Connect with us
 
 
 
a cosa serve il medicinale levitra €73.63

Technika, technologie, nowości

Najchętniej kupowany kocioł w branży drzewnej

Comfort Classic RT: gwiazda DREMY

Dodane:

/

UNIWEX
Comfort Classic RT, przedstawiciel serii kotłów wodnych na biomasę, był gwiazdą targów DREMA. Fot. UNIWEX

Co takiego jest w kotłach marki UNIWEX, że jej stoisko było jednym z najbardziej obleganych podczas Międzynarodowych Targów Maszyn, Narzędzi i Komponentów dla Przemysłu Drzewnego i Meblarskiego DREMA w Poznaniu? Najnowocześniejsze rozwiązania techniczne, wobec których nie sposób przejść obojętnie – podkreślają producenci.

 
DREMA była okazją do tego, aby bezpośrednio móc przyjrzeć się kotłowni Comfort Classic RT, przedstawicielowi serii kotłów wodnych na biomasę o nazwie Comfort, który w ostatnim czasie cieszy się ogromną popularnością w branży.

– Nie inaczej było podczas targów – mówi Agnieszka Skarbecka, dyrektor ds. sprzedaży firmy UNIWEX KOTŁY BIO sp. z o.o. – Sądzę, że branża ceni najważniejsze cechy naszych kotłów, a są nimi przede wszystkim: niezawodność, maksymalne sprawności i wydajności oraz to, że te maszyny można długo użytkować.

 

Nie tylko RT

Klienci firmy UNIWEX mają do wyboru trzy modele Comfort: RS, RT i Classic. To sprawdzona propozycja dla zakładów przemysłowych. W urządzeniach zastosowano zaawansowaną konstrukcję oraz podzespoły najwyższej klasy. Nowoczesne technologie sprawiły, że udało się uzyskać bardzo wydajne urządzenie grzewcze, idealne dla hal magazynowych oraz zakładów przemysłowych. Wszystkie modele wyposażone są w automatyczny system podawania paliwa i multicyklon. Dla mokrego i zróżnicowanego paliwa można zastosować tłokowy system podawania.

 
Urządzenia Comfort RS i RT mają ruszt ruchomy, który sprawdza się z mokrym oraz zanieczyszczonym paliwem, podczas gdy Classic wyposażony jest w ruszt stały wypiętrzający, idealny do suchego paliwa (np. pelletu i trocin) oraz pyłów. W przypadku ruchomego rusztu następuje automatyczne usuwanie popiołu i szlaki. Opcjonalnie można zastosować w kotłach system pneumatycznego czyszczenia wymiennika. Model ten może spalać trociny, zrębki, pellet i brykiet o wilgotności do 30 proc. RS przeznaczony jest na korę i zrębki do wilgotności maksymalnie 50 proc. Natomiast RT powstał do spalania kory, zrębków i drewna kawałkowego o wilgotności do 50 proc.

 
– Są to wydajne i ekonomiczne urządzenia. Dzięki wykorzystaniu odpowiednich stosunków wymiany energii cieplnej, nasze kotły CO cechują się niskim zużyciem paliwa, a przepływ spalin jest zawsze prawidłowy, niezależnie od warunków pracy. Classic o mocy do 1500 kW sprawdza się szczególnie w zakładach przemysłowych i halach magazynowych. RS z ruchomym rusztem polecamy firmom produkcyjnym, a RT tartakom i producentom palet. Powstał on z myślą o spalaniu kory, zrębków i drewna kawałkowego o wilgotności do 50 proc. UNIWEX KOTŁY BIO sp. z o.o. cechuje bardzo oszczędne spalanie i duża wydajność. Nasi doświadczeni doradcy pomagają w wyborze odpowiedniego urządzenia oraz służą pomocą techniczną – dodaje Agnieszka Skarbecka.

