Connect with us
 
 
 
qual è il miglior viagra levitra o cialis €74.52

Technika, technologie, nowości

Nowa technologia pozwala rozwinąć skrzydła

Windorflex – centrum obróbcze SCM do produkcji okien i drzwi

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Jak wyjaśnia Walter Biagi, nie ma takiej konstrukcji okna drewnianego, której nie można wyprodukować na Windorflex. Fot. KD MEDIA

Mieliśmy zaszczyt uczestniczyć w premierze nowej technologii Windorflex w siedzibie głównej firmy SCM w Rimini. Wizyta była bardzo ciekawa, a to za sprawą dokładnej analizy urządzenia oraz długich rozmów ze specjalistami. Nowa maszyna wyznacza przyszłość w produkcji okien. To innowacyjne i zaawansowane technologicznie urządzenie pozwala na wytwarzanie drewnianych ram okiennych, bez względu na ich rodzaj, jak również drzwi.

Centrum umożliwia czopowanie, profilowanie, wiercenie i frezowanie. Pracuje w pełni automatycznie oraz posiada opcje podawania i odbioru materiału, także z udziałem robota. Przemyślane funkcje pozwalają skrócić procesy, zaoszczędzić czas i energię, a tym samym zmniejszyć koszty produkcyjne. Maszyna może pracować z prędkością nawet 17 m/min, zapewniając doskonałą jakość produkowanych surowych elementów. Nabywca nie musi martwić się oprogramowaniem, bowiem to specjalnie przygotowane przez SCM jest kompatybilne z dowolnym software na rynku. Ciekawostką jest fakt, że urządzenie powstało najpierw w wersji wirtualnej, którą poddano wielu testom jeszcze przed budową prototypu. Firma udowadnia, że trzyma rękę na pulsie i nieustannie dąży w kierunku zaawansowanego rozwoju.

Kurier Drzewny

Najnowsze centrum marki SCM do produkcji okien i drzwi Windorflex. Fot. SCM

Technologia ciągle ewoluuje

SCM posiada pełną gamę rozwiązań do produkcji drzwi i okien, jednak najnowsze urządzenie to prawdziwy przełom. Windorflex ma premierę w 70. rocznicę działalności firmy. Przeglądając historię przedsiębiorstwa i porównując urządzenia, widać jak bardzo idzie ono z duchem czasu.
Nowa technologia pozwala na optymalizację produkcji poprzez zachowanie wysokiej elastyczności i doskonałego wykończenia. To automatyczne centrum zaprojektowano tak, aby można było wykonać na jednym urządzeniu niezbędne operacje związane z produkcją okien i drzwi. Tym, co wyróżnia tę maszynę, jest sztywna konstrukcja ramowa, która pozwala na osiągnięcie dużych prędkości pracy przy zachowaniu najlepszej dokładności. Centrum można wyposażyć w dwa mocne, 4- i 5-osiowe wrzeciona oraz innowacyjny stół roboczy.

Windorflex posiada komfortowe rozwiązanie do ładowania i rozładowywania – może to być transporter załadunkowy i rozładunkowy lub antropomorficzny robot, który przenosi nieobrobione i obrobione elementy pomiędzy wózkami a maszyną. Urządzenie zapewnia pełną kompatybilność z oprogramowaniem dowolnego typu, dostępnym na rynku. System Maestro pomaga rozwiązać problemy przy skomplikowanej produkcji, zmniejsza ryzyko wystąpienia nieprzewidzianych sytuacji i usprawnia produkcję także małych serii.

Rozwiązanie dla przyszłościowej produkcji

Nowy Windorflex to technologia, która przekłada się na szereg korzyści. Automatyczny stół roboczy posiada zaciski do właściwego utrzymania kantówki i w sekwencji można na nim obrabiać od 1 do 4 elementów. To innowacyjne rozwiązanie przekłada się na wysoką produktywność. Ze względu na to, że zmiana ustawienia elementu odbywa się automatycznie, bez potrzeby dodatkowych operacji, możemy mieć pewność otrzymania doskonałej jakości wykończenia. Automatyczne załadowywanie i rozładowywanie sprawia, że maszyna pracuje autonomicznie, bez pomocy operatora, a tym samym bardzo wydajnie.

Jest to technologia, na której można polegać – możliwość konfiguracji wraz z wrzecionami 4-, i 5-osiowymi pozwala na precyzyjną pracę i uzyskanie doskonałych efektów w produkcji okien. Tym, co przemawia za centrum, są także jego moc i praca bez najmniejszych wibracji przy dużych prędkościach (dzięki sztywnej konstrukcji). Maszyna cechuje się łatwą obsługą ze względu na opracowane dla niej oprogramowanie o nazwie Maestro, które pomaga zoptymalizować pracę.

 

Nowe spojrzenie na potrzeby produkcyjne

– Opracowując koncepcję Windorflex, uważnie obserwowaliśmy rynek, próbując zrozumieć ewolucję tego sektora – wyjaśnia Walter Biagi, menedżer SCM zajmujący się sektorem centrów CNC do litego drewna oraz systemów dla okien i drzwi. – Dzięki naszemu doświadczeniu i codziennym rozmowom z klientami mogliśmy zbadać trendy na rynku odbiorców. Przyjrzeliśmy się im jeszcze bardziej niż trendom własnego sektora. Nasz biznes jest uzależniony od biznesu klientów i to na nich musimy zwracać szczególną uwagę.

Reklama



Jak wyjaśnia Walter Biagi, na obecne trendy wpłynęły zmiany na przestrzeni ostatnich lat. Zmieniły się wymagania odbiorcy, produkty, czyli technologia. W dzisiejszych czasach design i ekologia to dwa główne trendy określające produkcję okien drewnianych. Pierwszy dyktuje jakość wykończenia i kształt okien, a drugi dotyczy przede wszystkim sposobu ich produkcji.
– Okno to nie jest prosta konstrukcja – dodaje Walter Biagi. – Uległo ono dużym zmianom, zwłaszcza na przestrzeni ostatnich 10 lat. Wcześniej okno służyło do podziału pomiędzy wnętrzem domu a światem zewnętrznym. Miało znaczenie wyłącznie funkcjonalne. Dziś musi sprostać wymaganiom wystroju wnętrz. Pierwszą osobą decydującą o trendach jest designer projektujący budynek, a następnie odbiorcy maszyn, którzy muszą sprostać tym potrzebom. Poza produktem zmieniła się także produkcja. Wpłynęło na to wiele sytuacji, np. duże spadki zanotowane w latach 2008 i 2010. Przeanalizowaliśmy dane i pojawiające się potrzeby. Dziś widzimy, że odbiorca maszyn może mieć różne wymagania i musi spełnić inne potrzeby klientów. Obecnie, jeśli fabryka dostaje duże zamówienia, to i tak są one często dzielone między różne mniejsze zlecenia na poszczególne typy okien. Nie mówimy już o masowej produkcji, ale o mniejszych seriach. Użytkownicy maszyn mają coraz to nowe potrzeby i wymagania, a także zmienili się ich odbiorcy końcowi. Jak widać, rynek szybko się ewaluuje, zatem rozwiązania też powinny być szybkie. Na tej podstawie opracowaliśmy technologię, dzięki której producenci okien też mogą działać szybko. Dlatego też w tym przypadku używamy metafory „silnego orła, który rozpościera swoje skrzydła” i porównujemy go do odbiorców, którzy mogą bez problemu odpowiadać na potrzeby rynku.

