Connect with us




Technika, technologie, nowości

Nowe możliwości ekonomicznego i ekologicznego wytwarzania kompozytów wertykalnych

Płyty

Dodane:

/

Kurier Drzewny


W dobie braków drewna i zwiększonych wymogów w zakresie oszczędzania energii oraz materiałów należy zwrócić uwagę na obszary dotąd nie analizowane bądź te, które nie były podejmowane z uwagi na dotychczasowe zagospodarowywanie odpadów, na przykład poprzez spalanie albo, jak dotąd, marginalną skalę oszczędności.

 

Mieczysław Lewicki, Adam Lewicki

 
Przemysł przetwórczy drewna w zakresie realizacji strategii zapobiegania powstawaniu odpadów, ich minimalizację lub eliminację postrzegany jest jako mniej problematyczny niż inne. Odpady z przetwarzania drewna i materiałów drewnopochodnych, o ile nie zawierają substancji niebezpiecznych, są traktowane jako produkty uboczne nadające się do ponownego wykorzystania. Jednak idea spalania wszystkich odpadów drzewnych wydaje się błędna, a szczególnie w obliczu, kiedy ceny drewna wzrosły wielokrotnie w ostatnim czasie. A już wtedy, gdy ceny drewna układały się na w miarę niewygórowanym poziomie, w opinii specjalistów współspalanie drewna z węglem jest mniej ekologiczne niż spalanie samego węgla. Niestety, jest to jednak dla energetyki opłacalne ze względu na zielone certyfikaty wymagane przez UE. Zielone certyfikaty uzyskiwanie za każdą jednostkę MWh dostarczoną do sieci wiążą się z dopłatami znacząco wpływającymi na osiągane na papierze wyniki ekonomiczne kotłowni i elektrociepłowni. Tak więc biurokratyczny wymóg wykorzystywany przez silną branżę przeważa nad zdrowym, ekonomicznym myśleniem w skali kraju.

 

Klasyczne kompozyty typu sklejkowego

Klasyczne kompozyty typu sklejkowego wytwarzane z naturalnych materiałów drzewnych łączone za pomocą środków wiążących żywiczno-pochodnych. Zawierają dodatkowe warstwy arkuszy tworzonego kompozytu warstwowego, takie jak: gumy, korek, szkło, metal, prasowany papier lub tworzywa sztuczne, w których warstwy fornirów układane są naprzemiennie, płasko, z równoległym do powierzchni powstającego kompozytu układem włókien w warstwach.

Sposób produkcji przebiega tak, iż pomiędzy jego warstwy będące płatami drewna, łuszczki, forniru lub obłogu, układane warstwami płasko, równolegle do powierzchni wytwarzanego kompozytu, wprowadza się środek wiążący w postaci masy klejowej, którą stanowi żywica z wypełniaczami i/lub utwardzaczami w stanie płynnym lub półpłynnym, a następnie pod wpływem nacisku i/lub temperatury skleja się je w płytę płaską lub w kształtkę. Do wykonywania klejonki z graniaków stosowane są różne ściski stacjonarne, gdzie po naniesieniu kleju wkładane są ręcznie lub mechanicznie do ścisku, dociśnięte z odpowiednią siłą i przebywają tam odpowiednio długi czas, aż do związania kleju. Przy większej produkcji wymagane są: duża liczba ścisków i stosunkowo dużo powierzchni produkcyjnej.
Jednym z tematów, które wydają się być interesujące do wykorzystania, jest zagospodarowanie pasów po brzegowaniu i/lub formatowaniu sklejki i innych materiałów do wytwarzania pełnowartościowego materiału. Był on zauważony, jednak nierozwiązywalny w sposób przemysłowy z uwagi na brak urządzenia, które umożliwiałoby szybko i ekonomicznie przetwarzać z odpadów sklejkowych i innych płytowych na kompozyt wertykalny.

Przy brzegowaniu sklejki powstaje około 2,5 – 3 proc. powierzchni obliczeniowej w formie odpadów – pasów sklejki, które są na ogół spalane. Niewiele, ale przy produkcji 10 000 m3 sklejki to 240 m3; przy produkcji 50 000 m3 to 1200 m3, a 532 000 m3 produkowanej sklejki rocznie w Polsce to hipotetycznie 127 000 m3 kompozytu. I to z minimalnym kosztem wytworzenia szczególnie jeśli kompozyt produkowany byłby bezpośrednio w miejscu powstawania w zakładzie produkującym sklejkę.
Dla przykładu, cena na rynku za metr sześcienny sklejki to około 4000 zł, co, hipotetycznie, daje uzysk ponad 500 mln zł brutto w skali kraju. Poza tym to tysiące metrów sześciennych kompozytu do zastosowania w transporcie, budownictwie i meblarstwie.

 

Nowy sposób wytwarzania kompozytów

Wytwarzanie kompozytu drewnopochodnego wertykalnego warstwowego, a w szczególności z odpadowych pasów materiału, na większą niż warsztatowa skalę, był dotąd nieopłacalny. Nowy sposób wytwarzania i opatentowane urządzenie pozwalają na produkcję kompozytu warstwowego w sposób szybki, wydajny i opłacalny przy niewielkim zajęciu powierzchni produkcyjnej. Maszyna, w zależności od przeznaczenia wyrobu finalnego, umożliwia regulację właściwości kompozytów poprzez zmianę grubości i szerokości scalanych pasów materiału, rodzaju składowych oraz ich ilości i kolejności zamieszczania w tworzonym kompozycie.

