Connect with us





Galeria

Jak nie poddać się fałszywej ekonomii?

GOMA – każda linia jest wyjątkowa

Dodane:

/

GOMA

GOMA

Linie do klejenia drewna w firmie GOMA produkuje się na zamówienie i pod konkretne potrzeby. Zbyt mała nie sprosta wymaganiom. Zbyt duża obciąży finansowo zakład i nie wykorzysta w pełni swojego potencjału. Jak mówi Henryk Leśniak: „nie chodzi o to, by do kiosku ruchu dowozić gazety tirem”. O prawidłowym doborze, ekonomii wyboru oraz tym, jak powstają linie do klejenia drewna szyte na miarę – rozmawiamy z reprezentantem firmy GOMA.

Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.

Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.

Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.

Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.

Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.

Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.

Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.

Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.

Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.

Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.

Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.

Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.

Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.

  • GOMA

    Zestaw do wykonywania połączeń na mikrowczepy do produkcji wielkoseryjnej i masowej 2FC-10 KZ6 - PZ6/2 – dwie czopiarki i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

    Zestaw do wykonywania połączeń na mikrowczepy do produkcji wielkoseryjnej i masowej 2FC-10 KZ6 - PZ6/2 – dwie czopiarki i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

    Ekonomiczna linia do łączenia drewna FC-10MLKT+HK6. Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji małoseryjnej składa się z jednej czopiarki i jednej prasy. Fot. GOMA

  • Goma

    Ekonomiczna linia do łączenia drewna FC-10MLKT+HK6. Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji małoseryjnej składa się z jednej czopiarki i jednej prasy. Fot. GOMA

  • Goma

    Ekonomiczna linia do łączenia drewna FC-10MLKT+HK6. Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji małoseryjnej składa się z jednej czopiarki i jednej prasy. Fot. GOMA

  • Goma

    Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej i masowej (FC-10 KZ6 - PZ6/2) - przemysłowy zestaw z jedną czopiarką. Fot. GOMA

  • Goma

    Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej i masowej (FC-10 KZ6 - PZ6/2) - przemysłowy zestaw z jedną czopiarką. Fot. GOMA

  • Goma

    Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej i masowej (FC-10 KZ6 - PZ6/2) - przemysłowy zestaw z jedną czopiarką. Fot. GOMA

  • Goma

    Linia półautomatyczna do łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej (AFC-10MLKT + HK6) – jedna czopiarka i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

    Linia półautomatyczna do łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej (AFC-10MLKT + HK6) – jedna czopiarka i jedna prasa. Fot. GOMA

  • Goma

    Linia półautomatyczna do łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej (AFC-10MLKT + HK6) – jedna czopiarka i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

  • GOMA
  • GOMA
  • GOMA
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • GOMA
  • Goma
  • GOMA

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Kontynuuj czytanie
Reklama prenumerata
Kliknij aby skomentować

Komentarze

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Galeria

Skąd wzięły się fotele uszaki

Meble z historią

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Fotel Malmo. Fot. Galeria Wnętrz DOMAR/Halomeble

Nieodłącznymi elementami aranżacji wnętrz są łóżka, sofy, stoły i… fotele. Choć na rynku dostępnych jest wiele rodzajów tego mebla, od wielu lat jednym z najbardziej docenianych modeli w Polsce i za granicą stały się tak zwane uszaki, czyli wingback chairs. Zachwycające ciekawym designem, miękkością i przytulnością, doskonale wpasowały się w historyczne, jak i nowoczesne aranżacje salonów, sypialni oraz pokojów dziecięcych. Historię oraz fenomen uszaków przedstawia Aldona Mioduszewska z Galerii Wnętrz DOMAR.

 

