Connect with us

Technika, technologie, nowości

Powermat 1500 zwrócił się w ciągu dziesięciu miesięcy

Monopoliści na rynku płyty klejonej 7 mm dzięki technologii Weinig

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Nowy Weinig Powermat 1500 z podajnikiem poprzecznym zainstalowany w firmie Pinus. Na zdjęciu właściciele: Artur Nagier, Jerzy Nagier oraz Daniel Ampenberger - przedstawiciel firmy Weinig. Fot. KD MEDIA

Inwestycje w zakresie technologicznym w firmie Pinus oparły się w dużej mierze na ciągłej optymalizacji procesów produkcyjnych. W zakładzie postawiono na stałe ulepszanie produktów pod względem ich jakości. Dzięki technologiom Weinig rentowność w fabryce rośnie dynamicznie. Coraz lepsza jakość wyrobów i efektywna praca marketingowa owocują stałym wzrostem sprzedaży. Właściciele firmy przyznają, że to Weinig otworzył im możliwości prawdziwego rozwoju.

 
– Firma Pinus została założona przez naszego ojca w latach 80., w innej miejscowości. W Ulanowie, gdzie się obecnie znajdujemy, przedsiębiorstwo działa od 1999 roku – wyjaśnia Artur Nagier, właściciel firmy Pinus. – Głównym obszarem naszej działalności jest płyta meblowa klejona i galanteria drzewna. Produkujemy skrzynki drewniane, regały na wino oraz inne elementy do domów związane z przechowywaniem. Produkcja opiera się na drewnie klejonym. Główną bazą we wszystkich produktach są właśnie płyty z drewna klejonego, które powstają z lameli struganych na strugarce, klejonych i szlifowanych w naszym zakładzie. Zgodnie z naszym hasłem przewodnim, nasze produkty cechuje najwyższa jakość.
 

Własna tarcica od dwóch miesięcy

– Cała produkcja odbywa się tutaj, w Ulanowie – dodaje drugi z właścicieli, Jerzy Nagier. – Surowy materiał w postaci kłód przyjeżdża do nas, tu ma miejsce przecieranie, struganie, suszenie i szlifowanie. Wcześniej pracowaliśmy na gotowych półfabrykatach. Obecnie, ze względu na koszty, już dwa miesiące sami wytwarzamy tarcicę.
 

Stawiają na sosnę

W fabryce, w której pracuje 100 osób, stosowana jest sosna zwyczajna.
– W Polsce występuje sześć rodzajów sosny. My stosujemy tylko pinus sylvestris, czyli sosnę zwyczajną – oznajmia Artur Nagier. – Wynika to m.in. z niektórych umów, bo np. w przypadku IKEA musimy zagwarantować wyłącznie płytę z sosny zwyczajnej lub pospolitej.
Przerób miesięczny wynosi około 700 metrów sześciennych.

„Dzięki inwestycji w Powermat 1500 zostaliśmy uznani za monopolistę płyty 7 mm na rynku. Wcześniej nikt nie miał do tego odpowiedniej technologii i powtarzano opinię, że takiej płyty nie da się wyprodukować.”

 

Eksport przyniósł rozwój

– Rozwój firmy zaczął się od produktów z zakresu galanterii drewnianej. Już od lat 90. współpracowaliśmy praktycznie z każdą możliwą siecią typu DIY w Polsce, m.in. Castorama, Praktiker, OBI, ale także z sieciami zagranicznymi, np. na Wyspach Brytyjskich. To właśnie dzięki eksportowi do krajów zachodnich, który osiągał 80 – 90 proc., udało nam się rozwinąć skrzydła – wspomina współwłaściciel. -Kolejno nawiązaliśmy kontakt z firmą IKEA i produkowaliśmy wyroby dwutorowo – płyty klejone surowe i szlifowane na fronty dla IKEA, a jednocześnie galanterię, która pozostała w ofercie do dzisiaj, oczywiście w ulepszanej i rozszerzanej formie.
Od klienta hurtowego po detalicznego
– Obsługujemy każdą gałąź dystrybucji, czyli zarówno bardzo duże sieci handlowe, mniejszych hurtowników, ale też odbiorców indywidualnych, np. za pośrednictwem Allegro oraz naszej siedziby, gdzie można przyjść i kupić pojedynczy wyrób – informuje Artur Nagier.
 

