Technika, technologie, nowości
Nowoczesne suszarnictwo
Supersuszarnie z oszczędnościami energii elektrycznej do 63 procent, energii termicznej do 50 procent i krótszym czasem suszenia
Najnowsza linia suszarni marki Panto to urządzenia na miarę naszych czasów. Supersuszarnie odpowiadają na aktualne potrzeby współczesnych przedsiębiorstw z branży drzewnej. Pozwalają zaoszczędzić zużycie energii elektrycznej nawet do 63 procent, termicznej do 50 procent, a czas suszenia skraca się od 12 do 20 procent, w zależności od grubości drewna iglastego i jego wilgotności początkowej. Przy czym efekty są tym bardziej spektakularne, im grubszy jest sortyment.
Udoskonalona linia suszarni
Panto w branży suszarniczej działa od 1984 roku. Przez te lata stale się rozwijała, poszukując nowych rozwiązań i jak najlepszych jakościowo materiałów. – Od blisko trzydziestu lat współpracujemy z najlepszymi włoskimi markami. Mamy więc duże doświadczenie, które przekłada się na jakość oferowanych przez nas usług i maszyn – mówi Janusz Lewalski z Panto Poland. Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom i potrzebom klientów, firma w ostatnim czasie wprowadziła udoskonaloną linię suszarni O.S.
Panto, które zapewniają inny wymiar w zakresie oszczędności energii elektrycznej i cieplnej w stosunku do suszenia tradycyjnego, jednocześnie gwarantując najwyższą jakość wysuszonego drewna. – Nazywamy je supersuszarniami, bo efekty ich działania są fantastyczne – zapewnia Janusz Lewalski z Panto Poland. – Pozwalają zaoszczędzić zużycie energii elektrycznej nawet do 63 procent, zużycie energii termicznej do 50 procent, a czas suszenia skraca się od 12 do 20 procent, w zależności od grubości drewna iglastego i jego wilgotności początkowej, przy czym efekty są tym bardziej spektakularne, im grubszy jest sortyment.
Jeden z naszych klientów, który posiada potencjał suszenia około 5000m3 drewna jednorazowego wsadu postanowił wymienić wszystkie suszarnie tradycyjne na innowacyjne.
Użytkownicy potwierdzają uzyskiwane oszczędności
– W naszym zakładzie Sylva Drewno w Wielu posiadamy kilkanaście suszarń marki Panto, w tym również najnowsze supersuszarnie o wielkości 250 m3 – tłumaczy Piotr Taube, dyrektor techniczny w firmie Sylva Drewno z Wiela. – Zaobserwowaliśmy bardzo widoczne zmniejszenie konsumpcji energii w przypadku tych urządzeń. Zyskujemy zarówno na energii elektrycznej, jak też cieplnej. Wpływają na to perfekcyjna izolacja komory oraz zastosowany specyficzny rodzaj rekuperatorów. W ostatnich zakupionych przez nas modelach są one zabudowane wewnątrz suszarni, co powoduje, że emisja hałasu jest znikoma. Przechodząc obok suszarni zastanawiam się czy jest włączona i czasem przystawiam ucho do jej ściany, aby się upewnić.
Rekuperatory wpływają także na jakość suszenia
Powszechnie znany jest fakt, iż powietrze wyrzucane przez kominki wentylacyjne jest gorące i niesie ze sobą wiele wilgoci.
Producenci komór suszarniczych, poprzez zastosowanie rekuperatorów, odzyskują energię cieplną i obniżają różnicę temperatury panującej w komorze i tej na zewnątrz.
W konsekwencji podwyższa to jakość wysuszonego drewna, obniżając jego wewnętrzne naprężenia. Jednak firma O.S. Panto zawsze stara się iść o krok dalej: firma skonstruowała dodatkowy dach komory, umieściła rekuperatory wewnątrz suszarni do drewna, wyposażyła je w wentylatory wyrzutowe, zaizolowała górną część dachu panelami stalowymi z pianką poliuretanową, co wyeliminowało zjawisko występowania kondensu pomiędzy dwiema warstwami dachu.
Zainstalowanie wentylatora wyrzutowego pozwoliło na usunięcie wilgoci, dało również możliwość zainstalowania mniejszej liczby kominków wentylacyjnych i rekuperatorów, co ma swoje przełożenie na cenę.
