Connect with us

Technika, technologie, nowości

Najszybszy forwarder na świecie

PONSSE Bison Active Frame

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Autorski system zawieszenia kabiny Active Frame gwarantuje, że boczne kołysania wpływające na operatora są skutecznie i niezauważalnie eliminowane. Fot. PONSSE

PONSSE Bison jest uznawany za najszybszy forwarder na świecie. Posiada przekładnię wyposażoną w bezstopniowy układ przeniesienia napędu CVT. Oznacza to, że nie jest już konieczne zatrzymywanie się podczas przełączania z szybkiego na wolny tryb pracy, a to przekłada się na szybszą pracę w każdym terenie. Nowoczesny silnik, mocny żuraw i solidny układ napędowy czynią z Bisona Active Frame bezkonkurencyjną maszynę do transportu drewna.

 

Wysoka wydajność przy niższym zużyciu paliwa

PONSSE Bison Active Frame demonstruje swoją wyższość przede wszystkim podczas transportu ładunku na duże odległości. Z nowym układem przeniesienia napędu CVT, dopasowującym prędkość jazdy i obciążenie silnika do sytuacji, można osiągnąć wysoką wydajność przy niższym zużyciu paliwa. Doświadcz wyższego momentu obrotowego i bezstopniowego przenoszenia napędu przekładni CVT – nigdy więcej zatrzymywania się, by przełączyć pomiędzy wysokim biegiem a niskim. Nowy system przeniesienia napędu redukuje zużycie paliwa. Wyjątkowa moc powstała z połączenia tych zalet z nowoczesnymi wysokoprężnymi silnikami Mercedes-Benz/MTU. Ładowność forwardera Bison Active Frame wynosi 16 ton. Duża przestrzeń ładunkowa w połączeniu z wydajnym i łatwym w użyciu żurawiem zapewniają wydajną pracę na wszystkich powierzchniach roboczych.

Wytrzymały, ergonomiczny i bezproblemowy w obsłudze

Prosta i wytrzymała konstrukcja ramy, oprócz niezawodności, zapewnia funkcjonalne rozmieszczenie podzespołów i łatwą obsługę. Urządzenie cechuje także ergonomia oraz łatwość obsługi, które mają ogromny wpływ na wydajność pracy. Kabina zapewnia najbardziej ergonomiczne dżojstiki dostępne na rynku oraz doskonałą widoczność, z której słyną wszystkie maszyny leśne PONSSE. Nie można zapominać o obszernych, dobrze zaprojektowanych schowkach, które nie tylko stanowią część komfortu obsługi, ale także posiadają cechy wpływające na bezpieczeństwo pracy. Bezproblemową obsługę osiągnięto dzięki lepszemu rozlokowaniu punktów kontrolnych, oświetlenia serwisowego oraz bezpiecznych stopni i podestów. Ponadto wysokiej jakości podzespoły pozwalają na wydłużenie odstępów pomiędzy przeglądami.

Nowe spojrzenie na fotel operatora

Nowa tkanina fotela (83 proc. wełny) jest pięciokrotnie trwalsza niż dotychczas. Ponadto, odporna na zabrudzenia powierzchnia sprawia, że jej czyszczenie jest łatwiejsze niż kiedykolwiek wcześniej. Oddychający materiał i ergonomiczne podpórki fotela gwarantują większy komfort pracy. Wzmocniona podstawa i zawieszenie fotela zapewniają doskonałą trwałość i stabilność. Zwiększona możliwość obciążenia siedzenia (210 kg) sprawia, że lepiej tłumi ono wszelkie ruchy i wibracje. Wszystkie elementy regulacji znajdują się z przodu fotela. Do jego podstawy można dotrzeć zdejmując poduszkę siedziska.

Doskonała widoczność z kabiny

Kurier Drzewny

Duża kabina, obszerne okna oraz wąskie słupki dachowe gwarantują doskonałą widoczność we wszystkich kierunkach. Fot. Alicja Bagnucka

Kabina forwardera PONSSE Bison Active Frame to przewaga w dziedzinie najnowocześniejszej technologii maszyn leśnych. Jest to środowisko pracy profesjonalistów, którzy cenią wygodę, ergonomię oraz bezpieczeństwo pracy. Elementy sterujące to najlepsze urządzenia pod względem ergonomii, jakie można znaleźć obecnie w maszynach leśnych. Duża kabina, obszerne okna oraz wąskie słupki dachowe gwarantują doskonałą widoczność we wszystkich kierunkach.

CVT – jazda z dowolną prędkością bez zatrzymywania się

Kurier Drzewny

Nowy rodzaj przeniesienia napędu bazuje na technologii CVT, która bezstopniowo zmienia przełożenia. Fot. PONSSE

Dzięki bezstopniowej skrzyni biegów można przełączyć się na dowolną prędkość bez konieczności zatrzymywania się – oczywiście w zależności od sytuacji na drodze. Nowy rodzaj przeniesienia napędu bazuje na technologii CVT, która bezstopniowo zmienia przełożenia. Oznacza to, że tradycyjne przełączanie pomiędzy szybkim i wolnym biegiem nie jest już konieczne. W maszynie wyposażonej w przekładnię CVT, tradycyjne hydrostatyczne przeniesienie napędu może być zastąpione oddzielnym układem CVT. Pozwala to osiągnąć niższe zużycie paliwa oraz wyższy moment obrotowy. Korzyści wynikające z wyższego momentu obrotowego ujawniają się przede wszystkim podczas jazdy po stromych podłożach.