 

Jedna koncepcja, wiele maszyn

Jest to seria maszyn, które mogą być odpowiednio dopasowane zarówno do większych, jak i mniejszych wymagań produkcyjnych, w tym zamówień niskoseryjnych.
– Windorflex to nie jest jedno urządzenie, tylko seria solidnych maszyn, idealnych do produkcji stolarki otworowej. Pamiętajmy, że czasem komponenty okienne mogą mieć nawet 6 m i być ważnym elementem konstrukcji całego budynku – dodaje menedżer.
W zakresie wykonania okien drewnianych poziom postrzeganej jakości wykończenia systematycznie rośnie. Dlatego, aby zoptymalizować tempo produkcji i elastyczność, należy zwrócić szczególną uwagę na cechy konstrukcyjne maszyny.
– Urządzenia mogą mieć różne długości obróbcze – od 3,5 m i 4,5 m, aż do 6 m. Możemy na nich osiągnąć wysokie prędkości – nawet 17 m/min. Warto dodać, że sama maszyna to tylko jedna strona takiej zaawansowanej produkcji. Ważne są także odpowiednie narzędzia, które są dostosowane do tak intensywnej pracy oraz odpowiednie oprogramowanie. Windorflex to kompletne rozwiązanie, gotowe, by spełnić oczekiwania związane z aktualną produkcją. Zapewnia dokładność, ma dwa równorzędne, 4- i 5-osiowe elektrowrzeciona, a także sprytne rozwiązania rozładunku i załadunku. Nie bez znaczenia jest kompatybilne oprogramowanie, które można podłączyć do istniejącego systemu u klienta i dokonać przesyłu tylko niezbędnych danych, które są potrzebne do danej produkcji – mówi Walter Biagi.

 

Solidna konstrukcja to dokładna obróbka

Windorflex ma sztywną konstrukcję bramową, która umożliwia wysokie prędkości obróbki przy jednoczesnym zapewnieniu najlepszej dokładności. Nie trzeba obawiać się wibracji. Strefa robocza znajduje się w kabinie, gwarantując bezpieczeństwo operatorowi oraz brak kontaktu z pyłem i wiórami. Opcjonalnie w kabinie można zabudować nawet całą maszynę, a także dodać wyciszenie akustycznym.

 

Pracujące wymiennie dwa elektrowrzeciona

– Zastosowane wrzeciona to innowacja, którą wprowadzamy na rynek – informuje menedżer. – Bardzo ważne jest to, że są one wymienialne – każde z nich może wykonywać główne i te same operacje, mają taką samą moc.
Dzięki temu, że centrum pozwala na naprzemienne użycie dwóch jednostek frezujących, skraca się dzięki temu czas cyklu. Podczas gdy jedna jednostka pracuje, druga wykonuje wymianę narzędzia w tym samym czasie.
Dwie konfigurowalne jednostki obróbcze o mocy od 20 do 30 kW to pewność pracy oraz gwarancja wykonania na urządzeniu niezbędnych operacji frezowania i wiercenia dla kompletnej produkcji okna. Znajdziemy tu uchwyt narzędziowy HSK 63F plus HSK 63E, a także 3-pozycyjny, pneumatyczny system odciągu, który transportuje wióry do 4 okapów wyciągowych podłączonych do wyciągu głównego.

 

Dwa magazynki narzędzi zapewniają elastyczność pracy

– Kolejną zaletą jest także łatwiejsze rozwiązanie dla zarządzania narzędziami – oznajmia Walter Biagi. – Nie trzeba mieć osobnych narzędzi w innych miejscach dla poszczególnych wrzecion. Maszyna sama sczytuje co jest potrzebne i zakłada odpowiednie narzędzie na odpowiednie wrzeciono pod konkretną operację.
Może być dostarczona z dwoma, 48-pozycyjnymi magazynkami, zakotwiczonymi na konstrukcji bramowej, które zostały specjalnie zaprojektowane do przechowywania narzędzi do produkcji drzwi i okien.

Reklama



 

Trzykrotnie szybsza wymiana narzędzia

Zastosowanie dwóch magazynków jest bardzo korzystne czasowo. Gdy jeden jest gotowy na odbiór narzędzia, to drugi w tym czasie przygotowuje się na podanie nowego (cała wymiana jest skrócona do minimum).
– Mamy tu do czynienia z sytuacją, że maszyna zmienia pierwsze wolne narzędzie. Dzięki takiej budowie urządzenia wymiana narzędzia jest szybsza i trwa 5 – 6 sekund w porównaniu do ok. 16 – 18 sekund na standardowym centrum – wyjaśnia menedżer.

 

Stół obróbczy także oszczędza energię

Windorflex cechuje również innowacyjny, automatyczny stół roboczy, który jest wyposażony w zaciski do stałego przytrzymywania obrabianych elementów. Na stole możliwa jest sekwencyjna obróbka od 1 do 4 detali. Modułowość stołu roboczego umożliwia zarządzanie trzema długościami obrabianych elementów: 3500, 4500 i 6000 mm. Repozycjonowanie obrabianego przedmiotu, z obróbki wewnętrznej strony na zewnętrzną, odbywa się bezpośrednio między zaciskami, bez konieczności stosowania dodatkowych urządzeń. Pozwala to zapewnić doskonałą jakość wykończenia i wyeliminować ewentualne błędy. Zaciski poruszają się za pomocą zębatkowej przekładni bezpośredniej i posiadają niezależne jednostki napędowe. Zaciski strony załadowczej są wyposażone w ograniczniki odniesienia dla prawidłowego wyrównania przedmiotu obrabianego na stole roboczym. Każdy zacisk pokryty jest gumą dla zagwarantowania idealnego przytrzymania i jednocześnie uniknięcia ryzyka uszkodzenia elementu. Utrzymanie elementu odbywa się za pomocą pneumatycznego systemu z regulowanym ciśnieniem, kontrolowanym przez maszynę.
– Dodatkową zaletą jest sposób pracy zacisków – dodaje Walter Biagi. – Podczas otwierania zacisk unosi się tylko kilka milimetrów powyżej powierzchni przytrzymywanego elementu. Nie otwiera się całkowicie, jak ma to miejsce w przypadku standardowych rozwiązań. Oznacza to, że zacisk nie wykonuje pełnego ruchu otwarcia, a jedynie minimalnie – na tyle, by uwolnić element, ale nie tracąc czasu i energii na zbędne operacje, których można uniknąć.