Lepsze materiały i większa wytrzymałość
W nowych suszarniach wprowadzono szereg dodatkowych zmian i nowoczesnych rozwiązań. Widać to już na poziomie materiałów, których używa się do produkcji poszczególnych elementów urządzeń.
Ściany oraz dach wykonywane są z paneli aluminiowych wypełnionych wełną mineralną o wysokiej gęstości i grubości 150 mm, o współczynniku całkowitym przekazu ciepła U < 0,23 (W/m2K). Zwiększono grubość blachy aluminiowej stosowanej na poszycie ścian i dachu suszarni, co zapewnia większą wytrzymałość mechaniczną i odporność na utlenianie aluminium przy wyższych temperaturach.
Do skonstruowania dachu zewnętrznego wykorzystuje się blachę trapezową aluminiową o zwiększonej nośności, w celu umożliwienia dokonania czynności serwisowych bez ryzyka jego deformacji. Dach wewnętrzny (strop pozorny) jest wykonany podobnie w celu zapewnienia bezpieczeństwa operatora podczas wykonywania czynności kontrolno-konserwacyjnych.
Przy tym wyposażony jest w specjalny podest z wózkiem umożliwiający łatwą wymianę silników czy wirników.
Proces suszenia pod kontrolą
Nagrzewnice systemu grzewczego instaluje się na tylnej ścianie komory, kolektory zasilania i powrotu dostarczane są z zaworami odcinającymi. Moc projektowana nagrzewnic wynosi 6 kW/m3 drewna. Warto wspomnieć o tym, że każda komora jest wyposażana w pompę zasilającą z falownikiem w celu optymalizacji konsumpcji energii cieplnej i elektrycznej dla obiegu wody kotłowej. Istotnym jest także, że nagrzewnice działają w funkcji kierunku przepływu powietrza – falownik jest kontrolowany przez protokół komunikacyjny MODBUS z zastosowaniem technologii IP. Podobnie są kontrolowane: napęd zaworu trójdrogowego komory czy też napędy kominków wentylacyjnych (każdy kominek posiada własny napęd o klasie szczelności IP67, co oznacza wodo- i pyłoszczelność). Zastosowana technologia komunikacji pozwala na natychmiastową diagnozę w przypadku usterki czy uszkodzenia jakiegokolwiek elementu sterowanego w powyższy sposób, a także zwiększa precyzję. Powietrze w supersuszarni przepływające przez nagrzewnice i stosy drewna jest napędzane wentylatorami z wysokoparametrowymi wirnikami o wydajności nawet o 25 procent większej w porównaniu do wirników standardowych, przy zużyciu energii elektrycznej jak przy standardowych wirnikach. Ponadto przestrzenie obiegu powietrza są powiększone w stosunku do rozwiązań standardowych, tak aby optymalnie wykorzystać wszystkie parametry wentylatorów. Przepływ powietrza w suszarni jest kontrolowany: przestrzeń powietrzna w szerokości komory jest blokowana przez dwa aluminiowe stopery boczne o wysokości od posadzki do stropu pozornego, umieszczane z przodu i z tyłu pakietu drewna. Natomiast przestrzeń powietrzna na górze stosów jest blokowana przez stopery powietrza umieszczane z przodu i tyłu stropu pozornego. Stopery te są regulowane wciągarką ręczną lub elektryczną, w zależności od życzenia użytkownika, wykonaną ze stali nierdzewnej. Ponadto opory i zawirowania powietrza minimalizowane są kierownicami aerodynamicznymi na trasie przepływu powietrza, czyli profilowanymi blachami aluminiowymi umieszczonymi na krańcach stropu pozornego, a także w miejscu łączenia ścian przedniej i tylnej z dachem.
Wygodne zarządzanie całym systemem
Pełne innowacyjnych rozwiązań jest także oprogramowanie DKC68VIEW stworzone przez O.S. Panto, które pozwala zarządzać całym systemem. Komputer dedykowany sterownikowi DKC68 umożliwia wygodne obserwowanie całego procesu suszenia, bez pomijania istotnych szczegółów. Specjalny mikroprocesor jednostki kontroli wykonany jest w technologii cyfrowej i gwarantuje łatwość programowania w sześciu fazach cyklu suszenia.
W czasie rzeczywistym wyświetlane są wszystkie ważne informacje o przebiegu procesu, a w razie jakichkolwiek nieprawidłowości od razu pojawia się komunikat alarmowy. Nad zapewnieniem całkowitej kontroli czuwają sondy pomiaru wilgotności drewna: dwie temperatury, celulozowe pomiaru wilgotności równoważnej drewna (UGL) oraz dwie sondy UGL typu termohigrometry o wielkiej precyzji działania +/-1%RH/+0,2K w zakresie -10/+60°C…100%RH.