Początki w Anglii

Wszystko zaczęło się na początku XVI wieku w Anglii. Chłodna aura i zimne pomieszczenia w angielskich domach poskutkowały innowacyjnym rozwiązaniem meblowym, które w późniejszym czasie na stałe zagościło we wnętrzach na całym świecie.
– Ten wynalazek meblarski polegał na tym, że do dotychczasowych foteli dodano po bokach oparcia oraz wstawiono tapicerowane osłony, potocznie zwane skrzydłami lub uszami – stąd angielska nazwa wingback chair. Chroniły one odkryte ramiona i dekolty dam przed przeciągami oraz były wdzięcznymi podpórkami pod głowy – mówi Aldona Mioduszewska z Galerii Wnętrz DOMAR.
Fotele uszaki okazały się być bardzo wygodne – na tyle, że kobiety w szerokich sukniach mogły spokojnie rozsiąść się na obszernym siedzisku. Sam mebel był bardzo stabilny dzięki toczonym nóżkom i kusił miękką tapicerką. Dzięki temu innowacyjny fotel zawojował salony, sypialnie oraz gabinety.
– Warto dodać, że uszaki stały się także elementem popkultury. Nawet doczekały się portretu – chodzi o obraz w wykonaniu Paula Cezanne’a, a w XX wieku powstały ciekawe wariacje na temat tych mebli w postaci słynnego fotela Egg Arne Jacobsena oraz smukłego Wingback Chair Toma Dixona – wyjaśnia ekspert z Galerii Wnętrz DOMAR.

 

Współczesne uszaki

W czasach współczesnych pozycja foteli uszaków wcale nie odbiegła od tego, gdzie znajdowały się w XVI w. Model ten jest wciąż popularnym elementem wystroju salonów, sypialni, gabinetów, a nawet pokojów dziecięcych. Dzięki obłym i miękkim kształtom, niekiedy unowocześnionym i dopasowanym do danej aranżacji wnętrza, sprawdzają się w przypadku długiego czytania książek, oglądania telewizji, pracy przy komputerze, grania na konsoli, a nawet do drzemek.
– Uszaki to bardzo wysoki komfort odpoczynku. Mogą być zarówno elementem dekoracyjnym, jak i zapewniać relaks po ciężkim tygodniu pracy. Co więcej, ich wygląd łatwo można dopasować do stylu, w jakim urządzamy nasze pomieszczenie. Taki mebel sprawdzi się więc w przytulnych wnętrzach retro, boho i japandi oraz tam, gdzie stawia się na minimalizm oraz surowość – podpowiada Aldona Mioduszewska.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Kontynuuj czytanie

Galeria

Oszczędniej, szybciej i wydajniej

Inwestycja w wydajność w tartaku Dalekie

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Piły stosowane w zakładzie przekładają się na wysoką jakość cięcia. Fot. KD MEDIA

Przeprowadzona w tartaku Jerzego Abramczyka inwestycja w pilarkę Combimes-BNK marki EWD pozwoliła na usprawnienie produkcji, zwiększenie wydajności oraz oszczędność surowca. Za sprawą tego urządzenia udało się wyeliminować wielopiłę i obrzynarkę. Jak informuje właściciel zakładu, teraz za pomocą jednej maszyny można rozpuszczać pryzmy i obrzynać deski boczne, a pomimo zmieniającego się rynku bez problemu można dostosowywać się do nowych potrzeb odbiorców.

 

Kurier Drzewny

Od lewej: Horst Hermas, inżynier sprzedaży i planowania z firmy EWD, Karolina Szymańska, córka właściciela zakładu, Mateusz Szymański, zięć właściciela oraz Jerzy Abramczyk, właściciel. Fot. KD MEDIA

Poszukiwanie usprawnień

– Działalność zaczęliśmy w 1994 roku. Nasza siedziba mieści się w Wólce Folwark. Zakład został zbudowany przez nas od podstaw, w szczerym polu. W 2011 roku zakupiliśmy od Mazowieckiego Przedsiębiorstwa Przemysłu Drzewnego kolejny tartak – w Dalekim, w Puszczy Białej. Ten zakład ma obecnie 102 lata i jest jednym z większych tartaków na Mazowszu. W latach 70. pracowało tu około 350 osób. Odziedziczyliśmy także sprzęt, który tu był stosowany, w tym dwa traki pionowe ramowe. Tartak był przeznaczony pod przerób drewna wielkowymiarowego. Wydajność nie była taka, jakiej oczekiwaliśmy i dlatego poszukiwaliśmy rozwiązań związanych z usprawnieniem i polepszeniem pracy – mówi Jerzy Abramczyk, właściciel tartaku.