 
Urządzenia są bardzo proste w obsłudze oraz cechują się niską awaryjnością. Każdy z kotłów ma panel PLC z dostępem do internetu oraz możliwością zdalnego sterowania. Opcjonalnie można włączyć nawet system SMS-owego powiadamiania o alarmach. Wszystkie modele mogą być dodatkowo rozbudowane o inne funkcje, zgodnie z potrzebami odbiorcy.

UNIWEX

Ten model może spalać również trociny. Fot. UNIWEX

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Reklama

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama

Tarcica modrzewiowa

- Nawiąże stałą współpracę

Tarcica modrzewiowa

Tarcica modrzewiowa

- Oferujemy do sprzedaży

Tarcica modrzewiowa

Lignuma - linia do produkcji

deski paletowej

Lignuma - linia do produkcji deski paletowej

Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Technika, technologie, nowości

Czyste powietrze przy dużych oszczędnościach energii

DREMA: czas na nowe trendy w odpylaniu

Dodane:

/

Nestro
Ważną zaletą we współpracy z firmą jest fakt, że wszystkie rozwiązania przygotowywane są z uwzględnieniem specyficznych potrzeb i możliwości. Fot. KD Media

Jakie są najnowsze trendy w odpylaniu? Niezmiennie oszczędność i ekologia – takie rozwiązania proponuje klientom z branży drzewnej firma Nestro, producent urządzeń filtracyjnych. Oferta Nestro – The Clean Solutions spotkała się z zainteresowaniem inwestorów podczas targów DREMA w Poznaniu.

 
Fakt, że wymiana systemów odpylania na rozwiązania oferowane przez Nestro pozwala w znaczący sposób zaoszczędzić na zużyciu energii, nie jest tajemnicą. Oferta budzi jednak rosnące zainteresowanie ze względu na trudne czasy, z którymi mierzą się polscy przedsiębiorcy.

 
– Dostarczamy rozwiązania, które są gwarancją maksymalizacji efektywności filtracji przy równoczesnej minimalizacji zużycia energii elektrycznej – zapewniali podczas poznańskich targów przedstawiciele firmy.

 
Co się kryje za nowoczesnymi rozwiązaniami, które oferuje ten znany na rynku drzewnym producent? Tajemnicą są wysokowydajne wentylatory, które w połączeniu z urządzeniami do sterowania oraz wysokowydajnymi silnikami mogą zrewolucjonizować nie tylko system przepływu powietrza w zakładzie, ale także relatywnie zmniejszą rachunki za energię.
W ofercie przedsiębiorstwa dla branży drzewnej znajdziemy bardzo popularne filtry modułowe podciśnieniowe, przystosowane do filtracji dużych ilości powietrza od 4 do 200 tys. m3/h, niezawodne, z możliwością odprowadzania odpadów. Pozwalają one na zaoszczędzenie do 30 proc. energii.
Sprawność takich wentylatorów sięga nawet 89 proc., w zależności od modelu.

 

„W ofercie przedsiębiorstwa dla branży drzewnej znajdziemy bardzo popularne filtry modułowe podciśnieniowe, przystosowane do filtracji dużych ilości powietrza od 4 do 200 tys. m3/h, niezawodne, z możliwością odprowadzania odpadów.”

 
W filtrach pośrednich Nestro surowy gaz usuwany jest w sekcji zasysania. Oczyszczone powietrze może być doprowadzone z powrotem do pomieszczeń roboczych.
Filtry mają tę zaletę, że można je rozbudować do rozmiarów odpowiednich dla przepływu powietrza 200 000 m2/godz., ponieważ składają się z pojedynczych modułów, które mogą być powiększone.

 
Jeżeli filtr pośredni wyposażony jest w system przeciwprężny Nestro (wytrząsanie plus powietrze spłukujące), to zapewniona jest praca w trybie ciągłym. Wówczas filtr ten jest dodatkowo wyposażony w układ powietrza „spłukującego” filtr w celu jego stałego oczyszczania. Każdy jego element podczas oczyszczania jest oddzielany jako osobna komora. Dzięki temu filtr jest gotowy do ciągłej pracy przez 24 godziny.