Daje to możliwość użytkownikowi bardzo precyzyjnego sterowania procesem suszenia na podstawie sond UGL celulozowych lub elektronicznych albo wszystkich naraz, w zależności od woli użytkownika. Użytkownicy supersuszarni mogą zakupić system sterowania procesem suszenia Panto-Alent, pozwalający na oszczędność konsumpcji energii elektrycznej nawet do 63 procent i termicznej do 50 procent, przy zachowaniu tego samego lub krótszego czasu suszenia.
W celu umożliwienia dokonania pomiarów oraz kontroli konsumpcji energii elektrycznej i cieplnej producent dostarcza odpowiednie liczniki. Istotną innowacją jest także raport zużycia energii elektrycznej i cieplnej po zakończonym cyklu suszenia, dzięki któremu można dokonać precyzyjnej analizy i kalkulacji kosztów całego cyklu suszenia.
Sylva Drewno stawia na Panto
– Pierwsza suszarnia marki Panto, jaką zainstalowaliśmy w naszym zakładzie, to urządzenie używane zakupione w Lipsku. Był to rok 1997 – wspomina Piotr Taube. – Od tamtego czasu sukcesywnie dokupowaliśmy już tylko nowe urządzenia tej marki.
Obecnie poza dwoma pierwszymi urządzeniami, jakie zakupiliśmy w roku 1993, wszystkie pozostałe suszarnie to wyroby marki Panto. Od początku nasza firma stawiała na te suszarnie. Zakład specjalizuje się w produkcji wyrobów sosnowych, dlatego jedyne drewno, jakie suszymy w naszych komorach, to surowiec tego gatunku.
Najwięcej suszonych elementów ma grubość 32 mm, a następnie w kolejności – 50 mm. Wyroby jakie produkujemy w 100 proc. są wysyłane na eksport. Najmniejsza komora ma 65 m3, większe 80 m3, a ostatnie zakupione przez nas supersuszarnie to komory o pojemności 250 m3.
W przyszłym roku planujemy zakupić dodatkowo dwie komory po 250 m3. Będą to również suszarnie marki Panto. Cenimy sobie te urządzenia, jak również oferowany serwis. Kontakt z przedsiębiorstwem jest bardzo dobry, a każda reakcja zadowalająco szybka.
Pełne zadowolenie
– Panto posiada tak szeroki przekrój oferowanych produktów, że bez problemu jest w stanie zaproponować suszarnie zarówno małemu rzemieślnikowi i niewielkiemu tartakowi, jak i dużemu przedsiębiorcy – dodaje Piotr Taube. – Firma jest także w stanie odpowiedzieć na najtrudniejsze wyzwania takich zakładów, jak na przykład nasz, które przecierają 250 – 300 000 m3 surowca.
Najlepsza rekomendacja dla tej marki to fakt, że kupione przez nas 20 lat temu w Lipsku suszarnie używane pracują do tej pory bezawaryjnie. Jedna z nich spłonęła w pożarze zakładu 2 lata temu, ale druga ciągle dobrze sobie radzi. Zarówno wymienniki, jak też struktura nośna są w bardzo dobrej kondycji.
Nie zauważyliśmy także żadnej korozji. Suszarnia innego producenta nie poradziła sobie z kwaśną atmosferą, jaka wytwarza się w trakcie suszenia i mogliśmy z łatwością zaobserwować tam korozję. To nie ma miejsca w przypadku wyrobów Panto. Jeśli nie nastąpi mechaniczne uszkodzenie, to ich ściany są wieczne.
Suszarnie mobilne
Warto wspomnieć o tym, że przedsiębiorstwo O.S. Panto wykonuje również suszarnie mobilne. Jedną z takich maszyn zainstalowano w firmie Mr Garden w Grudziądzu, należącej do Grupy Stelmet. – To bardzo ciekawy projekt – stwierdza Janusz Lewalski. – Suszarnia ta ma wymiary 35 x 11 x 6 m.
Wsad jest nieruchomy, natomiast suszarnia porusza się niezależnie i jest sterowana pilotem. Aby podkreślić fakt, że O.S.