Niższy poziom emisji i niższe zużycie paliwa

Nowe silniki Mercedes-Benz/MTU spełniające normę emisji spalin Stage V są wydajne i ekonomiczne. Zwiększono moment obrotowy, którego maksymalną wartość można osiągnąć przy niższej prędkości obrotowej silnika. Silniki Mercedes-Benz/MTU Stage V to nowoczesne, niskoemisyjne jednostki napędowe o znacznie niższej emisji cząstek stałych (PM) i tlenków azotu (Nox) w porównaniu z silnikami poprzedniej generacji (Stage III i IV). Oprócz systemu SCR, nowe jednostki napędowe kontrolują objętość cząstek stałych za pomocą filtra cząstek stałych (DPF).

Aktywna rama – kołysanie wyeliminowane

Kurier Drzewny

Autorski system zawieszenia kabiny Active Frame gwarantuje, że boczne kołysania wpływające na operatora są skutecznie i niezauważalnie eliminowane. Fot. PONSSE

Aktywna rama pozwala operatorowi zachować czujność i wydajność. Cechą szczególną PONSSE Bison Active Frame jest wytrzymała konstrukcja ram. Podczas rozlokowania podzespołów uwzględniono łatwy dostęp do nich podczas konserwacji. Dodatkowo długie przerwy pomiędzy przeglądami wydłużają efektywny czas pracy i ograniczają koszty obsługi do niezbędnego minimum. Nawet przy wyższych prędkościach utrzymywany jest doskonały komfort pracy i obsługi. Autorski system zawieszenia kabiny Active Frame gwarantuje, że boczne kołysania wpływające na operatora są skutecznie i niezauważalnie eliminowane. Konstrukcyjnie prosty i skuteczny system zapewnia komfortową jazdę. Ciało operatora jest poddawane znacznie mniej siłom zewnętrznym niż dotychczas. System pozwala mu zachować czujność i wydajność przez wiele godzin, nawet przy większych prędkościach.

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Technika, technologie, nowości

Miejsce do przechowywania wszelkiego rodzaju materiałów – od małych kartonów, po duże elementy prefabrykowane

Systemy regałowe i branża domów z elementów prefabrykowanych

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny

Do produkcji drewnianych budynków niskoenergetycznych w zakładzie Žákavá, firma DFH Haus CZ rozbudowała i zmodernizowała swoje magazyny z wykorzystaniem systemów regałowych firmy OHRA

W części zewnętrznej regały wspornikowe o długości całkowitej wynoszącej prawie 250 metrów na pięciu poziomach magazynowych na pakiety materiałów budowlanych o długości nawet 13 metrów umożliwiają przechowywanie drewnianych materiałów budowlanych, a zintegrowany dach zabezpiecza je przed wpływami atmosferycznymi. We wnętrzu regały paletowe i wspornikowe z dnami kratowymi umożliwiają elastyczne przechowywanie wielu różnych artykułów – od pakietu ze śrubami, po kompletne, prefabrykowane części domów.

Zewnętrzne regały to jeszcze więcej miejsca na magazynowanie

DFH Haus CZ produkuje przede wszystkim domy z elementów prefabrykowanych marki Okal – nie są to projekty do produkcji masowej, tylko indywidualnie projektowane i produkowane, trwałe domy. Odpowiednio duże jest zapotrzebowanie na miejsce magazynowe na materiały niezbędne do budowy komponentów domów z elementów prefabrykowanych. W celu zapewnienia odpowiedniej pojemności magazynów, firma w 2018 roku zamontowała pierwsze regały wspornikowe na zewnątrz, które dzięki ocynkowaniu ogniowemu i pochyłemu dachowi są odporne na wiatr i inne czynniki atmosferyczne. Regały mają wysokość około 6 metrów i mogą zawierać pięć poziomów magazynowania, a ramiona o długości 1200 milimetrów mogą udźwignąć ciężar do 1 tony.

Przechowywanie artykułów o różnych wymiarach bez podpór przejściowych

W 2019 roku regały te zostały rozbudowane o kolejne rzędy i dziś na łącznej długości regałów, wynoszącej prawie 250 metrów, można przechowywać na zewnątrz materiały długie. Jednocześnie DFH Haus CZ wybudowała nową halę magazynową, która również wyposażona jest w regały OHRA. Zastosowane są tam zarówno regały wspornikowe, jak i paletowe. Pierwsze mają dna kratowe, co umożliwia przechowywanie artykułów o różnych wymiarach bez przeszkadzających podpór przejściowych. Szerokości półek regałów paletowych zostały dostosowane indywidualnie do potrzeb firmy. Dzięki stabilnej konstrukcji regałów OHRA, których elementy nośne wykonane są z pełnościennych kształtowników stalowych, regały uzyskują obciążalność półek wynoszącą 4 tony nawet przy szerokości półek sięgającej 3,9 metra.
Parametry techniczne regałów były dla firmy DFH Haus CZ tylko jednym z powodów wyboru rozwiązań magazynowych OHRA. Równie ważne były wieloletnie, dobre kontakty z tym europejskim liderem rynku regałów wspornikowych oraz biuro sprzedaży w Republice Czeskiej, które umożliwiło indywidualne doradztwo na miejscu.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Co łączy podłogi, narzędzia internetowe i inspiracyjne moodboardy? Nowości ze świata SWISS KRONO