 
W przypadku tej kombinowanej techniki klap powietrza „spłukującego”, węże filtracyjne są przedmuchiwane powietrzem od zewnątrz do wewnątrz. Motoryczne oczyszczanie ma charakter wspomagający. Powietrze spłukujące pobierane jest z suchego powietrza zwrotnego, ponieważ w przypadku zasysania powietrza zewnętrznego węże filtracyjne zostałyby zatkane przez wilgoć. Podczas wytrząsania nie dochodzi do kontaktu węży filtracyjnych z obudową, dlatego nie występują zjawiska zużycia na skutek wibracji.

 
Dzięki filtrom zasobnikowym na najmniejszej przestrzeni można umieścić duże powierzchnie filtracyjne. Filtry te wyposażone są w pojemny zasobnik pośredni trocin, wiórów i pyłów.
Filtry typu NFHSU do pracy z podciśnieniem wykonane są z 4-milimetrowej blachy stalowej ocynkowanej metodą galwaniczną i skręcone od zewnątrz. Konstrukcja jest bardzo stabilna i zapewnia długą żywotność. Szybkość wyporu w wężach filtracyjnych ustawiana jest na niewielką wartość. Dzięki temu możliwe jest poprawne funkcjonowanie urządzeń także wtedy, gdy transportowane są duże ilości wiórów, trocin i pyłów.

Reklama

 
Kanały powietrza zwrotnego z klapami przełączającymi, napędzane silnikami, także z płynną regulacją, wliczając przekierowanie o 180°, z przebadanym wzorem klap wybuchowych, spełniają wymagania TRGS553. W razie zastosowania wentylatora i wielu rur ssących (odciąganie grupowe) zużycie energii zostaje zmniejszone.
Ważną zaletą we współpracy z firmą Nestro jest fakt, że wszystkie rozwiązania oferowane producentom przygotowywane są z uwzględnieniem specyficznych potrzeb i możliwości. Profesjonalne doradztwo, które proponują specjaliści, cieszyło się dużym zainteresowaniem podczas zakończonych niedawno targów.

Kurier Drzewny

Oferta Nestro niezmiennie cieszy się dużym zainteresowaniem w branży. Fot. KD Media

Kurier Drzewny

Co kryje się za nowoczesnymi rozwiązaniami, które oferuje ten znany na rynku drzewnym producent? Fot. KD Media

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Kontrakty i zaliczki już w hali targowej

Pozytywnie zaskoczeni targami Xylexpo

Dodane:

/

Salvamac Group
Nowoczesne i pełne energii przedsiębiorstwo wystawiło się w Mediolanie na targach Xylexpo. Fot. Salvamac Group

zaprezentowane xylexpo

Firma Salvamac Group zaprezentowała się na Xylexpo w Mediolanie. Jak informują jej przedstawiciele, targi były bardzo udane. W trakcie wydarzenia udało się przedsiębiorstwu nie tylko podpisać zamówienia, ale także otrzymać zaliczki.

 

Kurier Drzewny

Firma Salvamac Group pokazała m.in. nową optymalizerkę „Salvacut 5000”
o prędkości pracy do 3500 metrów bieżących profili na godzinę. Fot. KD Media

 
– Nie spodziewaliśmy się takich wyników, jakie osiągnęliśmy na Xylexpo 2022 – informują Christian Salvador i Ziemowit Dolkowski, właściciele Salvamac Group, włosko-polskiej firmy, która zaprezentowała się w październiku na mediolańskich targach. Prezentacja tej marki potwierdziła, jak pełne energii jest przedsiębiorstwo cechujące się niesamowitą wizją.

 

Partnerstwo i nagroda

Salvamac Group zaprezentowała się w Mediolanie na wspólnym stoisku z firmami: Sia – partnerem z zakresu odpylania oraz Paoletti Engineering – specjalistą w obróbce drewna litego. Ta współpraca została nagrodzona za obróbkę litego drewna w konkursie Xia-Xylexpo Innovation Award, co jest kolejnym potwierdzeniem istoty i jakości tego projektu.