Panto idzie z duchem czasu i nie boi się zmian, niedawno wraz z nowymi rozwiązaniami i standardami wprowadzono nowe logo. Jest ono widoczne na wszystkich maszynach, jakie oferuje obecnie firma, a kolorystyka ma kojarzyć się także z walorami ekologicznymi w stosunku do standardowych rozwiązań.
Niestety innowacyjność i nowe technologii mają swoją cenę, a więc także powyższe rozwiązania. Niemniej jednak czas amortyzacji powyższych rozwiązań jest kolosalnie krótszy choćby w stosunku do czasu amortyzacji zwykłej maszyny stolarskiej i można go określić na poziom 2-3 lat. Stąd dzisiaj w procesie przetwórczym drewna przy stale rosnących jego cenach nie ma bardziej celnej inwestycji niż nowy sposób suszenia.
Firma VANHOLD MACHINERY Sp. z o.o. powstała w oparciu o doświadczenia związane ze sprzedażą, remontami i serwisowaniem oraz sprowadzaniem używanych maszyn z różnych części świata. Obecnie oferuje ona nowe strugarki czterostronne, wielopiły oraz podajniki odpowiadające zapotrzebowaniu rynku, który dziś poszukuje kompleksowych rozwiązań i technologii.
Od początku przedsiębiorstwo chciało zająć się produkcją strugarek czterostronnych. Te, które dostarczali inni producenci, zawsze wymagały zmian, aby mogły spełnić oczekiwania klientów oraz wymogi europejskich przepisów.
Główne założenie przy planowaniu powstania strugarki czterostronnej było takie, że ma to być urządzenie wysokiej jakości, z żeliwnym korpusem, bardzo ciężkie, masywne i z doskonałymi blatami, odpornymi na ścieranie, wymiennymi na całej długości, a także z bardzo dobrą elektryką. Przy takim założeniu cena końcowa maszyny nie będzie niska.
Nie zawsze cena jest najważniejsza
Z rozmów z klientami wynikało, że podejmując decyzję o zakupie, zwłaszcza gdy strugarka miała być główną maszyną utrzymującą produkcję albo „sercem” linii produkcyjnej, to cena wcale nie była najważniejsza.
– Wymagało to bardzo wielu czynności do zrealizowania, począwszy od znalezienia dobrej odlewni, przez firmy specjalizujące się w obróbce wielkogabarytowych korpusów, dobrych producentów wrzecion, przekładni i innych komponentów, poprzez lakiernie czy specjalistów od integracji zespołów urządzeń, aż po wybór osprzętu elektrycznego – twierdzi specjalista firmy VANHOLD MACHINERY.
Powstałe strugarki VANHOLD zbudowane są na bazie korpusu z odlewu żeliwa oraz dodatków ze stopów niewrażliwych. Poddane zostały obróbce termicznej i rezonansowi.
Gwarancja żywotności maszyny
Taki korpus pochłania i eliminuje drgania, a także daje gwarancję żywotności maszyny intensywnie eksploatowanej.
W takiej samej technologii wykonane są korpusy wrzecion i blat z naniesionym chromem technicznym CR6. Maszyny wyposażono we wrzeciona ze smarowaniem łożysk. Każde z nich ma regulację w dwu osiach i własny silnik, a posuw zbudowany jest na przekładniach olejowych i wałach kardana z rolkami z góry i dołu, regulowany falownikiem. Dla polepszenia poślizgu podczas pracy na materiale mokrym lub żywicznym w maszynie zainstalowano pompę do smarowania blatu środkiem poślizgowym.
Wszystkie komponenty w strugarkach zostały ujednolicone, tak aby w razie potrzeby można było łatwo znaleźć części zamienne.
Łatwo dostępne części zamienne
– Klienci widząc nieznaną markę, mimo że maszyna jest bardzo dobra, zawsze zadają pytanie: „a jak z częściami zamiennymi?”. Na to pytanie są dwie odpowiedzi. Po pierwsze, jeśli nawet nie mielibyśmy akurat takiej części, to zawsze możemy zaoferować kilka gotowych maszyn, z których wymontujemy potrzebny element. Wówczas szybciej dostarczymy go klientowi. Po drugie, części eksploatacyjne, czyli np. paski, rolki posuwu oraz łożyska, są znormalizowane i łatwo dostępne – zapewnia rozmówca.
Strugarki dostępne są w szerokościach: 120, 160, 180, 200, 230 i 330 mm. Ważą od 2300 do 9600 kg i mają różne posuwy.