Komponenty

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Fot. SWISS KRONO

Świat się zmienia, a zadaniem producentów z branży podłogowej jest dotrzymywanie mu kroku. W 2020 roku wiele zmieniło się także w ofercie znanego producenta SWISS KRONO. Nowości dotyczą nie tylko samej oferty, ale i narzędzi, które marka udostępnia swoim klientom. Dodatkowo w Poznaniu pojawiło się bardzo inspirujące miejsce…

Kurier Drzewny

Fot. SWISS KRONO

Pierwsze miesiące 2020 roku zmieniły podejście klientów i całego rynku wnętrzarskiego do stylu i formy zakupów. Brak możliwości prostego i bezpośredniego kontaktu z doradcami sprawił, że klienci wiedzę na temat produktów jeszcze chętniej czerpali z internetu. Ten trend wyraźnie utrzymał się nawet po zakończeniu lockdownu. Okazało się, że wiele rzeczy potrafimy załatwić zdalnie, co przy wzrastającym problemie zakorkowania większych miast i wiecznego deficytu czasu wydaje się być szczególnie kuszącą perspektywą. Dlatego SWISS KRONO postawiło na narzędzia internetowe, które mają pomóc w doborze idealnej podłogi bez wychodzenia z domu.

 

Wybierz i zobacz swoją nową podłogę na ekranie komputera lub smartfona

Nowa aplikacja „Wybierz podłogę” dostępna stronie www.swisskrono.pl/wybierzpodloge (zarówno w wersji desktopowej, jak i mobilnej) to rozwiązanie dla wszystkich, którzy poszukują podłóg laminowanych tego producenta, ale nie wiedzą od czego zacząć. Mnogość oferty i niuanse technologiczne sprawiają, że trudno jest dobrać najlepsze rozwiązanie dla siebie. Z pomocą przychodzi to narzędzie. Wygodnie prowadzi użytkownika do ustalenia jego potrzeb związanych z podłogami i pozwala na wstępną selekcję oferty w kilku prostych krokach.

Pierwsze kryterium to preferowana kolorystyka. W tym miejscu można ustalić czy system ma wyświetlić propozycje w naturalnym, ciepłym odcieniu drewna, czy może wybrać tylko te w szarej tonacji. Kolejny krok to również decyzja związana z estetycznym aspektem podłogi – wskazujemy czy wolimy podłogi jasne, ciemne, a może coś pomiędzy. Wybrać możemy także stopień połysku powierzchni podłogi.

Kolejny krok pozwala ustalić nasze potrzeby w zakresie wymagań technicznych, takich jak: wytrzymałość, wodoodporność oraz format paneli i ich grubość. Każdy z tych wyborów pozwala na zaznaczenie kilku opcji – to jest dobre rozwiązanie w przypadku, gdy nie chcemy ograniczać sobie pola do decyzji.
To rozwiązanie pozwala zaoszczędzić wiele czasu – algorytmy wskażą tylko te produkty, które spełniają nasze rzeczywiste wymagania. Dodatkowo każdy parametr w polu wyboru ma przyjazne wyjaśnienie. Finalnie, dzięki temu systemowi nie tylko możemy przejrzeć adekwatną do potrzeb ofertę, ale i sprawdzić, gdzie te panele można kupić w najbliżej lokalizacji. Narzędzie pozwala także na porównanie cen dzięki integracji z danymi z serwisu CENEO.

To jednak nie wszystkie innowacje od SWISS KRONO. Równolegle powstała aplikacja SWISS KRONO FLOORI, która pozwala wirtualnie przymierzyć nową podłogę do własnych wnętrz. Wystarczy zrobić zdjęcie pomieszczenia, wgrać je do systemu i już można wygodnie przeglądać, jak konkretne wzory będą wyglądały w naszym domu. W systemie znajdują się wszystkie dekory z topowych kolekcji AURUM, PLATINUM i FERRUM. Na szczególną uwagę zasługują dobre odwzorowanie detali i szybkość działania aplikacji.

 

Wodoodporny znaczy bezproblemowy

Kolejna innowacja 2020 od SWISS KRONO dotyczy nowych podłóg, która stała się dla wielu „must have”. Mowa o wodoodpornej linii Aqua Zero, która wytrzyma nawet 24 godziny zalania (wg testu NALFA).

Propozycję tę wyróżnia wyjątkowa konstrukcja: mocna, hydrofobowa, zielona płyta HDF, którą dodatkowo wyposażono w szczelny zamek Aqua Pearl. Dzięki tym rozwiązaniom podłodze niestraszne są zachlapania w kuchni, przelane doniczki, dziecięce zapędy artystyczne czy wpadki czworonożnych pupili.
– Podłogi SWISS KRONO Aqua Zero to nowa generacja paneli wodoodpornych. Przy wykorzystaniu technologii prasowania włókien drzewnych i szczelnego systemu montażu paneli Aqua Pearl udało nam się stworzyć podłogę, która nie boi się wody. Ułożona powierzchnia paneli przetrwa dobową kałużę rozlanej wody – mówi Aleksander Czaplicki.

