Connect with us


Technika, technologie, nowości

Nowa linia produkcyjna opracowana przez Intermet

Spalanie odpadów

Dodane:

/

Kurier Drzewny
1- Zbiornik paliwa, 2 Kocioł serii EKOMAT RTPO, składający się z komory spalania, dodatkowej komory dopalania oraz płomieniówkowego wymiennika ciepła, 3- Pomocniczy palnik olejowy lub gazowy, 4 - Przyłącze recyrkulacji spalin, 5 - Multicyklon, 6- Elektrofiltr, 7 -Przyłącze SNCR


Innowacyjne rozwiązania, w jakich specjalizuje się firma Intermet, sprawiają, że proces spalania odpadów drewnopochodnych przebiega zgodnie z aktualnymi wymogami prawnymi, jest bardzo skuteczny i nie nastręcza problemów z obsługą.

Kurier Drzewny

Istota termicznego przekształcania

Na przestrzeni ostatnich lat w sektorze ciepłownictwa można zaobserwować rosnące zainteresowanie energetyką rozproszoną. Ze względu na usytuowanie zakładów przemysłowych poza granicami miast bądź dysponowanie odpadami produkcyjnymi o pewnym potencjale energetycznym, niezależność energetyczna stała się bardzo atrakcyjna.
Instalacje termicznego przekształcania odpadów nie tylko gwarantują pokrycie zapotrzebowania energetycznego, lecz także rozwiązują problem związany z utylizacją odpadów poprodukcyjnych, takich jak pozostałości płyt meblowych (MDF i HDF).

 

Regulacje prawne w obszarze TPO

Termiczne przekształcanie odpadów to proces polegający na utlenianiu odpadów w środowisku wysokich temperatur – powyżej 850o C. Prawidłowy przebieg procesu został opisany w aktualnym Rozporządzeniu Ministra Rozwoju z 21 stycznia 2016 r. (Dz. U. 2016 poz. 108), zestawiającym szereg wymagań dotyczących spalania odpadów.
Dla odpadów zakwalifikowanych jako „inne niż niebezpieczne”, a więc tych zawierających poniżej 1 proc. związków chlorowcoorganicznych, proces termicznego przekształcania odpadów obwarowany jest następującymi wymaganiami:
– temperatura gazów spalinowych, mierzonych za ostatnim doprowadzeniem powietrza, powinna wynosić minimum 850o C,
– gazy spalinowe powinny przebywać w środowisku wysokich temperatur minimum 2 s, przy czym pomiar tego czasu odbywa się za ostatnim doprowadzeniem powietrza (zapis ten wyklucza z obliczeń przepływowych główną komorę spalania, w której realizowane jest napowietrzanie wtórne),
– zespół energetyczny powinien być wyposażony w pomocniczy palnik olejowy lub gazowy.

 

Nowa konstrukcja urządzenia

Nowa konstrukcja paleniska z komorą dopalania, poparta obliczeniami przepływowymi, gwarantuje wymagany czas przebywania gazów spalinowych w komorze (za ostatnim doprowadzeniem powietrza) na poziomie powyżej 2 sekund. Podwójne sklepienie szamotowe dodatkowo zwiększa powierzchnię czynną komory.
Przyłącze recyrkulacji ma na celu pobór części gazów wylotowych opuszczających multicyklon oraz ponowne wprowadzenie ich do komory spalania wraz z „powietrzem świeżym”. Taki zabieg służy podwyższeniu temperatury panującej wewnątrz paleniska, a także wprowadzania powietrza o mniejszej koncentracji tlenu. Gwarantuje to ograniczenie utleniania azotu, czego bezpośrednim skutkiem jest niższa emisja NOx-ów.

Pomocniczy palnik olejowy lub gazowy służy wygrzaniu komory spalania podczas uruchomienia kotła oraz w przypadku spadku temperatury wewnątrz niej. Palnik załącza się automatycznie, za pośrednictwem szafy sterowania dołączonej do zespołu energetycznego.
Komora dopalania została wyposażona w dodatkowe przyłącze do instalacji wtrysku wody amoniakalnej bądź roztworu mocznika (instalacja odazotowania spalin realizowana na sposób selektywnej redukcji niekatalitycznej) .

 

Przebieg procesu TPO

Paliwo w postaci odpadów poprodukcyjnych, pochodzących z obróbki płyt MDF i HDF, składowane np. w silosach bądź magazynach biomasy, transportowane jest do walcowanych zbiorników przykotłowych o pojemności 1,8 lub 4,2 m3.
Ze zbiorników buforowych, za pośrednictwem transporterów ślimakowych, paliwo trafia do retorty usytuowanej w komorze spalania. Zwiększona komora spalania gwarantuje lepszy przebieg procesu odparowania wilgoci z paliwa, który następuje po przekroczeniu temperatury 100o C. Następnie, gdy paliwo osiągnie temperaturę około 200o C, rozpoczyna się proces pirolizy (odgazowania), czemu towarzyszy wydzielanie lotnych związków palnych. W przypadku odpadów pochodzenia naturalnego, udział frakcji lotnej wynosi aż do 70 proc. Dla drewna (lub odpadów drewnopochodnych) stanowi ona mieszaninę m.in. żywicy, tlenku węgla (CO) i wodoru (H2). W środowisku o temperaturze na poziomie 400o C dochodzi do zapłonu gazów palnych. Spalanie części stałej w postaci węgla drzewnego (tzw. koksu) następuje po przekroczeniu temperatury 500o C. W instalacji termicznego przekształcania odpadów temperatura panująca wewnątrz komory spalania osiąga 850o C. Gwarantuje to całkowite spalenie wszystkich związków organicznych zawartych w paliwie.

Reklama

Powietrze niezbędne do przeprowadzania wyżej opisanych procesów dostarczane jest w pierwszej strefie komory spalania. Wielopunktowy system napowietrzania pierwotnego i wtórnego realizowany jest za pośrednictwem wentylatorów nadmuchowych. Dodatkowym elementem instalacji TPO jest system recyrkulacji spalin. Powietrze pobierane za multicyklonem, „pomieszane” z powietrzem świeżym, ponownie wtłaczane jest do komory spalania. Taki zabieg pozwala na zmniejszenie ilości generowanych podczas procesu spalania tlenków azotu, znanych jako NOx.

