Connect with us
 




Galeria

Jak nie poddać się fałszywej ekonomii?

GOMA – każda linia jest wyjątkowa

Dodane:

/

GOMA

GOMA

Linie do klejenia drewna w firmie GOMA produkuje się na zamówienie i pod konkretne potrzeby. Zbyt mała nie sprosta wymaganiom. Zbyt duża obciąży finansowo zakład i nie wykorzysta w pełni swojego potencjału. Jak mówi Henryk Leśniak: „nie chodzi o to, by do kiosku ruchu dowozić gazety tirem”. O prawidłowym doborze, ekonomii wyboru oraz tym, jak powstają linie do klejenia drewna szyte na miarę – rozmawiamy z reprezentantem firmy GOMA.

Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.

Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.

Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.

Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.

Reklama

Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.

Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.

Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.

Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.

Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.

Reklama

Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.

Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.

Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.

Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.

Reklama
  • GOMA

    Zestaw do wykonywania połączeń na mikrowczepy do produkcji wielkoseryjnej i masowej 2FC-10 KZ6 - PZ6/2 – dwie czopiarki i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

    Zestaw do wykonywania połączeń na mikrowczepy do produkcji wielkoseryjnej i masowej 2FC-10 KZ6 - PZ6/2 – dwie czopiarki i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

    Ekonomiczna linia do łączenia drewna FC-10MLKT+HK6. Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji małoseryjnej składa się z jednej czopiarki i jednej prasy. Fot. GOMA

  • Goma

    Ekonomiczna linia do łączenia drewna FC-10MLKT+HK6. Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji małoseryjnej składa się z jednej czopiarki i jednej prasy. Fot. GOMA

  • Goma

    Ekonomiczna linia do łączenia drewna FC-10MLKT+HK6. Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji małoseryjnej składa się z jednej czopiarki i jednej prasy. Fot. GOMA

  • Goma

    Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej i masowej (FC-10 KZ6 - PZ6/2) - przemysłowy zestaw z jedną czopiarką. Fot. GOMA

  • Goma

    Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej i masowej (FC-10 KZ6 - PZ6/2) - przemysłowy zestaw z jedną czopiarką. Fot. GOMA

  • Goma

    Zestaw do wykonania łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej i masowej (FC-10 KZ6 - PZ6/2) - przemysłowy zestaw z jedną czopiarką. Fot. GOMA

  • Goma

    Linia półautomatyczna do łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej (AFC-10MLKT + HK6) – jedna czopiarka i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

    Linia półautomatyczna do łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej (AFC-10MLKT + HK6) – jedna czopiarka i jedna prasa. Fot. GOMA

  • Goma

    Linia półautomatyczna do łączenia na mikrowczepy w produkcji średnioseryjnej (AFC-10MLKT + HK6) – jedna czopiarka i jedna prasa. Fot. GOMA

  • GOMA

  • GOMA
  • GOMA
  • GOMA
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • Goma
  • GOMA
  • Goma
  • GOMA

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama Kurier Drzewny
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.

Galeria

Historia traka Wood-Mizer LT40 – modyfikacje głowicy tnącej i pulpitu operatora

Tartacznictwo

Dodane:

/

Kurier drzewny
Pulpit operatora LT40 obecnie - Setwork SW10. Fot. Wood-Mizer

Powstały w 1982 roku trak LT40 to model, który słusznie nazywany jest dzisiaj „legendą”, gdyż na zawsze zmienił sposób, w jaki ludzie przerabiają kłody na gotowy materiał. Umożliwił przeciętnym użytkownikom przeróbkę drewna w sposób łatwy, wydajny i, co najważniejsze, mobilny. W latach 80. trak ten wyznaczył również nowy trend w budowie przewoźnych maszyn do obróbki drewna. Dzisiejsze traki taśmowe korzystają z dziedzictwa LT40 i budowane są w sposób klasyczny, gdzie masywna głowica tnąca zamocowana jest ponad długim i płaskim łożem. Chociaż wiele elementów i rozwiązań z pierwotnej konstrukcji maszyny zachowano, to LT40 został poddany na przestrzeni lat różnym modyfikacjom. Zmiany dotyczą potrzeby zwiększenia wydajności i ergonomii pracy, a często też i chęcią wdrożenia rozwiązań proponowanych przez klientów.