Dodajmy, że oferta podłóg z linii Aqua Zero obejmuje 24 dekory na bazie HDF w grubościach: 8, 10 i 12 mm.
Co istotne, można ją także czyścić mopem parowym, co dotychczas było niemożliwe w przypadku paneli laminowanych. W ramach nowej, wodoodpornej kolekcji znajduje się sześć ciekawych dekorów w najpopularniejszych odcieniach naturalnego drewna.

 

JEST MIEJSCE, w którym znajdziesz mnóstwo inspiracji

Kurier Drzewny

Fot. SWISS KRONO

Najświeższą niespodzianką od SWISS KRONO jest wyjątkowe miejsce na designerskiej mapie Poznania. W sercu miasta, przy słynnej ul. św. Marcin, powstała przestrzeń dla każdego, kto szuka inspiracji wnętrzarskich. Koncept nosi nazwę JEST MIEJSCE i oprócz tego, że znajduje się w nim ogromna baza próbek produktów SWISS KRONO, organizowane są liczne wydarzenia powiązane z designem i kulturą, a także dyżury ekspertów.

W zaplanowanych w tym roku wydarzeniach wezmą udział nie tylko doświadczeni managerowie produktów SWISS KRONO, ale także liczne grono projektantów wnętrz, projektantów wzornictwa przemysłowego, youtuberów, trenerów biznesu i innych specjalistów związanych z kreacją wnętrz.

JEST MIEJSCE jest dostępne dla każdego od wtorku do soboty, przy ul. św. Marcin 31 w Poznaniu, www.facebook.com/poznanjestmiejsce

Kurier Drzewny

Portal Drzewny


ul. św. Marcin 31, 61-806 Poznań
godziny otwarcia:
wtorek – piątek: 10.00 – 18.00,
sobota: 11.00 – 15.00
www.facebook.com/poznanjestmiejsce

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Galeria

Proces produkcji podłóg dwuwarstwowych Jawor-Parkiet

Z wizytą w zakładzie Jawor-Parkiet

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Cały proces produkcji odbywa się w jednym zakładzie. Fot. KD MEDIA

Zdolność produkcyjna Jawor-Parkiet w ciągu doby to aż ok. 5000m2 podłóg. Dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, którego powierzchnia wnosi 7140m2. Podczas gdy polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm, to na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych w firmie osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Dodatkowo produkcji towarzyszy aż osiem etapów kontroli jakości.

Opr. (ab)

 

Fabryka o powierzchni 5 ha

Jawor-Parkiet to firma z blisko 30-letnim doświadczeniem na rynku w stu procentach z polskim kapitałem. Podłogi powstają w nowoczesnych halach produkcyjnych w Nowym Mieście Lubawskim. Teren fabryki usytuowany jest na 5 ha. Na początku działalności zatrudnienie było na poziomie 7 etatów, obecnie jest to miejsce pracy ponad 250 osób, będąc jednym z większych pracodawców w województwie warmińsko-mazurskim.

 

Produkcja z 30-letnią historią

Zakład jest jednym z największych polskich producentów dwuwarstwowych podłóg drewnianych. Jego początki sięgają lat 90., kiedy to głównym produktem była mozaika podłogowa. Trafiała ona do domów Polaków, ale przede wszystkim na eksport. Wraz ze zmianą trendów do mozaiki dołączyły parkiety lite, a po 2000 roku z linii produkcyjnej zaczęły zjeżdżać pierwsze podłogi warstwowe. Te ostatnie stanowią dziś blisko sto procent produkcji.
Dzisiejsza nazwa Jawor-Parkiet powstała na drodze ewolucji firmy. W latach 90., równocześnie do produkcji mozaiki, prowadzony był tartak, w którym przetwarzano głównie drewno jaworowe. Z czasem dębowe stawało się coraz bardziej popularne i rósł jego udział w produkcji. Wraz z rozwojem rynku i rosnącym zapotrzebowaniem na parkiet mozaikowy, tartak został zamknięty, a hale po nim zaadoptowano na produkcję podłóg. Wciąż jednak oficjalną nazwą firmy jest Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor, a Jawor-Parkiet stanowi nazwę handlową.
Obecnie zakładem zarządza drugie pokolenie. Prezesem firmy jest założyciel i właściciel Antoni Jan Gawiński, a dyrektorem generalnym syn – Janusz Gawiński.
Przedsiębiorstwo od 1991 roku bezustannie stawia na rozwój – produktów, technologii i zespołu.
– Dzięki temu na przestrzeni lat przeszliśmy drogę od wytwórcy mozaiki parkietowej z Warmii i Mazur, po jednego z wiodących producentów podłóg dwuwarstwowych w Polsce – informuje Janusz Gawiński.