 

Dwa automatyczne stoły lub robot podawczo-odbiorczy

Mamy tu do czynienia z automatycznymi systemami załadunku i rozładunku elementów, które umożliwiają maszynie autonomiczną pracę, bez ciągłego udziału operatora. Systemy te są dostępne w dwóch rozwiązaniach: z transporterem załadunkowo-rozładunkowym i robotem antropomorficznym, który przenosi surowe i obrobione elementy pomiędzy maszyną a specjalnymi wózkami.
– Firmy szukają rozwiązań, które zwiększają efektywność produkcji, dzięki którym pracownik nie będzie stał przed maszyną i patrzył jak pracuje, tylko może wykonywać inne czynności – tłumaczy menedżer. – Za sprawą Windorflex operator może założyć surowy materiał na wózki, podsunąć je pod maszynę i odebrać wózek z gotowymi elementami. Wszystkie operacje odbywają się samodzielnie wewnątrz maszyny.
Automatyczne ładowanie i rozładowywanie to kolejna funkcja, która wpływa na kompletność procesu pracy maszyny. Rozwiązanie eliminuje potrzebę interwencji operatora podczas ładowania i rozładowywania.
Maszyna, którą obejrzeliśmy w Rimini podczas pracy, wyposażona była w transporter z systemem zabieraków. Dla elementów do szerokości 60 mm można umieścić na transporterze załadunkowym do 27 komponentów, 54 w parach. Wyposażona jest ona w czytnik kodów kreskowych, co pozwala łatwo i szybko sczytać elementy przypisane do danych serii produkcyjnych. Dla uniknięcia błędu wymiary elementu (długość, szerokość i grubość) są mierzone przez specjalny laser na przenośniku załadunkowym. Precyzję w trakcie pozycjonowania elementu zapewniają podłużne i boczne ograniczniki referencyjne. Urządzenie manipulujące automatycznie pobiera surowe elementy z przenośnika i kładzie je na stół obróbczy. Urządzenie to jest wyposażone w odpowiednie ruchome zaciski i może obsługiwać elementy maksymalnie do 50 kg wagi. Proces kończy się rozładunkiem prowadzonym przez tę samą jednostkę – z tą różnicą, że elementy układane są na przenośniku odbiorczym, który znajduje się poniżej strefy załadunku.
Mieliśmy także okazję zobaczyć Windorflex z robotem. W tym przypadku ramię robota odbiera surowe elementy z wózka i układa na maszynie, a następnie podaje gotowe na inny wózek. Jedynym zadaniem operatora jest podawanie i odbiór wózków.

 

Software bardziej przyjazny niż myślisz

Oprogramowanie do okien Maestro, opracowane specjalnie do sterowania i programowania systemu Windorflex, jest w stanie sprostać wymaganiom związanym z produkcją okien i drzwi, również dzięki Maestro connect, systemowi SCM IoT.
– Często mówimy o przemyśle 4.0. Pamiętajmy, że to nie jest tylko sama maszyna podłączona do Internetu, ale rozwiązanie, które pozwala klientowi na mądre zarządzanie – oznajmia Walter Biagi. – Wraz z premierowym Windorflex, przygotowaliśmy oprogramowanie o nazwie Maestro active windoor, które się sprawdza. Warto zaznaczyć, że maszyna dobrze komunikuje się z każdym rozwiązaniem dostępnym na rynku. Sama pobiera dane, a reszta – np. ruchy narzędzia – jest opracowana w maszynie. Dzięki temu u klienta w zakładzie odbywa się przesył tylko najważniejszych informacji z biura do maszyny – takich jak rozmiary czy typ okna, bez potrzeby specjalnego programowania. To działa na korzyść wszystkich. Można to porównać do działania translatora. To jest także bezpieczeństwo dla nas, bo jeśli dostawca oprogramowania coś źle zaprojektuje, to pojawia się problem w maszynie. W tym przypadku wiemy, że wszystko jest zaprogramowane tak, jak powinno.
System Maestro to cyfrowe oprogramowanie typu „smart” z algorytmami, które pozwalają uzyskać najlepsze rezultaty. Zostało stworzone w celu usprawnienia produktywności w zakładach produkcyjnych. Rozwiązanie jest łatwe w użyciu i nie sprawia problemu operatorom. Można je z łatwością zintegrować z istniejącym oprogramowaniem w zakładzie. Redukuje również do zera ryzyko wystąpienia błędu.
Innowacyjny interfejs pozwala na tworzenie konfigurowalnych raportów według operatora, zmiany, programu i planu produkcji, a także monitorowanie, optymalizowanie i poprawę wydajności produkcji. Również na tworzenie wielu użytkowników o różnych rolach i uprawnieniach (np.: operator, opiekun, administrator). Każdy z nich może wykonywać tylko te funkcje, których uprawnienia zostały mu przypisane. Możliwe jest również zdefiniowanie pracy zmiany na maszynie, a następnie wykrywanie czynności, produktywności i zdarzeń, które miały miejsce podczas każdej zmiany. Nowy, aktywny system określania trwałości narzędzia wysyła powiadomienia, gdy nadchodzi czas jego wymiany. System wykrywa i wyświetla alarmy oraz ostrzeżenia i zarządza stanem maszyny.
Do obsługi przygotowano wygodny panel dotykowy eye-M, który cechuje się łatwością obsługi, komfortową nawigacją i dużym wyświetlaczem 21.5” oraz ekranem MultiTouch.

 

Reklama



Windorflex już działa u klientów

– Nasze najnowsze rozwiązanie jest już dostępne. Trzy urządzenia zostały dostarczone do odbiorców, czwarte będzie gotowe w listopadzie – wyjaśnia menedżer. – Pierwsi odbiorcy są bardzo zadowoleni, szczególnie z protokołu przesyłu danych oraz łatwości, z jaką następuje całe programowanie.
Firma SCM w kolejnym roku planuje wyprodukować dziesięć urządzeń, a docelowo około dwudziestu.

SCM

Bardzo interesujące rozwiązanie podająco-odbierające: transporter załadunkowy i rozładunkowy. Fot. SCM

Wirtualna produkcja maszyn

Do powstania maszyny Windorflex w dużej mierze przyczyniła się technika cyfrowa.
– Najpierw wykreowaliśmy wirtualne maszyny, które przetestowaliśmy jeszcze przed etapem budowy prototypu – podsumowuje Walter Biagi. – Użycie wirtualnej maszyny pozwala nam na wykonanie o wiele więcej rzeczy, w tym również przeprowadzić krytyczne testy. Naszym zdaniem, już teraz większość maszyn będzie przygotowywana w ten sposób – to początek rewolucji.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

  • Kurier Drzewny

    Najnowsze centrum marki SCM do produkcji okien i drzwi Windorflex. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Wzięliśmy udział w oficjalnej premierze urządzenia w Rimini. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Walter Biagi, menedżer zajmujący się sektorem centrów CNC do litego drewna, systemów dla okien i drzwi oraz Gian Luca Fairselli, dyrektor ds. komunikacji w firmie SCM w trakcie spotkania w Rimini zaprezentowali główne walory tej technologii. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Maszyna może być dostarczona także w wersji z antropomorficznym robotem, który przenosi elementy pomiędzy wózkami a maszyną. Fot. KD MEDIA