Komora dopalania została wyposażona w przyłącze do instalacji SNCR – selektywnej redukcji niekatalitycznej. Jest to system odazotowania spalin, polegający na rozpylaniu reagenta w obszarze komory dopalania. Redukcja tlenków azotu opiera się na wysokotemperaturowej reakcji gazowego amoniaku lub mocznika z tlenkami azotu, bez udziału katalizatora. Produktami takich reakcji są: azot cząsteczkowy, woda w postaci pary oraz dwutlenek węgla. Taki system gwarantuje obniżenie emisji NOx do atmosfery nawet o 70 proc.

Spaliny przepływają do trzybiegowego wymiennika ciepła usytuowanego nad komorą dopalania. Następuje tu wymiana ciepła pomiędzy gorącymi spalinami przepływającymi wewnątrz płomieniówek a medium grzewczym, wypełniającym przestrzenie wymiennika. Następnie spaliny przepływając przez czopuch kotła trafiają do multicyklonu, w którym realizowane jest ich wstępne odpylanie. Separatory cyklonowe mają zdolność do separacji cząstek o stosunkowo dużych wymiarach, mieszczących się w zakresie 5 – 100 μm. Aby instalacja spełniała wszelkie normy emisyjne, musi być wyposażona w dodatkową jednostkę filtrującą.

Po wstępnym oczyszczeniu spalin w multicyklonie, część z nich odprowadzana jest do systemu recyrkulacji (za pośrednictwem wentylatora przyłącza recyrkulacji). Pozostałość gazów spalinowych przepływa do elektrofiltru. Odpylacze wykorzystujące zjawiska elektrostatyczne mają zdolność do zatrzymywania cząstek stałych o wymiarach charakterystycznych ≥ 0,005 μm, a więc najdrobniejszych pyłów zawieszonych w spalinach. Oczyszczone gazy spalinowe opuszczające elektrofiltr trafiają do systemu kominowego, wyprowadzającego je do atmosfery. W skład systemu wchodzą dwupłaszczowe, izolowane elementy kominowe wykonane ze stali nierdzewnej.
Produktami procesu termicznego przekształcania odpadów, poza gorącymi spalinami, są odpady stałe w postaci popiołów, żużli i pyłów. Są odprowadzane do zbiorników zewnętrznych. W przypadku odpadów pochodzących z komory spalania, umożliwia to system automatycznego usuwania szlaki, wyposażony w transporter ślimakowy wyprowadzający popiół do zbiornika przykotłowego.

 

Aspekt środowiskowy

Każda instalacja termicznego przekształcania odpadów, po uruchomieniu i ustabilizowaniu się parametrów pracy urządzenia, musi przejść badania emisyjne na etapie odbioru kotłowni. Wykonywane są one przez zakłady Polskiego Centrum Akredytacji, które upoważnione są do wydawania certyfikatów spełnienia norm, wynikających z przedmiotowych rozporządzeń.
1 marca 2018 r. minister środowiska wydał rozporządzenie w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz urządzeń do spalania lub współspalania odpadów, będące odpowiedzią na dyrektywę unijną. Określa ono dopuszczalne ilości emitowanych do atmosfery polutantów. W przypadku instalacji termicznego przekształcania odpadów wartości dopuszczalnych emisji wynoszą*:
– pył: 30 mg/m3u
– SO2: 200 mg/m3u
– NOx: 400 mg/m3u
– CO: 100 mg/m3u
*średnie trzydziestominutowe wartości emisji podane przy 11-procentowej zawartości tlenu w spalinach
Wysoce zadowalające wyniki badań są zagwarantowane przez rozwiązania wprowadzone w linii EKOMAT RTPO:
– zastosowanie recyrkulacji spalin zmniejsza ilość doprowadzanego do komory spalania „powietrza świeżego” o wysokiej koncentracji tlenu, co redukuje powstawanie tlenków azotu (tzw. NOx),
– innowacyjnym rozwiązaniem jest wyposażenie instalacji termicznego przekształcania odpadów w filtr elektrostatyczny; obecnie u-rządzenia tego typu uważane są za najbardziej efektywne odpylacze – ich sprawność osiąga nawet 99 proc.,
– zawartość chloru w paliwie (w tym przypadku stanowiącym odpady poprodukcyjne z fabryki mebli – płyty MDF, HDF) plasuje się na poziomie 0,02 proc., dlatego ilość emitowanych dioksyn i furanów podczas procesu spalania jest pomijalnie mała,
– komora dopalania wyposażona w przyłącze do instalacji SNCR pozwala na zainstalowanie systemu odazotowania spalin, który umożliwia ograniczenie generacji tlenków azotu nawet do 70 proc.

 

Elektrofiltry Elenergy

Elektrofiltry oferowane przez firmę Elenergy odznaczają się wysoką sprawnością odpylania spalin pochodzących m.in. z instalacji termicznego przekształcania odpadów. Wykorzystują one zjawiska elektrostatyczne w procesie odpylania, dlatego ich koszty eksploatacyjne są stosunkowo niskie. Brak struktur porowatych w konstrukcji elektrofiltrów umożliwia separację nawet najmniejszych cząstek stałych, które stanowią najbardziej poważne zagrożenie dla środowiska.

 

Reklama

Zasada działania

Oferowane elektrofiltry składają się z dwóch podstawowych części: komory zbiorczej oraz zespołu zasilającego tę komorę prądem stałym o wysokim napięciu. W jej wnętrzu usytuowane są elektrody zbiorcze i ulotowe. Te pierwsze stanowią powierzchnię osadczą dla pyłu, natomiast elektrody ulotowe zasilane są prądem stałym o wysokim napięciu, którego źródłem jest agregat wysokonapięciowy. Ładowanie cząstek pyłu pod wpływem jednoimiennych jonów odbywa się dzięki powstawaniu zjawiska uloty elektrycznego. Występuje ono w momencie przekroczenia napięcia krytycznego, charakterystycznego dla danego układu elektrod. Naładowane cząstki stałe, zawieszone w gazie przepływającym przez komorę elektrofiltru, wędrują w kierunku przeciwnie naładowanej elektrody zbiorczej. Po zetknięciu z jej powierzchnią oddają swój ładunek i pod wpływem sił grawitacji oraz wymuszeń mechanicznych opadają do leja osadczego, skąd usuwane są za pośrednictwem ślimaka wygarniającego.