 

Przełomowe momenty

W takcie tak długiej i bogatej historii miało miejsce wiele istotnych wydarzeń. Kilka z nich zasługuje na szczególną uwagę:
– w 1991 roku powstało Przedsiębiorstwo Drzewne Jawor,
– w 1996 roku uruchomiono drugą linię do produkcji mozaiki,
– w 2009 roku rozpoczęto sprzedaż podłóg warstwowych na rynku krajowym,
– w 2015 roku uruchomiono jedną z najnowocześniejszych w Europie linii do profilowania podłóg warstwowych firmy Schroeder,
– w 2016 roku nastąpił zakup jednostki szlifującej Costa oraz poszerzenie linii lakierniczej o moduł nakładarki z rewersem,
– w 2017 roku uruchomiono nowoczesną sekcję klejenia z automatyczną kontrolą temperatury i wilgotności,
– w 2018 roku miała miejsce dynamiczna ekspansja za granicą; firma znalazła nowe rynki eksportowe, w tym m.in. Chiny oraz kraje Bliskiego Wschodu.

 

Podłogi z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe

– Jesteśmy producentem gotowych dwuwarstwowych podłóg drewnianych -desek i parkietów z przeznaczeniem na ogrzewanie podłogowe – informuje dyrektor generalny. – Oferta Jawor-Parkiet jest mocno zdywersyfikowana pod względem rozmiarów, formatów czy wariantów produktów.
W ofercie producenta dostępnych jest blisko 700 możliwości produktów – desek i parkietów o długości od 490 do 2500 mm, szerokości od 65 do 290 mm. Podłogi występują w trzech wariantach grubości: 15 mm (grub. warstwy użytkowej ok. 3,6 mm), 11 mm (ok. 3,6 mm warstwy użytkowej) lub 14 mm (6 mm warstwy użytkowej). Produkty uporządkowane są w ośmiu kolekcjach o zróżnicowanych opcjach wykończenia.

Głównie drewno dębowe

Produkowane podłogi w osiemdziesięciu procentach powstają z drewna dębowego, a pozostałe dwadzieścia to jesion oraz gatunki egzotyczne – merbau i orzech amerykański.
– Drewno dębowe jest dla nas definicją elegancji, szlachetności i trwałości. Dębina jest drewnem wytrzymałym, twardym oraz odpornym na uszkodzenia mechaniczne, odkształcenia i zarysowania. Ma imponujący, naturalny kolor i piękne usłojenie. Dębowa posadzka drewniana pasuje do każdego wnętrza i jest preferowana przez konsumentów – wyjaśnia Janusz Gawiński.
Istotne znaczenie ma także pochodzenie surowca.
– Do produkcji podłóg wykorzystujemy wyłącznie najlepszej jakości drewno – dziewięćdziesiąt procent naszego surowca pochodzi z polskich lasów, w których gospodarka prowadzona jest z zachowaniem trwałości ekosystemu, zrównoważonego rozwoju i ochrony. Pozostałe dziesięć procent wykorzystywanego do produkcji surowca stanowią gatunki egzotyczne. Przy zakupie szczegółowo sprawdzamy źródła ich pochodzenia, wypełniając tym samym wymagania regulacji unijnych (EUTR) – dodaje.

 

Podłogi z certyfikatem

– Potwierdzeniem standardów naszej produkcji zgodnie z najwyższymi światowymi normami odpowiedzialnej gospodarki leśnej jest certyfikat FSC (Forest Stewardship Council). Logo można znaleźć na surowcach i produktach firm, które wdrożyły w swoich zakładach standardy Kontroli Pochodzenia Produktu FSC oraz pozytywnie przeszły audyt akredytowanej jednostki certyfikującej – tłumaczy dyrektor generalny. – Nasze produkty posiadają certyfikaty zgodności, atesty higieniczne, w zakresie reakcji na ogień oraz potwierdzenie zgodności z wymaganymi normami. Wszystkie podłogi dwuwarstwowe przeszły także pozytywnie certyfikację TUV Proficert.

 

Przygotowanie materiału

Produkcja rozpoczyna się od wstępnej oceny jakości i wnikliwej selekcji surowca mokrego w postaci fryzów parkietowych. Sezonowanie, które trwa zwykle od sześciu miesięcy, odbywa się na placu surowcowym. Kolejno ma miejsce suszenie surowca w automatycznie sterowanych komorach suszarniczych (do momentu, gdy osiągnie wilgotność 7 – 8 proc.). Jednorazowo, w zależności od wielkości komory suszarniczej, zakład suszy ok. 50 lub 100 m3.
– Obecnie posiadamy 12 komór suszarniczych z jednorazowym wsadzie 1200m3. Mniejsze służą mniej popularnym gatunkom drewna. Możemy jednorazowo suszyć taką ilość surowca, która jest potrzebna do produkcji – oznajmia Janusz Gawiński.

 

Obróbka mechaniczna

Ten etap produkcji rozpoczyna się od sortowania lameli dębowych pochodzących z fryzów mozaikowych oraz przygotowania warstwy spodniej podłogi. Następnie mają miejsce: struganie fryz parkietowych w celu wyrównania powierzchni oraz rozcinanie fryz na lamele (górne warstwy parkietu dwuwarstwowego). Prędkość skrawania na tym etapie to aż 1200 obr./min, a prędkość podawania to 20 m.b./min.
– Na tym etapie z odpowiednio przygotowanych fryz powstają lamele, które finalnie będą stanowić warstwę użytkową (wierzchnią) produktu. Podejmując decyzję o wyborze podłogi, warto zwracać uwagę na grubość lameli, która różni się w zależności od producenta. Grubsza lamela umożliwia nawet kilkukrotną renowację podłogi w całym okresie jej użytkowania – zapewnia dyrektor generalny.
Następnie odbywają się: weryfikacja jakości oraz sortowanie fryzy wg klas jakości, rozcinanie fryzy na lamele na wielopile poziomej (prędkość podawania: 38 m.b./min, rozcinania: 1200 obr./min) oraz rozcinanie fryzy i tarcicy na lamele na trakach pionowych.