 

Zainteresowanie nową optymalizerką

Goście targowi zwrócili uwagę na szybką optymalizerkę „Salvacut 5000”. Jest to nowe rozwiązanie z elektronicznym cięciem i obsługą, które umożliwia optymalizację do 3500 metrów bieżących profili na godzinę. Te osiągi uzyskano dzięki innowacjom technicznym i rozwojowi elektroniki, z których narodziła się ta maszyna.

 

Pełne zadowolenie

– Jesteśmy bardzo zadowoleni nie tylko z liczby nawiązanych kontaktów, ale i poziomu przeprowadzonych rozmów oraz konkretnego zainteresowania, jakie wzbudziliśmy wśród zwiedzających – mówi Ziemowit Dolkowski. – Zostaliśmy po raz kolejny nagrodzeni za wspólną pracę zespołu: prezentację na odpowiednio dużym stoisku oraz inwestowanie w wizerunek, który przekazuje naszą determinację.

 
– Wyczuwaliśmy pozytywną atmosferę, pragnęliśmy powrotu do relacji międzyludzkich, które ochłodziła pandemia, a także rozmów „twarzą w twarz” o naszych maszynach, pomysłach i rozwiązaniach – dodaje Christian Salvador. – Podpisaliśmy zamówienia, a nawet otrzymaliśmy od razu zaliczki, co nie zdarzyło się już od jakiegoś czasu.

Reklama

 
Jak informuje firma, to wydarzenie z pewnością wniosło nową energię i pomysły, aby lepiej stawić czoła wyzwaniom, których nie zabraknie w najbliższej przyszłości.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Rozdrabnianie odpadów drzewnych, kłody o wadze do 100 kg

Rozdrabniacze

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Maszyna ma budowę modułową. Fot. Bruks Siwertell

Firma Bruks Siwertell jest znana z wielu innowacyjnych rozwiązań z zakresu załadunku, rozładunku, przenoszenia, magazynowania, układania i odzyskiwania suchych materiałów sypkich pochodzenia drzewnego wraz z urządzeniami do rozdrabniania, przesiewania i obróbki drewna dla przemysłu biopaliw, płyt, tartacznictwa i nie tylko. Marka wprowadziła do oferty nowy rozdrabniacz wolnoobrotowy RU 14-4.

 

Bruks Siwertell

Urządzenie może pracować z wsadem o wadze do 100 kg. Fot. Bruks Siwertell

W ofercie firmy Bruks Siwertell znajdziemy m.in. specjalnie zaprojektowane systemy rozdrabniania, dzięki którym możemy podnieść do maksimum zwrot z odpadów drzewnych. Dzięki tym urządzeniom odpad drzewny jest w idealnym stanie do dalszego przetworzenia. Warto pamiętać, że nawet niewielkie zmiany w rozdrabnianiu mogą zapewnić znaczne oszczędności i korzyści w zakresie przetwarzania.

 

Nowy rozdrabniacz

Nowością w ofercie przedsiębiorstwa jest wolnoobrotowy rozdrabniacz RU 14-4, doskonały do drewna (nadaje się także do plastiku i papieru).
– Nowy rozdrabniacz wolnoobrotowy pracuje z prędkością 164 obr./min – mówi Tomasz Maleta z firmy Lignum-Tech – przedstawiciel Bruks Siwertell na polskim rynku. – Zasyp do maszyny wynosi 140 x 130 cm, a moc silnika to 55 kW.
 
Profilowany rotor o strukturze powierzchni w kształcie litery V ma noże o 6-krawędziach wkręcanych we wspawane uchwyty i cechuje się długą żywotnością. Odbiorca może wybrać m.in. konfigurację rotora, np. V-rotor z nożami 40 mm, 32 lub 64 szt. lub V-rotor z nożami 60 mm, 21 lub 42 szt. W symbolu 14-4 liczba 14 oznacza wielkość otworu wlotowego (1410 mm), a 4 to wielkość rotora (Ø 375 mm).
 