 

Na drodze do innowacji

Po kilku latach, Jerzy Abramczyk, dzięki pomocy Polskiej Izby Gospodarczej Przemysłu Drzewnego, odwiedził kilkanaście tartaków w Europie i po zapoznaniu się z różnymi rozwiązaniami zaczął prowadzić rozmowy z kilkoma dostawcami sprzętu, głównie z firmą EWD.
– Ten producent maszyn zaprezentował nam kilka tartaków na terenie Niemiec. Były to zakłady o dużych przerobach – od 25 do 200 tysięcy metrów. Na jednym z wyjazdów zobaczyliśmy kilka ciekawych rozwiązań, m.in. wieloczynnościową maszynę, która zarówno obrzyna deski boczne, jak i rozpuszcza pryzmę. Przykuło to moją uwagę i zdecydowaliśmy, że chcemy iść właśnie w tym kierunku – dodaje Jerzy Abramczyk.
W 2015 roku właściciel tartaku zaczął prowadzić rozmowy z EWD.
– Udało nam się sfinalizować ten kontrakt w 2017 roku – dodaje Mateusz Szymański, zięć właściciela tartaku. – Ogłosiliśmy przetarg i wybraliśmy tę firmę jako dostawcę pożądanego urządzenia.

 

Nowa hala i nowe urządzenia

W 2018 roku rozpoczęła się budowa w ramach tej inwestycji, która obejmowała halę wraz z wyposażeniem maszynowym.
– W naszym zakładzie zamontowaliśmy obrzynarkę Combimes-BNK marki EWD, a następnie, przy współpracy z dostawcą urządzenia, ustaliliśmy, że w przypadku reszty podajników i sortowni skorzystamy z polskich producentów – wyjaśnia Karolina Szymańska, córka właściciela. – W drugim przetargu do dostarczenia wyposażenia dodatkowego wybraliśmy firmę Madrew sp. z o.o. ze Szczecinka, która zamontowała wszystkie podajniki i przenośniki oraz sortownie. W sumie budowa całej inwestycji trwała około pół roku.
– Była to bardzo duża inwestycja, dostarczono do nas około 50 ciężarówek maszyn wraz z halą – dodaje Jerzy Abramczyk.
W efekcie istniejący tartak z dwoma trakami pionowymi został przeorganizowany tak, że obie pilarki pracują jako pryzmujące. Przetarty materiał (pryzmy i deski boczne) trafia na obrzynarkę EWD, która obrzyna deski i rozpuszcza pryzmy. Pozwoliło to wyeliminować stanowisko do ręcznego cięcia desek i obsługi obrzynarki, a zatem pozwoliło zaoszczędzić pracę oraz czas produkcji.

 

Zwiększenie wydajności

Uruchomienie nowej inwestycji miało miejsce w czerwcu 2018 roku.
– Udało nam się usprawnić całą pracę – mówi Mateusz Szymański. – Obecnie w zakładzie pracują dwie pilarki ramowe. Traki bydgoskie rozcinają kłody na pryzmy i deski boczne, a następnie obrzynarka Combimes-BNK rozpiłowuje pryzmy i obrzyna deski boczne. Z obrzynarki tarcica trafia na sortownię wzdłużną, gdzie dzielona jest na materiał boczny i główny. To usprawniło naszą produkcję oraz zwiększyło wydajność.
Tartak Jerzego Abramczyka przerabia drewno kłodowane o długości od 2,5 do 6 metrów. Jest to głównie surowiec sosnowy, lokalny, pochodzący z Puszczy Białej. Zakład produkuje wyroby strugane, kantówkę w klasie C24 (sortowanie wytrzymałościowe odbywa się metodą maszynową), a także tarcicę, deskę elewacyjną i szalunkową oraz podłogi, deski i tarasy.
– Dzięki tej inwestycji zwiększyliśmy przerób drewna wielkowymiarowego. Obecnie w tym tartaku przerabiamy 30 tysięcy metrów sześciennych surowca – wyjaśnia właściciel tartaku. – Dwukrotnie zwiększyła się nasza wydajność i wszystko zostało zautomatyzowane. Wcześniej pierwszy trak pryzmował, a drugi rozpuszczał pryzmę. Natomiast obecnie oba traki jednocześnie pryzmują. Jesteśmy zadowoleni z tej inwestycji. Za sprawą jednej maszyny uzyskaliśmy pożądany efekt dla zakładu o ówczesnym przerobie do 30 tysięcy.