 

Selektywna redukcja niekatalityczna

Metoda SNCR (ang. selective non-catalytic reduction) to jedna z metod wtórnych odazotowania spalin. Jej istotą jest wtrysk reagenta (zwykle stosowane są niskoprocentowe roztwory mocznika czy amoniaku) do komory dopalania, w strefę wysokich temperatur (900 – 1080o C). Produktami reakcji zachodzących na skutek wprowadzenia reagenta do komory są: woda w postaci pary oraz azot cząsteczkowy. W przypadku stosowania mocznika generowany jest także dwutlenek węgla, jednak jego ilość jest stosunkowo niewielka.

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Ten trak na poligonie radzi sobie świetnie

Wirex dostarcza pilarki taśmowe dla Wojska Polskiego

Dodane:

/

Firma Wirex dostarczy ponad 50 specjalistycznych traków dla polskiego wojska, które będą wykorzystywane m.in. do budowy obiektów wojskowych lub mostów. Większość już „odbywa służbę” w naszej armii. Te mobilne pilarki taśmowe posiadają specjalistyczne wyposażenie, m.in. agregaty prądotwórcze i kontener z narzędziami. Maszyny były testowane w ekstremalnych warunkach – na poligonie, w terenie oraz w komorze, w której temperatura wynosiła od minus 40 stopni, do plus 70!

Grupa Wirex jest znana w branży drzewnej głównie z produkcji maszyn i urządzeń tartacznych. Na polskim rynku działa od ponad 30 lat.

Kryptonim Kosodrzewina

Współpraca firmy Wirex z polską armią rozpoczęła się w 2017 r. Wtedy to Agencja Uzbrojenia ogłosiła przetarg pn. Kosodrzewina na dostarczenie maszyn do obróbki drewna, które miałyby być wykorzystywane przez wojsko m.in. do budowy czy naprawy różnego rodzaju obiektów w terenie.

Początkowo przetarg opiewał na 26 sztuk pilarek taśmowych, z możliwością rozszerzenia. I tak się stało w tym przypadku. Wirex przystąpił do przetargu jako podwykonawca. Wykonawcą jest firma Pex-Pol Plus z Dębicy. Dostawy traka CZ-1/ZT zostały podzielone na dwa etapy – pierwsza transza trafiła do armii w latach 2019-20 i 2021-2022. Druga transza jest również podzielona na 4 lata i właśnie jest realizowana.

Żołnierz piły się nie boi

– Nasze maszyny zostały dobrze ocenione, stąd dalsze zamówienia – mówi Tomasz Ciura, dyrektor Wirex Przedsiębiorstwo Prywatne. – Na pewno fakt, że wojsko je nadal zamawia ma także związek z trwającą wojną.

Z drugiej strony takie specjalistyczne maszyny są ważne przy anomaliach pogodowych, z którymi od pewnego czasu mamy do czynienia i które niestety będą nam towarzyszyły w przyszłości. Wojsko jest w stanie wyremontować przy ich użyciu np. mosty w terenie, czy zbudować obiekty militarne lub szkoleniowe, np. strzelnice.

Dostawa dla polskiej armii obejmuje traki z całym osprzętem, który jest transportowany w specjalnym kontenerze, zawierającym m.in. wiertarki, piły spalinowe, dalmierze, niwelatory, wkrętarki, piły do metalu.
Dodatkowo zamówienie obejmowało generatory prądotwórcze, ponieważ traki są mobilne i pracują w terenie. Te urządzenia dostarcza firma Pex-Pol, Wirex jest producentem samego traka.

Trak w pełnym umundurowaniu

Jako że trak ma być wykorzystywany głównie w terenie, tj. na poligonach, w lesie czy w innych terenach zewnętrznych, jest on dostosowany do pracy mobilnej.

Urządzenie jest tak skonstruowane, że jest ciągnięte przez pojazd wojskowy do miejsca przeznaczenia. Trak może być ciągnięty np. przez wojskowego Jelcza lub Stara, który ma na sobie kontener z narzędziami. Taki mobilny zestaw jest w stanie w ciągu kilku godzin dojechać do celu i pozyskać drewno – ściąć je, poszatkować na kłody i przy użyciu traka pociąć na belki, deski itp. Jeśli np. do budowy mostu niezbędne będą bale, czy pale, to ich wykonanie zrealizują inne sprzęty.

Szyty na wojskową miarę na podstawie cywilnego modelu

Trak został zbudowany specjalnie dla wojska, na podstawie specyfikacji przetargowej. Powstał jednak na bazie standardowego traka przewoźnego firmy Wirex:
– Zastanawiając się jak ma wyglądać taki trak, analizowaliśmy punkt po punkcie wytyczne przetargowe – wspomina Tomasz Ciura z firmy Wirex. – Powołaliśmy specjalny zespół projektowy, który skupił się tylko na tym zadaniu.

Postała nowa maszyna, w oparciu o nasze dotychczasowe rozwiązania.

Zastosowaliśmy wiele nowych rozwiązań, nowością było np. zainstalowanie na niej generatora prądotwórczego 26 kW, który jest w stanie zapewnić zasilanie w małej wiosce!

Mimo że trak jest zasilany z agregatu, istnieje też możliwość podpięcia go do sieci.

Diabeł tkwi w szczegółach

Największą trudnością były wymogi związane z gabarytem pilarki. Maszyna musiała mieć wysokość nieprzekraczalną 2,67 m, co było związane z wysokością transportową samolotów. Trak jest bowiem przystosowany do transportu lotniczego: ma specjalne zaczepy.

– Ograniczała nas też szerokość skrajni w transporcie kolejowym – dodaje dyrektor. – No i masa nie mogła przekraczać 6,5 tony. Tyle może uciągnąć pojazd będący na wyposażeniu wojsk – wliczając w to kontener z narzędziami.

Ważne były więc gabaryty, masa i to, jakie drewno ma przecierać trak. Jest on tak skonstruowany, że długość maksymalna przecieranego drewna to 7 m, a średnica do 800 mm.

Aby przecierać tak długie kłody, trak ma hydrauliczne rozkładanie leża łoża. Firma sugerowała się przy tym rozwiązaniu rozkładanymi mostami. Wirex opatentował na ten system rozkładania.

– Dzięki hydraulicznemu rozkładaniu leża łoża, zyskaliśmy dodatkowe 4 metry po rozłożeniu – wyjaśnia Tomasz Ciura. – Dopiero taka długość – 13 metrów pozwala na przetarcie 7-metrowej kłody.

Trak jest wyposażony w dysze z dwoma rodzajami zaczepów, standardowy i oczkowy. Ten drugi to system NATO-wski, duże oczko to specyficzny zaczep stosowany w pojazdach wojskowych. Zakres regulacji wynosi od 60 do 160 cm.