 

„Czas wytwarzania płyt według prezentowanego sposobu wytwarzania ekologicznego kompozytu mającego zastosowanie w meblarstwie, przemyśle budowlanym, drzwi i okien oraz w meblarstwie jest nawet kilkunastokrotnie krótszy i tańszy w stosunku do tradycyjnych sposobów wytwarzania.”

 
Urządzenia do produkcji przedmiotowego kompozytu umożliwiają w wydajny sposób wykonywanie go w krótkim czasie jednostkowym z maksymalnym skróceniem czasu na pozostawanie w ściśnięciu oraz czasu koniecznego przebywania w stanie ściśniętym na okres sieciowania środka wiążącego do uzyskania pełnej wydajności technologicznej i użytkowej; a usytuowane obok siebie pasy są ze sobą połączone trwale za pomocą spoiny środka wiążącego i/lub elementami łączącymi, na przykład, sztyftami. Taki kompozyt może być przeszlifowany i używany w tej postaci lub korzystniej z umieszczonymi i scalonymi z nim w dowolny sposób warstwami płyt, płycin, obłogów, płatów drewnopochodnych i/lub z tworzyw płytowych, siatkowych i innych. Tak wytworzony kompozyt ma zwiększoną wytrzymałość mechaniczną, zwłaszcza na zginanie, wyboczenia i skrętność. Sposób wytwarzania nowego kompozytu tą metodą jest nieco zbliżony do sposobu wytwarzania typowej klejonki z listew drewnianych. Stwarza to możliwość jego wytwarzania w każdym zakładzie produkującym typowe kompozyty warstwowe, minimalizując nakłady finansowe na jego wdrożenie. Czas wytwarzania płyt według prezentowanego sposobu jest kilku-, a nawet kilkunastokrotnie krótszy w stosunku do czasów scalania tradycyjnych klejonek.

 

„Taki kompozyt może być przeszlifowany i używany w tej postaci lub korzystniej z umieszczonymi i scalonymi z nim w dowolny sposób warstwami płyt, płycin, obłogów, płatów drewnopochodnych i/ lub z tworzyw płytowych, siatkowych i innych.”

 

Sposób wykonania na prezentowanym urządzeniu

Szczegóły przebiegu pracy na prezentowanym urządzeniu objaśnione są na przykładzie jego wykonania na rysunku, na którym Fig.1 przedstawia warstwy pasów materiału (1) połączone ze sobą środkiem wiążącym i/lub ulokowanymi w nich elementami łączącymi (4), w tym sztyftami, w odstępach zależnych od grubości i długości pasków. Ulokowane elementy łączące – sztyfty są prostopadłe do boków listewek, korzystnie około środka przyszłej grubości kompozytu, jednakowoż korzystnie, gdy linia lokowania elementów łączących, a w szczególności sztyftów i /lub gwoździ, nie przebiega w jednej linii zbyt blisko siebie. Nie dopuszcza to do pękania materiału i jednocześnie nie przeszkadza w dalszym procedowaniu wytwarzania na zimno i/lub ciepło, wykańczania i formatowania tak utworzonej płyty głównej kompozytu oraz nakładania na powierzchni (2) i/lub (3) innego materiału w formie płytowej związanego środkiem wiążącym i/lub elementami wiążącymi go.
Urządzenie – odcinek linii do wytwarzania kompozytu warstwowego wertykalnego według niniejszego sposobu zaprezentowano na Fig. 2, a cykl wytwarzania opisano poniżej.

 

Cykl wytwarzania w przykładowym odcinku linii produkcyjnej

Materiał w formie listwowej i/lub pasy materiałów drewnopochodnych i/lub drewna i/lub z forniru i/lub obłogów i/lub łuszczek i/lub innego materiału drewnopochodnego i/lub niedrewnopochodnego z naniesionym lub nienaniesionym na nie środkiem wiążącym są wprowadzane przez segment urządzenia podającego S1 do urządzenia scalającego S2 i dociskane prostopadle do ich powierzchni równolegle i/lub pod kątem korzystnie ostrym do przyszłej powierzchni wytwarzanego kompozytu oraz połączone są ze sobą w bardzo krótkim czasie środkiem wiążącym i/lub z lokowanymi w nich elementami łączącymi w odstępach zależnych od grubości i długości łączonych odcinków. Ulokowane elementy łączące, w tym sztyfty i/lub gwoździe łączące, są prostopadłe i/lub pod kątem do boków przedmiotowych pasków materiału, korzystnie w okolicach środka przyszłej grubości kompozytu jednakowoż korzystnie, gdy linia lokowania elementów łączących, a w szczególności sztyftów i gwoździ, nie przebiega w jednej linii i zbyt blisko siebie, nie dopuszczając do pękania i uzyskując ich niewidoczność bez kolizji i utrudnień w dalszym procedowaniu szlifowania i/lub wykańczania i/lub formatowania tak wytworzonego kompozytu w formie płytowej lub innej.