 

Duża elastyczność

– Ogromną zaletą pilarki jej szeroki zakres pracy. Maszyna rozpiłowuje materiał od 18 do 225 mm – tłumaczy córka właściciela. – Dla nas jest bardzo ważne to, że nie musimy się nastawiać tylko na dużych kontrahentów i duże wymiary, ale w ciągu dnia możemy szybko przestawić się na nowe zadania. Możemy nawet ciąć kilka wymiarów jednocześnie. W program operacyjny możemy wgrać różne szerokości i to dodatkowo optymalizuje całe cięcie. Zastosowane tutaj pływające piły obetną to, co będzie optymalne do wycięcia. Maszyna ma rozbudowany program, który ułatwia i wykorzystuje materiał oraz cały dostępny surowiec – jest to ogromną zaletą.

Firma EWD oferuje program eWood, którego zadaniem jest usprawnienie pracy w całym zakładzie. To autorskie oprogramowanie komputerowe pozwala na ilościową i jakościową optymalizację przetarcia. Użytkownik może zarządzać schematami przetarcia oraz tworzyć nowe, jak również uzyskiwać tabele kalkulacyjne, nadzorować stan techniczny komponentów, a nawet tworzyć statystyki produkcyjne.
– Oprogramowanie sprawdza nam się doskonale. Jest bardzo intuicyjne i proste w obsłudze oraz programowaniu. Jeśli potrzeba pomocy i interwencji, to kontaktujemy się telefonicznie z dostawcą, a serwisanci bezpośrednio łączą się z komputerem. Oprogramowanie jest naprawdę godne polecenia – dodaje Karolina Szymańska.
– Dziś już nie trzeba przestawiać maszyn za pomocą kluczy tylko wszystko odbywa się zza biurka i z dużych odległości. Nie ma znaczenia lokalizacja, możemy być nawet w innym kraju – zapewnia Jerzy Abramczyk. – U nas wszystko programowane jest z biura.

 

Inwestycja odpowiada na aktualne potrzeby

Obecnie tartak Abramczyk eksportuje 50 procent swojej produkcji.
– Kiedyś produkowaliśmy więcej podkładów kolejowych, potem zaczęliśmy wytwarzać kantówkę konstrukcyjną, która wysyłana jest do Niemiec – wyjaśnia Mateusz Szymański. – Z zakładu w Dalekim min. 70 procent produkcji trafia na eksport. W Polsce zostaje materiał na deskę elewacyjną i szalunkową. Co istotne – od 2015 roku, kiedy podejmowaliśmy pierwszy wybór o tej maszynie, rynek się zmienił, ale dzięki temu urządzeniu możemy produkować to, co chcemy i uzyskiwać doskonałe rezultaty, niezależnie od zmieniających się trendów.
– Zmieniające się rynki nie są nam już straszne. Na tej maszynie możemy dostosowywać się do potrzeb klientów. W 2018 roku rynek wyrobów struganych był trochę inny, w ostatnim czasie także się zmienił. Za sprawą tego urządzenia możemy w szybkim czasie przestawić się na określone wymiary i ilość pracy – dodaje Jerzy Abramczyk.

 

Od kłody po gotowy produkt

W tartaku Jerzego Abramczyka przecierane jest drewno kłodowane – dotyczy to 90 procent produkcji.
– Dostarczone do nas drewno trafia na wózek sortujący Baljer&Zembrod, który rozsortowuje je na poszczególne grubości – tłumaczy wyjaśnia właściciel. – Co ważne, dzięki inwestycji w Combimes-BNK nie musimy dobierać grubości tak dokładnie, bo maszyna sobie z tym i tak poradzi. Następnie drewno trafia na stół podawczy, gdzie przechodzi przez korowarkę, która oczyszcza materiał. W dalszej obróbce otrzymujemy odpady boczne pozbawione kory. To tu powstają zrębki papiernicze i kora do ogrodów. Po korowaniu drewno trafia na dwa traki pionowe bydgoskie, gdzie jest rozpiłowywane na deski boczne i pryzmy. Następnie za sprawą dwóch podajników – przenośników poprzecznych, umieszczonych jeden nad drugim, deska boczna i pryzma oddzielnie przenoszone są na obrzynarkę Combimes-BNK. Na dolnym poziomie transportowana jest deska boczna, a na górnym pryzma. Obrzynarka ma to do siebie, że pozwala operatorowi reagować zależnie od sytuacji, np. jeśli podczas rozpuszczania pryzm podawanych na stół manipulacyjno-pomiarowy obrzynarki z górnego przenośnika zapełni się deskami bocznymi dolny przenośnik, to wtedy operator wyłącza napęd przenośnika z pryzmami i uruchamia przenośnik dolny podający deski boczne na stół manipulacyjno-pomiarowy przed obrzynarką. Następnie materiał główny trafia do sortowni głównej, a materiał boczny na sortownię wzdłużną. Z sortowni drewno przekazujemy do suszarni, a potem trafia z powrotem na halę – na struganie. Produkujemy dużo drewna suchego. Sortujemy je odpowiednio i wytwarzamy tarcicę C24 oraz różnego rodzaju galanterię struganą, ogrodową, szalówki i podłogi ryflowane. Jeśli klient sobie tego życzy, to dodatkowo oferujemy impregnację ciśnieniową.