Trak jest wyposażony w pneumatyczny układ hamulcowy. Masa i wielkość maszyny, wymogi gabarytowe a także specyficzne zastosowanie, np. pokonywanie rowów, sprawiły, że zastosowano tu 19-calowe koła.

Upgrade tradycyjnego traka

W traku tym jest wiele elementów, które nie były stosowane w trakach cywilnych – np. obrzynanie kłody podczas przetarcia:
– Zastosowaliśmy dwie obrzynarki – tłumaczy Tomasz Ciura. – Ustawiamy wymiar na panelu dotykowym, dwie piły tarczowe ustawiają się na konkretny wymiar i podczas wycinania deski, jednocześnie jest ona obrzynana, otrzymując za jednym przejściem głowicy tnącej gotowy wyrób ostrokrawężny. Dzięki temu uzyskujemy za jednym przejściem wyrób ostrokrawężny. Nie potrzebujemy dodatkowego urządzenia, jakim jest obrzynarka.

W traku Wirex dodał od siebie, nie było tego w specyfikacji – automatyczne sterowanie. Sterowanie całą maszyną odbywa się z jednego pulpitu, funkcje elektryczne czy hydrauliczne realizowane są z 7-calowego panelu dotykowego i dwóch joysticków wielofunkcyjnych.

Sterowanie hydrauliką jest bardziej zaawansowane niż w trakach seryjnych. Ten system, po wdrożeniu w tym traku wojskowym, Wirex zastosował też w innych trakach, np. CZ1-XP. Daje to ergonomię i szybkość.

Kolejną nowością jest zastosowanie obustronnych korowarek, w którym korowarka na wejściu i wyjściu zrywa korę i oczyszcza drewno z drobinek.

– Nowości jest dużo więcej – np. kryterium wagi wymusiło zastosowanie innych niż dotychczas rodzajów stali.

Cały trak jest wykonany ze stali natłokowej, w technologii blach, nie ma wyrobów hutniczych, które są dużo cięższe. Wiele elementów jest wykonanych z aluminium, aby uzyskać żądaną wagę.

Reklama



Ergonomia, ekonomia, elastyczność

Trak ma dużo większą elastyczność niż inne maszyny, stosowane w wojsku do obróbki drewna. Przede wszystkim zaletą jest skrócenie procesu obsługi – wystarczy pod maszynę podwieźć kłodę, operator załaduje ją w sposób hydrauliczny, hydraulicznie ją obróci, dociśnie, wytnie elementy, takie, jakie chce i mechanicznie je zrzuci. Do obsługi maszyny wystarczają dwie osoby: osoba, która dowiezie surowiec i operator.

Nowością w tej maszynie jest także hydrauliczne poziomowanie. Odbywa się ono w prosty sposób: jedziemy maszyną w teren, ustawiamy ją w konkretnym miejscu, podkładamy podkłady i maszyna poziomuje się hydraulicznie. Dopiero wtedy następuje rozkładanie dalszej części traka.

Do tej pory do obsługi traków ramowych wojskowych potrzeba było większej liczby osób, do samego rozłożenia 6-8 osób.

– Obsługa traka z panelu jest na tyle nieobciążająca fizycznie, że szkoliliśmy na operatorów także kobiety – mówi pan Tomasz. – W ramach zamówienia szkolimy też operatorów, odbywają się u nas także szkolenia z obsługi agregatu prądotwórczego i sprzętu, który znajduje się w kontenerze.

Ekstremalne testy: trak na poligonie

Aby trak mógł być dopuszczony do produkcji, musiał przejść testy, przypominające… „wojskowe przeszkolenie”.

– Testy określić można jako ekstremalne, bo nie spotkaliśmy się wcześniej z takim „poligonem” – żartuje pan Tomasz. – Były one wymogiem w przetargu. Bardzo dużo nam dały, pokazały obszary do nowych rozwiązań.

Jednym z wymogów przetargu było to, że maszyna musiała być dostosowana do przechowywania w temperaturze -40 st. oraz +70 st. Testy maszyny prototypowej odbywały się w specjalnej komorze klimatycznej. Maszyna została zamrożona do -40 st., następnie temperatura została podniesiona do -30 st. i w takiej temperaturze została uruchomiona i przeprowadzono wówczas proces cięcia. To samo odbywało się w temperaturze dodatniej. Te testy trak przeszedł pozytywnie.

– W komorze klimatycznej dało się wytrzymać, ale musieliśmy się wymieniać co kilka minut – wspomina Tomasz Ciura. – Trudno było jednak wytrzymać w komorze w podwyższonej wilgotności, która sięgała powyżej 90 procent i temperaturze 60 st. Praktycznie cięliśmy drewno w saunie parowej. Było naprawdę bardzo trudno i gorąco.

Maszyna przechodziła, a właściwie przejeżdżała także testy transportowe. Przejechała 5 tysięcy km, ciągnięta pojazdem wojskowym. Z tego 3 tys. km po drogach asfaltowych, 1500 km po drogach utwardzonych nieasfaltowych i 500 km po bezdrożach na poligonie.

Sprawdzane było m.in., jak się zachowają połączenia, osie, układ hamulcowy. Aby wziąć udział w tych testach Wirex musiał uzyskać homologację.

Kolejnym testem był sprawdzian wydajności: maszyna musiała osiągnąć wydajność w ciągu godziny na poziomie od 2-4 m sześciennych.

Sukces i co dalej?

Wartością dodaną kontraktu z wojskiem było to, że pomógł on ulepszyć standardowe produkty firmy. Czy Wirex rozważa sprzedaż tego modelu także firmom cywilnym albo wojskowym w innych krajach?

– Zapytania cywilne są, ale samej dostawy jeszcze nie zrealizowaliśmy – zdradza dyrektor Ciura. – Zastosowane komponenty podrażają tę maszynę, stąd dla klientów cywilnych może być ona zbyt droga.

Zastanawiamy się nad zastosowaniem innych rozwiązań, jeśli byłoby zainteresowanie.

Pilarka taśmowa sprawdza się w wojsku polskim. Dlatego firma stara się ją popularyzować i zachęcać do kupna także inne podmioty wojskowe. Maszyna jest wystawiana przez Siły Zbrojne na targach MSPO: na Międzynarodowym Salonie Przemysłu Obronnego w Kielcach.