Przedstawiony na Fig. 2 segment S1 do wprowadzania elementów poprzedza segment S2 do scalania listew składający się ze stołu (1), na którym umieszczone są wałki (2) prowadzenia bocznego elementu do scalania, sterowane z segmentu S2 i z urządzenia poprzedzającego segment S1, korzystnie strugarki x-stronnej STR i jej urządzenia podawczego lub innego urządzenia. Podawanie materiału w formie listew i/lub pasów przez urządzenie S1 odbywa się cyklicznie z odpowiednio dobraną prędkością. Listwy, pasy materiału prowadzone są pomiędzy rzędami wałków prowadzących umieszczonych na segmencie regulacyjnym ustawiającym odległości pomiędzy ich rzędami w sposób mechaniczny i/lub elektromechaniczny i/lub elektroniczny, stosownie do grubości wprowadzanego elementu, a na wyjściu segmentu S1 umieszczone są dwa wałki, z których jeden i/lub drugi jest wałkiem nanoszącym na elementy do scalania środek wiążący z urządzenia dozującego (3) i sterowanych odpowiednio do wymagań cyklu pracy linii z możliwością pominięcia naniesienia środka wiążącego na skrajny element tworzonego kompozytu. Następnie po wprowadzeniu elementu do scalenia belka zespołu oporowego (7) cofa się o grubość wprowadzonego elementu, by zrobić miejsce do wprowadzenia drugiego do scalenia. Jednocześnie zespół dociskowo-sztyftujący (5) dociska wprowadzony element i wbijane są automatycznie elementy łączące, po czym zespół dociskowo-sztyftujący (5) cofa się do swej pozycji bazowej – wyjściowej, by mógł być wprowadzony kolejny element do scalenia, potem cykl pracy powtarza odpowiednią liczbę razy. Uwzględniona została możliwość, aby przed wprowadzeniem ostatniego elementu do scalania wałek klejowy (3) wycofał się, nie nanosząc środka wiążącego na ten ostatni element, który po wprowadzeniu do S2 jest dociskany przez zespół (5) i zostają wbite lub nie elementy łączące. Potem zespół (5) zostaje wycofany do pozycji wyjściowej i następuje uruchomienie rolek (6) urządzenia – segmentu S2, celem wyprowadzenia wytworzonej w ten sposób płyty kompozytu o zadanej szerokości, która wyjeżdża na następny segment transportowy i/lub stół rolkowo-podnośnikowy nożycowy PTN, a belka zespołu oporowego (7) ustawia się w pozycję wyjściową do rozpoczęcia następnego cyklu tworzenia płyty kompozytu. Po uzbieraniu się stosownej liczby płyt kompozytu ich stos odbierany jest przez następny segment linii lub wózek transportowy.

 
Zainteresowanych tematyką artykułu i/lub możliwością zakupu urządzenia, którego koszty i wdrożenie mogą być dotowane z różnych funduszy NCBIR PARP i UE, prosimy o kontakt z autorami pod adresem: biuro@starting.com.pl

Kurier Drzewny

Fig. 1 – kompozyt warstwowy z pasów materiału.

Kurier Drzewny

Fig. 2 – schemat maszyny do wytwarzania kompozytu wertykalnego.

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Do każdego rodzaju drewna

Prasy Steblo pod znakiem uniwersalności

Dodane:

/

STEBLO
Większość dużych prac pneumatycznych powstaje na zamówienie. Fot. Kurier Drzewny

Dla małych i dużych przedsiębiorstw, uniwersalne, niezawodne, do każdego rodzaju drewna. Prasy ręczne i pneumatyczne dedykowane dla zakładów stolarskich prezentowała podczas targów Drema firma Steblo z Nowego Tomyśla. Zainteresowanych nie brakowało.

Firma Steblo, jeden z najbardziej znanych producentów na rynku drzewnym, funkcjonuje już ponad 30 lat. Na Międzynarodowych Targów Maszyn, Narzędzi i Komponentów Dla Przemysłu Drzewnego i Meblarskiego Drema, prezentuje swoją ofertę już od samego początku ich istnienia.

– Jesteśmy bardzo uniwersalni, produkowane przez nas urządzenia sprawdzają się przy klejeniu każdego rodzaju drewna – mówi Edyta Łodyga, właścicielka przedsiębiorstwa. – Nasze prasy charakteryzują się ergonomiczną konstrukcją, wysoką jakością wykonania, dużą wydajnością i bezpieczeństwem użytkowania. Większość z naszych urządzeń jest prosta w obsłudze, bez zbędnych skomplikowanych technologii, solidna i może służyć długie lata.

W ciągu ponad trzydziestu lat istnienia na polskim rynku, firma sprzedała tysiące pras, klienci chętnie wracają po kolejne urządzenia.

Steblo wciąż się rozwija i podbija nowe rynki, maszyny tej firmy pracują również w Ukrainie, Niemczech, Francji, Wielkiej Brytanii.

Kto jest klientem przedsiębiorstwa? – Nie da się wyodrębnić jednej grupy, ponieważ mamy bardzo szeroki przekrój klientów – mówi Edyta Łodyga. – Począwszy od majsterkowiczów, poprzez stolarzy, średnie przedsiębiorstwa, aż do największych graczy, jak Forte czy Ikea. Stale się rozwijamy i zdobywamy nowe rynki, choć równocześnie wciąż pozostajemy niewielką, rodzinną firmą.