Urządzenie wykonane jest ze stali i odpowiednio spawane. Sama maszyna ma budowę modułową; składa się z części górnej i dolnej. Rotor na całą szerokość sprawia, że nie ma zwężenia we wlocie oraz nie występuje problem zakleszczenia materiału między rotorem a ścianą boczną. Popychacz i jego podstawa wykonane są ze wzmocnionej stali Hardox, co pozwala na podawanie do maszyny elementów o wadze do około 100 kg. W urządzeniu znajdziemy także sprężynowe zgarniacze wykonane z odpornego na zużycie tworzywa sztucznego.
Silnik główny i skrzynia biegów mają sprzęgło turbo, które przenosi moc napędową do skrzyni biegów tylko powyżej minimalnej prędkości obrotowej silnika. W przypadku okresowego przeciążenia sprzęgło jest zwalniane i zapobiega masowym uszkodzeniom maszyny, rotora oraz przeciwnoża.

Rozdrabniacz wyposażony jest w system przełączania i sterowania z wyświetlaczem dotykowym, który pozwala na intuicyjną obsługę wszystkich istotnych funkcji.

 
Bruks Siwertell

 

Rotor na całą szerokość sprawia, że nie ma zwężenia we wlocie. Fot. Bruks Siwertell

 

Kurier Drzewny

Maszyna ma budowę modułową. Fot. Bruks Siwertell

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Nowe możliwości ekonomicznego i ekologicznego wytwarzania kompozytów wertykalnych

Płyty

Dodane:

/

Kurier Drzewny

W dobie braków drewna i zwiększonych wymogów w zakresie oszczędzania energii oraz materiałów należy zwrócić uwagę na obszary dotąd nie analizowane bądź te, które nie były podejmowane z uwagi na dotychczasowe zagospodarowywanie odpadów, na przykład poprzez spalanie albo, jak dotąd, marginalną skalę oszczędności.

 

Mieczysław Lewicki, Adam Lewicki

 
Przemysł przetwórczy drewna w zakresie realizacji strategii zapobiegania powstawaniu odpadów, ich minimalizację lub eliminację postrzegany jest jako mniej problematyczny niż inne. Odpady z przetwarzania drewna i materiałów drewnopochodnych, o ile nie zawierają substancji niebezpiecznych, są traktowane jako produkty uboczne nadające się do ponownego wykorzystania. Jednak idea spalania wszystkich odpadów drzewnych wydaje się błędna, a szczególnie w obliczu, kiedy ceny drewna wzrosły wielokrotnie w ostatnim czasie. A już wtedy, gdy ceny drewna układały się na w miarę niewygórowanym poziomie, w opinii specjalistów współspalanie drewna z węglem jest mniej ekologiczne niż spalanie samego węgla. Niestety, jest to jednak dla energetyki opłacalne ze względu na zielone certyfikaty wymagane przez UE. Zielone certyfikaty uzyskiwanie za każdą jednostkę MWh dostarczoną do sieci wiążą się z dopłatami znacząco wpływającymi na osiągane na papierze wyniki ekonomiczne kotłowni i elektrociepłowni. Tak więc biurokratyczny wymóg wykorzystywany przez silną branżę przeważa nad zdrowym, ekonomicznym myśleniem w skali kraju.

 

Klasyczne kompozyty typu sklejkowego

Klasyczne kompozyty typu sklejkowego wytwarzane z naturalnych materiałów drzewnych łączone za pomocą środków wiążących żywiczno-pochodnych. Zawierają dodatkowe warstwy arkuszy tworzonego kompozytu warstwowego, takie jak: gumy, korek, szkło, metal, prasowany papier lub tworzywa sztuczne, w których warstwy fornirów układane są naprzemiennie, płasko, z równoległym do powierzchni powstającego kompozytu układem włókien w warstwach.