– Mamy zapytania ze świata, jednak to bardzo trudne, aby podołać szeregu wymogów wojskowych, dokumentacji zagranicznej, przepisom – kończy Tomasz Ciura.

– W tym obszarze specjalizują się raczej firmy dostarczające typowo sprzęt dla wojska. Są zapytania, rozmowy, ale konkretów na razie nie ma. Aby stanąć do przetargu za granicą potrzebowalibyśmy pewnie więcej czasu, na to się pracuje latami.

Jako podwykonawca z chęcią byśmy podjęli współpracę z jakąś firmą. Doświadczenie już mamy.

Wiatr w oczy, czyli doświadczenia Wirexu z poligonu

Podczas uruchomienia traka na poligonie czy w lesie pierwszą czynnością, jaką trzeba zrobić jest wyciągnięcie kilkumetrowego wskaźnika wiatru ze skrzyni narzędziowej i wbicie go w ziemię. Trzeba sprawdzić, w którą stronę wieje wiatr. Dopiero potem należy ustawić trak w ten sposób, by wydostające się przy pracy traka trociny… nie leciały w oczy operatorowi.
To rozwiązanie Wirex zastosował po testach na poligonie, kiedy to podczas testów poligonowych okazało się, że wiatr może utrudniać pracę operatorowi i same maszynie. Po testach poligonowych Wirex dołożył dmuchawę do odmuchiwania traka po całodziennym cięciu.

Wojskowy trak CZ-1/ZT firmy Wirex

CZ-1/ZT to innowacyjna pilarka taśmowa, w której zastosowano najbardziej zaawansowane rozwiązania technologiczne. To urządzenie, którego konstrukcja umożliwia  holowanie po drogach publicznych oraz szybkie i sprawne przemieszczanie się po zróżnicowanym terenie. Przetarcie może odbywać się nie tylko na terenie zakładu przy użyciu zasilania z sieci elektroenergetycznej, ale również w terenie, trak posiada zainstalowany na ramie agregat prądotwórczy. Trak otrzymał trzy patenty, a cała konstrukcja została zastrzeżona jako wzór użytkowy.

Nietypowym rozwiązaniem są dwie korowarki oraz dwie obrzynarki tarczowe, co umożliwia uzyskanie deski obrzynanej podczas cięcia, czyli otrzymujemy gotowy wyrób do bezpośredniego wykorzystania za jednym przejściem głowicy tnącej. Każda deska boczna, podczas  jednorazowego przejścia, jest dwustronnie obrzynana.

Grupa WIREX

Grupa WIREX jest kilkupokoleniową firmą rodzinną z polskimi korzeniami. Siedziba znajduje się w miejscowości Kiełczygłów w województwie łódzkim.

Firma powstała w latach 90. Jej założycielami są Wiesław Ciura i Andrzej Iskra. Początkowo główna działalność opierała się na przetwórstwie surowca drzewnego, wraz z zapotrzebowaniem na maszyny dla przemysłu drzewnego w 1991 roku firma została rozbudowana o produkcję maszyn i urządzeń tartacznych opartych na zastosowaniu pił taśmowych. W następnych latach powstały kolejne zakłady do produkcji budownictwa drewnianego, architektury ogrodowej oraz peletu. Na przełomie ostatnich lat, do kadry zarządzającej dołączyli synowie właścicieli. Obecnie Grupa WIREX zatrudnia 170 osób.

W Kiełczygłowie odbywa się produkcja maszyn i urządzeń tartacznych. WIREX realizuje wiele zaawansowanych projektów: od produkcji profesjonalnych linii do przetarcia drewna okrągłego, po współpracę z najbardziej wymagającym odbiorcą, jakim są Siły Zbrojne.

Reklama



Przetwórstwem drewna okrągłego zajmuje się firma – WIREX oddział Dzbanki.
W zakładzie tym produkowana jest impregnowana architektura ogrodowa, tarcica ogólnego użytku, elementy strugane, elementy opakowaniowe oraz ekologiczne paliwo XXI wieku, czyli pelet. Wyprodukowana tarcica przetwarzana jest w trzecim zakładzie – WIREX Construction. To tu produkowane są wiązary dachowe, łączone metodą płytek kolczastych, więźby obrabiane na centrum ciesielskim CNC, domy drewniane oraz tarcicę konstrukcyjną i struganą, która podlega procesowi suszenia w nowoczesnych suszarniach komorowych.

Trak CZ-1/ZT - Dane techniczne

Trak CZ-1/ZT – Dane techniczne



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Łączą zalety dużych maszyn z atrakcyjnymi cenami

W stolarni

Dodane:

/

Dwie pilarki: T75 oraz T66, frezarkę T27 oraz trzy strugarki: T32, T45 i T54 zaprezentował na targach DREMA bawarski producent Otto Martin Maschinenbau GmbH Co &KG. T66 to nowość w ofercie firmy, prezentowana niedawno na targach Ligna w Hanowerze.

Otto Martin jest jednym z najbardziej znanych dostawców wysokiej klasy pilarek, frezarek dolnowrzecionowych, strugarek i szlifierek okiennych Q-FIN. Podczas targów DREMA 2023 na stoisku firmy odwiedzający mogli zobaczyć przegląd maszyn tej marki: dwa modele, których produkcję firma powoli wygasza – frezarkę z dwustronnie pochylonym wrzecionem T27 oraz pilarkę T75 a także model T66, który zastępuje T60A, T60C, T65.

Oprócz nowych frezarek i pilarek, została zaprezentowana także strugarka kombinowana T32. Maszynie towarzyszyły wcześniejsze modele – sprawdzona strugarka grubościowa T45 i strugarka wyrówniarka T54.

„Maszyny firmy Otto Martin dedykowane są do różnych klientów – od niewielkich zakładów stolarskich, po duże firmy produkcyjne.”

T66 z Systemem ConnectControl – Pilarka formatowa T66 to wszechstronne i bardzo wydajne urządzenie, które łączy zalety dużych maszyn przy rozsądnej cenie – mówi Zygmunt Kurpisz, prezes Otto Martin Polska. – Model T66, nazywany „młodszą siostrą” modelu T77, jest wyposażony w nowy układ sterowania ConnectControl.

Panel sterujący jest połączony drogą WiFi z maszyną, może być też zintegrowany w sieci komputerowej w biurze. Sterowanie odbywa się poprzez 7-calowy ekran dotykowy i najnowocześniejszą technologię napędu SynchroDrive.

