Cefla Finishing dostarcza najnowocześniejsze rozwiązania wszędzie tam, gdzie powierzchnie wymagają profesjonalnego wykańczania. W ciągu tych sześciu dekad firma przekształciła się z lokalnego przedsiębiorstwa w światowego lidera, dzięki zdolności do przewidywania potrzeb rynku i zaspokajania ich innowacyjną technologią oraz doskonałą obsługą klienta.

**Cefla: Partnerstwo i Innowacja na Polskim Rynku przez 24 Lata**

Od 24 lat Cefla odgrywa kluczową rolę na polskim rynku, zapewniając wsparcie dla branży stolarki oraz dostarczając innowacyjne rozwiązania. Dawniej znany jako partner Stolbudów, dziś jako marka Cefla i Duspohl, firma obsługuje wielu renomowanych producentów stolarki, w tym takie firmy jak DRE, Eko-Okna, Erkado, Voster czy Pol-Skone.

Partnerstwo z Cefla przekracza granice dostarczania produktów i technologii. Firma aktywnie angażuje się w edukację klientów, organizując pokazy na ich profilach produkcyjnych. Dzięki temu klienci mają możliwość na własne oczy zobaczyć i ocenić procesy powlekania i laminowania na swoich wyrobach. To podejście daje producentom stolarki możliwość zrozumienia oraz dostosowania nowoczesnych technologii do swoich indywidualnych potrzeb i oczekiwań.

Cefla odgrywa istotną rolę nie tylko jako dostawca, ale także jako partner, który angażuje się w rozwój swoich klientów, wspierając ich w osiągnięciu wysokich standardów jakościowych i efektywności produkcji. Poprzez ciągłe innowacje i współpracę z wiodącymi firmami w branży stolarki, Cefla wciąż pozostaje liderem w dziedzinie technologii wykańczających na polskim rynku.

Reklama



Czytaj dalej

Popularne

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).