Connect with us

Technika, technologie, nowości

Optymalne zużycie energii i jakość

Nowoczesne systemy suszenia drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Mühlböck
Innowacją jest aktywny system nawiewu i wywiewu w połączeniu z aerodynamicznie zoptymalizowanymi przestrzeniami powietrznymi nad stropem pozornym i przestrzeniami nawrotu powietrza. Fot. Mühlböck

Dwa najistotniejsze czynniki kosztowe suszenia drewna to zużycie ciepła i energii elektrycznej. Warto pamiętać o tym, że jakość suszenia jest również decydującym czynnikiem przy ocenie ogólnej opłacalności ekonomicznej systemów suszenia drewna.

 
Wraz z systemem suszenia 1306 PRO firma Mühlböck (Eberschwang, Austria) opracowała urządzenie, które przewyższa wszystkie poprzednie systemy zarówno pod względem oszczędności energii, jak i jakości suszenia.
– Celem naszych innowacji jest uczynienie klientów skuteczniejszymi i jeszcze bardziej konkurencyjnymi. Wymaga to systemów zaprojektowanych specjalnie pod kątem obecnych i przyszłych wymagań klientów – wyjaśnia dyrektor zarządzający Richard Mühlböck.

 

Komory suszarnicze 1306 PRO podwójnie oszczędzają energię

Unikalna konstrukcja komory suszenia 1306 PRO zmniejsza zarówno zapotrzebowanie na ciepło nawet o 25 proc., jak i pobór mocy bez ograniczania procesu suszenia. Jest to możliwe z jednej strony dzięki systemowi odzysku ciepła, który w połączeniu z wentylatorami w centrali nawiewno-wywiewnej jest znacznie bardziej wydajny niż porównywalne klasyczne systemy dostępne na rynku. W zależności od temperatur wsadu i zewnętrznej Mühlböck określa potencjał oszczędności na ok. 15 proc.
Kolejne 10 proc. oszczędności ciepła uzyskuje się dzięki innowacyjnemu rozmieszczeniu nagrzewnicy oraz jednostki nawiewno-wywiewnej, które zapewniają, że 100 proc. ogrzanego powietrza jest faktycznie wykorzystywane w systemie do suszenia. To również znacząco odróżnia komorę suszarniczą 1306 PRO od istniejących systemów, w których powietrze suszące, ogrzane w jednym kierunku obrotów, jest wyrzucane w stanie niewykorzystanym.

 

Zoptymalizowany przepływ powietrza dla doskonałej jakości suszenia

Najlepsze i równomierne rezultaty suszenia są możliwe tylko wtedy, gdy rozprowadzenie powietrza i przepływ w komorze suszenia są optymalne. Wspomniany już aktywny system nawiewu i wywiewu w połączeniu z aerodynamicznie zoptymalizowanymi przestrzeniami powietrznymi nad stropem pozornym i przestrzeniami nawrotu powietrza, zoptymalizowany rozkład wentylatorów i wbudowane w pionie rejestry ogrzewania – zapewniają równomierny przepływ przez wszystkie pakiety drewna w komorze suszenia 1306 PRO.
– We współpracy z zewnętrznymi specjalistami i przy dużej liczbie symulacji przepływu firma Mühlböck Research & Development była w stanie opracować rozwiązanie, które zapewnia doskonałą dystrybucję powietrza, a tym samym nawet suszenie w całym przekroju pakietu drewna (stosu) – mówi Gerald Kreuzhuber, kierownik sprzedaży w Mühlböck.

 

Rozwiązania szyte na miarę

To, co było praktykowane w firmie od dawna, a mianowicie dostosowana do potrzeb konfiguracja systemu suszenia, według potrzeb klienta, może zostać wdrożona jeszcze skuteczniej dzięki systemowi 1306 PRO.
Niezależnie od tego czy chodzi o asortyment z cienkiego drewna iglastego o wysokich wymaganiach wydajnościowych, czy też drewno liściaste o specjalnych wymaganiach dotyczących koloru. Komory suszarnicze 1306 PRO łączą w sobie możliwość wyposażenia dla wysokich klas wydajności w połączeniu z rozwiązaniami zapewniającymi doskonałą jakość suszenia.