 

Klejenie i szlifowanie

Kolejne etapy to: klejenie warstwy użytkowej (lameli) z nośną (podkładem mozaikowym) oraz prasowanie sklejonego materiału przy sile nacisku 8000 kg/m2. Zdolność produkcyjna zakładu w ciągu doby to aż ok. 5000 m2, dla porównania można sobie wyobrazić boisko piłkarskie, które ma powierzchnię 7140 m2. Po prasowaniu odbywają się szlifowanie wstępne oraz ręczne szpachlowanie, a następnie szlifowanie ostateczne i szczotkowanie powierzchni drewna w celu wyeksponowania naturalnej struktury drewna oraz kontrola jakości.

 

Dokładne profilowanie

Po szlifowaniu oraz szczotkowaniu odbywają się profilowanie wzdłużne podłogi oraz na czopiarce do wzoru jodły francuskiej, w celu nadania podłodze ostatecznego wymiaru. Mają tu także miejsce kolejna kontrola jakości oraz klasyfikacja drewna ze względu na klasę jakości.
– Polska norma wymaga dokładności cięcia podłóg warstwowych na długości, szerokości i grubości rzędu 0,2 mm – mówi dyrektor zakładu. – Na linii technologicznej do profilowania podłóg warstwowych Jawor-Parkiet osiągana jest dokładność 0,02 mm. To wyjątkowo precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi, umożliwia idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Prędkość podawania elementów do obróbki w tym procesie może osiągać nawet 110 m.b./min.

 

Lakierowanie i wykańczanie

Zakład stosuje dwa rodzaje wykańczania powierzchni: lakierem oraz olejowoskiem. Wykończenie podłogi lakierem podkreśla piękno drewna, nadaje połysk i chroni powierzchnię. Taka podłoga nie wymaga konserwacji, ale jednocześnie nie daje możliwości przeprowadzania doraźnych napraw. Z kolei olejowosk wnika w strukturę drewna, dzięki czemu podkreśla jego naturalne piękno i jednocześnie zabezpiecza podłogę. Wymaga częstszej konserwacji, ale umożliwia wykonywanie punktowych renowacji.
W procesie produkcyjnym lakierowanie oznacza nałożenie aż ośmiu warstw. W przypadku olejowosków stosuje się trzy warstwy. Prędkość podawania w tym procesie wynosi 15 m.b./min. Po lakierowaniu następuje kolejna kontrola jakości powierzchni.
– Do lakierowania używamy lakieru UV – zapewnia Janusz Gawiński. – To wszystko odbywa się podczas cyklu na linii lakierniczej. Jest ona wyposażona w walce, które nakładają lakier na powierzchnię parkietu i lampy UV, które go utwardzają. W przypadku ośmiu warstw mamy osiem walców i osiem lamp. Po wyjściu z linii lakierniczej otrzymujemy produkt gotowy do montażu.
Ostatnimi etapami produkcji są: pakowanie elementów w paczki oraz finalna kontrola jakości.
– Jawor-Parkiet jest kojarzona z restrykcyjnym podejściem do jakości. W procesie produkcji parkietów obowiązuje ośmioetapowa kontrola jakości – podkreśla dyrektor zakładu.

 

Co jest najtrudniejszym etapem produkcji podłogi?

– Produkcja dwuwarstwowych desek i parkietów jest złożona, wymaga wnikliwej, wieloetapowej kontroli jakości, a na efekt finalny ma wpływ każdy szczegół procesu obróbki naturalnego surowca – tłumaczy Janusz Gawiński. – Etapy najbardziej newralgiczne to: suszenie surowca, klejenie i profilowanie. Nieprzestrzeganie reżimu technologicznego może skutkować uszkodzeniem surowca lub dalszymi wadami produktu. Stąd właśnie w zakładzie produkcyjnym wdrożone są restrykcyjne normy oraz wieloetapowa kontrola jakości.

 

Co szczególnego wyróżnia podłogi Jawor-Parkiet?

– Przede wszystkim jest to wyjątkowo gruba warstwa wierzchnia – lamela o grubości do 6 mm – dzięki temu możemy wielokrotnie odnowić powierzchnię podłogi. Będzie ona wtedy służyć nam przez lata – mówi Janusz Gawiński. – Dodatkowo jest to dwuwarstwowa konstrukcja oparta na lamelach drewnianych (głównie z drewna liściastego) oraz sklejce wodoodpornej. Taka budowa zapewnia właściwą cyrkulację powietrza i dodatkowe zabezpieczenie przed naturalną pracą drewna. Sprawia to, że podłogi doskonale nadają się na ogrzewanie podłogowe. Ponadto, w przypadku podłóg montowanych we wzór jodły francuskiej, wyróżnia nas precyzyjne profilowanie elementów podłogowych oraz nadanie im profili pióro-wpust nie tylko na dłuższej, ale też krótszej krawędzi. Umożliwia to idealne przyleganie łączonych desek podczas montażu. Przycięcie elementów podłogi pod kątem czterdziestu pięciu stopni pozwala na szybki montaż podłogi we wzór chevron.