  • SCM

    Bardzo interesujące rozwiązanie podająco-odbierające: transporter załadunkowy i rozładunkowy. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Jak wskazuje Walter Biagi, zaciski pracują w interesujący sposób unoszą się tylko kilka milimetrów powyżej powierzchni przytrzymywanego elementu, a nie otwierają całkowicie. Zacisk nie wykonuje pełnego ruchu otwarcia, a jedynie minimalnie - na tyle, by uwolnić element. Jest to oszczędność czasu i energii poprzez uniknięcie zbędnych operacji. Fot. KD MEDIA

  • SCM

    Każdy zacisk pokryty jest gumą dla zagwarantowania idealnego przytrzymania i jednocześnie uniknięcia ryzyka uszkodzenia elementu. Utrzymanie elementu odbywa się za pomocą pneumatycznego systemu z regulowanym ciśnieniem, kontrolowanym przez maszynę. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Dwie elektrowrzeciona (4-/5-osiowe) są równorzędne - każde z nich może wykonywać główne i te same operacje, mają także taką samą moc. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Dwie elektrowrzeciona (4-/5-osiowe) są równorzędne - każde z nich może wykonywać główne i te same operacje, mają także taką samą moc. Fot. SCM

  • Kurier Drzewny

    Walter Biagi pokazuje specjalny laser, który dla uniknięcia błędu mierzy wymiary poszczególnych elementów podanych na przenośnik załadunkowy. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Jak wyjaśnia Walter Biagi, nie ma takiej konstrukcji okna drewnianego, której nie można wyprodukować na Windorflex. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Specjalny system odciągu transportuje wióry do 4 okapów wyciągowych podłączonych do wyciągu głównego. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Wygodny i łatwy w obsłudze panel dotykowy eye-M z komfortową nawigacją i dużym wyświetlaczem 21.5” oraz ekranem MultiTouch. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny

    Po obróbce wystarczy złożyć konstrukcję. Fot. KD MEDIA

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • SCM
  • Kurier Drzewny
  • SCM
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama

Linia przetarcia BRODPO

Duża brykieciarka BT-80

Zaprawki drewniane

okleinarka

Palnik do spalania biomasy

Tartak

Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Indywidualne i kreatywne zlecenia z CNC profit H500R Format4

Obróbka sterowana numerycznie

Dodane:

/

Felder
CNC profit H500R Format4 zapewnia możliwość realizacji różnorodnych projektów. Fot. Felder

Bezpieczna praca, bogaty magazynek narzędzi oraz dwa pola robocze. To tylko niektóre z zalet 5-osiowego centrum CNC Format4. Wszechstronna maszyna pozwala na obróbkę wielu materiałów oraz realizację różnorodnych projektów. Urządzenie w standardzie spełnia sporo wymagań dla zakładów stolarskich, które realizują rozmaite zlecenia. Dodatkowo można je doposażyć pod określone potrzeby.

Felder

Z urządzeniem dostępny jest system sterowania konsoli s-motion, polegający na automatycznym przestawianiu się konsoli, jak również przyssawek. Fot. Felder

Koszty ograniczone do minimum

Zakłady stolarskie coraz częściej otrzymują zlecenia obróbki różnych materiałów na indywidualne zlecenie. Czy można kreatywnie realizować takie prace, a jednocześnie zaoszczędzić na kosztach zakupu i eksploatacji specjalnych agregatów oraz narzędzi? Jest to możliwe dzięki 5-osiowemu centrum obróbczemu CNC profit H500R Format4, które pozwala w pełni wykorzystać możliwości nowej technologii oraz osiągać nadzwyczajne wyniki, niezależnie od materiału i kąta obróbki.

Doskonała stabilność i dokładność

Centrum ma masywną konstrukcję o wadze ponad 5,5 tony, co przekłada się na bardzo dużą stabilność. Korpus maszyny jest wykonany z grubościennych rur kształtowych spawanych elektrycznie. Stalowe użebrowanie wewnątrz korpusu obrabiarki pozwala uzyskać wysoką sztywność konstrukcji, umożliwia wyeliminowanie wibracji, a jednocześnie obrabia drewno lite lub tworzywa sztuczne z wysoką dokładnością.

Jedno lub dwa pola robocze

W standardzie maszyna wyposażona jest w 6 konsoli. Dwustanowiskowe pole robocze ma długość 3740 mm (opcjonalnie może wynosić 5540 mm, co jest szczególnie pomocne stolarzom, którzy obrabiają schody). Stół można podzielić na dwa większe pola robocze o długości po 2150 mm i na przykład wahadłowo obrabiać powierzchnie drzwi (wówczas maszyna wyposażona jest w 8 lub 10 konsoli).

Szeroki zakres obróbki

Na centrum obróbczym profit H500R można zamocować materiały o wysokości do 250 mm oraz całkowicie je obrobić. W tej klasie maszyny jest to rewelacyjne osiągnięcie. Natomiast najważniejszy parametr w pięcioosiowej maszynie, czyli wysokość osi Z (w tym przypadku 350 mm od konsoli), pozwala na szeroki zakres obróbki. W osi Y z kolei możliwa jest obróbka do 1505 mm.

Wygodna praca

Obrabiarka może również mieć system sterowania konsoli s-motion, polegający na automatycznym przestawianiu się konsoli, jak również przyssawek.
Mocowanie elementów odbywa się za pomocą pompy podciśnienia, której wydajność osiąga nawet 250 m³/h. Dodatkowo system aktywacji próżni dla każdej konsoli zaopatrzony jest nie tylko w podciśnienie, ale również ścisk za pomocą sprężonego powietrza. Dlatego każdą konsolę i zamocowane na niej przyssawki można dowolnie aktywować, co pozwala wygodnie obrabiać elementy łukowe. Maszyna zaopatrzona jest również w laserowy system pozycjonowania konsoli i przyssawek.

Łatwa praca z wieloprofilowymi narzędziami

Profit H500R standardowo wyposażony jest w przyssawki z dwuobwodowym systemem ssania, o wysokości 100 mm, by zapewnić możliwość pracy z narzędziami wieloprofilowymi. Jest to ważne w pięcioosiowej maszynie, gdzie wrzeciono pracuje nie tylko w osi XYZ, ale również C w zakresie 270º i osi A w zakresie 180º z możliwością ustawiania narzędzia pod kątem -10º od dolnej krawędzi materiału. Dzięki temu na tej maszynie praktycznie można wykonać prawie każdy element.

Reklama



Chwytaki do ram okiennych

Jednym z innowacyjnych rozwiązań w maszynie jest system chwytaków do ram okiennych. Została zwiększona tu także średnica trzymania całego trzpienia, dzięki czemu podczas obróbki nie ma problemu z drganiem elementów. Dostępne są różne formy chwytaków do ram. Ich górna część dociskowa, w formie talerza, może być wymieniana lub zamieniana na inny typ.

Świetne rozwiązanie do każdego projektu

Można tu pomieścić od 34 (standardowo) do ponad 60 narzędzi, dzięki temu każdy producent schodów, okien, drzwi i mebli może przy pomocy tego centrum zrealizować dowolny projekt. Nawet taki, który wymaga wykorzystania wielu narzędzi w celu wykonania różnorodnych profili.