Pełne zadowolenie z S 50

Ze względu na kompleksowość produkcji Pinus posiada zaawansowany park maszynowy. Wśród urządzeń znajdują się nowoczesne technologie marki Weinig.
– Pierwsza strugarka Unimat GOLD firmy Weinig została zakupiona w 2001 roku i służy u nas w zakładzie do tej pory – tłumaczy Jerzy Nagier. – Kolejne urządzenie tego producenta to suwakowa pilarka poprzeczna Weinig Dimter OptiCut S 50, która była uruchomiona z początkiem marca 2017 roku. Jej zakup wynikał z potrzeby urządzenia do poprzecznego cięcia płyt w pakietach na wymiar z wysoką jakością cięcia oraz kapowaniem surowych kantówek przed rozcinaniem.
– Istotnym rozwiązaniem w tej maszynie jest odbój do wyrównania pakietów w stole na wejściu, pozwalający operatorowi na szybkie wyrównanie pakietów płyt. Maszuna znacznie zwiększyła wydajność cięcia poprzecznego – informuje Daniel Ampenberger, przedstawiciel firmy Weinig.
– Warto wspomnieć, że dzięki inwestycji w S 50 znacznie poprawiło się także bezpieczeństwo w zakładzie, minimalizując wypadki przy pracy. Urządzenie doskonale spełniło nasze oczekiwania. Oczywiście cieszymy się, że dzięki firmie Weinig udało nam się odwiedzić inne zakłady i zobaczyć, jak w rzeczywistości ona pracuje. Nie kupiliśmy urządzenia z katalogu, ale mieliśmy okazję zobaczyć je w akcji – dodaje współwłaściciel.
 

Raimann FlexiRip na rzecz rentowności i bezpieczeństwa

Druga inwestycja w firmie Pinus również była związana z tym, że firma chciała wyeliminować ręczne wycinanie elementu na pilarkach i tego typu maszynach. Korzyści z pierwszej inwestycji w S 50 były tak duże, że krótko po uruchomieniu maszyny OptiCut S 50 w maju tego samego roku zamówiona została następna maszyna Raimann FlexiRip 3200. Miała ona zwiększyć bezpieczeństwo i rentowność cięcia wzdłużnego, jednocześnie zapewniając wysoką jakość cięcia.
– Weinig jest jedną z najlepszych firm oferujących rozwiązania dla przemysłu drzewnego, zatem byliśmy przekonani co do jakości tej technologii i zdecydowaliśmy się na zakup – wyjaśnia Artur Nagier.
– Raimann FlexiRip 3200 jest wyposażony w automatyczny tryb uruchamiania cyklu cięcia i stół o szerokości użytkowej 1800 mm. Pozwala to na rozcinanie w trybie automatycznym dużych formatów oraz pakietów płyt w małych formatach ułożonych po całej długości cięcia obok siebie – tłumaczy Daniel Ampenberger. – Automatyczne zamykanie szczeliny piłowej StripLock skutecznie zapobiega dostawaniu się odprysków lub wąskich listew po cięciu do maszyny, zapewniając cięcie bez zakłóceń, również przy niewielkich naddatkach.

Maszyny Weinig Dimter OptiCut S 50 i Raimann FlexiRip 3200 tworzą idealny zestaw do zwiększenia rentowności rozkroju nie tylko w tym przedsiębiorstwie. Maszyny te w wyjątkowo krótkim czasie zarobiły na siebie i otworzyły drogę do inwestycji w następną maszynę – dla Pinus bardzo kluczową.
 

Trzecia, kluczowa inwestycja

Udana współpraca i bardzo duże zadowolenie z pierwszych dwóch inwestycji sprawiły, że firma zdecydowała się na kolejny zakup technologii Weinig. W kwietniu 2018 roku zamówiono Weinig Powermat 1500 z podajnikiem poprzecznym.
– Maszynę przeznaczono i specjalnie wyposażono do rozcinania kantówek cienkimi piłami na lamele, z jakością do klejenia. Celem inwestycji było zwiększenie wykorzystania drewna, wydajności i jakości. Układ i obroty wrzecion, moce silników oraz narzędzia dobrano na miarę. Efektem tego było zwiększenie rentowności produkcji lameli do klejenia w firmie Pinus, które przewyższały nawet najśmielsze oczekiwania pana Jerzego – dodaje Daniel Ampenberger.
 

Stuprocentowa gwarancja jakości

– Warto wspomnieć o bardzo dużej pomocy przedstawiciela firmy Weinig podczas zakupu – dodaje Artur Nagier. – Inwestycję w Powermat 1500 realizowaliśmy ze środków własnych i cena na początku, w porównaniu do ofert maszyn włoskich, była zaporowa (dwukrotnie wyższa). Jednak jakość i zaangażowanie całego sztabu w firmie Weinig przekonały nas, że nasz produkt finalny, mowa tu o płycie klejonej 7 mm na fronty dla IKEA, będzie bardzo dobrze wykonany. Gdy nadszedł czas na analizę kosztów, to firmy włoskie proponowały nam urządzenia, które będą najprawdopodobniej wykonywać lamele, ale nie zapewniały tego w 100 proc. Weinig natomiast gwarantował pewną i doskonałą jakość. W tym przypadku najważniejszym etapem, poza cięciem wzdłużnym i poprzecznym, było struganie i zależało nam na odpowiedniej technologii.
 