Do wielu elementów drewnianych

Wśród oferty dla średnich i większych przedsiębiorstw, tego producenta, dużym zainteresowaniem cieszy się Prasa Typ-PMK przeznaczona do montażu i sklejania elementów drewnianych w korpusy meblowe, do montażu skrzyń, szuflad, innych konstrukcji ramowych przestrzennych.

Na prasie zamontowane są dociski oraz dwie przesuwne ściany, dzięki którym można kleić jeden lub dwa korpusy jednocześnie. Ściany przesuwne, po ustawieniu na żądany wymiar, blokowane są mechanicznie w celu uniemożliwienia ich przesunięcia.

Prasa posiada ergonomiczny pulpit sterowania z wbudowanymi zegarami do ustawiania zadanych ciśnień oraz dźwigniami do załączania docisków pionowych jak i poziomych.

Każdy docisk składa się z dwóch siłowników tłokowych Ø63 o skoku 125 mm. Dociski umieszczone są na stałych belkach: górnej poziomej i dwóch pionowych bocznych. Dociski można przesuwać odpowiednio: prawo-lewo na górnej belce i góra-dół na belkach bocznych, dodatkowo dociski z bocznych belek posiadają przeciwwagę, co sprawia, że przesuwanie góra – dół odbywa się samoczynnie.

Sterowanie dociskami prasującymi, zarówno pionowymi jak i poziomymi jest podłączone do zaawansowanego układu logicznego, dzięki czemu możliwe jest uruchamianie docisków dla danego kierunku jednocześnie lub każdego z osobna.
Pozwala to na montaż korpusów o różnej konstrukcji.

Dociski o działaniu pionowym znajdują się na belce poziomej, posiadają one łożyska toczne, dzięki czemu swobodnie można je rozsuwać. Całą belkę ustawiamy na żądaną wysokość po wciśnięciu przycisku na klamce i pneumatycznym odblokowaniu rygli. Belkę przestawiamy ręcznie, a dzięki zastosowaniu przeciwwag, łożysk liniowych oraz listew i kół zębatych odbywa się to płynnie.

Dociski o działaniu poziomym znajdują się na belce pionowej, a dzięki łożyskom liniowym można je ustawiać na żądanej wysokości i blokować. Całą belkę ustawiamy w żądanym położeniu po wciśnięciu przycisku na klamce i pneumatycznym odblokowaniu rygli. Belkę przestawiamy ręcznie, a dzięki zastosowaniu rolek poliuretanowych ruch odbywa się płynnie.

Każdy docisk pneumatyczny sterowany jest indywidualnie zaworem dźwigniowym z pulpitu umieszczonego z boku prasy z możliwością zatrzymania siłownika w każdej pozycji skoku. Dla bezpieczeństwa umieszczono awaryjny przycisk stop zatrzymujący prasowanie po jego wciśnięciu.

Prasa może być zasilana sprężarką o regulowanym ciśnieniu lub z linii sprężonego powietrza. Wielkość siły docisku siłownika pneumatycznego regulowana jest ciśnieniem powietrza, na znajdującym się w prasie reduktorze z zaworem zwrotnym, blokiem oczyszczania powietrza i zaworem bezpieczeństwa.

Idealna do drzwi

W zasadzie wszystkie prasy tego producenta mają szerokie spektrum możliwości, jeżeli chodzi o zastosowanie. Jedną z nich jest prasa Typ-PMJ, przeznaczona do montażu i sklejania prostokątnych elementów stolarskich tj. ram okiennych, drzwi, ram drewnianych i tapicerskich.

Z lewej strony pola roboczego zamocowana jest pionowa belka oporowa z możliwością regulacji pionu – ustawienia kąta prostego. Po górnym torze jezdnym przesuwają się na wózkach jezdnych pionowe belki I, II, III i IV. Łapy dociskowe każdego siłownika posiadają prowadzenie rolkowe.

Na belce I, II, III znajdują się pneumatyczne siłowniki ø125 o skoku 150 mm o działaniu pionowym szybko przestawiane. Każdy siłownik pneumatyczny sterowany jest indywidualnie zaworem dźwigniowym z pulpitu umieszczonego po lewej stronie prasy z możliwością zatrzymania siłownika w każdej pozycji skoku.

Belka IV posiada dwa siłowniki pneumatyczne o działaniu poziomym ø125 o skoku 150 mm, które przesuwane są góra- dół.

Belka po ustawieniu na żądany wymiar blokowana jest mechanicznie w celu uniemożliwienia jej przesunięcia.

Do zasilania prasy potrzebna jest sprężarka lub linia sprężonego powietrza.
Wielkość siły docisku siłownika pneumatycznego regulowana jest ciśnieniem powietrza, przez zainstalowanie reduktora z zaworem zwrotnym, blokiem oczyszczania powietrza i zaworem bezpieczeństwa.

Każdy siłownik posiada przeciwwagę co sprawia, że przesuwanie siłownika góra – dół odbywa się samoczynnie.

Do szybkiego klejenia

Prasa pneumatyczna do montażu szuflad posiada: pole robocze do szybkiego montażu (klejenia) szuflad – wyposażone w podtrzymki, opory boczne, dwa dociski górne, dwa dociski boczne, system przytrzymywania elementów podczas ściskania, pole robocze do montowania osprzętu do boków szuflad – wyposażone w stalową ocynkowaną płytę otworową, do której mocuje się bazy i uchwyty, dzięki temu montażysta ma możliwość dokręcania poszczególnych elementów okuć.