Kurier Drzewny

Głowica tnąca LT40. Fot. Wood-Mizer

Głowica tnąca z zaokrąglonymi bokami

Pierwszymi modelami traków taśmowych, jakie przybyły do Europy w latach 90., były traki LT30 i LT40, które posiadały identyczną głowicę tnącą, lecz różne długości ramy. Oryginalna głowica tnąca była z powodzeniem stosowana również w innych modelach traków, np. w LT25, który zadebiutował w 1994 roku.
– Trak LT25 wyposażony był w głowicę pochodzącą z modelu LT40, lecz z ręcznymi posuwami i bez hydraulicznych funkcji łoża. Stanowił korzystną cenowo ofertę dla klientów, ponieważ LT40 był dla przeciętnego Polaka w latach 90. dość drogi – wyjaśnia Robert Fret, specjalista z działu obsługi klienta z wieloletnim doświadczeniem. – Wielu klientów rozpoczynało swoją działalność z modelem LT25, a następnie sukcesywnie doposażało go w resztę komponentów, tak aby móc ostatecznie cieszyć się wersją o funkcjonalności porównywalnej do LT40.
Obecnie głowica tego traka dostępna w wersji STANDARD umożliwia przecieranie kłód o maksymalnej średnicy 90 cm, a jej kształt pozostał niezmieniony – nadal można ją łatwo rozpoznać po zaokrąglonych bokach. Głowica zamocowana jest ponad łożem na pojedynczym, dwukolumnowym maszcie i porusza się wzdłuż łoża na układzie łożysk oraz stalowym pręcie.
– Wiele elementów bazowych i sporo rozwiązań konstrukcyjnych pozostawiono bez zmian – w myśl zasady, że jeśli w maszynie coś działa dobrze i zdobyło uznanie klientów, to nie należy tego zmieniać – wyjaśnia Dariusz Kujawa, kierownik działu obsługi klienta pracujący w firmie Wood-Mizer od początku lat 90.
Pierwotnie głowica traka LT40 osadzona była na pręcie prowadzącym za pomocą układu 6 rolek (4 u góry i 2 na dole). W 1996 roku zdecydowano się na wykorzystanie 8 rolek, a obecnie trak ma ich aż 9.
– Większa liczba rolek prowadzących to zmiana konstrukcyjna wymuszona zastosowaniem mocniejszych i cięższych silników. Przy większej liczbie rolek ciężar głowicy rozkłada się na większą powierzchnię – wyjaśnia Robert Fret.
Żeliwne koła prowadzące brzeszczot mają niezmiennie tę samą średnicę (483 mm), ale zmieniło się łożyskowanie koła wolnego. Pierwotnie było ono łożyskowane na dwóch mniejszych łożyskach, a obecnie stosuje się jedno duże, dwurzędowe łożysko, które ma większą trwałość – tłumaczy Robert Fret.
Układ przeniesienia napędu nie uległ zasadniczym zmianom, lecz dla zwiększenia skuteczności działania jest obecnie dostępny z paskiem potrójnym (dla silników o mocy 15 i 18,5 kW) lub z podwójnym (dla silnika 11 kW).
– Samo rozwiązanie przeniesienia napędu nie zostało zmienione. Jest ono niezawodne, ponieważ koło przekazujące napęd z silnika na wałek wraz z paskiem jest osłonięte i znajduje się w innej komorze niż brzeszczot, co uniemożliwia trocinom przedostanie się do środka głowicy. Takiego rozwiązania nie ma trak LT20, a nawet – uwaga – LT70!
Pierwsze proste korowarki w wersji 12V DC pojawiły się w 1997 roku, a w kolejnych latach uległy modyfikacji do wersji AC.
– Korowarka to bardzo pomocne narzędzie, gdyż zwiększa żywotność brzeszczotu. Węgliki spiekane nalutowane na tarczę piły korowarki mają szerokość 5 mm. Gdy korowarka jest prawidłowo wyregulowana, to robi nacięcie na kłodzie, a brzeszczot wchodzi praktycznie w czysty materiał. To rozwiązanie pozwala na wydłużenie żywotności brzeszczotu o około 30 procent – zapewnia Dariusz Kujawa.