Maszyna na miarę

W przypadku Powermat 1500 dla firmy Pinus bardzo istotne było uzgodnienie narzędzi do rozkroju. Dzięki temu powstała maszyna idealnie dopasowana do potrzeb produkcyjnych klienta, aby sprostać zadaniu produkcji lameli do klejenia z wymaganą jakością. Zaowocowało to bardzo krótkim czasem zwrotu inwestycji przez zwiększenie wykorzystania drewna, wydajności i jakości lameli. Dzięki temu obniżyły się koszty dalszych procesów produkcyjnych i znacznie zwiększyła się rentowność produkcji.
 

Monopolista na płytę 7 mm

– Warto wspomnieć, że dzięki inwestycji w Powermat 1500 zostaliśmy uznani za monopolistę płyty 7 mm na rynku. Wcześniej nikt nie miał do tego odpowiedniej technologii i powtarzano opinię, że takiej płyty nie da się wyprodukować. Kiedy zaczęliśmy ją wytwarzać, ogłosiliśmy przetarg dla zakładów Swedwood dotyczący tego, dla kogo będziemy ją dostarczać. Byliśmy niewielką firmą i dało nam to wiele do myślenia. Uzmysłowiliśmy sobie, jak ważny i trudny jest to ten produkt. Zależało nam na jeszcze lepszej jakości, stąd rozmowy z Panem Danielem na temat technologii Weinig. To właśnie odpowiedni dobór silników i narzędzi sprawił, że jest to optymalna maszyna dla naszych potrzeb – zapewnia współwłaściciel.
 

Mniejsze straty materiałowe

– Na etapie wyrobu maszyny dobieraliśmy także narzędzia. Bardzo ważne były głowice, wybraliśmy spiralne. Dobraliśmy odpowiednie piłki do konkretnego posuwu, wilgotności oraz grubości drewna, tak aby straty materiałowe były jak najmniejsze. Udało nam się osiągnąć grubość rzazu 1,8 mm – wyjaśnia Jerzy Nagier. – W produkcji osiągnęliśmy wynik 77 proc. uzysku netto do brutto przy cienkich, 9-milimetrowych lamelach.
 

Inwestycja zwróciła się w ciągu dziecięciu miesięcy

– Inwestycja opłacona ze środków własnych zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowaliśmy 20 osób – wyjaśnia Artur Nagier. – Maszyna dała nam duże możliwości, które wykorzystujemy do dzisiaj. Możemy teraz ciąć elementy w pakietach i strugać je seryjnie.
– Pilarkę S 50 i strugarkę Powermat 1500 obsługuje jeden operator. Wcześniej, przed inwestycją, były to 22 osoby – opowiada współwłaściciel. – W naszym zakładzie wysuszona kantówka w pierwszej kolejności jest cięta na elementy, a następnie czterostronnie strugana i przygotowana pod klejenie. Z jednej kantówki otrzymujemy 9 elementów o grubości 9 mm. Proces ten przebiega bardzo szybko. Następnie materiał trafia na prasy i kolejno na halę cięcia poprzecznego i wzdłużnego. Ostatnim etapem jest szlifowanie.
 

Dodatkowa rolka dociskowa

– Nie zawsze można wszystko tak zaplanować, aby działało od razu perfekcyjnie – przyznaje przedstawiciel handlowy firmy Weinig. – Ważne jest jednak, żeby we współpracy klienta z dostawcą maszyny, przy dobrej wymianie informacji i przy odpowiednich reakcjach na komunikowane potrzeby, doprowadzić maszynę do perfekcji. Tutaj mieliśmy do czynienia z taką sytuacją. Dopiero po uruchomieniu okazało się, że do właściwego wykonywania swojej pracy Powermat 1500 musiał mieć jeszcze dołożoną boczną rolkę dociskową tuż przed pierwszym dolnym wrzecionem. Po tej zmianie maszyna pracuje już perfekcyjnie. Nie osiągnęlibyśmy tego, gdyby nie dobra współpraca i częste kontakty z klientem. Atutem Weiniga jest między innymi to, że odpowiednią strukturą przedstawicielstw dba o klienta – zarówno przed inwestycją, jak i po. To pozwala nam być blisko klientów i zadbać również o istotne szczegóły – zapewnia Daniel Ampenberger.
 

„To ta maszyna sprawiła, że przebiliśmy wszystkich konkurentów w zakresie dostaw dla polskich zakładów Swedwood, a to za sprawą jakości i ceny. Żaden dostawca nie dorównywał naszym produktom.”