Sposób produkcji przebiega tak, iż pomiędzy jego warstwy będące płatami drewna, łuszczki, forniru lub obłogu, układane warstwami płasko, równolegle do powierzchni wytwarzanego kompozytu, wprowadza się środek wiążący w postaci masy klejowej, którą stanowi żywica z wypełniaczami i/lub utwardzaczami w stanie płynnym lub półpłynnym, a następnie pod wpływem nacisku i/lub temperatury skleja się je w płytę płaską lub w kształtkę. Do wykonywania klejonki z graniaków stosowane są różne ściski stacjonarne, gdzie po naniesieniu kleju wkładane są ręcznie lub mechanicznie do ścisku, dociśnięte z odpowiednią siłą i przebywają tam odpowiednio długi czas, aż do związania kleju. Przy większej produkcji wymagane są: duża liczba ścisków i stosunkowo dużo powierzchni produkcyjnej.
Jednym z tematów, które wydają się być interesujące do wykorzystania, jest zagospodarowanie pasów po brzegowaniu i/lub formatowaniu sklejki i innych materiałów do wytwarzania pełnowartościowego materiału. Był on zauważony, jednak nierozwiązywalny w sposób przemysłowy z uwagi na brak urządzenia, które umożliwiałoby szybko i ekonomicznie przetwarzać z odpadów sklejkowych i innych płytowych na kompozyt wertykalny.

Przy brzegowaniu sklejki powstaje około 2,5 – 3 proc. powierzchni obliczeniowej w formie odpadów – pasów sklejki, które są na ogół spalane. Niewiele, ale przy produkcji 10 000 m3 sklejki to 240 m3; przy produkcji 50 000 m3 to 1200 m3, a 532 000 m3 produkowanej sklejki rocznie w Polsce to hipotetycznie 127 000 m3 kompozytu. I to z minimalnym kosztem wytworzenia szczególnie jeśli kompozyt produkowany byłby bezpośrednio w miejscu powstawania w zakładzie produkującym sklejkę.
Dla przykładu, cena na rynku za metr sześcienny sklejki to około 4000 zł, co, hipotetycznie, daje uzysk ponad 500 mln zł brutto w skali kraju. Poza tym to tysiące metrów sześciennych kompozytu do zastosowania w transporcie, budownictwie i meblarstwie.

 

Reklama

Nowy sposób wytwarzania kompozytów

Wytwarzanie kompozytu drewnopochodnego wertykalnego warstwowego, a w szczególności z odpadowych pasów materiału, na większą niż warsztatowa skalę, był dotąd nieopłacalny. Nowy sposób wytwarzania i opatentowane urządzenie pozwalają na produkcję kompozytu warstwowego w sposób szybki, wydajny i opłacalny przy niewielkim zajęciu powierzchni produkcyjnej. Maszyna, w zależności od przeznaczenia wyrobu finalnego, umożliwia regulację właściwości kompozytów poprzez zmianę grubości i szerokości scalanych pasów materiału, rodzaju składowych oraz ich ilości i kolejności zamieszczania w tworzonym kompozycie.

 

„Czas wytwarzania płyt według prezentowanego sposobu wytwarzania ekologicznego kompozytu mającego zastosowanie w meblarstwie, przemyśle budowlanym, drzwi i okien oraz w meblarstwie jest nawet kilkunastokrotnie krótszy i tańszy w stosunku do tradycyjnych sposobów wytwarzania.”