 

Nieustające inwestycje

Niedawno przedsiębiorstwo zakupiło nową linię technologiczną do profilowania podłóg warstwowych.
– Maszyna marki Schroeder zwiększyła możliwości produkcyjne firmy o pięćdziesiąt procent – oznajmia dyrektor. – Linia technologiczna do wzdłużnego profilowania podłóg przeznaczona jest do produkcji warstwowych podłóg drewnianych. Umożliwia ona profilowanie desek o długości 2500 mm, szerokości do 250 mm i grubości do 30 mm. W urządzeniu zastosowano szereg rozwiązań minimalizujących ryzyko uszkodzenia drewna w procesie produkcji podłóg. Obecnie jesteśmy na etapie zakupu nowej linii lakierniczej. We wrześniu zakończyliśmy także prace nad budową magazynu wysokiego składowania o powierzchni 2 tys. m2.

 

Plany na przyszłość

– W dalszym ciągu będziemy dążyć do zwiększenia wolumenu produkcji i pozyskania nowych rynków zbytu, zwłaszcza zagranicznych – zapewnia Janusz Gawiński. – Istotnym celem w strategii rozwoju zakładu pozostaje także kontynuacja działań wzmacniających rozpoznawalność marki w Polsce. Ułatwiamy architektom pracę z marką Jawor-Parkiet – poza platformą BIM, rozwijamy i upowszechniamy innowacyjne narzędzie aranżacyjne DigiFloors wykorzystujące rzeczywistość rozszerzoną. Pozwala ono w prosty, szybki i komfortowy sposób wybrać idealną podłogę do każdego wnętrza. Ponadto, 1,5 roku temu postawiliśmy sobie za cel rozwój sieci salonów sprzedaży, które konsekwentnie realizujemy. Obecnie działa ich sześć.

 

Nowości każdego roku

– Co roku wprowadzamy na rynek nowe kolekcje lub kolory. Zwykle ma to miejsce na początku roku, na przełomie stycznia i lutego. Zawsze staramy się odpowiedzieć na potrzeby naszych klientów – podsumowuje Janusz Gawiński.

 

Podłogi na cały świat

Po prawie trzydziestu latach funkcjonowania na rynku podłogi drewniane z Nowego Miasta Lubawskiego dostępne są w ponad dwustu punktach sprzedaży w Polsce oraz sześciu firmowych salonach we Wrocławiu, w Łodzi, Poznaniu, Lublinie, Katowicach i Krakowie. Wciąż siedemdziesiąt procent produkcji trafia na eksport m.in. do: Niemiec, Włoch, Skandynawii. Natomiast zagraniczne salony sprzedaży firmy można znaleźć np. w Nowej Zelandii, Chinach czy Rosji.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Maszyny i linie na każde potrzeby

Wyposażenie zakładów drzewnych

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Wycinarka wad PO160E stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar. Fot. GOMA

GOMA to młoda duchem, a jednocześnie bardzo doświadczona firma, która chętnie podejmuje się nietypowych i skomplikowanych projektów. Urządzenia oraz linie budowane według potrzeb odbiorców tego gorzowskiego producenta pozwalają skrócić czas obróbki, a także zmniejszyć ilość operacji technologicznych. Dzięki rozwiązaniom GOMA można także okroić liczbę pracowników zaangażowanych w obsługę linii, przy pewności uzyskania doskonałego efektu końcowego, niezależnie od rodzaju produkcji.


Opr. (ab)

 

Linia, która oszczędza czas i koszty

– Jednym z bardzo ciekawych niedawnych projektów naszego autorstwa jest linia z nietypową, ponad 7-metrową prasą – mówi Henryk Leśniak z firmy GOMA. – Na życzenie klienta przygotowaliśmy automatyczny odbiornik materiału, aby zaoszczędzić czas oraz zmniejszyć potrzebę pracy ludzi. Do obsługi linii potrzeba zaledwie dwóch pracowników, jeden podaje materiał, a drugi odbiera gotowe elementy, po ostatnim procesie technologicznym. Zastosowane w tym projekcie technologie, szczególnie znajdująca się za prasą specjalna piła poprzeczna z odbojnikiem, sprawiają, że wyeliminowaliśmy także dodatkowe operacje technologiczne, tzw. międzycięcie, dając znaczne oszczędności. Dodatkową zaletą linii są specjalnie przygotowane parkingi, które powstały, żeby uelastycznić ten projekt. Jeśli pracownik nie zdąży podać materiału, to na wspomnianych parkingach już znajduje się drewno, które czeka na obróbkę. W przypadku braku wprowadzenia materiału przez pracownika, zostanie on pobrany z parkingów i cała linia nie musi przerywać swojej pracy. Ten projekt powstał dla jednej z największych fabryk drzwi w Polsce.