Nowy układ elektryczny

– Wprowadzenie w 1998 roku zasilania prądem przemiennym AC to bardzo ważna modyfikacja traka LT40 – podkreśla Robert Fret. – Zasilanie AC daje większe możliwości, jeśli chodzi o regulację prędkości i stabilność posuwu głowicy. W poprzednich wersjach maszyn (zasilanych prądem DC) wykonana modyfikacja pozwoliła również na zastosowanie bardziej wydajnych układów hydraulicznych.
W 1996 roku, wraz ze zmianą pulpitu operatora, w celu zabezpieczenia przełączników bębenkowych zastosowano w układach posuwów dodatkowe wyłączniki elektromagnetyczne, co poskutkowało wydłużeniem żywotności styków w przełącznikach. To rozwiązanie stosowane jest do dzisiaj. W tym samym okresie wprowadzono również zabezpieczenia elektryczne pozostałych funkcji pracy maszyny – tłumaczy Dariusz Kujawa.

Reklama



 

Wygodny i funkcjonalny pulpit operatora

W 1992 roku miała miejsce bardzo ważna modyfikacja traka, a dokładnie wymiana pulpitu operatora, w którym wszystkie funkcje umiejscowiono w jednej obudowie. Konsolidacja funkcji w jednym pulpicie miała ogromne znaczenie dla poprawy bezpieczeństwa i ergonomii pracy. Zmiana ta pozwoliła też na wprowadzenie szeregu ciekawych rozwiązań.
– Nowy pulpit operatora LT40 stawał się z biegiem lat coraz większy i bardziej przejrzysty, co umożliwiało nam zamontowanie w nim wielu dodatkowych urządzeń opcjonalnych. Dopiero po tej modernizacji ewolucja pulpitu wkroczyła na właściwe tory – wyjaśnia Robert Fret.
W 1997 roku pojawiły się pierwsze urządzenia do automatycznego ustawiania grubości cięcia „SimpleSet Setwork”. Jest to proste narzędzie, działające w oparciu o enkoder zamontowany bezpośrednio na łańcuchu posuwu góra/dół. Rozwiązanie to nie było idealne, ponieważ zabrudzony łańcuch powodował błędy w odczycie.
– Obecnie w LT40 z silnikiem elektrycznym możemy stosować kilka układów automatycznego ustawiania grubości cięcia. Wiele z nich wykorzystuje technologię PLC – AccuSet1, PLC1, Accuset2, PLC2 i SW7, SW8, SW9.
– W maszynach, które na początku lat 90. trafiły do Polski, stosowano ciekawy sposób zmiany prędkości posuwu przód/tył – zamiast obecnie stosowanego falownika posługiwano się trójstopniowym kołem pasowym o różnych średnicach. Aby zmienić prędkość posuwu, należało ręcznie przełożyć pasek klinowy. Kiedyś zamiast dzisiejszych „setworków” do posuwu głowicy góra/dół na koło pasowe mechanizmu posuwu zakładało się korbę i można było ręcznie dostroić położenie głowicy. Było to dobre rozwiązanie, ale zabierało trochę więcej czasu – około 10 – 15 sekund – wspomina Dariusz Kujawa.

 