 
Urządzenia do produkcji przedmiotowego kompozytu umożliwiają w wydajny sposób wykonywanie go w krótkim czasie jednostkowym z maksymalnym skróceniem czasu na pozostawanie w ściśnięciu oraz czasu koniecznego przebywania w stanie ściśniętym na okres sieciowania środka wiążącego do uzyskania pełnej wydajności technologicznej i użytkowej; a usytuowane obok siebie pasy są ze sobą połączone trwale za pomocą spoiny środka wiążącego i/lub elementami łączącymi, na przykład, sztyftami. Taki kompozyt może być przeszlifowany i używany w tej postaci lub korzystniej z umieszczonymi i scalonymi z nim w dowolny sposób warstwami płyt, płycin, obłogów, płatów drewnopochodnych i/lub z tworzyw płytowych, siatkowych i innych. Tak wytworzony kompozyt ma zwiększoną wytrzymałość mechaniczną, zwłaszcza na zginanie, wyboczenia i skrętność. Sposób wytwarzania nowego kompozytu tą metodą jest nieco zbliżony do sposobu wytwarzania typowej klejonki z listew drewnianych. Stwarza to możliwość jego wytwarzania w każdym zakładzie produkującym typowe kompozyty warstwowe, minimalizując nakłady finansowe na jego wdrożenie. Czas wytwarzania płyt według prezentowanego sposobu jest kilku-, a nawet kilkunastokrotnie krótszy w stosunku do czasów scalania tradycyjnych klejonek.

 

„Taki kompozyt może być przeszlifowany i używany w tej postaci lub korzystniej z umieszczonymi i scalonymi z nim w dowolny sposób warstwami płyt, płycin, obłogów, płatów drewnopochodnych i/ lub z tworzyw płytowych, siatkowych i innych.”

 

Sposób wykonania na prezentowanym urządzeniu

Szczegóły przebiegu pracy na prezentowanym urządzeniu objaśnione są na przykładzie jego wykonania na rysunku, na którym Fig.1 przedstawia warstwy pasów materiału (1) połączone ze sobą środkiem wiążącym i/lub ulokowanymi w nich elementami łączącymi (4), w tym sztyftami, w odstępach zależnych od grubości i długości pasków. Ulokowane elementy łączące – sztyfty są prostopadłe do boków listewek, korzystnie około środka przyszłej grubości kompozytu, jednakowoż korzystnie, gdy linia lokowania elementów łączących, a w szczególności sztyftów i /lub gwoździ, nie przebiega w jednej linii zbyt blisko siebie. Nie dopuszcza to do pękania materiału i jednocześnie nie przeszkadza w dalszym procedowaniu wytwarzania na zimno i/lub ciepło, wykańczania i formatowania tak utworzonej płyty głównej kompozytu oraz nakładania na powierzchni (2) i/lub (3) innego materiału w formie płytowej związanego środkiem wiążącym i/lub elementami wiążącymi go.
Urządzenie – odcinek linii do wytwarzania kompozytu warstwowego wertykalnego według niniejszego sposobu zaprezentowano na Fig. 2, a cykl wytwarzania opisano poniżej.

 

Cykl wytwarzania w przykładowym odcinku linii produkcyjnej

Materiał w formie listwowej i/lub pasy materiałów drewnopochodnych i/lub drewna i/lub z forniru i/lub obłogów i/lub łuszczek i/lub innego materiału drewnopochodnego i/lub niedrewnopochodnego z naniesionym lub nienaniesionym na nie środkiem wiążącym są wprowadzane przez segment urządzenia podającego S1 do urządzenia scalającego S2 i dociskane prostopadle do ich powierzchni równolegle i/lub pod kątem korzystnie ostrym do przyszłej powierzchni wytwarzanego kompozytu oraz połączone są ze sobą w bardzo krótkim czasie środkiem wiążącym i/lub z lokowanymi w nich elementami łączącymi w odstępach zależnych od grubości i długości łączonych odcinków. Ulokowane elementy łączące, w tym sztyfty i/lub gwoździe łączące, są prostopadłe i/lub pod kątem do boków przedmiotowych pasków materiału, korzystnie w okolicach środka przyszłej grubości kompozytu jednakowoż korzystnie, gdy linia lokowania elementów łączących, a w szczególności sztyftów i gwoździ, nie przebiega w jednej linii i zbyt blisko siebie, nie dopuszczając do pękania i uzyskując ich niewidoczność bez kolizji i utrudnień w dalszym procedowaniu szlifowania i/lub wykańczania i/lub formatowania tak wytworzonego kompozytu w formie płytowej lub innej.