W ramach wyposażenie są też stojak do zamontowania ciśnieniowej nakładarki kleju, żuraw z balanserem, ułatwiający pracę podczas montażu okuć.

Funkcja przestawiania siłowników tłokowych umożliwia montaż szuflad o różnych długościach i wysokościach. Prasa jest zasilana sprężarką o regulowanym ciśnieniu lub linią sprężonego powietrza. Wielkość siły docisku siłownika pneumatycznego regulowana jest ciśnieniem powietrza.

Prasę do montażu szuflad można skonfigurować i dopasować indywidualnie, w zależności od zapotrzebowania klienta.

Dla mniejszych i bardzo dużych producentów

Oprócz szerokiej gamy pras pneumatycznych i hydraulicznych, producent oferuje wysokiej jakości stolarskie ściski śrubowe własnej produkcji. Są one idealne do klejenia drewna, wykonane na profilach stalowych. Zamocowane na dedykowanych stojakach, stanowią doskonałą alternatywę dla pras w zastosowaniach indywidualnych. W uzupełnieniu oferty firma proponuje nakładarki kleju: ręczne, mechaniczne lub ciśnieniowe.

– Jesteśmy w stanie dopasować naszą ofertę bardzo indywidualnie, w zależności od potrzeb klienta, wielkości jego produkcji, planów na przyszłość – wylicza Edyta Łodyga. – Ma to szczególne znacznie w przypadku dużych zakładów, które mają zróżnicowane potrzeby. Chodzi o to, abyśmy to my się dostosowali do nich, a nie oni do nas. 99 procent naszej produkcji teraz jest na indywidualne zamówienie. Właściwie większość dużych prac pneumatycznych powstaje na zamówienie.

Steblo

Prasy charakteryzują się ergonomiczną konstrukcją, wysoką jakością wykonania, dużą wydajnością i bezpieczeństwem użytkowania. Fot. Kurier Drzewny

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Postaw na zamknięte prowadniki

Gwarantowana ochrona przed pyłem i wiórami

Dodane:

/

Jak chronić przewody, kiedy pracujemy w trudnych warunkach? Jak poradzić sobie z kurzem, wiórami, brudem i innymi czynnikami zewnętrznymi, które mogą wpływać na jakość okablowania? Niezawodną ochronę zapewniają zamknięte prowadniki kablowe igus®, znane również jako e-prowadniki.

Dlaczego zabezpieczenie kabli w zakładzie produkcyjnym jest tak istotne? W porównaniu do otwartych prowadników kablowych, zamknięte e-prowadniki są… całkowicie zamknięte. Wykonane są z dwóch rodzajów materiałów opracowanych przez firmę igus®: igumid G, które mogą być stosowane w temperaturach do +120 °C oraz igumid HT – do gorących wiórów do temperatury +850 °C.

Testy laboratoryjne i liczne certyfikaty sprawiają, że zamknięte prowadniki kablowe igus® stanowią bezpieczną ochronę przewodów dla maszyn działających w przemyśle drzewnym, robotów spawalniczych i obrabiarek od ponad 20 lat.

Złota czwórka od @igusa

W tym numerze prezentujemy 4 najlepsze zamknięte e-prowadniki, które chronią przewody przed pyłem, kurzem, brudem, błotem, kompostem, drewnem, włóknami tekstylnymi, pyłem papierowym, pastą szlifierską, chłodziwami, pyłem szklanym, odłamkami szkła, pyłem węglowym, piaskiem oraz innymi zanieczyszczeniami.

System R2.1 z – ekonomiczna i stabilna ochrona przed wiórami

System R2.1 to ekonomiczny, stabilny prowadnik kablowy o wysokości wewnętrznej 26, 40, 48 i 75 mm oraz bardzo szczelnej konstrukcji i mocnych podwójnych ogranicznikach, pozwalających na duże obciążenia oraz znaczne długości samonośne. Jego największą zaletą jest to, że jest dostępny w dwóch wersjach: otwieranej z obu stron wzdłuż promienia zewnętrznego, oraz otwieranej z obu stron wzdłuż promienia wewnętrznego.

Dla inwestorów ważna jest duża wysokość wewnętrzna i jednocześnie oszczędność kosztów, przy zastosowaniu tego urządzenia, a także jego cicha praca, dzięki zintegrowanemu hamulcowi, oraz gładka, pozbawiona krawędzi konstrukcja.

Tuby RX – do stosowania bezpośrednio w obszarach występowania wiórów
Wyjątkowo szczelne tuby RX najlepiej sprawdzają się w obszarze bezpośredniego odprowadzania wiórów. Ten zamknięty prowadnik kablowy ma gładki, zakrzywiony kontur zewnętrzny, który zapobiega osadzaniu się zanieczyszczeń.

Dostępne wysokości wewnętrzne od 42 do 73 mm. W tym przypadku istotna jest wyjmowana pokrywa wzdłuż promienia zewnętrznego, a także formowane wtryskowo krawędzie uszczelniające. Nie bez znacznie jest brak otworów, szczelin i podcięć. Seria RX40 została przetestowana pod kątem stopnia ochrony IP40 (TÜV Saarland).