Sprosta różnym wymaganiom
Różnorodna konfiguracja wrzecion pomaga sprostać różnym wymaganiom obróbki – maszyny dostępne są w układzie 4 – 7 wrzecion. Niektóre modele mają opcję ostatniego uniwersalnego wrzeciona bądź lewego przesuwnego.
Strugarki przeznaczone są do obróbki czterostronnej drewna suchego lub mokrego. Posuw regulowany falownikiem zapewnia krótsze czasy przelotowe. strugarki czterostronne VANHOLD są stabilne, łatwe w obsłudze i proste w serwisie.
Więcej informacji można uzyskać na stronie internetowej www.vanhold.pl
Innowacyjny produkt – tarcicę dębową well dry produkuje od niedawna firma Budownictwo Piotr Skrzypek z Batorza na Lubelszczyźnie. Ten rodzaj wysokogatunkowej tarcicy, o wilgotności od 8 do 9 procent, powstał we współpracy z Politechniką Lubelską. Proces przygotowania wymaga wiedzy, wysokiej klasy sprzętu oraz precyzji podczas każdego etapu obróbki. Tarcica well dry już trafiła do pierwszych klientów.
Firma Budownictwo Piotr Skrzypek specjalizuje się w produkcji tarcicy suchej, więźby dachowej oraz innych wyrobów z drewna, takich jak płyta klejona, deska szalunkowa, elewacyjna, tarasowa, czy podłogowa. W jej portfolio znajdują się też usługi budowlane, związane z budownictwem drewnianym, m.in. budową niewielkich budowli, kościołów, wiat czy małej architektury.
Od młyna do tartaku
Budownictwo Piotra Skrzypka to wielopokoleniowa, rodzinna firma, zajmująca się przetarciem drewna od ponad 70 lat!
– Działalność zaczęła się od pradziadka, który był młynarzem – opowiada Piotr Skrzypek, właściciel firmy. – Po wojnie dziadek sprzedał młyn i założył tartak w Batorzu. Po nim zakład tartaczny przejął mój tata, który kontynuował działalność.
W 2008 r. firma przeszła w ręce pana Piotra, który zmienił jej nazwę na obecnie funkcjonującą i rozszerzył działalność. Oprócz przetarcia drewna wprowadzono produkcję materiałów dla budownictwa drewnianego – desek podłogowych, tarasowych, elewacyjnych czy szalunkowych, firma zaczęła też wykonywać prace budowlane, takie jak montaż budynków z konstrukcji drewnianych, np. kościołów, produkcja i montaż podłóg w halach sportowych, na boiskach, w szkołach, budynkach użyteczności publicznej itp.
Doświadczenie i technologia
Zmiany i rozszerzenie profilu działalności wiązały się z koniecznością zakupu nowych maszyn do zakładu w Batorzu. Właściciel dzięki zdobytej rzetelnej wiedzy na wielu spotkaniach z regionalnym przedstawicielem Grupy Weinig Sławomirem Majewskim, zdecydował się na maszyny tej Grupy. Weinig jest liderem w produkcji maszyn do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Z jednej strony wysoka jakość maszyn gwarantująca wysoką jakość i dużą wydajność produkcji, z drugiej – uniwersalne i wielozadaniowe, pozwalające na produkcję różnorodnego asortymentu, bez konieczności pracochłonnego i czasochłonnego przestawiania maszyny.
Umożliwia to np. QuickFix- hydrauliczny system mocowania pił tarczowych na wale wielopiły, który zapewnia bardzo szybkie beznarzędziowe przestawianie pił do nowych cięć. Zastosowana w tej maszynie gąsienica z listwami uzbrojonymi w kolce oraz zespół dociskowy zapewniają pewne trzymanie oraz prowadzenie materiału rozcinanego przez cały proces rozcinania. Zdarza się, że dzięki precyzyjnemu cięciu elementy po rozcięciu przekazywane są do klejenia. Funkcje te spełniały: kupiona w 2019 r. wielopiła Raimann Variorip 310M.