 

Ostrożne wykorzystanie zasobów – przekroczone oczekiwania klientów

Warto wspomnieć również o tym, że oszczędzanie energii podczas suszenia drewna to nie tylko ważny aspekt ekonomiczny. Ma również duże znaczenie dla ochrony środowiska.
– Jako znany dostawca komór do suszenia drewna, chcemy oferować klientom rozwiązania, które z jednej strony są ekonomiczne, ale będą działać bez problemów za 20 lat. Temat ostrożnego wykorzystywania zasobów będzie w przyszłości stawał się coraz ważniejszy. Zrobiliśmy pierwszy krok z naszą komorą suszarniczą 1306 PRO – dodaje Gerald Kreuzhuber.
Wielu klientów już zaufało tej komorze i może potwierdzić obiecane oszczędności, wydajność oraz jakość suszenia tego urządzenia.

Mühlböck

Unikalna konstrukcja komory suszenia 1306 PRO zmniejsza zarówno zapotrzebowanie na ciepło nawet o 25 proc., jak i pobór mocy bez ograniczania procesu suszenia. Fot. Mühlböck

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Technika, technologie, nowości

Jak wybrać dobry stół szlifierski?

Uszlachetnianie powierzchni

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

PENNY GONDEK
Stół szlifierski umożliwia obróbkę materiałów o dużych gabarytach.Praca jest przyjemna i bezpieczna. Fot. PENNY GONDEK sp. z o.o.

Obróbka materiału nie jest łatwa. Szczególnie jeśli chodzi o szlifowanie,priorytetem jest dobór właściwego sprzętu. Stół szlifierski, w przeciwieństwie do ręcznych szlifierek, jest wygodniejszym urządzeniem,a komfort pracy nieporównywalny. Na rynku można znaleźć szeroki wybór stołów szlifierskich, które różnią się ceną, parametrami i funkcjami. Co więc powinien mieć stół szlifierski, który będzie w stanie spełnić oczekiwania użytkownika – radzi PENNY GONDEK sp. z o.o, dostawca stołów szlifierskich ELBH.

 

Urządzenie do zadań specjalnych

Jeżeli chcemy zająć się obróbką drewna, musimy znaleźć odpowiedni sprzęt, który posłuży nam do tego celu. Do małych prac sprawdzi się szlifierka ręczna. Co w przypadku, gdy potrzebujemy profesjonalnego narzędzia? Dobrym rozwiązaniem będzie wybór stołu szlifierskiego. Jednak urządzenie to nie jest tanie i dla większości z nas będzie inwestycją. Warto przed podjęciem decyzji o zakupie przemyśleć, jakie są nasze potrzeby i wymagania, by dobrać sprzęt idealnie do potrzeb. Stół szlifierski umożliwia obróbkę materiałów o dużych gabarytach, a praca jest przyjemna i bezpieczna.

 

Cechy, które są niezbędne

Najlepszym rozwiązaniem jest stół kompletny, czyli posiadający własny wentylator i filtry kieszeniowe dzięki którym pył zostaje odseparowany już w stole szlifierskim. Oczyszczone powietrze wentylator kieruje do części nawiewnej nad powierzchnię roboczą stołu która wyposażona jest w drugi stopień filtracji – filtr sufitowy. Stół posiada standardowo ruszt drewniany z filcem. Zaletą stołu szlifierskiego ELBH typ OBS II jest cyrkulacja powietrza w pomieszczeniu szlifierni bez strat ciepła. Nie ma potrzeby podłączania tej jednostki do układu centralnego odciągu czy odpylaczy mobilnych.

PENNY GONDEK sp. z o.o.

Stół OBS II. Fot. PENNY GONDEK sp. z o.o.

Czytaj dalej

Galeria

Jak nie poddać się fałszywej ekonomii?

GOMA – każda linia jest wyjątkowa

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

GOMA

GOMA

Linie do klejenia drewna w firmie GOMA produkuje się na zamówienie i pod konkretne potrzeby. Zbyt mała nie sprosta wymaganiom. Zbyt duża obciąży finansowo zakład i nie wykorzysta w pełni swojego potencjału. Jak mówi Henryk Leśniak: „nie chodzi o to, by do kiosku ruchu dowozić gazety tirem”. O prawidłowym doborze, ekonomii wyboru oraz tym, jak powstają linie do klejenia drewna szyte na miarę – rozmawiamy z reprezentantem firmy GOMA.

Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.

Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.

Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.

Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.

Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.

Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.

Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.

Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.

Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.

Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.

Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.

Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.

Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Dla nowoczesnych i trwałych podłóg

Strukturyzacja i szczotkowanie dzięki technologiom GUMET

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Gumet

Wśród rozwiązań marki GUMET znajdziemy szereg urządzeń do wykańczania powierzchni, w tym desek podłogowych. Bydgoski producent oferuje niezawodne maszyny, które pozwalają tworzyć podłogi interesujące wizualnie oraz elastyczne i wytrzymałe.

 

Gumet

Szlifierka PROFI 150. Fot. GUMET

Odprężenie podłogi

Dużą popularnością, szczególnie wśród producentów deski podłogowej, cieszy się seria maszyn ACM, która jest przeznaczona do poprzecznego nacinania spodniej strony deski podłogowej. Urządzenie pozwala precyzyjnie określić odległość nacięć od początku i końca deski, a także ich głębokość. Operator może zaprogramować długość deski oraz wybrać rozstaw i szerokość nacięć. Maszyna może pracować w połączeniu z podajnikiem buforowym oraz stołem odbiorczym – dzięki temu do jej obsługi zaangażowana będzie tylko jedna osoba.
– Poprzeczne podcięcia na spodniej stronie deski w wielowarstwowych podłogach drewnianych pozwalają ją odprężyć oraz zwiększają jej elastyczność. Stosowanie tego zabiegu jest odpowiedzią na współcześnie panujące trendy – wyjaśnia Szymon Gumiński.

„Poprzeczne podcięcia na spodniej stronie deski w wielowarstwowych podłogach drewnianych pozwalają ją odprężyć oraz zwiększają jej elastyczność. Stosowanie tego zabiegu jest odpowiedzią na współcześnie panujące trendy.”

 

Ulepszona wersja serii PL

Producent zmodyfikował wersję szczotkarek serii PL. Zabudowana konstrukcja ramy sprawia, że czemu urządzenie jest bezpieczniejsze dla użytkownika i lepiej odpylone. Nowa wersja pozwala obecnie na obróbkę elementów o długości od 350 lub 460 mm. W przypadku krótszych stosowany jest stół podciśnieniowy. Maszyny dostępne są w kilku szerokościach: 1000, 1350 lub 1600 mm i są dostosowane do pracy w linii produkcyjnej. Urządzenia z serii PL mogą być wyposażenie w szczotki walcowe o mocy od 3 do 11 kW, oscylującą stację dysków planetarnych lub sekcję szlifu poprzecznego. Można wybierać pomiędzy dwoma opcjami sterowania: za pomocą standardowych potencjometrów, przycisków i korb lub za pośrednictwem dotykowego panelu PLC z pamięcią ustawień.
– Obsługę tej maszyny ułatwia niezależna regulacja rolek dociskających oraz zastosowanie systemu szybkiej wymiany szczotek walcowych. Ponadto, klient może wybrać rodzaj oraz liczby sekcji roboczych – informuje Szymon Gumiński z firmy GUMET.

 

Z efektem piły na desce

Dzięki zastosowaniu oscylującego trzewika w maszynach serii PL udało się uzyskać pożądany przez producentów podłóg „efekt cięcia piłą” na powierzchni obrabianych elementów.
Zastosowana w urządzeniach serii PL nowoczesna technologia wykorzystuje oscylujący ruch dysków planetarnych.
– Głowice planetarne mogą być wyposażone w lamelowe dyski szlifujące lub dyski do strukturyzacji. Kinematyka pracy dysków umożliwia głęboką i równomierną obróbkę powierzchni, dzięki czemu uzyskać można strukturę zbliżoną do piaskowania. Ten złożony ruch można także wykorzystać w szlifowaniu i matowieniu zarówno elementów płaskich, jak i frezowanych, takich jak fronty meblowe oraz drzwi – wyjaśnia Szymon Gumiński.

 

Solidne szlifowanie

W ofercie GUMET znajdziemy także szlifierki z serii PROFI 150, które stanowią bazę dla zaawansowanej linii szlifującej. Szerokość robocza maszyny wynosi 150 mm, dzięki czemu doskonale nadaje się do produkcji listew i innych elementów wzdłużnych.
Szlifierki z serii PROFI 150 mogą przeprowadzać obróbkę przy użyciu dowolnej liczby szczotek – górnych, dolnych lub bocznych. Użytkownik może regulować płynnie zarówno prędkości obrotowe szczotek, jak i kąt pochylenia oraz odległość od elementu.

Gumet

Szczotkarka PS400-WB3. Fot. GUMET

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).