Użytkownicy pomagają udoskonalić trak LT40

Pomimo niezawodnej konstrukcji traka LT40, opracowanej przez duet inżynierów Laskowski & Tekulve, maszyna poddawana była modyfikacjom, ponieważ musiała spełniać nowe wymogi rynku i dostosować się do preferencji klientów.
– Dawniej LT40 nie miał Setworka, więc nasi klienci uczyli się, jak ustawiać grubość cięcia desek posługując się dwiema skalami. Gdy pojawiła się automatyka, cięcie stało się szybsze oraz dokładniejsze i nikt już nie chciał wracać do dawnej metody ustawiania grubości – wspomina Robert Fret.
Użytkownicy i właściciele traków często sugerują co należałoby zmienić w maszynie, bazując na własnym doświadczeniu w codziennej obsłudze maszyny lub na wyzwaniach, jakie stawia przed nimi przecieranie zróżnicowanych gatunków drewna. Jedną z takich sugestii była np. lekka modyfikacja osłon głowicy, polegająca na przedłużeniu wylotu trocin, tak aby operator nie deptał po trocinach wyrzucanych podczas przecierania.
Kolejną był pomysł poszerzenia głowicy LT40. W roku 2020 zadebiutował trak taśmowy LT40 WIDE z poszerzoną głowicą, umożliwiający przecieranie kłód o maksymalnej średnicy 100 cm, co umożliwiło wielu zakładom tartacznym zwiększenie wydajności produkcji.
– Dawniej klienci przecierali dużo kłód o średnicy około 1 m. Było to problematyczne, ponieważ standardowy trak umożliwiał przecieranie kłód o średnicy do 90 cm. Obecnie można nabyć trak LT40 w wersji WIDE. Producenci drewna zdają sobie sprawę, że deska przecięta w całej szerokości wygląda lepiej i można ją drożej sprzedać. Poza tym większa średnica przecierania kłody to też większe możliwości podzielenia szerokiej deski ze względu na ułożenie słojów – stwierdza Robert Fret.

Dowiedz się więcej
W 2022 roku obchodzone są 40. urodziny traka Wood-Mizer LT40. Firma zaplanowała serię artykułów i postów na temat tej kultowej maszyny.
Zapraszamy do śledzenia publikacji na:
www.facebook.com/WoodMizerPolska
lub
www.woodmizer.pl/learning-center

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Reklama

Czytaj dalej

Galeria

Drabiny wykonane z najwyższą jakością

Produkty drewniane

Dodane:

/

Kurier Drzewny

Przedsiębiorstwo Wielofunkcyjne DANIEL produkuje drabiny rozstawne i nasadkowe z drewna sosnowego oraz bukowego. Większość wyrobów dostarcza do wymagających odbiorców hurtowych zza zagranicy. Dla zachowania jak najlepszej jakości oraz pominięcia procesu szlifowania, firma zainwestowała w dokładną strugarkę Profimat 50 marki Weinig z sześcioma wrzecionami o zwiększonych obrotach – 8000/min. Urządzenie pozwala uzyskać powierzchnie strugane lepszej jakości oraz umożliwia produkcję wyrobów o doskonałym standardzie.

Kurier Drzewny

Nowa strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe. Fot. KD MEDIA

Od trzonków do drabin

– Nasza firma została założona w 1985 roku – mówi Edmund Danielewski, właściciel zakładu. – Początkowo zajmowaliśmy się produkcją drewnianych palet, trzonków do różnego rodzaju narzędzi oraz flag i mioteł, bowiem w tamtym czasie było na nie spore zapotrzebowanie. Obecnie produkujemy drewniane drabiny, a także różnego rodzaju koziołki z drewna oraz częściowo także klejonkę drewnianą. Nasze drabiny rozstawne zaczynają się już od 4 szczebli, a kończą na 18. Rozmieszczone są one między sobą co 28 – 29 cm. Oznacza to, że najniższa drabina może mieć 1,18 m, a najwyższa nawet 4,15 m. Te największe produkowane są z materiału klejonego. Ich wytwarzanie jest czasochłonne i mamy tu do czynienia z dużą stratą materiału. Jako jedyni w kraju robimy również drabiny nasadkowe z certyfikatami dla ochotniczej straży pożarnej. Jedno przęsło ma wielkość 2,73 m, a gotowa drabina składa się z czterech.
Przedsiębiorstwo zatrudnia obecnie 20 – 25 osób. Swoje drabiny dostarcza na rynek krajowy, ale w większości do Europy Zachodniej. Odbiorcami są hurtownie, które sprzedają drabiny i rusztowania.