Praca z dowolnym materiałem

Pięcioosiowe wrzeciono, o mocy 12 lub 15 kW i 24 000 obr./min, które chłodzone jest cieczą, pozwala na pracę w materiale o dowolnej twardości i grubości. Technologia pięcioosiowa eliminuje konieczność używania agregatów, ale producent centrum nie wyklucza takiej możliwości. Istnieją takie prace w stolarce otworowej, gdzie potrzebny jest agregat kątowy i standardowo również można taki stosować.

Dwie osie Z i krótszy czas obróbki

Łoże agregatu z dwoma osiami Z umożliwia szybkie zastosowanie na przemian zespołu wiertarskiego i wrzeciona głównego, a poruszający się synchronicznie, zamontowany na wysięgniku talerzowy magazynek narzędziowy, znajduje się zawsze tam, gdzie jest potrzebny.

Pierwsza oś Z jest od elektrowrzeciona, a druga Z od głowicy wiertarskiej. Te dwa niezależne ruchy stwarzają możliwość pracy jakby „wahadłowej”. Gdy głowica wiertarska pracuje, to elektrowrzeciono może czekać na swoją kolej bez konieczności odstawiania narzędzia do magazynka. Takie rozwiązanie skraca czas obróbki oraz pozwala na zwiększenie wysokości obrabianego elementu. Podczas obróbki w pionie i poziomie całe pole robocze znajduje się w obrębie głowicy wiertarskiej. Ograniczeniami są tylko kreatywność projektanta i oprogramowanie. Przy centrum napęd w osi X jest wykonany precyzyjnie z wykorzystaniem listwy zębatej z ewolwentowymi zębami, co gwarantuje najwyższą precyzję przy maksymalnej prędkości przesuwu.

Sterowanie i opcjonalny symulator 3D

Panel sterowania składa się z czytelnego, 24-calowego monitora oraz oprogramowania F4 Integrate. Operator ma włączony panel techniczny maszyny, gdzie widoczne są ustawienia odpowiednie dla elektrowrzeciona i głowicy wiertarskiej. W opcji maszyna ma funkcję symulatora trójwymiarowego, więc operator w rzeczywistym czasie widzi położenie przyssawek i element obrabiany w podglądzie trójwymiarowym. Poza tym są widoczne wszystkie powierzchnie w rzutach bocznym i pionowym oraz operacje przelotowe. Nie trzeba uruchamiać zewnętrznego oprogramowania nawet podczas pracy maszyny, która wykonuje dany element. Można korzystać z tego symulatora 3D bez przerywania procesu obróbki. Standardowo obrabiarka oferuje możliwość podłączenia maszyny poprzez łącze internetowe do zdalnego zarządzania czy ewentualnie szybkich kontroli lub sprawdzania stanu technicznego.

Bezpieczna praca

System bezpieczeństwa w standardzie oparty jest o trójdzielne maty bezpieczeństwa. Opcjonalnie można zastosować system bezpieczeństwa z listwami dotykowymi, które umiejscowione są na krawędziach bocznych osłony. Listwy dotykowe pozwalają na podejście do maszyny bardzo blisko, nawet w trakcie produkcji. Urządzenie pracuje standardowo z prędkością 80 m/min, we wszystkich osiach, ale przy zastosowaniu listwy dotykowej zwalnia do 25 m/min (według przepisów unijnych). Istnieje także możliwość zastosowania zamiast mat bądź listew bezpieczeństwa zapory świetlnej, która pozwala podwieźć pod same konsole ciężkie elementy i załadować np. za pomocą wózka paletowego czy widłowego.

Centralny odciąg

Maszyna ma centralny odciąg, przełączany pneumatycznie, co pozwala na zoptymalizowanie siły ciągu w zależności od trybu pracy. Podczas odciągania wiórów znaczącą rolę odgrywa innowacyjnie rozwiązana pokrywa odciągowa, która elektromotorycznie dopasowuje się do długości narzędzia i położenia piątej osi względem obróbki. Dzięki temu możliwe jest osiągnięcie maksymalnej wydajności odciągowej. O czystość przy maszynie dodatkowo dba taśma transportowa do trocin. Z kolei konserwację obrabiarki uproszczono do minimum za sprawą automatycznego smarowania centralnego.

Dopasuj maszynę do swoich potrzeb

Producent oferuje liczne warianty wyposażenia dla CNC profit H500R, które pozwalają przyszłemu użytkownikowi optymalnie dopasować maszynę do indywidualnych potrzeb.

Reklama



Felder

Maszyna może pomieścić od 34 (standardowo) do ponad 60 narzędzi. Oznacza to, że z CNC profit H500R Format4 można wykonać różne projekty z zakresu schodów, okien, drzwi, mebli i nie tylko. Fot. Felder

Felder

Maszyna może pomieścić od 34 (standardowo) do ponad 60 narzędzi. Oznacza to, że z CNC profit H500R Format4 można wykonać różne projekty z zakresu schodów, okien, drzwi, mebli i nie tylko. Fot. Felder

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Budujemy domy przyszłości

Domy z drewna

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Drewno jest jedynym odnawialnym materiałem budowlanym. Fot. BSHaus Erwin Urbaniak

BSHaus

Budownictwo przyszłości – innowacyjne, ekologiczne i precyzyjne – staje się coraz bardziej popularne na naszym rynku. Domy z drewna klejonego, w których specjalizuje się firma BSHaus Erwin Urbaniak, powstają z miłości do technologii nadającej znaczeniu słowa dom nowy, głębszy wymiar.

BSHaus

W BSHaus Erwin Urbaniak pracuje się wyłącznie z wysoce zaawansowanym produktem drzewnym, jakim jest drewno klejone warstwowo. Fot. BSHaus Erwin Urbaniak

Erwin Urbaniak, twórca i właściciel BSHaus Erwin Urbaniak , mówi o sobie, że jest miłośnikiem drewna z wyboru. Od zawsze ciągnęło go do drewna. Nowych technologii uczył się od najlepszych. Gdy zakładał swoją firmę, to wiedział, że chce budować domy tylko w jednej z najlepszych i najbardziej zaawansowanych obecnie technologii.
– Specjalizujemy się we wznoszeniu budynków w technologii drewna klejonego warstwowo. W Polsce system ten znany jest szerzej jako technologia HBE – opowiada. – Nasze unikatowe doświadczenie i specjalistyczną wiedzę wykorzystujemy również przy projektowaniu oraz realizacji wielkogabarytowych konstrukcji z BSH.

Ponad sto konstrukcji w dziesięć lat

BSH to skrót od słowa Brettschichtholz, które w języku niemieckim oznacza „drewno klejone warstwowo”.

– Jest to technologia ekologiczna, ekonomiczna pod kątem eksploatacji, trwała, mająca zastosowanie wszędzie tam, gdzie wymagane są najwyższe parametry wytrzymałościowe, wysoka estetyka oraz stabilność wymiarów – mówi Erwin Urbaniak. – Jesteśmy zespołem profesjonalistów, w pracy używamy materiałów najwyższej jakości. Mamy profesjonalne oprogramowanie, dzięki któremu możemy zrealizować nawet najbardziej skomplikowany projekt. W naszą pracę wkładamy serce oraz wiele energii.