 

Bezkonkurencyjni w dostawach dla Swedwood

– To ta maszyna sprawiła, że przebiliśmy wszystkich konkurentów w zakresie dostaw dla polskich zakładów Swedwood, a to za sprawą jakości i ceny. Żaden dostawca nie dorównywał naszym produktom – tłumaczy Jerzy Nagier. – Rozmawiając z ówczesnym dyrektorem jednego z zakładów Swedwood, usłyszałem, że chciałby zmniejszyć ilość odpadów z płyty na fronty meblowe z 30 do 2 – 3 proc. Zaproponowałem, że osiągniemy taką jakość w ciągu trzech miesięcy. Udało się to zrobić. Dzięki Powermatowi 1500 mamy doskonale przygotowany materiał do klejenia. Nie występują podcięcia, pęknięcia czy też rozwarstwienia. W czasach, kiedy IKEA zrezygnowała z wielu dostawców, nam nie odmówiono współpracy ze względu na doskonałą jakość i cenę, jakie oferowaliśmy. W pewnym momencie zdecydowaliśmy, że będziemy bardziej dywersyfikować produkcję, zostawiając 50 proc. dla IKEA. Był to bardzo dobry krok, bowiem nawet dziś, w czasach kryzysu, nie widać u nas spowolnienia lub przestojów. Nasz odpad produkcyjny to dziś zaledwie 1 – 2 proc., a to właśnie dzięki technologii Weinig. Rozwój i możliwość sprostania oczekiwaniom odbiorców były możliwe dzięki firmie Weinig.
 

Bezawaryjne

– W trakcie trzyletniego użytkowania S 50 zdarzyła nam się tylko jedna usterka pomiaru, która została błyskawicznie naprawiona przez serwis Weiniga. Poza tym, technologie firmy są bezawaryjne. Praca tych urządzeń, w porównaniu do innych maszyn, to prawdziwa „muzyka dla uszu”. Dodatkowo, odpowiednie wyciszenie sprawia, że hałas także skutecznie zredukowano, z korzyścią dla naszych pracowników – dodaje współwłaściciel.
 

Weinig – to się opłaca

Udana inwestycja wymaga trafnie wyposażonej maszyny, skrojonej według indywidualnych potrzeb produkcyjnych klienta. Wtedy przedsięwzięcie przynosi konkretne korzyści, a efektem jest krótki czas amortyzacji. W firmie Pinus inwestycje w maszyny Weiniga zwróciły się bardzo szybko. Patrząc na krótki czas ich amortyzacji, trzeba stwierdzić, że maszyny wcale nie były drogie.
Wiemy, że do naszych cen nieraz trudno się przekonać, ale nie jest ona tu ważna. Istotny jest czas zwrotu inwestycji poprzez korzyści, które przynosi. Kolejnym ważnym atutem firmy jest fakt, że podchodzi się rozsądnie np. do założeń wydajnościowych i tolerancji. Pozwala to na realne obliczenie efektów przedsięwzięcia przez naszych klientów – podsumowuje Daniel Ampenberger.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

  • Kurier Drzewny

    Nowy Weinig Powermat 1500 z podajnikiem poprzecznym zainstalowany w firmie Pinus. Na zdjęciu właściciele: Artur Nagier, Jerzy Nagier oraz Daniel Ampenberger - przedstawiciel firmy Weinig. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Inwestycja w Powermat 1500 zwróciła się w ciągu dziesięciu miesięcy, a dzięki tej strugarce z etapu obróbki płyty wyeliminowano20 osób. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Osiągnięto wynik 77 proc. uzysku netto do brutto przy cienkich, 9-milimetrowych lamelach. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • KurierDrzewny

    Pilarka S 50 ustawiona jest w jednej lini ze strugarkę Powermat 1500. Obydwie maszyny obsługuje 1 operator. Wcześniej były to 22 osoby. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Sterowanie maszyn odbwa się za pomocą monitorów z ekranami dotykowymi. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Piła do przekroju wzdłużnego Weinig Flexirip. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Piła do przekroju wzdłużnego Weinig Flexirip. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Piła do przekroju wzdłużnego Weinig Flexirip. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Produkty galanterii drzewnej z oferty Pinus. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Produkty galanterii drzewnej z oferty Pinus. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Produkty galanterii drzewnej z oferty Pinus. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • KurierDrzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Technika, technologie, nowości

Maszyny i linie na każde potrzeby

Wyposażenie zakładów drzewnych

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Wycinarka wad PO160E stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar. Fot. GOMA

GOMA to młoda duchem, a jednocześnie bardzo doświadczona firma, która chętnie podejmuje się nietypowych i skomplikowanych projektów. Urządzenia oraz linie budowane według potrzeb odbiorców tego gorzowskiego producenta pozwalają skrócić czas obróbki, a także zmniejszyć ilość operacji technologicznych. Dzięki rozwiązaniom GOMA można także okroić liczbę pracowników zaangażowanych w obsługę linii, przy pewności uzyskania doskonałego efektu końcowego, niezależnie od rodzaju produkcji.