Pilarka daje wiele możliwości obróbki, ale też współpracy z innymi urządzeniami. Można na nią ściągnąć listę cięć, czy połączyć z systemem obrabiarek sterowanych numerycznie.

Klasyki na targach: strugarki

Otto Martin zaprezentowała na targach także dobrze znane strugarki – modele T32, T45 i T54 w różnych konfiguracjach, tradycyjnie do strugania drewna litego w przedziale od 2,8 mm do 300 mm, jak również strugarkę, w której można strugać elementy do 1 mm. Są one wyposażone w pompę podciśnieniową, czy system wyhamowywania silnika przy podnoszeniu bądź opadaniu stołu.

Striebig dołącza do zespołu

Otto Martin od września ub. roku jest przedstawicielem firmy Striebig w Polsce. Tym samym Otto Martin Polska dołączył więc do swojej oferty urządzenia kolejnej uznanej marki. Do tej pory firma oferowała maszyny trzech producentów: Otto Martin Maschinenbau GmbH Co &KG, AL-KO i GANNER.

Szwajcarska firma Striebig produkuje pilarki pionowe od 60 lat. Maszyny dedykowane są dla stolarzy produkujących meble i firm obrabiających płyty warstwowe typu Alucobond czy tworzywa sztuczne.

Największym atutem pilarek Striebig jest jakość i dokładność cięcia, uzyskana dzięki stabilnej ramie, która jest w całości spawana przez roboty spawalnicze.

Gwarantuje to bardzo wysoką odporność na skręcanie, co bezpośrednio wpływa na dokładność cięcia w osiach X i Y. Jakość cięcia zapewnia piłkowy agregat podcinający, który zabezpiecza krawędzie lewej płaszczyzny przed wyrwaniami.

Argumentami, przemawiającymi na korzyść pilarek pionowych Striebig są: bardzo małe zapotrzebowanie powierzchni, małe zapotrzebowanie na energię elektryczną, jednoosobowa obsługa, a także to, że pilarkę może obsługiwać wielu operatorów bez specjalnych przygotowań czy długich szkoleń. Zaletą jest także szeroki wachlarz możliwości uzyskany, dzięki wielu modelom i dodatkowemu wyposażeniu.

Strugarka T45

Strugarka-grubościówka – zapewnia równo strugane powierzchnie, jest szybka i łatwa w obsłudze, jej zaletą jest cicha praca. Jest wyposażona w sterownik elektroniczny. Stół strugarki można przesuwać za pomocą przycisku lub taktować w górę w krokach co 0,1 mm. Nastawianie wysokości strugania odbywa się elektrycznie, za pomocą przycisków, z cyfrowym wskaźnikiem wysokości o dokładności do 0,1 mm. W standardowym wyposażeniu znajduje się programowane wstępnie nastawianie grubości ze 100 miejscami pamięci i zintegrowanym podwójnym licznikiem maszynogodzin. Strugarka może być wykonana w wersji dwóch wałów nożowych – na noże, TERSA albo z wałem spiralnym. Dzięki wałowi z masywnej stali TERSA z osadzonymi kształtowo gniazdami noży możliwe jest struganie wszystkich powierzchni. Wymiana noża trwa kilka sekund. Noże dwustronne TERSA są dostępne w różnej twardości i geometrii, dzięki czemu można je dobrać do każdego zadania. Można używać standardowego wału Z4 jako wał nożowy Z2, stosując dwa noże ślepe.

System ConnectControl

System ConnectControl jest dostępny dla nowych frezarek T14 i T29 oraz dwóch nowych pilarek formatowych T66 i T77. Jest odpowiedzią firmy na cyfryzację procesu produkcji. Za pomocą tabletu lub aplikacji operatorzy mają dostęp do rozbudowanych rozszerzeń obsługi maszyn, które sterowane są za pomocą ekranu dotykowego, zainstalowanego na stałe w urządzeniu. Tablet lub aplikacja w chmurze dają dostęp do danych, które są zarządzane w firmie. Maszynę wyposażoną w taki system sterowania można obsługiwać również w tradycyjny sposób, bez tabletu i połączenia on-line.

Frezarka T27

Frezarka dolnowrzecionowa T27 to najwyższy standard jakości – przez przemyślane rozwiązania, także w detalach.

Reklama



Najlepsze precyzyjne ołożyskowania dają bardzo spokojny bieg wrzeciona, wykonanie z dokładnością charakterystyczną dla maszyn CNC, optymalnie tłumiącym drgania korpusem maszyny o zespolonej konstrukcji stalowo–betonowej. Wszystko to gwarantuje nienaganną jakość obrabianych powierzchni.

T27 oferuje te wszystkie przemyślane i sprytne rozwiązania:
• Zakres przechylania wrzeciona +/- 45,5°
• Szybka elektryczna regulacja wysokości i kąta frezowania według wskazań ekranu dotykowego TOUCH Screen
• System szybkiej wymiany trzpienia frezarskiego
• Elektro – pneumatyczna blokada wrzeciona
• Elektroniczna korekta wymiaru przy regulacji wrzeciona przechylonego
• Opatentowana prowadnica umożliwia precyzyjne nastawianie bez frezowania próbnego.
• Opatentowane mimośrodowe, elektrycznie nastawianie otworu w stole – opcja

Strugarka T54

Strugarka wyrówniarka T54 jest dedykowana do jak najlepszego wykończenia powierzchni i niezawodnego zastosowania krawędzi kątowych na obrabianych przedmiotach.

Strugarka może być wykonana w wersji dwóch wałów nożowych – na noże TERSA albo z wałem spiralnym.

Struganie skośnych krawędzi nie wymaga wysiłku, dzięki przyjaznej w obsłudze regulacji jednoręcznej można szybko ustawić każdy kąt między 90° a 45°.

Strugarka T32

Strugarka T32 w ciągu kilku sekund można przejść od strugania powierzchniowego do grubościowego – lub odwrotnie. Spełnia wymagania dużych strugarek, znajduje zastosowanie również w mniejszych warsztatach. Atutem tego modelu (już w wersji standardowej) jest mocny silnik – 5,5 kW. oraz stalowy, spiralny wał nożowy. Solidna konstrukcja maszyny zapewnia długotrwałą, precyzyjną pracę.

