Technika, technologie, nowości

Nowości w odpylaniu

Programy zarządzania WEBCONET® dla optymalizacji i oszczędności energii instalacji odciągowych i filtracyjnych

Dodane:

/

Efektywne i oszczędne odpylanie to jeden z najważniejszych aspektów produkcji, nie tylko w branży drzewnej. Fot. Schuko

Kontroler WEBCONET® to nowoczesne rozwiązanie, które służy gromadzenia i przetwarzania danych na temat pracy obrabiarek i systemu odciągowego, pozwalając na zwiększenie oszczędności i podniesienie wydajności pracy.

 

Gromadzenie danych produkcyjnych obrabiarek

Podstawą programów zarządzania jest gromadzenie danych produkcyjnych obrabiarek. W przypadku zastosowania obrabiarki wymagana jest instalacja odciągu materiału pyłowego i wiórowego. Parametry obrabiarek są rejestrowane, a w konsekwencji utworzony zostaje profil użytkownika dla każdej obrabiarki. Dane maszyn są ujmowane jako dane historyczne. Profil użytkownika każdej obrabiarki jest dostępny jako dane historyczne za bieżący miesiąc, ostatnie miesiące bieżącego roku i ostatnie 3 lata. Dla zliczonych danych są określane i obliczane dodatkowe wartości. Początek produkcji każdego dnia rozpoczyna się poprzez pierwszą obrabiarkę, natomiast koniec produkcji sygnalizowany jest poprzez wyłączenie ostatniej obrabiarki. Ten okres produkcyjny danego dnia dla każdej maszyny jest obliczany i przechowywany jako procentowy udział produkcji.
Częstotliwość przełączania obrabiarki jest również ważna dla wydajności. Godziny pracy i liczba żądań są ze sobą porównywane, co skutkuje częstotliwością przełączania.

W ten sposób dla każdej obrabiarki określane są następujące dane:
– godziny pracy,
– liczba żądań,
– częstotliwość przełączeń i procentowy udział produkcji za bieżący miesiąc,
– zsumowane wartości z ubiegłych miesięcy roku,
– bieżący rok i zsumowane wartości z ubiegłych 3 lat.
Ustalenie danych zapewnia wystarczające dane do oceny efektywności parku maszynowego. Aby program mógł funkcjonować, nie trzeba instalować żadnych dodatkowych urządzeń.

 

Gromadzenie danych dotyczących energii systemu odciągowego

Gromadzenie danych dotyczących energii stanowi kolejny program zarządzania, w ramach którego można poprawić efektywność technologii odciągowej. W tym przypadku całkowite zapotrzebowanie na energię technologii odciągowej jest określane według grup funkcyjnych. Grupy funkcyjne systemu odciągowego to separator wstępny lub separator, odciąg poprzez wentylatory podciśnieniowe oraz odciąg i usuwanie przefiltrowanego materiału pyłowego i wiórowego. Na podstawie danych charakterystycznych każdego indywidualnego odbiorcy w odpowiednich grupach funkcyjnych i godzinach pracy obliczana jest aktualna wydajność, a następnie określa się zużycie energii.
Całkowite zużycie energii przez instalacje jest dodatkowo liczone za pomocą niezależnego licznika energii. Obliczone wartości są stale porównywane i odpowiednio synchronizowane. Dla poszczególnych grup funkcyjnych instalacji odciągowej określane jest prawidłowe zużycie energii i możliwy jest dokładny rozkład kosztów. Wszystkie ustalone dane są obliczane i przechowywane w tym samym cyklu gromadzenia danych produkcyjnych.

W ten sposób dla każdej grupy funkcyjnej instalacji określane są następujące dane:
– godziny pracy,
– liczba żądań,
– częstotliwość przełączeń i zużycie energii za bieżący miesiąc,
– zsumowane wartości z ubiegłych miesięcy roku,
– bieżący rok i zsumowane wartości z ubiegłych 3 lat.
Ustalenie danych zapewnia wystarczające dane do rozkładu kosztów zużycia energii grup funkcyjnych systemu odciągowego. Aby program mógł funkcjonować, należy zainstalować licznik energii elektrycznej.

 

Rozkład kosztów energii systemu odciągowego dla każdej obrabiarki

Rozkład kosztów energii stanowi kolejny program zarządzania, w ramach którego można poprawić transparentność kosztów produkcji. Na podstawie danych ze zgromadzonych danych produkcyjnych i danych dotyczących energii oraz ostatecznie ustalonych wartości dla systemu odciągowego poszczególnych obrabiarek w odniesieniu do wymaganej prędkości przepływu powietrza i wynikającej z tego ilości powietrza uzyskuje się dokładny udział procentowy całkowitych kosztów systemu odciągowego.