Opr. (ab)

 

Linia, która oszczędza czas i koszty

– Jednym z bardzo ciekawych niedawnych projektów naszego autorstwa jest linia z nietypową, ponad 7-metrową prasą – mówi Henryk Leśniak z firmy GOMA. – Na życzenie klienta przygotowaliśmy automatyczny odbiornik materiału, aby zaoszczędzić czas oraz zmniejszyć potrzebę pracy ludzi. Do obsługi linii potrzeba zaledwie dwóch pracowników, jeden podaje materiał, a drugi odbiera gotowe elementy, po ostatnim procesie technologicznym. Zastosowane w tym projekcie technologie, szczególnie znajdująca się za prasą specjalna piła poprzeczna z odbojnikiem, sprawiają, że wyeliminowaliśmy także dodatkowe operacje technologiczne, tzw. międzycięcie, dając znaczne oszczędności. Dodatkową zaletą linii są specjalnie przygotowane parkingi, które powstały, żeby uelastycznić ten projekt. Jeśli pracownik nie zdąży podać materiału, to na wspomnianych parkingach już znajduje się drewno, które czeka na obróbkę. W przypadku braku wprowadzenia materiału przez pracownika, zostanie on pobrany z parkingów i cała linia nie musi przerywać swojej pracy. Ten projekt powstał dla jednej z największych fabryk drzwi w Polsce.

 

Idealne wymiary przy jednym cięciu

– W omawianym projekcie, po obróbce na czopiarkach oraz prasie łączenia wzdłużnego, wstęga odbierana jest w pełni automatycznie. Trafia ona do odbiornika, na którym klej nabiera właściwości fizycznych i transportuje sklejoną wstęgę do piły poprzecznej. Następnie element wprowadza się do piły poprzecznej. Jest to specjalne urządzenie naszej produkcji, potocznie zwane Aligatorem. W koncepcji naszego autorstwa wyeliminowaliśmy potrzebę międzycięcia. Zazwyczaj maszyna tnie wstęgę na określoną liczbę elementów, zgodnie z potrzebą. Jednak takie cięcie, np. na cztery kawałki, nie będzie nigdy równe. Do tego dochodzi założony nadmiar, co w sumie sprawia, że po prasowaniu, dla uzyskania dokładnego elementu, trzeba go jeszcze raz obrobić. Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej. Kolejno materiał może być szlifowany lub czterostronnie obrabiany, ale producent nie musi już go obrabiać po długości, bowiem może być pewien, że posiada dokładnie takie elementy, jakich wymaga jego produkcja. Piła jest dodatkowym elementem, ustawionym za linią. Na życzenie klientów możemy przygotowywać różnego typu udogodnienia technologiczne, zarówno w liniach, jak i poza nimi – twierdzi Henryk Leśniak.

„Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej.”

 

W stu procentach pod zamówienie

– Oferowane przez nas linie powstają całkowicie na życzenie klientów – tłumaczy Henryk Leśniak. – Są budowane pod kontentą produkcję i dotyczy to zarówno ich ułożenia, jak też zastosowanych maszyn. Nasze linie dedykujemy konkretnemu odbiorcy z przeznaczeniem dla jego produkcji.

 

Linia AFC

– AFC to ciekawy przykład linii, która powstała na życzenie klientów. Jest to linia, która doskonale sprawdza się przy pracy z mniejszymi przekrojami – informuje Henryk Leśniak. – Jest to tańsza i półautomatyczna propozycja dla tych zakładów, które produkują przede wszystkim elementy o mniejszych przekrojach. Zastosowano tutaj czopiarkę przystosowaną do mniej intensywnej produkcji oraz węższy stół.

 

Znani z ciekawych maszyn

Przedsiębiorstwo ma w swoim portfolio setki ciekawych projektów dla produkcji drzewnej z różnych sektorów.
– Warto wspomnieć m.in. o maszynach do produkcji nadstawek paletowych w formie półautomatycznej oraz całkowicie automatycznej. Dużą popularnością cieszą się te do wytwarzania trumien, w tym specjalne piły i prasy do tej produkcji – zapewnia Henryk Leśniak. – Wytwarzamy także różnego rodzaju czopiarki oraz maszyny do produkcji palet specjalnych. Każda z nich powstaje tak samo jak linia, czyli tworzona jest na specjalne zamówienie, według konkretnych warunków. Jesteśmy także znani z produkcji innych maszyn specjalnych, które powstają pod określone gniazdo produkcyjne w danym zakładzie. Często są to urządzenia hybrydowe i budowane od zera. Wiele tego typu urządzeń powstało pod potrzeby zakładów produkujących dla IKEA. Są to np. maszyny do przybijania listew i rzepu na deskę. Jednym z niedawnych takich projektów jest maszyna dla litewskiego producenta, która zbija ściany małych domków. Wytwarzamy także urządzenia do produkcji sztachet, w formie pneumatycznej oraz CNC.

 

Wycinarka wad PO160E

Niedawnym projektem firmy GOMA była nowa odsłona wycinarki wad PO160E. Urządzenie jest przeznaczone do równania czół oraz wycinania zaznaczonych błędów z desek bez oflisu, których wilgotność nie przekracza 18 proc. Maszynę stosuje się po wielopile lub strugarce albo jako niezależne urządzenie. Bardzo dobrze sprawdza się w przygotowaniu surowca do łączenia na mikrowczepy i produkcji klejonki różnorodnego przeznaczenia. Cięcie odbywa się w ciągu około 0,5 sekundy.
– Ten model wycinarki cechuje się bardzo prostą obsługą – oznajmia Henryk Leśniak. – Dodatkową zaletą jest atrakcyjna cena. To urządzenie ma dwa tryby pracy: może wycinać wady zaznaczone kredką fluorescencyjną albo ciąć materiał na wymiar. Wycinarka wad stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar.
Przekrój materiału może wynosić minimalnie 25 x 30 mm, a maksymalnie 40 x 160 mm.
– Tego typu wycinarkę oferujemy na rynku już od dłuższego czasu. Jej atutami są prostota i niezawodność – dodaje Henryk Leśniak. – Obecnie produkowane jest w nowej, atrakcyjnej szacie kolorystycznej.