W BSHaus Erwin Urbaniak pracuje się wyłącznie z wysoce zaawansowanym produktem, jakim jest drewno klejone warstwowo, ponieważ materiał konstrukcyjny, z którego wykonany jest dany obiekt, ma tu kluczowe znaczenie. Konstrukcje z takiego drewna stają się coraz bardziej popularne na świecie. Polska firma buduje zarówno na terenie naszego kraju, jak i poza granicami, między innymi w Niemczech, Austrii, Szwecji, Islandii, a także… Chinach. W ciągu dziesięciu lat doświadczeń przedsiębiorstwo zrealizowało ponad sto konstrukcji.

Technologia, którą zachwyca się świat

HBE jest innowacyjną technologią opartą w całości na drewnie klejonym warstwowo. Proces obróbki tarcicy przed sklejeniem (segregacja, suszenie komorowe do stałej wilgotności +/-10 proc.) wyklucza wady występujące w drewnie litym (zazwyczaj o wilgotności do 30 proc.). Drewno to jest produktem pozbawionym naprężeń wewnętrznych, bardziej wytrzymałym i nie odkształca się.

Elementy ścienne, stropowe i dachowe prefabrykowane są z paneli łączonych na podwójne pióro – wpusty. W panelach tych wykonany jest dodatkowy kanał, w którym rozprowadzane są instalacje elektryczne. Standardowa grubość konstrukcji ściany w systemie HBE to 10 cm. Wysokość przekroju paneli stropowych dobiera się w oparciu o obliczenia statyczne. Zazwyczaj jest to 14 cm lub więcej. Dzięki temu uzyskujemy masywną konstrukcję zapewniającą wysoką wytrzymałość i trwałość, a tym samym duże poczucie bezpieczeństwa.

Panele ścienne z fundamentem zamocowane są poprzez belkę podwalinową. Na górze spięte są oczepem. Po zakończeniu montażu ścian obu kondygnacji, stropu międzykondygnacyjnego oraz więźby dachowej uzyskujemy zwartą, sztywną przestrzennie i masywną bryłę budynku.

Z niezwykłą precyzją w pięć dni

System budowy domów z elementów HBE umożliwia wysoki stopień prefabrykacji. Konstrukcja budynku w całości przygotowywana jest w hali produkcyjnej, gdzie starannie docinane są elementy wszystkich ścian.

Reklama



– Zamawiając drewno pod dany projekt jesteśmy w stanie zoptymalizować jego zużycie. Klient nie musi płacić za odpady, które powstają na skutek wycinania otworów na okna i drzwi – wyjaśnia właściciel firmy. – Elementy spasowane są z dużą dokładnością i wykonywane zawsze na miarę dla konkretnego projektu. Potem pozostają już: transport na teren budowy oraz montaż konstrukcji na uprzednio przygotowanym fundamencie.

W zależności od wielkości budynku (kubatury drewna) oraz stopnia skomplikowania konstrukcji montaż może trwać w ciągu 5 – 8 dni roboczych.
– Mamy tutaj na myśli konstrukcję domów jednorodzinnych. Największa (do tej pory) zrealizowana przez nas w tej technologii konstrukcja (szpital dziecięcy w miejscowości Schwerin na terenie Niemiec) była montowana przez 6 tygodni. W montażu brało udział ośmiu montażystów. Szpital ten to trzykondygnacyjny budynek o powierzchni użytkowej ok. 1800 m2 – opowiada twórca i właściciel BSHaus Erwin Urbaniak.

Bliżej natury

Technologia wykonania elementów HBE pozwala na pełne wykorzystanie surowca, jakim najczęściej w przypadku drewna klejonego warstwowo jest świerk skandynawski.

Odpady oraz wióry drzewne wykorzystywane są powtórnie w zakładzie producenta lub sprzedawane innym zakładom produkcyjnym (znajdują zastosowanie np. przy produkcji płyt wiórowych).

Drewno jest jedynym odnawialnym materiałem budowlanym. Posiada pozytywny bilans energetyczny – szacuje się, że wytwarza trzy razy więcej energii niż wynosi zapotrzebowanie na nią w całym cyklu życia produktu.
Stosowane w procesie produkcji kleje nie wydzielają żadnych szkodliwych substancji nawet podczas pożaru.

Od trabanta do mercedesa

Ze względu na rosnącą popularność nowej technologii i niekończącą się liczbę zamówień nadszedł czas, kiedy BSHaus Erwin Urbaniak zdecydował się na inwestycję w najnowszy park technologiczny, jakiego do tej pory w Polsce nie było.

– Pracowałem na różnych maszynach CNC, ale wciąż czułem niedosyt – wspomina Erwin Urbaniak. – To tak, jakbym jeździł trabantem, ale w skrytości ducha marzył o mercedesie. Dlatego gdy usłyszałem o najnowszej linii Robot Drive firmy Hundegger, to zrozumiałem, że muszę go mieć.

Maszyna stolarska ROBOT-Drive oznacza maksymalną wszechstronność, wydajność oraz elastyczność i opiera się na doświadczeniu ponad 6000 dostarczonych maszyn Hundegger.

ROBOT-Drive to unikalna, uniwersalna maszyna ciesielska, która dzięki 6-osiowemu robotowi w połączeniu z 5-osiowym urządzeniem do znakowania rowków piły, gwarantuje wydajność, jakiej jeszcze do tej pory na rynku nie było. Maszynę można doposażyć na miejscu w dowolnym momencie po instalacji.

Reklama



Dzięki kompaktowym wymiarom i modułowej budowie ROBOT-Drive oferuje największą możliwą elastyczność oraz prawie nieograniczone możliwości obróbki prętów i paneli.

„ROBOT-Drive to unikalna, uniwersalna maszyna stolarska, która dzięki 6-osiowemu robotowi w połączeniu z 5-osiowym urządzeniem do znakowania rowków piły, gwarantuje wydajność, jakiej jeszcze do tej pory na rynku nie było.”

– Pandemia spowodowała, że musieliśmy dłużej czekać na naszą maszynę – wspomina właściciel BSHaus Erwin Urbaniak. – To powodowało frustracje, byłem naprawdę zły. Jednak gdy w końcu dostaliśmy nasz ROBOT, to natychmiast zapomniałem o wszystkim. Jest to najbardziej precyzyjna i nowoczesna technologia, z jaką miałem do czynienia. Jest wszechstronny oraz otworzył przed nami nowe możliwości na miarę naszych potrzeb i planów.

BSHaus Erwin Urbaniak już dawno przestał się ograniczać tylko do Polski, a pracujący tu specjaliści i konstruktorzy wyruszyli na podbój świata. Z nowymi technologiami ich możliwości ogranicza tylko wyobraźnia.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Z miłości do drewna powstają klocki

Nowatorski pomysł na produkcję zabawek

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Wartością zabawek z drewna wykonanych w rodzinnym warsztacie stolarskim jest ich niepowtarzalność. Każdy klocek jest inny - odmienna tekstura i kolor. Fot. Materiały producenta

Co może stworzyć wnuk stolarza, gdy zostaje ojcem sześciorga dzieci? W przypadku Daniela Pociechy sprawa była prosta – drewniane klocki. Nadszedł czas QUBTRIX, pierwszych na świecie drewnianych klocków, które są kompatybilne z plastikowymi znanych producentów.