Reklama

Poza gromadzeniem danych produkcyjnych dla każdej obrabiarki dodatkowo określane są następujące dane:
– zużycie energii systemu odciągowego za bieżący miesiąc,
– zsumowane wartości z ubiegłych miesięcy roku,
– bieżący rok i zsumowane wartości z ubiegłych 3 lat.
Poprzez określenie danych dostępne są zatem koszty systemu odciągowego każdej pojedynczej obrabiarki.

 

Optymalizacja ilości powietrza

Inteligentny rozkład kosztów energii dla systemu odciągowego dla każdej obrabiarki może poprawić transparentność kosztów produkcji. Fot. Schuko

Podczas uruchamiania program optymalizacji ilości powietrza automatycznie steruje każdą pojedynczą zasuwą maszyny produkcyjnej niezależnie od żądań obrabiarki; wszystkie inne zasuwy są przymusowo zamykane. Na podstawie parametrów określane jest teraz odpowienie podciśnienie. Wymagana ilość powietrza wynika z prędkości jego przepływu i średnicy króćców odsysających. Wartość zadana podciśnienia jest stopniowo zwiększana aż do momentu zmierzenia wymaganej ilości powietrza w systemie powietrza powrotnego. Odpowiednie pomiary w przewodach odciągowych i kanałach nie są możliwe, ponieważ przekazują one materiał pyłowy i wiórowy. Pomiar w systemie powietrza powrotnego odbywa się przy nieobecności materiału i reprezentuje dokładnie takie same wartości jak w przewodzie odciągowym. Po określeniu wymaganego podciśnienia, prędkość przepływu powietrza jest również obliczana na podstawie średnicy przewodu głównego linii odciągowej. Jeśli ustalona prędkość spadnie poniżej określonych wartości granicznych, istnieje ryzyko odkładania się materiału w przewodzie głównym. Materiał nie zostanie następnie w całości odprowadzony do instalacji filtracyjnej. W tym przypadku następuje realizacja podprogramu, który otwiera jedną lub więcej zasuw wymuszonych w celu zwiększenia ilości wywiewanego powietrza i ostatecznie zapewnienia wymaganej prędkości powietrza również w przewodzie głównym. Procedura ta jest stosowana w celu sprawdzenia systemu odciągowego każdej pojedynczej obrabiarki w układzie. Celem jest obsługa całej instalacji przy użyciu tylko jednej ważnej wartości zadanej podciśnienia, która jest optymalnie określona dla wymagań każdej obrabiarki i powinna być jak najniższa.

Jakość mocy odsysania zależy wyłącznie od prawidłowej prędkości przepływu powietrza bezpośrednio na króćcu odsysającym obrabiarki. Zastosowanie tego programu i wynikające z tego adaptacje w rurociągach mogą prowadzić do znacznych oszczędności energii, szczególnie w przypadku rozbudowy istniejących instalacji o dodatkowe króćce odsysające lub dodatkowe linie odciągowe. Jeżeli tylko dla jednej obrabiarki wartość zadana podciśnienia musi zostać zwiększona, powoduje to również wzrost mocy odsysającej i wynikających z tego kosztów innych aktywnych obrabiarek, chociaż ten wzrost mocy nie jest konieczny.
Gromadzenie danych produkcyjnych i danych dotyczących energii dla instalacji odciągowo-filtracyjnej z maksymalnie 32 obrabiarkami odbywa się równolegle do programów sterowania i regulacji na kontrolerze instalacji w połączeniu z panelem dotykowym w szafie sterowniczej.

 

Kontroler danych i optymalizacji WEBCONET®

Do użytkowania wszystkich programów optymalizacyjnych wymagany jest dodatkowy kontroler danych i optymalizacji. Kontroler ten może przetwarzać wszystkie programy nawet przy dużej liczbie obrabiarek i kilku instalacjach odciągowo-filtracyjnych. Interfejsy do systemów ERP wyższego poziomu są w fazie opracowywania. Prezentacja danych oparta jest na technologii WEB. Z każdego komputera wizualizacja odbywa się za pośrednictwem odpowiedniej przeglądarki.

Oprócz programów zarządzania i optymalizacji, kontroler danych i optymalizacji służy do wizualizacji i zarządzania komunikatami o błędach.
Możliwe jest również podłączenie systemów zewnętrznych, m.in. grzewczych, wentylacyjnych czy techniki oświetleniowej. W rezultacie powstaje centralny punkt kontrolny dla całej techniki dla budynków.

 

Oprócz programów zarządzania i optymalizacji, kontroler danych służy do wizualizacji i zarządzania komunikatami o błędach. Fot. Schuko

Oprócz programów zarządzania i optymalizacji, kontroler danych służy do wizualizacji i zarządzania komunikatami o błędach. Fot. Schuko

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).


 

Reklama

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Ostatnio dodane

Exit mobile version