Reklama



 

Specjalne wymagania surowcowe

– W produkcji stosujemy głównie drewno sosnowe oraz bukowe – wyjaśnia właściciel. – Nasi zagraniczni odbiorcy wymagają, aby stopnie i szczeble wykonane były z drewna bukowego, a bocznice z sosnowego, szczególnego wyboru. Nie mogą mieć żadnych wad, sęków czy pęcherzy żywicznych z żadnej strony. Chociaż norma dopuszcza pewne wady, to jednak odbiorca ostateczny ich nie toleruje. Hurtownicy, którzy odbierają od nas towar, chcą bardzo wysokiej jakości. Nasza produkcja wiąże się z pewną sezonowością. Najwięcej odbywa się wiosną, a kolejne miesiące cechują się własną dynamiką. W miesiącach wolniejszych produkujemy około 3 tys. drabin. Zależy to w dużej mierze od aktualnego zapotrzebowania oraz możliwości sprzedaży.

 

Własna produkcja tarcicy i klejonki

– Kupujemy tarcicę nieobrzynaną z wyborem oraz kłody z Lasów Państwowych, które przecieramy we własnym zakresie, aby uzyskać niezbędne wymiary tarcicy. Są to najczęściej niestandardowe grubości oraz przekroje – tłumaczy Edmund Danielewski. – Każdy odbiorca drabin narzuca nam swoje wartości w zakresie grubości bocznic i przekrojów szczebla. Musimy zatem mieć duży rozkrój własnej tarcicy dla zabezpieczenia tej produkcji.

 

Reklama



Odpowiednie maszyny dla doskonałej jakości

– W zakładzie pracują: dwie strugarki marki Weinig oraz optymalizerki – suwakowa OptiCut S90 i taśmowa OptiCut 200, a także wielopiła Raimann, linia do klejenia i wiele innych niezbędnych maszyn – oznajmia właściciel.
Jedną z niedawnych inwestycji był zakup optymalizerki OptiCut 20 Weinig.
– To urządzenie przystosowane jest do pełnej optymalizacji elementów o długości do 4,7 m na wejściu, pocięciu ich na zadane długości w 3 klasach jakościowych, a następnie rozsortowania za pomocą 6 wyrzutników zainstalowanych na przenośniku sortującym. Urządzenie ma bardzo rozbudowany program optymalizujący, umożliwiający maksymalne wykorzystanie materiału, dobrze sprawdzający się w wycinaniu listew – wyjaśnia Edmund Danielewski. – Wybraliśmy firmę Weinig, aby mieć w fabryce maszyny od tego samego dostawcy.

 

Struganie bez potrzeby szlifowania

W firmie jest również strugarka 6-głowicowa Profimat 50, którą stosuje się do strugania czterostronnego elementów drabin, prostego z fazowaniem lub zaokrąglana krawędzi i profilowania z możliwie najlepszą jakością powierzchni.
– Ważna jest dla nas dokładność wykonania elementu, co pozwala uzyskać powtarzalność elementu i to właśnie jest pierwsza, ważna cecha tej maszyny -zapewnia właściciel. – Istotna jest także prędkość posuwu. Podwyższone obroty wrzecion oraz specjalne narzędzia odpowiadają za uzyskanie bardzo dobrej jakości ostatecznego produktu. Dzięki temu w wielu przypadkach unikamy też dodatkowych procesów, np. szlifowania, i możemy zaoferować drabiny o doskonałej jakości.
Strugarka Profimat 50 jest wyposażona w 6 wrzecion: 2 dolne, 2 górne, lewe i prawe.
– Wrzeciona na tej strugarce mają zwiększone obroty – 8000/min, co pozwala uzyskać strugane powierzchnie lepszej jakości – tłumaczy Andrzej Warzych, przedstawiciel Grupy Weinig, odpowiedzialny za wdrożenie w zakładzie Przedsiębiorstwa Wielofunkcyjnego DANIEL. – Dla porównania, poprzednia strugarka Unimat 500, zakupiona przez firmę w 2006 roku, ma wrzeciona z obrotami 6000/min.