 

Gotowi na każde wyzwanie

– Ogromną siłą i zaletą naszego przedsiębiorstwa jest wykwalifikowana kadra – podsumowuje Henryk Leśniak. – Łączy w sobie doświadczenie z duchem młodości, dzięki czemu jesteśmy otwarci na nowe wyzwania i z entuzjazmem podchodzimy do każdego nowego projektu. Jesteśmy niewielką firmą, ale z wielkimi aspiracjami. Części zamawiamy u najlepszych producentów, aby klienci pracowali na porządnych i sprawdzonych podzespołach. Nasze maszyny trafiają na rynki: polski, ukraiński, litewski, białoruski oraz słowacki. W przyszłości będziemy poszerzać kierunki rozwoju i eksportu.

Czytaj dalej

Aktualności

Nowy system dezynfekcji stworzony przez firmę Barberán

Promienie UV

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

Firma Barberán opracowuje wydajne urządzenie do dezynfekcji promieniami ultrafioletowymi, dostosowane do kabin przemysłowych i warsztatów.


opr. (ab)

Wraz ze wznowieniem działalności w swojej fabryce w kwietniu ubiegłego roku, Barberán zaprojektował urządzenie do dezynfekcji powietrza promieniowaniem ultrafioletowym, jako środek bezpieczeństwa dla swoich pracowników. To skuteczne urządzenie, niewytwarzające ozonu, szanujące środowisko, jest zdolne do eliminacji mikroorganizmów, takich jak: wirusy (COVID-19), bakterie (E-Coli), drożdże i grzyby w ciągu kilku sekund.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

Dezynfekcja dużych obszarów roboczych

Korzystając z długiej historii i doświadczenia w projektowaniu oraz produkcji systemów utwardzania oraz suszenia za pomocą promieniowania ultrafioletowego, przedsiębiorstwo opracowało niedawno prototyp, który już działa z pełną mocą w jej obiektach. Jest teraz także dostępny dla klientów lub innych firm produkcyjnych, potrzebujących rozwiązania do dezynfekcji dużych obszarów roboczych.

 

Dezaktywacja koronawirusa i innych wirusów

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Aby osiągnąć tę dezynfekcję, urządzenie wykorzystuje promieniowanie ultrafioletowe o wielkości 254 nanometrów, pracujące z energią co najmniej 6,6 mJ/m2.

Portal Drzewny

Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

W dwóch rozmiarach

Urządzenie przeznaczone jest do dezynfekcji przestrzeni o dużej objętości powietrza (magazyny przemysłowe, centra logistyczne, dystrybucja itp.). Składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Urządzenie można przymocować do sufitu lub ściany; posiada regulowany wlot i wylot powietrza oraz jest sterowane pilotem.
Jet Cleaner firmy Barberán jest produkowany w dwóch rozmiarach, model X do oczyszczania powietrza o powierzchni 400 m2 i model XL do przestrzeni 750 m2.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Rodzinna firma, w której jakość jest na pierwszym miejscu

Klejenie drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Wszystkie lata działalności przedsiębiorstwa TECH-FA-MILER, działającego od 1990 roku, to czas specjalizacji, zdobywania doświadczenia, doskonalenia maszyn oraz wprowadzania nowych rozwiązań konstrukcyjnych i różnorodnych typów maszyn. Dziś firma może pochwalić się szerokim gronem zadowolonych klientów oraz produktami najwyższej jakości.

 
opr. (al)

 
TECH-FA-MILER z miejscowości Paproć k. Nowego Tomyśla (woj. wielkopolskie) jest firmą rodzinną, założoną w 1990 roku. Od początku działalności zajmuje się produkcją pras pneumatycznych do klejenia drewna litego oraz pneumatycznych urządzeń montażowych.

 
– Podczas produkcji zawsze dbamy o każdy szczegół, stosując materiały oraz pneumatykę najwyższej jakości. Poza tym jesteśmy bardzo elastyczni. Oprócz maszyn o standardowych wymiarach, wykonujemy również prasy i urządzenia dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta. Dzięki zastosowanym rozwiązaniom konstrukcyjnym nasze produkty są proste w eksploatacji, bardzo wydajne, niezawodne i bezpieczne w obsłudze. Ponadto zapewniają wysoką jakość klejonego drewna. Można je spotkać w dużych firmach oraz małych warsztatach stolarskich. Z uwagi na swoją niezawodność i konkurencyjne ceny, od lat cieszą się dużym zainteresowaniem zarówno na rynku krajowym, jak i zagranicznym – podkreśla Irena Miler, właścicielka firmy TECH-FA-MILER.
 