 

Z dbałości o surowiec

Combimes-BNK pozwala przecinać materiał od 18 do 225 mm z prędkością do 180 m/min.
– Drewno musi być proste, żeby uzyskać te wydajności, ale na tej maszynie mamy także możliwość przycięcia jeśli na surowcu występuje krzywizna -dodaje Jerzy Abramczyk. – Przy krzywiznach operator musi zrobić kilka czynności więcej, wiec wydajność jest nieco mniejsza, ale taka operacja też jest możliwa.
– Bardzo ważna jest tu sama optymalizacja, nic się nie marnuje. Maszyna sprawia, że lepiej można wykorzystać drewno – dodaje Karolina Szymańska. – Jeśli program uzna, że nie uda się wyciąć zadanego materiału, to sam proponuje wycięcie innego, który można będzie jeszcze pełnowartościowo sprzedać. Dzięki temu nic nie idzie w odpad. Otrzymujemy cieńszy materiał niż chcieliśmy, ale możemy ciągle go sprzedać. Wcześniej, gdy pojawiał się odpad, to trafiał na tzw. „4 klasę” i to od razu oznaczało sprzedaż za niższą cenę.

 

Maszyna warta polecenia

– Przez wyjazdy i podpatrzenie pracy Combimes-BNK w innych zakładach zauważyłem, że jest to maszyna warta polecenia szczególnie dla tartaku, który przerabia 25 – 30 tys. metrów sześciennych drewna – dodaje Jerzy Abramczyk. – Ogromną zaletą tego urządzenia jest możliwość wyeliminowania wielopiły i obrzynarki. Za pomocą jednej maszyny obrabiamy wszystko. Możemy też powiedzieć, że zainwestowalibyśmy w to urządzenie jeszcze raz. Polegamy na doświadczeniu firmy EWD.
– Cenimy sobie współpracę z Tartakiem Abramczyk – oznajmia Horst Hermas, inżynier sprzedaży i planowania z firmy EWD. – Mamy w siedzibie dwóch pracowników mówiących w języku polskim, dlatego kontakty dla obu stron są bardzo łatwe i bezproblemowe. Zaletą całej kooperacji jest wspomniana już możliwość zdalnej integracji w maszynę.

 

W kierunku dalszych inwestycji

Tartak Jerzego Abramczyka nie zatrzymuje się w miejscu i planuje dalsze inwestycje.
– Inwestujemy w naszym pierwszym zakładzie w Wólce w zakresie przerobu drewna średniowymiarowego. Jesteśmy w trakcie projektu i budowy nowej hali, nowej suszarni oraz nowej kotłowni. Mamy zamówione kolejne maszyny, które mają usprawnić prace wykonywane ręcznie. Dążymy do tego, aby bardziej się rozwijać i automatyzować – podsumowuje właściciel tartaku.

 

Kurier Drzewny

Schemat linii EWD w tartaku. Fot. EWD

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Kontynuuj czytanie

Galeria

Składana ukośnica FlipGo

Narzędzia ręczne i elektronarzędzia

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Składany FlipGo przenosi się tylko jedną ręką. Fot. Rexton/iF DESIGN AWARD 2021

Składana ukośnica FlipGo marki Rexton to solidna, kompaktowa i łatwa do przenoszenia maszyna do obróbki drewna. Piła na nowo definiuje sposób przemieszczania tego typu narzędzi, optymalizuje przestrzeń magazynową i zmniejsza emisję dwutlenku węgla dzięki płaskiej konstrukcji. Jest łatwiejsza do pakowania i wysyłki.