System R4.1 – seria dla praktycznie każdej aplikacji

Gdy potrzebny jest prowadnik kablowy o wysokości wewnętrznej od 28 do 112 mm, polecamy sprawdzony system R4.1. Przeznaczony do praktycznie wszystkich zastosowań. Może być używany w celu dalszego wydłużenia żywotności aplikacji przy jednoczesnym obniżeniu kosztów. To rozwiązanie idealne do szczególnie wymagających zastosowań. Posiada dużą siłę pchającą przy długich przesuwach i przy znacznych długościach samonośnych, a także zintegrowany hamulec zapewniający cichą pracę. Sam system jest wytrzymały, cichy, modułowy.

Konstrukcja wykonana została z podcięciem dla najlepszej możliwej stabilności bocznej e-tuby zipper – dla małych przestrzeni montażowych.
System prowadników kablowych do ochrony przed wiórami w małej przestrzeni montażowej o wysokości wewnętrznej od 10 do 32 mm. Prowadniki kablowe zipper imponują swoją praktycznością i wydajnością, ponieważ funkcja suwaka znacznie skraca czas instalacji.

Ich plusem jest błyskawiczne otwieranie i zamykanie, a także mały skok zapewniający cichą i płynną pracę. Warto zwrócić uwagę również na wysokie przyspieszenia: 100 m/s2 i więcej.

Sprawdzone i niezawodne

Zamknięte e-prowadniki firmy igus® wykazują swoją niezawodność w różnych trudnych warunkach już od ponad 20 lat.Przedstawione powyżej cztery systemy, to tylko niewielki wybór spośród wielu możliwych rozwiązań oferowanych przez firmę igus®. Istnieją bowiem inne systemy zasilania, które mogą zapewnić przewodom dobrą ochronę przed brudem i wiórami. Wszystkie można znaleźć na stronie producenta



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Jeszcze wyższa jakość w ofercie BL System

Niezwykle wydajne maszyny leśne

Dodane:

/

BL System

Rewelacyjne pod względem technicznym, dostępne cenowo. Bezkonkurencyjni, jeśli chodzi o innowacje. Firma BL System, jeszcze do niedawna specjalista od mniejszych i średnich rozwiązań dla branży drzewnej, poszerza swoją ofertę o doskonałej jakości maszyny Pezzolato spa.

Jeszcze do niedawna specjalizowali się w małych i średnich maszynach: wciągarkach, łuparkach. Są bezkonkurencyjnym liderem w segmencie urządzeń do sprzedaży do drewna kominkowego.

Teraz mówią, że chcą zmienić ligę, zaistnieć jako dostawca maszyn dużych gabarytów, już nie za kilkadziesiąt tysięcy euro, ale za kilkaset.

Rębaki o legendarnej wydajności

Firma BL System niedawno zdecydowała się na wprowadzenie do oferty maszyn Pezzolato spa, włoskiego producenta cieszącego się dużą renomą na europejskich rynkach.

Profesjonalne rębaki na silniku volvo z wydajnością do 380 metrów sześciennych na godzinę, budzą ogromne zainteresowanie na polskim rynku.

W tej firmie maszyny nie czekają na klientów – wszystko sprzedaje się na bieżąco. – Jesteśmy kreatorem nowych rozwiązań, jesteśmy gotowi na nowe wyzwania, zarówno logistyczne, jak i serwisowe – mówi Łukasz Belski z firmy BL System. – Obecnie w naszej branży nadszedł czas nowych wyzwań.

Jak nie będziemy tych wyzwań podejmować, to będziemy stać w miejscu. Tymczasem nasi klienci potrzebują nowej oferty. Największe wyzwania współczesnych firm to obecnie dobrzy ludzie.

Nowe pokolenie to doskonale wykształcone, często uzdolnione technicznie osoby, które rzadko przywiązują się do jednego miejsca pracy.

Trzeba robić wszystko, aby zatrzymać w swojej firmie najlepszych. jeżeli chodzi o nowe technologie, to w ostatnim czasie, mam wrażenie, że zmiany są nieco wolniejsze, a czasem nawet wręcz niekorzystne, jeżeli się patrzy choćby na ilość czujników w które wyposażone są najnowsze maszyny.

Tylko indywidualna oferta

Łukasz Bleski podkreśla, że obecnie na rynku niezwykle ważne jest badanie potrzeb klientów i przygotowywanie dla nich indywidualnie dedykowanej oferty.

– Czasem klienci chcą kupić maszynę, zupełnie nie biorąc pod uwagę, tego czy ona jest odpowiednia do ich potrzeb, przede wszystkim chodzi tu o wydajność – opowiada przedstawiciel firmy BL System.

– Dopiero gdy dokładnie zrozumiemy potrzeby naszego klienta, jesteśmy w stanie znaleźć urządzenie, które będzie idealnie do nich dopasowane, z którego klient rzeczywiście będzie korzystał, będzie zadowolony i następnym razem wróci do nas.

Pezzolato, z racji tego, że już od kilkudziesięciu lat produkuje rębaki, ma możliwość dopasowania maszyny do indywidualnych potrzeb, również jeżeli chodzi o dodatkowe wyposażenie. – U nich właściwie można zamówić wszystko – dodaje Łukasz Belski. – Jeżeli potrzebujemy mieć na przykład dodatkowy podajnik, to oni zrobią dla nas podajnik, zawsze jest taka możliwość. Naszym klientom możemy zaoferować coś więcej niż inne firmy na rynku.