Prasa pneumatyczna wiatrakowa typ PW-6 lub PW-4

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6 lub PW-4, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Prasa posiada sześć pól załadowczych (PW-6) lub cztery pola załadowcze (PW-4). Na każdym polu znajdują się belki dociskowe wyposażone w poduszki pneumatyczne, które służą do sprasowania elementów klejonych. Liczba docisków uzależniona jest od gabarytów prasy. Każda belka dociskowa wyposażona jest w imak dociskowy pneumatyczny, który ma za zadanie wyrównanie płaszczyzny. Obrót pól załadowczych odbywa się za pomocą motoreduktora. Prasy pneumatyczne wiatrakowe mogą kleić elementy o długości maksymalnej 3200 mm, szerokości maksymalnej 1100 mm i grubości do 65 mm. Ciśnienie robocze nie powinno wówczas przekraczać 0,8 MPa.
Klejenie drewna na prasie wiatrakowej o czterech lub sześciu polach załadowczych pozwala osiągnąć bardzo wysoką wydajność. Przykładowo, na prasie o wymiarach:
L = 3000 x 1000 x 6 pól załadowczych, jednorazowy wkład elementów klejonych wynosi 18 m2, co daje wydajność sklejenia na jednej zmianie ponad 200 m2 płyty meblowej.

 

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy typ PSS

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy to urządzenie, które doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Prasy posiadają jedno lub dwa pola załadowcze, a każde z nich od jednego do czterech stanowisk roboczych wyposażonych w siłowniki pneumatyczne tłokowe sterowane zaworem z dźwignią ręczną. Urządzenie ma docisk wyrównujący pneumatyczny (od czoła), a także imaki – dociski wyrównujące śrubowe oraz belki oporowe stałe i przestawne. Prasę wyposażono w możliwość regulacji grubości załadunku. Siła docisku regulowana jest filtroreduktorem ciśnienia. Prasy wykonywane są na stojaku stałym lub regulowanym do pozycji poziomej. Na prasie można kleić elementy o długości 3500 mm, szerokości 2000 mm oraz grubości 120 mm.

TECH-FA-MILER

Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Portal Drzewny

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Fot. TECH-FA-MILER

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Branża odnotowuje 30-procentowy wzrost zamówień na budynki drewniane

Uruchomiono trzecią linię prefabrykacji drewnianej w Czarnkowie

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal drzewny
Nowoczesna linia zamontowana w nowo wybudowanej hali w Czarnkowie, wyposażona m.in. w sterowane numerycznie centrum firmy Weinmann, pozwala na szybkie i precyzyjne wykonywanie elementów ścian, stropów oraz dachów. Fot. STEICO

Z wykonanych w Czarnkowie elementów prefabrykowanych, jeszcze w tym roku w dużych miastach w Polsce, w ekspresowym tempie, zostanie zmontowanych kilka obiektów przychodni medycznych. Realizacja projektu będzie możliwa dzięki uruchomieniu w zakładzie STEICO w Czarnkowie trzeciej linii do prefabrykacji. Zdaniem firmy, branża budownictwa drewnianego w Polsce już teraz rośnie w tempie 30 procent rocznie i nie wyklucza dalszych inwestycji.

 
opr. (red)
 
– W technologii prefabrykacji nie mamy obecnie żadnych ograniczeń, jeśli chodzi o bezpieczeństwo pożarowe. Natomiast w przypadku wysokości budynku to na polskim rynku możemy realizować każdą inwestycję do wysokości pięciu kondygnacji – wyjaśnia Marcin Zboroń, dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych w STEICO sp. z o.o. – Nie ma limitu w kwestii kubatury i powierzchni realizowanej inwestycji, dlatego podejmujemy się wszystkich zleceń.
 
Takim podjętym przez STEICO „wyzwaniem” będzie wykonanie prefabrykowanych elementów, z których zrealizowane zostaną budynki placówek medycznych. W Polsce powstało już wiele obiektów użyteczności publicznej w technologii prefabrykowanego szkieletu drewnianego; są szkoły i żłobki; po raz pierwszy zrealizowane zostaną przychodnie. Inwestor, doświadczony przedsiębiorca z branży budowlanej, od początku był przekonany do atutów prefabrykowanego budownictwa drewnianego. Kluczowym argumentem okazała się jedna z najważniejszych zalet technologii – krótki czas realizacji projektu.
 
– Ma to związek z sytuacją epidemiologiczną. Inwestor zdecydował, że jest to ostatni moment, kiedy taką sieć przychodni należałoby w Polsce uruchomić. Dzięki temu, że budynki będą realizowane w systemie prefabrykacji, jest szansa, że jesienią, kiedy spodziewana jest druga fala epidemii, będą już funkcjonowały 2 – 3 obiekty. Docelowo przewidziane jest 15 budynków na terenie całego kraju – zdradza Marcin Zboroń.
 