Pilarka formatowa T66

Kompaktowa, uniwersalna maszyna, wysokość cięcia wynosi tu 155 mm, przy tarczy piły 450 mm. Tarcza piły przechyla się w jedną stronę do 46 stopni. Wyposażona jest w system SynchroDrive – bezstopniowe sterowanie obrotami, prędkość obrotowa może być regulowana w sposób bezstopniowy – między 1500 a 5 500 obrotów na minutę. W zależności od modelu, moc silnika wynosi od 4, do 5,5 kW. Dostępne są moce do 15 kW.

Reklama



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Na ostrzu noża

Narzędzia: Prezentacje: ostrzarka SONPg-640

Dodane:

/

Boran
Ostrzarka SONPg posiada między innymi mechanizm automatycznego dosuwu ściernicy w wersji bardziej zautomatyzowanej. Istnieje możliwość programowania konkretnych cykli, dzięki czemu po zadanej ilości maszyna się wyłączy. Fot. Mat. formy Boran

Ostrzarka SONPg-640 firmy Boran z Siedlec to model uniwersalny, pozwalający regenerować pojedyncze noże o długości maksymalnie 640 mm oraz głowice o średnicy i szerokości odpowiednio 200 oraz 250 mm. Maszyna posiada zalety ostrzarki dedykowanej do głowic, rozszerzone o funkcjonalności do ostrzenia pojedynczych noży.

Firma Boran działa na rynku od 24 lat, specjalizuje się w produkcji narzędzi dla branży drzewno– meblarskiej. Narzędzia tej firmy cechuje prosta budowa, łatwość obsługi i przystępna cena. W ofercie firmy znajduje się m.in. ostrzarka SONPg-640.

Ostre cięcie

Ostrzarka SONPg-640 służy do ostrzenia noży strugarskich prostych o długości do 640 mm. Proces ostrzenia przeprowadzany jest na sucho. Ostrzarka pozwala ostrzyć dowolne kąty przyłożenia. Została ona wyposażona w programator ilości cykli ostrzenia, co zmniejsza ilość wykonywanych czynności podczas ostrzenia pojedynczych noży. Jak działa model SONPg? Głowica ostrząca porusza się po prowadnicy liniowej wzdłuż ostrzonego noża, co zapewnia sztywność całego układu.

„Model SONPg-640 pozwala na ostrzenie noży strugarskich prostych. Dostępne w tej maszynie są dwa rodzaje ostrzenia: każdy nóż osobno lub bezpośrednio w głowicy strugarskiej, bez wyjmowania noży.”

Przesuw realizowany jest mechanicznie, z prędkością 600 mm/min. Wersja automatyczna ostrzarki SONPg-640 posiada mechanizm dosuwający głowicę ostrzącą do ostrzonego noża. Maksymalna wielkość dosunięcia to 0,05 mm, a minimalna to 0,025 mm. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, istnieje także możliwość ręcznego ustawienia dosuwu.

Wiele możliwości

Model SONPg-640 jest tak zaprojektowany, że oprócz ostrzenia pojedynczych noży, istnieje także możliwość ostrzenia noży prostych bezpośrednio na głowicy strugarskiej. Takie rozwiązanie skraca czas ostrzenia, nie jest tu konieczne wyjmowanie noży z głowicy oraz ich ponowne ustawianie i mocowanie. Czynności te są wykonywane co kilka ostrzeń, dlatego, że po każdym ostrzeniu wysokość noży maleje o pewną wartość i trzeba je ponownie wysunąć z głowicy.

Precyzja ostrzenia

Dzięki zastosowaniu ostrzenia noży w głowicy, uzyskujemy tę samą wartość wysunięcia każdego noża. Maksymalna średnica ostrzonych głowic to 200 mm oraz 250 mm szerokości.

Ostrzarka firmy Boran umożliwia ostrzenie noży ze stali szybkotnącej (HSS) przy zastosowaniu ściernicy borazonowej oraz noży z nakładkami widiowymi (HM), przy zastosowaniu ściernicy diamentowej. Jest ona wyposażona w jedną z wymienionych ściernic.

Noże strugarskie

W ofercie firmy Boran znajdują się także noże strugarskie BORAN-NT. Sposób działania noży strugarskich oparty jest o wykonywanie głębokich frezów już za pomocą jednego przejścia urządzenia. Na nożach zostały wykonane nacięcia, które tworzą linie spiralne. W efekcie zastosowania powstający wiór w czasie strugania jest dzielony na odcinki odpowiadające nacięciom na narzędziu. Opory strugania maleją, przez co powierzchnia po obróbce posiada wyższą jakość.

24 lata doświadczenia

Firma Boran powstała w 2000 roku. Specjalizuje się w produkcji elektronarzędzi dla potrzeb stolarskich, głównie ostrzarek do noży: prostych, kształtowych i rębaków (o dowolnych wymiarach). Firma posiada w ofercie także ostrzarki do pił taśmowych oraz tarczowych, noże proste dzielone, czyli elektronarzędzia, które są bardzo przydatne w pracach stolarskich i bardzo łatwe w obsłudze. Można je stosować do różnego rodzaju stali i węglika spiekanego, dzięki zastosowaniu odpowiedniego nasypu tarczy ściernej (borazonowy lub diamentowy).

Reklama



Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Nowości ze świata technologii wykańczających dla producentów stolarki otworowej

Cefla Finishing na Holz-Handwerk Fensterbau Frontale 2024

Dodane:

/

Cefla Finishing, włoski producent zaawansowanych maszyn i linii do wykańczania powierzchni, który jest częścią renomowanej grupy przemysłowej Cefla Group, zaprezentował swoje najnowsze rozwiązania podczas tegorocznych targów Holz-Handwerk Fensterbau Frontale 2024 w Norymberdze.

Ze względu na synergię targów Holz-Handwerk oraz jednocześnie odbywającymi się targami Fensterbau Frontale w Norymberdze, firma Cefla Finishing zdecydowała się skoncentrować na prezentacji rozwiązań dla branży producentów stolarki otworowej.

Ciekawym rozwiązaniem, jakie pokazała na swoim stoisku był antropomorficzny robot malarski iGiotto służący do uszlachetniania powierzchni stolarki zewnętrznej, dedykowany dużym gabarytom. Elementy podwieszone na przenośniku łańcuchowym zostają skanowane i w ten sposób następuje odczyt ich parametrów.

Do skanowania mogą być użyte skaner 2D lub bardziej zaawansowany 3D C-Vision rejestrujący wymiary, kształty oraz położenie lakierowanych elementów.