 
Piła ukośna FlipGo marki Rexton charakteryzuje się przydatną funkcją składania. Sprawia to, że elektronarzędzie jest kompaktowe i łatwe w manipulacji oraz przewozie. Do przenoszenia konwencjonalnej piły ukośnej potrzebne są dwie ręce, podczas gdy składany FlipGo można przenosić tylko jedną. Urządzenie można łatwo złożyć w dwóch krokach i zajmuje dużo mniej miejsca w samochodzie czy warsztacie. Funkcja przesuwu i szeroki zakres kątów cięcia ukośnego do 60° spełniają wymagania większości projektów na placu budowy.

 

Nagrodzona za design

Rexon zdobył uznanie za wzornictwo swojego elektronarzędzia. FlipGo został nagrodzony w światowej sławy konkursie iF DESIGN AWARD 2021. Składana ukośnica, rywalizująca wśród 10 000 zgłoszeń z 52 krajów, zdobyła uznanie 98-osobowego jury za estetyczną konfigurację i innowacyjną dwustopniową, składaną na płasko konstrukcję, która umożliwia przenoszenie jedną ręką i zapewnia więcej przestrzeni.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Kontynuuj czytanie

Galeria

Szybkie cięcie i wydajna praca

Kapowanie pakietów i drewna okrągłego

Dodane:

/

Portal Drzewny

Ciesząca się dużą renomą na świecie austriacka firma PRINZ, której przedstawicielstwo na Polskę oraz rynki wschodnie mieści się w Poznaniu, ma w ofercie szereg systemów łańcuchowych do kapowania pakietów i drewna okrągłego: zaczynając od pił mobilnych, przez maszyny stacjonarne, na w pełni automatycznych liniach kończąc.

 

Kurier Drzewny

Zdj. 6. Do kapowania drewna okrągłego klienci najczęściej wybierają chromowane łańcuchy żłobikowe typu LOGMAX oraz TIMBERCUT z zaokrąglonymi zębami, umożliwiające szybkie cięcia i wydajną pracę piły, przy minimalnych kosztach ostrzenia. Fot. PRINZ

– Polscy klienci najczęściej wybierają piły mobilne, które są maszynami poręcznymi, precyzyjnymi i przydatnymi wszędzie tam, gdzie niezbędne są szybkie oraz dobre jakościowo cięcia poprzeczne – mówi Maciej Nowak, prezes zarządu z firmie PRINZ Polska sp. z o.o. – Podobną popularnością cieszą się układy tnące do wbudowania, które charakteryzuje łatwość montażu i integracji z już istniejącymi elementami linii. Ponadto, zakup pił nie wymusza ponoszenia dużych nakładów inwestycyjnych. Obecnie w ofercie firmy znajduje się kilka modeli pił mobilnych do kapowania pakietów oraz układów do wbudowania do cięcia drewna okrągłego. Każda z tych maszyn cechuje się stabilną i niezawodną konstrukcją obliczoną na wiele lat użytkowania, przy zapewnieniu wysokiej wydajności i dużej dokładności cięcia.

 

PROFICUT light – najpopularniejsze rozwiązanie w polskich zakładach drzewnych

Atrakcyjnym rozwiązaniem, które od wielu lat cieszy się dużą popularnością w zakładach drzewnych, jest mobilna, jednoosobowa piła elektryczna PROFICUT light (zdj. 1) do kapowania pakietów desek, płyt i drewna okrągłego.
 
– Piła charakteryzuje się prostą budową i łatwością w manewrowaniu dzięki kołom z pełnej gumy – wyjaśnia Maciej Nowak. – Prowadnicę opuszcza się i podnosi manualnie przy pomocy wygodnego uchwytu. Wysoka dokładność cięcia (+/- 4 mm, przy równym podłożu) jest zapewniona przez dwa stabilizatory oraz szeroki przedni zderzak, który ustawia maszynę idealnie pod kątem prostym w stosunku do ciętego materiału. Piła wyposażona jest w masywną głowicę z układem naciągowym, układem amortyzowania drgań łańcucha i automatycznym układem smarowania z pompą olejową zębatą i dokładną regulacją dawki. Smarowanie odbywa się od strony ciętego materiału, co ma wpływ na żywotność części układu tnącego.