Prefabrykacja nie tylko zwiększa wydajność procesu inwestycyjnego, usprawniając prace budowlane, ale pozwala wdrożyć nowoczesne rozwiązania i spełnić niezbędne wymogi czy to w zakresie energooszczędności i komfortu użytkowników, czy trwałości, bezpieczeństwa, a nawet specyficznych wymogów stawianych wyspecjalizowanym obiektom.
 
– System dla przegród zewnętrznych i przegród dachowych, opracowany przy zaangażowaniu naszych technologów wspólnie z inwestorem, wymagał takich rozwiązań, aby przy zapewnieniu pełnej szczelności budynku, zachowały one równocześnie parametry otwartości dyfuzyjnej – tłumaczy dyrektor Zboroń. – Czyli, żeby budynki mogły oddychać, funkcjonować przez cały rok przy niskich i wysokich temperaturach, zapewniając odpowiedni klimat wewnątrz, a jednocześnie, aby niesprzyjające środowisko wewnątrz budynku, wynikające z jego specyfiki, nie wpływało na jego trwałość i jakość.
 

Trzy linie z pełnym obłożeniem

U podłoża decyzji o podjęciu się usługi komplementacji elementów do produkcji domów drewnianych, czyli przejęciu od partnerskich firm wykonawczych części procesu realizacji inwestycji polegającej na prefabrykacji elementów gotowych, leżał prognozowany wówczas wzrost zamówień publicznych. W ciągu trzech lat, które były potrzebne na realizację procesu inwestycyjnego, sytuacja na rynku całkowicie się zmieniła – skala zamówień publicznych wynosi zaledwie ok. 20 budynków rocznie, czyli 10 procent tego, czego oczekiwano. Mimo to w Czarnkowie uruchomiona została trzecia linia do prefabrykacji i – podobnie jak dwie poprzednie – już pracuje przy pełnym obłożeniu – zapewnia Marcin Zboroń.
 
To efekt rozwoju rynku komercyjnego. Aż 80 procent zamówień, realizowanych w nowoczesnym zakładzie w Czarnkowie na dwóch liniach automatycznych i jednej manualnej, dotyczy domów indywidualnych. Gotowe do montażu elementy są przygotowywane zarówno na zlecenie partnerów wykonawczych, współpracujących z firmą STEICO, jak i deweloperów, którzy realizują inwestycje polegające na budowie domów bliźniaczych i szeregowych.
 
Moce produkcyjne nowoczesnego zakładu prefabrykacji pozwalają wyprodukować gotowe elementy do zrealizowania ok. 350 budynków wolnostojących o powierzchni użytkowej ok. 130 m2. Dodatkowo, na linii ruchomej, tzw. motylkowej, obsługiwanej manualnie, można wykonać ok. 500 kompletnych dachów o powierzchni ok. 300 m2. Od grudnia będą również realizowane inwestycje z kompletną stolarką budowlaną, czyli z zamontowanymi drzwiami i oknami.
 
– To, że uruchomiliśmy trzecią linię produkcyjną wynika z tego, że zamówień jest cały czas więcej niż wynosi nasz potencjał produkcyjny. W przypadku materiałów drewnopochodnych dla budownictwa szkieletowego odnotowaliśmy wzrost rok do roku o około 35 procent. W przypadku prefabrykacji nie mamy jeszcze punktu odniesienia dla własnych linii, natomiast dynamika polskiego rynku prefabrykowanego budownictwa drewnianego szacowana jest na poziomie kilkudziesięciu procent – mówi Marcin Zboroń.
 

Wsparcie techniczne i merytoryczne

Prócz rozwijanego potencjału techniczno-technologicznego, STEICO zbudowało wokół zakładu prefabrykacji sieć partnerską, tworzoną przez profesjonalnych wykonawców budynków w technologii szkieletu drewnianego. Aby zostać jej członkiem, trzeba spełniać rygorystyczne wymogi w zakresie wiedzy i doświadczenia we wznoszeniu budynków w konstrukcji drewnianej. Swoim partnerom firma zapewnia również dodatkowe wsparcie techniczne i merytoryczne przy realizacji każdego wspólnego projektu.
– Zatrudniliśmy 15 osób do działu wsparcia technicznego. Są to przede wszystkim konstruktorzy oraz doradcy techniczni, których zadaniem jest wspomaganie architektów i naszych partnerów wykonawczych w opracowaniu projektu wykonawczego – informuje dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych. – Cały projekt warsztatowy bierzemy na siebie i wykonujemy go osobno – niezależnie od tego czy jest to powtarzalny, gotowy, czy indywidualny.

 STEICO

Zamknięty łańcuch cyfrowy pozwala na bezpośrednie przełożenie projektów na elementy prefabrykowane, z których zrealizowany zostanie budynek. Pozwala to wyeliminować źródła błędów, wpływające na dodatkowe koszty i spowolnienie procesu inwestycyjnego. Fot. STEICO

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).