 

Kurier Drzewny

Wartością zabawek z drewna wykonanych w rodzinnym warsztacie stolarskim jest ich niepowtarzalność. Każdy klocek jest inny – odmienna tekstura i kolor. Fot. Materiały producenta

 
Historia polskich klocków, które rewolucjonizują świat zabawek, rozpoczęła się we wsi Chomranice w powiecie nowosądeckim. W 2018 roku Daniel Pociecha, wnuk stolarza i ojciec sześciorga dzieci, zaprojektował i wykonał pierwsze modele drewnianych klocków. Pragnął dać dzieciom ekologiczną, bezpieczną i atrakcyjną zabawkę, która będzie łączyła tradycję z nowoczesnością. Padło na drewno, bo dla potomka stolarzy taki wybór był oczywisty.

 
– Drewno ma duszę i ludzie czują to dotykając drewnianych przedmiotów – opowiada Daniel Pociecha. – Zapach oraz tekstura ciętego, żywicznego drewna działa kojąco na zmysły, przenosząc nas mimowolnie do czasów, gdy jako dzieci bawiliśmy się drewnianymi klockami.

 

Buduj z QUBTRIX i łącz je z LEGO

Wartością zabawek z drewna wykonanych w rodzinnym warsztacie stolarskim jest ich niepowtarzalność. Każdy klocek jest inny – odmienna tekstura i kolor. Zabawka jest naturalna, trwała i estetyczna.
Jedną z największych atrakcji nowych klocków jest jednak to, że można łączyć drewniane QUBTRIX z popularnymi klockami plastikowymi.
– Moje dzieci lubiły bawić się klockami LEGO – opowiada twórca nowych klocków. – Pełno ich było w domu. Pomyślałem, że warto połączyć dwa systemy, aby przy okazji zabawy dzieci rozwijały kreatywność, wymyślając niewiarygodne konstrukcje drewniano-plastikowe.

 
Pomysł najpierw urzeczywistnił się w formie rysunków. Aż pewnego dnia w rodzinnym warsztacie stolarskim powstała zabawka, która wyróżniała się unikalnym systemem łączenia, pozwalając tworzyć budowle hybrydowe złożone z klocków drewnianych oraz plastikowych. Tak narodziły się nowatorskie klocki QUBTRIX – kompatybilne z klockami innych producentów.

 

Naturalne, estetyczne, drewniane

Produkt ten był strzałem w dziesiątkę. Budowanie przy użyciu różnych klocków to atrakcja dla dzieci w każdym wieku. Z kolei rodzice docenili fakt, że zabawka jest naturalna, estetycznie wykonana i wszechstronna – można tworzyć konstrukcje złożone wyłącznie z klocków QUBTRIX, ale także łączyć je z popularnymi klockami plastikowymi, których jest wiele niemal w każdym domu.
W 2019 roku w projekcie wzięli udział dwaj pasjonaci łączenia tradycyjnych, prostych rozwiązań z najnowszą technologią – Maciej Nowosielski oraz Michał Kwiatkowski. Wzrost zainteresowania tymi klockami wśród rodziców i dzieci, a także konieczność pozyskania finansowania na rozwój technologii sprawiły, że powołano do życia markę WooBrick.
Czego jej twórcy oczekują od swoich klocków?
– Liczymy na to, że zabawa nimi sprawi dzieciom i dorosłym tyle samo frajdy, co nam dają projektowanie i tworzenie klocków w warsztacie stolarskim we wsi Chomranice – odpowiadają.

 

Reklama

Jak powstają klocki QUBTRIX

Klocki te są dziełem zespołu. W niewielkiej manufakturze produkowane są one z drewna bukowego.
– Naszymi priorytetami są bezpieczeństwo oraz radość dzieci z naturalnej, estetycznej i kreatywnej zabawki. Dlatego dbamy o najwyższą jakość wykonania każdego elementu klocka na wszystkich etapach produkcji. QUBTRIX nie zawierają dodatków chemicznych w postaci lakierów czy innych substancji powlekających – podkreślają twórcy klocków.

 
Zanim trafią one do rąk dzieci, przechodzą szereg etapów produkcji – od sezonowania drewna bukowego, poprzez rozcinanie tarcicy, frezowanie, wiercenie otworów i montowanie tulei, aż do finalnej kontroli jakości produktu. Autorski system mocowania stosowany w tych klockach został zgłoszony do ochrony patentowej.

 
– Jesteśmy dumni, że możemy oferować dzieciom klasyczną, drewnianą zabawkę w nowoczesnej formie, łącząc tradycję z nowatorskimi rozwiązaniami technologicznymi. Dzięki temu, młodzi konstruktorzy mogą swobodnie tworzyć, rozwijając kreatywność, logiczne myślenie oraz wyobraźnię przestrzenną – dodają twórcy.

 
Miłośnicy klocków pracują na profesjonalnych maszynach marki Seron. Już kilkakrotnie, podejmując decyzję o rozbudowie parku maszynowego, postawili na obrabiarki tego producenta.
– Cenimy to, że mamy udział w produkcji innowacyjnej i wszechstronnej zabawki. Jest nam bardzo miło, że pomiędzy naszymi firmami nawiązała się nic porozumienia, na której opiera się owocna, wieloletnia już współpraca – mówi Marcin Dymek z firmy Seron.

 

Cechy klocków QUBTRIX

QUBTRIX są wykonane z naturalnego, bukowego drewna. Nie zawierają chemicznych substancji. Cechuje je trwałość, są przyjemne w dotyku i przyjazne dla dzieci. QUBTRIX to wyrób polskiej produkcji. Klocki zostały zaprojektowane i wykonane w polskiej manufakturze. Powstały z miłości do dzieci, natury i pełnego pasji, twórczego życia. Produkty są wykonane są z najwyższą starannością. Podlegają szczegółowej kontroli na każdym etapie produkcji. Mają atesty, które gwarantują, że zabawa klockami jest bezpieczna. QUBTRIX są kompatybilne, co oznacza, że można je łączyć z klockami innych producentów za pomocą specjalnych pinów. Klocki pozwalają tworzyć niepowtarzalne konstrukcje oraz posiadają szereg zalet dla użytkowników – dzieci i dorosłych (uczą i inspirują).
 

Kurier Drzewny

QUBTRIX nie zawierają dodatków chemicznych w postaci lakierów czy innych substancji powlekających. Fot. Materiały producenta


 
Kurier Drzewny

Autorski system mocowania stosowany w tych klockach został zgłoszony do ochrony patentowej. Fot. Materiały producenta

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Kompleksowy system odsysania pyłu i wiórów

Ekologiczne rozwiązania techniczne

Dodane:

/

Penny Gondek
Filtr FZP. Fot. Penny Gondek

Czesko-austriacki ELBH jest kilkuletnim partnerem firmy Penny Gondek sp. z o.o. z siedzibą w Oleśnicy, która dystrybuuje urządzenia przedsiębiorstwa na polskim rynku, oferując kompleksowy system odsysania pyłu i wiórów z maszyn, poprzez transport pneumatyczny, filtrację, magazynowanie, aż po spalanie odpadu w ekologicznej kotłowni.