Drugą maszyną z Grupy Weinig, która pracuje w zakładzie, jest strugarka Powermat 700. Strugarka została zakupiona niedawno, bo w 2021 roku. Na strugarce można obrabiać zarówno drewno suche, jak i mokre, dzięki opcji do strugania drewna mokrego. Maszyna jest także przystosowana do obróbki drewna o przekroju 260 mm szerokości i 160 mm wysokości. Na tej maszynie można nie tylko strugać, ale strugać i na końcu rozcinać w jednym przejściu materiału, uzyskując jednocześnie kilka elementów np. kantówki 40×40. Już w trakcie pierwszego dnia szkolenia, zarówno właściciel, jak i operatorzy, mieli okazję przekonać się, w jak krótkim czasie, w jakiej jakości i jak niewielkim nakładem można wyprodukować 6 m sześciennych deski podłogowej.
Przygotowywane na niej są m.in. elementy konstrukcyjne na altany, domy, więźba dachowa, galanteria drzewna.
– Zdecydowaliśmy się na tę markę, ponieważ nastawiamy się na niewielkich klientów, którzy oczekują indywidualnych, często niewielkich zamówień – dodaje właściciel firmy. – Potrzebujemy więc maszyn uniwersalnych, które można szybko i łatwo przestawiać na inny profil produkcji i równie szybko wrócić do poprzednich funkcjonalności.
Dla indywidualnego klienta
Dzięki maszynom Weiniga, firma może produkować zindywidualizowane i różnorodne zamówienia, takie, których nie podejmują się duże firmy nastawione na masową produkcję.
Zaletą obrabiarek marki Weinig jest też wysoka jakość ich wykonania, szybki i dostępny serwis, a także prawie bezawaryjność maszyn tej grupy. Umożliwiają obróbkę dużych przekrojów materiałów. Warto wskazać na trwałość, dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, np. stoły w maszynie utwardzane są metodą Marathon Coating w kilku klasach twardości, która zapewnia ich długotrwałą żywotność. Dzięki możliwości precyzyjnego ustawienia maszyny do nowych wartości, które podpowiada system maszyny, najczęściej pierwszy element jest pełnowartościowym produktem. A to pozwala uniknąć dużej ilości odpadów, a także ma wpływ na większą wydajność pracy maszyny i co ważne, większy zysk właściciela.
Klientami firmy są m.in. zakłady stolarskie, montażyści, nieduże firmy z branży drzewnej, szkoły, czy urzędy. Dziennie w zakładzie można wykonać nawet 5-6 różnego typu zamówień: od desek podłogowych, tarasowych, po elementy małej architektury, czy konstrukcje budowlane.
Wykonywanie mniejszych zamówień sprawia, że klient nie czeka długo na produkt, otrzymuje go w ciągu tygodnia-dwóch, gotowy do montażu.
Po pierwsze Batorz, po drugie Janów
Ostatni rok przyniósł kolejne zmiany. Firma otworzyła w 100% nowy zakład w drugiej lokalizacji – na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Janowie Lubelskim, około 20 kilometrów od Batorza. Uruchomienia drugiego zakładu wiązało się z rozszerzeniem profilu działalności o produkcję m.in. nowego produktu – tarcicy dębowej well dry, która wymaga specjalistycznej obróbki, suszenia i składowania. W Batorzu było zbyt mało miejsca na taką działalność.
W Janowie funkcjonuje nowa linia przetarcia firmy ZM Jabłoński, znajdują się tam także suszarnie firmy LE.KO oraz nowa hala do przechowywania tarcicy. To tu docelowo ma być przeniesiona produkcja tarcicy – well dry.
– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.
Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.
Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.
W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.
– Jesteśmy na etapie zmian w firmie – mówi Piotr Skrzypek. – Aktualnie kładziemy nacisk na rozwój działalności w Janowie, planujemy zakupić tu piłę taśmową z własnym posuwem do 40 m/minutę VarioSplit 900 firmy Weinig. Docelowo chcemy tam uruchomić nową produkcję tarcicy well dry. W Batorzu zostałaby obróbka tarcicy z drzew iglastych – sosny, świerku czy modrzewia.
Innowacyjna tarcica well dry
Skąd pomysł na produkcję tarcicy well dry? Powstała ona jako odpowiedź na rosnące wymagania klientów, którzy oczekiwali coraz wyższej jakości surowca, z którego mogliby wytwarzać np. podłogi, meble, czy inne produkty. Firma z Batorza podjęła współpracę z Politechniką Lubelską.
– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.
Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.
Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.
W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.
Technika, technologie, nowości
Szwajcarska precyzja w spalaniu czystej biomasy zadomowiła się w Elblągu
Technika, technologie, nowości
OHRA nie ugnie się przed niczym
Regały wspornikowe i paletowe na targach LIGNA