Pezzolato coraz bardziej popularne

Jeżeli chodzi o ofertę włoskiej firmy Pezzolato, to jednym z ciekawszych rozwiązań dostępnych za pośrednictwem BL System jest rozdrabniacz z linii Compost Line.

Podawanie materiału na tej maszynie, odbywa się za pomocą łańcucha i rolki hydraulicznej z regulowaną prędkością. Napęd za pomocą pasów klinowych “V”.

Moduł elektroniczny wyposażony został w licznik godzin. Maszyna posiada przeciwmłotki dobierające materiał wyjściowy, a także deflektor do odprowadzania materiału na podłoże. Długość kosza to 3500 mm, szerokość: 1800 mm, wysokość kosza: 800 mm. Max. rozwarcie walca podającego szacuje się na 400 mm. Średnica rozdrabniacza ma 960 mm. Prędkość obrotowa końcówki młota wynosi 62 m/s, wydajność produkcji na godzinę: 60 m³

Kolejnym bardzo ciekawym rozwiązaniem jest stacja tnąco-łupiąca włoskiej marki Pezzolato z linii RedLine.

Jej najważniejsze cechy, to średnica tarczy z zębami z węgliku wolframu: 1500 mm, maksymalna średnica kłody w tym urządzeniu wynosi: 600 mm, z kolei długość kłody: od 3400 do 6800 mm, siła łupania: 70t, maksymalna długość łupania: 600-1050 mm. Maszyna posiada silnik o mocy 55-75 kW.

BL System

Jeszcze do niedawna specjalizowali się w małych i średnich maszynach: wciągarkach, łuparkach. Fot. Materiały producenta



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Idealny wybór dla nowych przedsiębiorców

Traki taśmowe

Dodane:

/

SERRA
Uczestnictwo w międzynarodowych targach jest dla firmy SERRA przyczynkiem do spotkań z klientami oraz okazją do promocji swoich najlepszych rozwiązań dla tartacznictwa. Fot. KD Media

Nowoczesny trak taśmowy to kluczowe narzędzie dla przedsiębiorstw zajmujących się obróbką drewna. Dzięki optymalnemu modelowi o niskim nakładzie inwestycyjnym, rozpoczęcie pracy w tej technologii staje się bardziej dostępne niż kiedykolwiek wcześniej. Tego rodzaju maszyny są domeną firmy SERRA, która proponuje rozwiązania na miarę potrzeb.

Trak taśmowy SERRA Alpina KE 90 / KB 9 charakteryzuje się przekonującymi możliwościami sprzętowymi oraz prostą obsługą, umożliwiającą łatwą kontrolę pozycjonowania. Dodatkowo, dostępny jest również wariant z ręcznym systemem transportu kłód, oferujący równie efektywne działanie przy niższej cenie.

To idealne rozwiązanie dla tych, którzy chcą osiągnąć efektywność podobną do urządzeń hydraulicznych, bez konieczności dużego nakładu finansowego. Trak taśmowy dostępny jest z silnikiem o mocy 18,5 kW (napęd elektryczny) lub 25 kW (benzyna), dając użytkownikowi wybór odpowiedniego napędu dla swoich potrzeb.

Najlepszy stosunek ceny do wydajności

Trak taśmowy SERRA Alpina KE 90 / KB 9 zachwyca nie tylko możliwościami sprzętowymi, ale również oferuje najkorzystniejszy stosunek ceny do wydajności na rynku. Bezstopniowy elektryczny system podawania, elektryczna regulacja wysokości i przycinarka to elementy, które sprawiają, że praca staje się bardziej precyzyjna i efektywna.

Głowica piły została zaprojektowana bezkompromisowo, wyposażona w automatyczny system smarowania, system ręcznego napinania piły oraz specjalne prowadzenie. To wszystko dostępne jest w rewelacyjnej cenie, co czyni ten trak taśmowy atrakcyjnym wyborem dla przedsiębiorców, którzy cenią sobie wysoką jakość sprzętu przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów.

Dla ciężkich kłód o średnicy do 90 cm

Trak taśmowy został specjalnie zaprojektowany z myślą o ciężkich kłodach, których średnica sięga nawet 90 cm. Dwa główne opcje napędu – silnik benzynowy V2 chłodzony powietrzem lub powietrzem firmy Vanguard – pozwalają dostosować maszynę do różnych warunków i preferencji użytkownika. Dodatkowo, trak ten wyróżnia się innowacyjną koncepcją ramy podstawowej, co sprawia, że jest łatwy w obsłudze, a ręczny system napinania brzeszczotów pił dodatkowo ułatwia pracę operatora.

Solidny trak Africa XE

W 2005 roku wprowadzono na rynek trak taśmowy o nazwie Africa XE, stworzony z myślą o specyficznych warunkach pracy w Afryce. Jednak jego wyjątkowo solidna konstrukcja sprawiła, że szybko zdobył popularność na całym świecie. Model XE doskonale sprawdza się w przemyśle obróbki drewna okrągłego, a także jako dodatkowe narzędzie do cięcia bardzo ciężkiego drewna. Model dostępny jest w dwóch rozmiarach: XE 135 dla kłód o średnicy do 135 cm oraz XE 160 dla kłód do 160 cm. Ostatni z nich może bez problemu przeciąć blat stołu klienta o szerokości 140 cm w zaledwie kilka minut, co czyni go niezastąpionym narzędziem dla profesjonalistów z branży obróbki drewna.