Impregnacja produktami wodnymi

Kolejnym hitem na stoisku firmy Cefla Finishing w Norymberdze było urządzenie do impregnacji – Lineflow. Jest to nowoczesny, poziomy ciąg technologiczny, który pozwala na utrzymanie elementów w jednej linii podczas kolejnych etapów szczotkowania i powlekania. Dzięki temu procesowi, po zakończeniu impregnacji, elementy mogą być od razu prasowane do ram okiennych, co skraca czas produkcji i zwiększa wydajność.

Jedną z największych zalet Lineflow jest możliwość impregnacji produktami wodnymi, bez użycia rozpuszczalników, co przyczynia się do ochrony środowiska naturalnego.

Maszyna pracuje na niezmontowanych ramach okiennych, co zabezpiecza krawędzie, które zazwyczaj nie są poddawane impregnacji. To innowacyjne podejście zapewnia nie tylko ochronę profili, ale również ułatwia proces unoszenia włókien, co przekłada się na wyższą jakość ostatecznego produktu. Lineflow to nie tylko kolejny krok w ewolucji technologii przemysłowej, ale również wyraz zobowiązania Cefla Finishing do ciągłego dążenia do innowacji i zrównoważonego rozwoju. Dzięki tej nowoczesnej maszynie, producenci stolarki drewnianej mają szansę zwiększyć wydajność swojej produkcji przy jednoczesnym zachowaniu wysokich standardów jakościowych oraz dbałości o środowisko naturalne. Z Lineflow może być zintegrowany Dryflow – tunel suszący, który skraca czas odparowania poprzez stosowanie gorącego powietrza o dużej prędkości przepływu.

Nowa generacja w cięciu i nawijaniu: AutoCut

Przy okazji wystąpienia w Norymberdze Cefla Finishing wprowadza na rynek nowoczesną maszynę do cięcia i nawijania – AutoCut. Ta zaawansowana technologicznie maszyna została zaprojektowana z myślą o producentach folii, laminatów oraz tekstyliów, oferując automatyczne regulowanie naprężenia materiałów, co eliminuje ryzyko powstawania włoskowatych pęknięć w akrylowych warstwach folii okiennych z PCW. Jednym z głównych atutów AutoCut jest jego wszechstronność, umożliwiająca pracę na dużych zwojach rolek, co znacznie zwiększa efektywność produkcji. Dodatkowo, wyposażona w automatyczną zdalną kontrolę siły hamowania maszyna dostosowuje napięcie w zależności od średnicy folii, co gwarantuje stabilność procesu cięcia i nawijania. AutoCut, dzięki intuicyjnemu interfejsowi użytkownika i łatwemu w obsłudze systemowi, może być obsługiwana również przez osoby mniej doświadczone, co przekłada się na oszczędność czasu i zasobów.

Rewolucja w laminowaniu z MultiWrap Wide

Podczas targów Cefla Finishing zaprezentowała nową linię laminującą MultiWrap Wide, która podbija rynek dzięki swojej zaawansowanej technologii i wydajności.

MultiWrap Wide to linia laminująca przeznaczona do laminowania elementów plastikowych i drewnianych, która wykorzystuje topiący się klej do łączenia materiału zewnętrznego z podłożem. Ta innowacyjna maszyna umożliwia szybką i skuteczną produkcję, zapewniając jednocześnie wysoką jakość i trwałość laminowanych elementów. Jednym z kluczowych atutów MultiWrap Wide jest jego energooszczędny topielnik, który pozwala na efektywne zużycie energii, przyczyniając się do zrównoważonego rozwoju produkcji przemysłowej. Ponadto maszyna wyposażona jest w systemy podgrzewania folii, które zapewniają równomierne i stabilne warunki laminowania, oraz systemy redukujące czas przezbrajania, co przekłada się na szybsze przejście między różnymi zleceniami.

Warto również zaznaczyć, że MultiWrap Wide jest wyposażony w innowacyjny system nakładania kleju z opatentowaną dyszą szczelinową, który gwarantuje precyzyjne i równomierne pokrycie klejem całej powierzchni elementów, eliminując ryzyko wystąpienia niedociągnięć czy nierówności. Dzięki MultiWrap Wide producenci mogą uzyskać laminowane elementy gotowe do dalszych etapów produkcji w szybki i efektywny sposób, zwiększając tym samym wydajność swojej linii produkcyjnej. Jest to kolejny krok Cefla Finishing w kierunku dostarczania innowacyjnych rozwiązań, które spełniają potrzeby i oczekiwania klientów, jednocześnie wspierając rozwój zrównoważony przemysłu.

Jubileusz 60cio lecia Cefla Finishing

Od 60 lat Cefla Finishing dostarcza najnowocześniejsze rozwiązania wszędzie tam, gdzie powierzchnie wymagają profesjonalnego wykańczania. W ciągu tych sześciu dekad firma przekształciła się z lokalnego przedsiębiorstwa w światowego lidera, dzięki zdolności do przewidywania potrzeb rynku i zaspokajania ich innowacyjną technologią oraz doskonałą obsługą klienta.

**Cefla: Partnerstwo i Innowacja na Polskim Rynku przez 24 Lata**

Od 24 lat Cefla odgrywa kluczową rolę na polskim rynku, zapewniając wsparcie dla branży stolarki oraz dostarczając innowacyjne rozwiązania. Dawniej znany jako partner Stolbudów, dziś jako marka Cefla i Duspohl, firma obsługuje wielu renomowanych producentów stolarki, w tym takie firmy jak DRE, Eko-Okna, Erkado, Voster czy Pol-Skone.

Partnerstwo z Cefla przekracza granice dostarczania produktów i technologii. Firma aktywnie angażuje się w edukację klientów, organizując pokazy na ich profilach produkcyjnych. Dzięki temu klienci mają możliwość na własne oczy zobaczyć i ocenić procesy powlekania i laminowania na swoich wyrobach. To podejście daje producentom stolarki możliwość zrozumienia oraz dostosowania nowoczesnych technologii do swoich indywidualnych potrzeb i oczekiwań.

Cefla odgrywa istotną rolę nie tylko jako dostawca, ale także jako partner, który angażuje się w rozwój swoich klientów, wspierając ich w osiągnięciu wysokich standardów jakościowych i efektywności produkcji. Poprzez ciągłe innowacje i współpracę z wiodącymi firmami w branży stolarki, Cefla wciąż pozostaje liderem w dziedzinie technologii wykańczających na polskim rynku.

Reklama



Czytaj dalej

Popularne

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).