 

Zanieczyszczenia powstałe w wyniku ręcznego szlifowania drobnych elementów drewnianych przed lakierowaniem bądź ręcznego szlifowania międzyoperacyjnego to problem dotyczący większości zakładów finalnej obróbki drewna. Firma oferuje więc stoły szlifierskie OBS I, OBS II i OBS III umożliwiające obniżenie poziomu zapylenia w strefie szlifowania poniżej 0,5 mg/m3 powietrza.

 

Typy stołów szlifierskich

OBS I – ma własny wentylator odciągowy, wyrzutnię z dodatkowym filtrem umieszczoną w tylnej części stołu (możliwe jest skierowanie powietrza do wnętrza hali, jak i systemem rur na zewnątrz hali produkcyjnej), bez górnego powrotu powietrza. OBS II – ma również własny wentylator odciągowym, wyrzutnię z dodatkowym filtrem umieszczoną w górnej części stołu, oczyszczone powietrze kierowane jest do wnętrza hali bezpośrednio nad stanowiskiem roboczym. OBS III – nie ma własnego wentylatora, wymaga podłączenia do odciągu centralnego, tylko dolny odciąg, bez nadmuchu z góry. Średnica króćca przyłączeniowego ø 200 mm, a zapotrzebowanie na powietrze wynosi ok. 3400 m3/h przy rozmiarach stołu 1200 x 2400 mm.

 

Podstawowe parametry stołów OBS I i OBS II:

• długość robocza 2285 mm
• szerokość robocza 900 mm
• wys. stołu roboczego 850 mm
• powierzchnia filtracyjna 9,80 m2
• moc silnika ExdIIC 1,1 kW
• ilość odciąganego powietrza 5000 m3/h (420 Pa)

 

Systemy wentylacji pomieszczeń lakierowanych

Przy obróbce powierzchniowej wyrobów emitowane są stałe substancje zanieczyszczające (SSZ) i węglowodory w stanie gazowym. Substancje odpadowe są odprowadzane za pośrednictwem rurowego systemu odsysania z przestrzeni miejsca pracy pod ciśnieniem i są filtrowane do poziomu ustawowych limitów emisji z powietrza odprowadzanego do atmosfery.

Reklama

 

„Przy obróbce powierzchniowej wyrobów emitowane są stałe substancje zanieczyszczające (SSZ) i węglowodory w stanie gazowym. Substancje odpadowe są odprowadzane za pośrednictwem rurowego systemu odsysania z przestrzeni miejsca pracy pod ciśnieniem i są filtrowane do poziomu ustawowych limitów emisji z powietrza odprowadzanego do atmosfery.”

 
– Rozwiązania techniczne zastosowane w lakierni mają na celu osiągnięcie takiego przepływu powietrza, który zapewni wysoką jakość obróbki powierzchniowej (obniży możliwość zapylenia już polakierowanych części ), a także spełnienie wymogów sanitarnych dot. powietrza miejscu pracy, określonych w ustawie o ochronie zdrowia publicznego. Uzyskujemy to przede wszystkim dzięki utrzymaniu równowagi ciśnienia. Urządzenia części technologicznej lakierni spełniają wymogi bezpieczeństwa przeciwpożarowego i protokołu określającego warunki środowiska i wpływy zewnętrzne – zapewnia Piotr Balicki odpowiedzialny za technikę odpylania w firmie Penny Gondek.

 

Odciąg i filtracja zanieczyszczonego powietrza

Odprowadzanie zanieczyszczonego powietrza jest realizowane przy pomocy ściany lakierniczej i ciągu odsysającego. Ściana jest przyłączona do wentylatora typu VFM rurami o przekroju okrągłym z blach ocynkowanych. Z wentylatora powietrze jest transportowane na zewnątrz poprzez wywiew zakończony deflektorem. Wentylator jest wykonany w wersji zabezpieczającej przed wybuchem.
Filtrowanie zanieczyszczonego powietrza odbywa się poprzez zewnętrzny filtr kartonowy i wewnętrzny filtr tekstylny. Filtry te zapewniają podstawowy stopień oczyszczania powietrza z cząstek stałych i części zanieczyszczeń płynnych.

 

„Filtrowanie zanieczyszczonego powietrza odbywa się poprzez zewnętrzny filtr kartonowy i wewnętrzny filtr tekstylny. Filtry te zapewniają podstawowy stopień oczyszczania powietrza z cząstek stałych i części zanieczyszczeń płynnych.”

 
– Dodatkowo istnieje możliwość instalowania specjalnych filtrów chemicznych, które wychwytują lotne związki organiczne (LZO). Są one umieszczone w instalacji odsysającej za suchą ścianą lakierniczą .Wskutek przejścia przez wkładki napełnione pochłaniaczem dochodzi do reakcji chemicznej i do filtracji zanieczyszczonego powietrza trafiającego do atmosfery – tłumaczy szczegółowo Piotr Balicki.

 

Doprowadzenie świeżego powietrza

Do prawidłowego funkcjonowania całego ciągu technologicznego lakierni ważna jest wymiana odsysanego powietrza. Uzupełnienie odessanego przez ściany lakiernicze powietrza zapewnia urządzenie nawiewne typu ZLG-ELBH dostosowane do ściany lakierniczej pod względem ilości odsysanego powietrza. Centrala grzewczo-nawiewna typu ZLG dostarcza powietrze z lekkim nadmiarem, co powoduje powstanie minimalnego nadciśnienia w lakierni, zapobiegającego zasysaniu zanieczyszczeń pylistych do jej wnętrza. Podłączana jest ona do istniejącego obiegu CO z wymaganym spadkiem temperatury 90/70o C. Dodatkowo posiada wyposażenie zabezpieczające przed zamarzaniem czynnika grzewczego.
– Centrala nawiewna jest urządzeniem jednostopniowym z wbudowanymi żaluzjami wewnętrznymi i wentylatorem w wykonaniu antywybuchowym. Łączy się ona z wielkopowierzchniowym filtrem wydmuchowym wyposażonym w tkaninę filtracyjną, zapewniającą wylot powietrza z prędkością 0,5 m/s. Filtr ten jest podwieszony pod stropem nad stanowiskiem lakierniczym – mówi specjalista od techniki odpylania w firmie.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Reklama

Czytaj dalej
Reklama

Targi


Targi branży drzewnej, meblarskiej i leśnej

12-15 stycznia 2023
DOMOTEX, Hanower, Niemcy

31 stycznia – 3 lutego 2023
BUDMA, Poznań

21-24 lutego 2023
MEBLE POLSKA, Poznań

7-9 marca 2023
WOOD TECH WARSAW EXPO
Nadarzyn

17-19 marca 2023
LAS-EXPO, Kielce

23-25 marca 2023
Warsaw Home Gift&Deco
Nadarzyn

25-26 marca 2023
LUBDREW, Lublin

18-23 kwietnia 2023
Salone del Mobile. Milano
Mediolan, Włochy

Reklama

DREW-BUD

Dodane w tym tygodniu

Kurier Drzewny

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).