Africa XE wyróżnia się optymalnym modelem dla tych, którzy dopiero zaczynają swoją przygodę z obróbką drewna przy minimalnym nakładzie inwestycyjnym.

Dostępny w dwóch wersjach napędu: 18,5 kW (napęd elektryczny) lub 25 kW (benzyna), co pozwala dostosować maszynę do indywidualnych potrzeb.

Łatwość obsługi, precyzja działania

Jednym z atutów Africa XE jest standardowa kontrola pozycjonowania, ułatwiająca precyzyjne ustawianie i ściąganie kłody. Bezstopniowy elektryczny system podawania, elektryczna regulacja wysokości oraz przycinarka sprawiają, że obsługa maszyny staje się intuicyjna i efektywna.

Bezproblemowa głowica piły oferuje automatyczny system smarowania, system ręcznego napinania piły, a także precyzyjne prowadzenie, co przekłada się na doskonałą jakość cięcia.

Africa XE została zaprojektowana z myślą o trudnych warunkach pracy, szczególnie w obszarach, gdzie drzewa są twardsze i pnie grubsze. Solidna konstrukcja sprawia, że jest ona odporna na intensywne obciążenia, co czyni ją doskonałym wyborem do przemysłowej obróbki drewna okrągłego. Model XE 135 jest dostosowany do kłód o średnicy do 135 centymetrów, natomiast XE 160 radzi sobie z kłodami do 160 centymetrów.

Trak taśmowy Africa XE to doskonałe połączenie solidności, wydajności i przystępnej ceny. Bez względu na to, czy prowadzisz niewielką firmę stolarską czy duże przedsiębiorstwo przemysłowe, ta maszyna sprosta oczekiwaniom, zapewniając precyzyjne cięcia nawet w najtrudniejszych warunkach. Inwestycja w Africa XE to pewność, że Twoje przedsiębiorstwo będzie rozwijać się w zgodzie z najnowszymi standardami technologicznymi.

Renomowany producent

Firma SERRA ma na koncie ponad 1450 realizacji na całym świecie. W maju zaprezentowała swoje najnowsze rozwiązania dla tartacznictwa na targach Ligna. Warto wspomnieć, że firma SERRA jest częścią grupy WINTERSTEIGER, co pozwala im na jeszcze większy rozwój i innowacje w branży.

SERRA, jako renomowany producent maszyn do obróbki drewna, od lat cieszy się uznaniem w branży dzięki innowacyjnym rozwiązaniom, solidnej konstrukcji i nieustannej trosce o zadowolenie klienta. Firma ta, zakorzeniona w tradycji i nowoczesności, znalazła swoje miejsce jako pionier w dziedzinie pilarek taśmowych, oferując kompleksowe rozwiązania dla przedsiębiorców z branży drzewnej.

Od momentu powstania SERRA, firma zdążyła się wyróżnić jako producent wysokiej jakości maszyn do obróbki drewna. Początkowo skoncentrowana na rynku krajowym, szybko zdobyła uznanie również na arenie międzynarodowej. Dziś maszyny SERRA są dostępne na całym świecie, spełniając oczekiwania klientów z różnych regionów i kultur.

SERRA słynie z wprowadzania innowacyjnych rozwiązań, które rewolucjonizują procesy przemysłowej obróbki drewna. Ich linia produktów obejmuje zaawansowane pilarki taśmowe, trakcje, rozdrabniacze, a także specjalistyczne systemy do obróbki drewna. Technologie stosowane przez SERRA pozwalają na efektywną produkcję przy jednoczesnym zachowaniu zrównoważonego podejścia do wykorzystania surowców.

Firma SERRA zdaje sobie sprawę, że różne przedsiębiorstwa w branży drzewnej mają różnorodne potrzeby. Dlatego oferuje wszechstronne rozwiązania, które można dostosować do indywidualnych wymagań klientów. Bez względu na to, czy prowadzisz niewielki tartak stolarski czy duże przedsiębiorstwo przemysłowe, SERRA ma odpowiednią maszynę, aby sprostać Twoim oczekiwaniom.

Warto podkreślić, że SERRA zawsze stawia na jakość swoich produktów i satysfakcję klientów. Solidna konstrukcja maszyn, innowacyjne podejście do technologii oraz profesjonalna obsługa klienta to elementy, które wyróżniają tę firmę na tle konkurencji. SERRA nieustannie rozwija swoje produkty, biorąc pod uwagę najnowsze trendy i potrzeby rynku.

Dla przedsiębiorców związanych z przemysłem drzewnym, SERRA to nie tylko producent maszyn, ale także zaufany partner oferujący kompleksowe rozwiązania. Firma ta, z historią sukcesu i globalnym zasięgiem, kontynuuje swoją misję dostarczania najnowocześniejszych technologii dla efektywnej i zrównoważonej obróbki drewna. SERRA – tam, gdzie innowacje spotykają się z tradycją, tworząc przyszłość branży drzewnej.

Kurier Drzewny

Uczestnictwo w międzynarodowych targach jest dla firmy SERRA przyczynkiem do spotkań z klientami oraz okazją do promocji swoich najlepszych rozwiązań dla tartacznictwa. Fot. KD Media

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).



Czytaj dalej
Reklama
Reklama
Reklama

Ostatnio dodane

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).