 

prenumerata

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ergonomiczny bufor załadowczy i automatyzacja podawania materiału

OWD 1700 Metal-Technika

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Metaltechnika
Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa. Fot. KD MEDIA

OWD1700 charakteryzuje zwiększony zakres cięcia – maksymalna szerokość ciętego materiału to 305 mm. Maszyna cieszy się szczególnym zainteresowaniem wśród producentów deski podłogowej oraz wiązarów dachowych, którzy pracują na dużych przekrojach.

 

Automatyczne podawanie materiału

Optymalizerka OWD1700 to nasz najwyższy model maszyn z popychaczem. OWD1700 pracuje już u klientów z branży drzewnej, zajmujących się różnorodną produkcją. Optymalizerka jest wzbogacona o system automatycznego podawania materiału ze strugarki.
– Maszyna może być połączona bezpośrednio ze strugarką, a do urządzenia można dostawić przenośnik taśmowy, tzw. przyspieszający, który wygeneruje różnice odległości między deskami, jakie wychodzą ze strugarki – czyli jego prędkość będzie większa od prędkości strugania po to, żeby zwiększyć dystans pomiędzy poszczególnymi deskami – wyjaśnia Piotr Falana, specjalista ds. sprzedaży maszyn w firmie Metal-Technika.

 

Bezpieczeństwo dla operatora

– W momencie podawania przenośnik unosi się – tłumaczy Piotr Falana. – Posiada on specjalne paski napędowe, które napędzają rolki. Są bezpieczne dla operatora – nawet, gdy palce operatora dostaną się pod pasek, nie dojdzie do uszkodzenia ciała. Jest to specjalny produkt, który importujemy ze Stanów Zjednoczonych, ponieważ w Europie takie paski napędowe nie są dostępne. Wdrożyliśmy je w kilku firmach, gdzie stosowane są nasze transportery. Zaletą tego rozwiązania jest jego bezpieczeństwo, szczególnie w porównaniu do systemów łańcuchowych. Paski „przewijają” się po palcach, ale ich nie uszkadzają. Jednocześnie ich siła uciągu jest wystarczająca do realizacji zadania przewidzianego dla tych transporterów.

 

Pomoc buforu załadowczego

– Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa – wyjaśnia specjalista ds. sprzedaży maszyn. – Nie występują tu żadne zabieraki. Operator maszyny może pracować jednocześnie z kilkoma elementami, które kładzie na stole, zaznacza wady i nie musi już się tymi elementami zajmować w żaden dodatkowy sposób. To w bardzo dużej mierze podnosi komfort pracy operatora, zwiększając wydajność zespołu operator-maszyna. Wykluczone zostają sytuacje, w których maszyna stoi i czeka na materiał, ponieważ czeka on na swoją kolej na buforze.

 

Wygodna praca

– Klienci, którzy użytkują tę maszynę, bardzo cenią sobie fakt, że kiedy zmieniają szerokość obrabianego materiału, to nie muszą w maszynie niczego przestawiać. Jedyna zmiana to np. program cięcia, który może być związany z daną szerokością – wyjaśnia Piotr Falana.

 

Jeszcze większa automatyzacja

– OWD1700 możemy zautomatyzować jeszcze w inny sposób – dodaje specjalista ds. sprzedaży maszyn. – Podawanie materiału do tej maszyny może być np. realizowane przez robota. W tym przypadku wydłużamy bufory, tak aby robot mógł kłaść tam całą warstwę materiału. Ze względu na specyfikę hali możemy np. dołożyć bufory poprzeczne, gdzie podawany jest materiał, na którym operator może również zaznaczać wady do wycięcia.

 

Popularna wśród producentów podłóg

– Ta maszyna o bardzo ergonomicznym buforze załadowczym posiada możliwość różnorodnej rozbudowy o mniejszą oraz większą automatyzację podawania materiału. Zaletą tej optymalizerki jest także zwiększony zakres cięcia – w porównaniu do poprzednich modeli. Maksymalna szerokość ciętego materiału dla ODW1700 to 305 mm. Maszyna cieszy się szczególnym zainteresowaniem wśród producentów deski podłogowej, którzy pracują na dużych przekrojach – podsumowuje Piotr Falana.

Portal Drzewny

Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa. Fot. KD MEDIA

Kurier Drzewny

Maksymalna szerokość ciętego materiału dla ODW1700 to 305 mm. Fot. KD MEDIA

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

prenumerata

Czytaj dalej
Reklama
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).