Przedstawiony na Fig. 2 segment S1 do wprowadzania elementów poprzedza segment S2 do scalania listew składający się ze stołu (1), na którym umieszczone są wałki (2) prowadzenia bocznego elementu do scalania, sterowane z segmentu S2 i z urządzenia poprzedzającego segment S1, korzystnie strugarki x-stronnej STR i jej urządzenia podawczego lub innego urządzenia. Podawanie materiału w formie listew i/lub pasów przez urządzenie S1 odbywa się cyklicznie z odpowiednio dobraną prędkością. Listwy, pasy materiału prowadzone są pomiędzy rzędami wałków prowadzących umieszczonych na segmencie regulacyjnym ustawiającym odległości pomiędzy ich rzędami w sposób mechaniczny i/lub elektromechaniczny i/lub elektroniczny, stosownie do grubości wprowadzanego elementu, a na wyjściu segmentu S1 umieszczone są dwa wałki, z których jeden i/lub drugi jest wałkiem nanoszącym na elementy do scalania środek wiążący z urządzenia dozującego (3) i sterowanych odpowiednio do wymagań cyklu pracy linii z możliwością pominięcia naniesienia środka wiążącego na skrajny element tworzonego kompozytu. Następnie po wprowadzeniu elementu do scalenia belka zespołu oporowego (7) cofa się o grubość wprowadzonego elementu, by zrobić miejsce do wprowadzenia drugiego do scalenia. Jednocześnie zespół dociskowo-sztyftujący (5) dociska wprowadzony element i wbijane są automatycznie elementy łączące, po czym zespół dociskowo-sztyftujący (5) cofa się do swej pozycji bazowej – wyjściowej, by mógł być wprowadzony kolejny element do scalenia, potem cykl pracy powtarza odpowiednią liczbę razy. Uwzględniona została możliwość, aby przed wprowadzeniem ostatniego elementu do scalania wałek klejowy (3) wycofał się, nie nanosząc środka wiążącego na ten ostatni element, który po wprowadzeniu do S2 jest dociskany przez zespół (5) i zostają wbite lub nie elementy łączące. Potem zespół (5) zostaje wycofany do pozycji wyjściowej i następuje uruchomienie rolek (6) urządzenia – segmentu S2, celem wyprowadzenia wytworzonej w ten sposób płyty kompozytu o zadanej szerokości, która wyjeżdża na następny segment transportowy i/lub stół rolkowo-podnośnikowy nożycowy PTN, a belka zespołu oporowego (7) ustawia się w pozycję wyjściową do rozpoczęcia następnego cyklu tworzenia płyty kompozytu. Po uzbieraniu się stosownej liczby płyt kompozytu ich stos odbierany jest przez następny segment linii lub wózek transportowy.

Reklama

 
Zainteresowanych tematyką artykułu i/lub możliwością zakupu urządzenia, którego koszty i wdrożenie mogą być dotowane z różnych funduszy NCBIR PARP i UE, prosimy o kontakt z autorami pod adresem: biuro@starting.com.pl

Kurier Drzewny

Fig. 1 – kompozyt warstwowy z pasów materiału.

Kurier Drzewny

Fig. 2 – schemat maszyny do wytwarzania kompozytu wertykalnego.

Czytaj dalej
Reklama

Targi


Targi branży drzewnej, meblarskiej i leśnej


18-21 października 2022

SICAM; Pordenone, Włochy

12-15 stycznia 2023
DOMOTEX, Hanower, Niemcy

31 stycznia – 3 lutego 2023
BUDMA, Poznań

21-24 lutego 2023
MEBLE POLSKA, Poznań

7-9 marca 2023
WOOD TECH WARSAW EXPO
Nadarzyn

Reklama

Dodane w tym tygodniu

Kurier Drzewny

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).