 

ECOSTAR – tańsze rozwiązanie dla mniejszych zakładów

Kolejną mobilną maszyną w ofercie austriackiego producenta jest model ECOSTAR (zdj. 2), który powstał w odpowiedzi na liczne zapytania ze strony mniejszych zakładów drzewnych o tańsze piły do kapowania pakietów i drewna okrągłego.

– O sukcesie tego modelu decyduje głównie optymalna relacja ceny do możliwości maszyny – informuje prezes zarządu. – ECOSTAR to uniwersalna piła do kapowania, docinania, wyrównywania pakietów tarcicy, płyt, zrzyn, drewna okrągłego i wielu innych materiałów. Do największych jej zalet należą: jednoosobowa obsługa, duża dokładność cięcia +/- 4 mm oraz wydajny system smarowania układu tnącego z dużym, 5-litrowym zbiornikiem olejowym. Nowa głowica ECOSTAR z precyzyjnymi prowadzeniami liniowymi zapewnia odpowiednią amortyzację łańcucha tnącego.

 

UNI BLOCK – hydrauliczny układ tnący do wbudowania

Układ tnący przystosowany do pracy w linii manipulacji o większej wydajności – UNI BLOCK (zdj. 3) wyposażony jest w układ obrotowy do posuwu układu tnącego, siłownik hydrauliczny i przygotowany jest do podpięcia do agregatu hydraulicznego. Hydrauliczny posuw prowadnicy z łańcuchem umożliwia wydajne kapowanie dłużyc w połączeniu z wygodną obsługą linii sterowanej z pulpitu. Dostępny jest w trzech wersjach: z silnikiem o mocy 7,5; 11 i 15 kW, co pozwala na dobranie odpowiedniego rozwiązania do rodzaju ciętego drewna, jego średnic i intensywności używania. Istnieje możliwość doposażenia układu (opcja) w stabilizator lub łuk prowadzący, zwiększające dokładność cięcia.

 

Prowadnice, łańcuchy tnące

Każda maszyna wyposażona jest w prowadnicę i odpowiedni łańcuch tnący. Prowadnice dostępne są w trzech wersjach: hartowane indukcyjnie, jednostronnie i dwustronnie stellitowane. Warstwa stellitu wspawana w powierzchnie nośne przy pomocy nowoczesnych spawarek plazmowych znacznie wydłuża żywotność prowadnicy. Wybrane typy prowadnic dostępne są również w wersji EXPERT LINE (zdj. 4). Charakteryzują się najdłuższą żywotnością i odpornością na najtrudniejsze warunki podczas cięcia oraz stosowane są w wysokowydajnych liniach kapowania.
 
Wybór łańcucha tnącego uzależniony jest od szeregu czynników, takich jak: typ maszyny, intensywność używania piły czy też rodzaj ciętego materiału. Przy kapowaniu pakietów tarcicy, kantówek najlepiej sprawdzają się łańcuchy typu OPTICUT, PROCUT oraz MULTICUT (zdj. 5), charakteryzujące się prostymi ogniwami tnącymi, które pozostawiają powierzchnię po cięciu gładką i idealnie równą oraz umożliwiają uzyskanie dokładności cięcia na poziomie +/-1 mm.
 
Do kapowania drewna okrągłego klienci najczęściej wybierają chromowane łańcuchy żłobikowe typu LOGMAX (zdj. 6) oraz TIMBERCUT z zaokrąglonymi zębami, umożliwiające szybkie cięcia i wydajną pracę piły, przy minimalnych kosztach ostrzenia.
 
Łańcuchy tnące widiowe DURACUT charakteryzują się długim, 8-milimetrowym ostrzem, pozwalającym na wykonanie do 700 cięć bez ostrzenia (drewno miękkie, pakiety 120 x 120 cm). Ich główne przeznaczenie to jednak cięcie twardego, zanieczyszczonego lub zmrożonego drewna.
 
Wyroby firmy, dzięki wysokiej jakości i walorom technicznym, znalazły uznanie wśród specjalistów i naukowców oraz klientów w ponad 100 krajach na świecie.
– Wybrane produkty firmy prezentowane będą podczas wrześniowych targów DREMA w Poznaniu, w dniach 14 – 17.09.2021 r., hala 5, stoisko 40. Serdecznie zapraszamy do odwiedzenia nas – dodaje Maciej Nowak.

Kontynuuj czytanie
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).