 

Idealne wymiary przy jednym cięciu

– W omawianym projekcie, po obróbce na czopiarkach oraz prasie łączenia wzdłużnego, wstęga odbierana jest w pełni automatycznie. Trafia ona do odbiornika, na którym klej nabiera właściwości fizycznych i transportuje sklejoną wstęgę do piły poprzecznej. Następnie element wprowadza się do piły poprzecznej. Jest to specjalne urządzenie naszej produkcji, potocznie zwane Aligatorem. W koncepcji naszego autorstwa wyeliminowaliśmy potrzebę międzycięcia. Zazwyczaj maszyna tnie wstęgę na określoną liczbę elementów, zgodnie z potrzebą. Jednak takie cięcie, np. na cztery kawałki, nie będzie nigdy równe. Do tego dochodzi założony nadmiar, co w sumie sprawia, że po prasowaniu, dla uzyskania dokładnego elementu, trzeba go jeszcze raz obrobić. Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej. Kolejno materiał może być szlifowany lub czterostronnie obrabiany, ale producent nie musi już go obrabiać po długości, bowiem może być pewien, że posiada dokładnie takie elementy, jakich wymaga jego produkcja. Piła jest dodatkowym elementem, ustawionym za linią. Na życzenie klientów możemy przygotowywać różnego typu udogodnienia technologiczne, zarówno w liniach, jak i poza nimi – twierdzi Henryk Leśniak.

„Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej.”

 

W stu procentach pod zamówienie

– Oferowane przez nas linie powstają całkowicie na życzenie klientów – tłumaczy Henryk Leśniak. – Są budowane pod kontentą produkcję i dotyczy to zarówno ich ułożenia, jak też zastosowanych maszyn. Nasze linie dedykujemy konkretnemu odbiorcy z przeznaczeniem dla jego produkcji.

 

Linia AFC

– AFC to ciekawy przykład linii, która powstała na życzenie klientów. Jest to linia, która doskonale sprawdza się przy pracy z mniejszymi przekrojami – informuje Henryk Leśniak. – Jest to tańsza i półautomatyczna propozycja dla tych zakładów, które produkują przede wszystkim elementy o mniejszych przekrojach. Zastosowano tutaj czopiarkę przystosowaną do mniej intensywnej produkcji oraz węższy stół.

 

Znani z ciekawych maszyn

Przedsiębiorstwo ma w swoim portfolio setki ciekawych projektów dla produkcji drzewnej z różnych sektorów.
– Warto wspomnieć m.in. o maszynach do produkcji nadstawek paletowych w formie półautomatycznej oraz całkowicie automatycznej. Dużą popularnością cieszą się te do wytwarzania trumien, w tym specjalne piły i prasy do tej produkcji – zapewnia Henryk Leśniak. – Wytwarzamy także różnego rodzaju czopiarki oraz maszyny do produkcji palet specjalnych. Każda z nich powstaje tak samo jak linia, czyli tworzona jest na specjalne zamówienie, według konkretnych warunków. Jesteśmy także znani z produkcji innych maszyn specjalnych, które powstają pod określone gniazdo produkcyjne w danym zakładzie. Często są to urządzenia hybrydowe i budowane od zera. Wiele tego typu urządzeń powstało pod potrzeby zakładów produkujących dla IKEA. Są to np. maszyny do przybijania listew i rzepu na deskę. Jednym z niedawnych takich projektów jest maszyna dla litewskiego producenta, która zbija ściany małych domków. Wytwarzamy także urządzenia do produkcji sztachet, w formie pneumatycznej oraz CNC.

 

Wycinarka wad PO160E

Niedawnym projektem firmy GOMA była nowa odsłona wycinarki wad PO160E. Urządzenie jest przeznaczone do równania czół oraz wycinania zaznaczonych błędów z desek bez oflisu, których wilgotność nie przekracza 18 proc. Maszynę stosuje się po wielopile lub strugarce albo jako niezależne urządzenie. Bardzo dobrze sprawdza się w przygotowaniu surowca do łączenia na mikrowczepy i produkcji klejonki różnorodnego przeznaczenia. Cięcie odbywa się w ciągu około 0,5 sekundy.
– Ten model wycinarki cechuje się bardzo prostą obsługą – oznajmia Henryk Leśniak. – Dodatkową zaletą jest atrakcyjna cena. To urządzenie ma dwa tryby pracy: może wycinać wady zaznaczone kredką fluorescencyjną albo ciąć materiał na wymiar. Wycinarka wad stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar.
Przekrój materiału może wynosić minimalnie 25 x 30 mm, a maksymalnie 40 x 160 mm.
– Tego typu wycinarkę oferujemy na rynku już od dłuższego czasu. Jej atutami są prostota i niezawodność – dodaje Henryk Leśniak. – Obecnie produkowane jest w nowej, atrakcyjnej szacie kolorystycznej.

 

Gotowi na każde wyzwanie

– Ogromną siłą i zaletą naszego przedsiębiorstwa jest wykwalifikowana kadra – podsumowuje Henryk Leśniak. – Łączy w sobie doświadczenie z duchem młodości, dzięki czemu jesteśmy otwarci na nowe wyzwania i z entuzjazmem podchodzimy do każdego nowego projektu. Jesteśmy niewielką firmą, ale z wielkimi aspiracjami. Części zamawiamy u najlepszych producentów, aby klienci pracowali na porządnych i sprawdzonych podzespołach. Nasze maszyny trafiają na rynki: polski, ukraiński, litewski, białoruski oraz słowacki. W przyszłości będziemy poszerzać kierunki rozwoju i eksportu.

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).