Dlatego dla uzyskania jeszcze lepszej jakości Edmund Danielewski wybrał właśnie Profimat 50 z powtórzonymi wrzecionami poziomymi i zwiększonymi obrotami.
– Efektem pracy tego urządzenia są: gładka powierzchnia obrabiana i znaczna redukcja liczby wyrwań – zapewnia przedstawiciel.
Strugarkę Profimat 50 cechuje szerokość robocza 20 – 230 mm oraz wysokość robocza 8 – 160 mm. Prędkość posuwu wynosi do 30 m/min i jest regulowana bezstopniowo.
Płyty stołu maszynowego utwardzane są systemem MarathonCoating dla dłuższej żywotności.
Na życzenie klienta strugarkę wyposażono w podstawowy, prosty system ustawiania za pomocą wskaźników mechanicznych, bez osi elektronicznych, który dla profilu produkcji firmy jest wystarczający.
– Nie zdecydowaliśmy się na wersję z wyposażeniem komputerowym, ponieważ nasza załoga to osoby w starszym wieku – objaśnia właściciel. – Chcieliśmy uniknąć zbyt długiego czasu ustawiania oraz ewentualnych awarii. Produkujemy seryjnie, zatem nie musimy co chwilę zmieniać wymiarów. Przez dłuższy czas strugane są u nas całe pakiety. Przezbrajanie tej maszyny jest bardzo łatwe, nawet przy ustawianiu ręcznym.

Edmund Danielewski jest zadowolony z inwestycji i mówi, że maszyna jest bardzo dobra.
– Polecam to urządzenie innym firmom – podsumowuje. – Czasem słyszę o problemach dotyczących maszyn innych producentów oraz bardzo długim czasie oczekiwania na części zamienne. Dzięki właściwej decyzji i inwestycji w firmę Weinig skutecznie unikamy tego problemu. Jeśli potrzebujemy części, to są one do nas dostarczane w krótkim czasie. A maszyny są naprawdę dobre i przede wszystkim bezawaryjne.

Reklama

Czytaj dalej

Aktualności

Polscy meblarze odpowiedzialni społecznie – laureaci nagrody Ambasador Meblarstwa za CSR

Wiadomości OIGPM

Dodane:

/

Kurier Drzewny
Ambasador Meblarstwa - BRW. Fot. OIGPM

Ogólnopolska Izba Gospodarcza Producentów Mebli nagrodziła polskie firmy z sektora meblarskiego za działania z zakresu CSR. Tytuły Ambasadorów Meblarstwa za społeczną odpowiedzialność w biznesie otrzymało pięć przedsiębiorstw: Black Red White, Complet Chmielewscy, DES Meble, GTV i Swiss Krono. Zostały one docenione za zaangażowanie w walkę z koronawirusem w 2020 roku.

 
Ostatnie dwa lata upływają pod znakiem walki z pandemią. W dramatycznych chwilach to często właśnie przedsiębiorcy, w poczuciu odpowiedzialności za innych, przychodzą z pomocą lokalnej społeczności i służbie zdrowia, oferując wsparcie w postaci wyposażenia czy funduszy. Wśród nich nie brakuje również firm z branży meblarskiej, na co postanowiła zwrócić uwagę Ogólnopolska Izba Gospodarcza Producentów Mebli, przyznając nagrody Ambasadorów Meblarstwa polskim przedsiębiorstwom, które szczególnie zaangażowały się w pomoc w walce z koronawirusem w ubiegłym roku. Poniżej prezentujemy laureatów tego prestiżowego wyróżnienia branżowego.

 

Black Red White

W 2020 roku, na początku pandemii, służba zdrowia zmagała się przede wszystkim z brakiem środków ochrony osobistej i tu z pomocą niemal natychmiast ruszyli producenci z branży meblarskiej. Spółka Black Red White podjęła się pomocy lokalnej społeczności, szyjąc maseczki ochronne dla personelu medycznego.
– Wiemy, jak licznym wyzwaniom musi sprostać służba zdrowia w obliczu pandemii Covid-19. Mając na uwadze rosnące potrzeby personelu medycznego i brak dostępu do podstawowych środków higieny osobistej w danym czasie, nie mogliśmy pozostać obojętni. Był to również wyraz wsparcia i podziękowanie za ich trud oraz pracę – tłumaczy Michał Jaskulski, wiceprezes zarządu Black Red White.

 

Reklama

Complet Chmielewscy (Complet Furniture)

Complet Furniture wsparła dwa gnieźnieńskie szpitale, ofiarowując 2,5 tys. masek ochronnych. Zostały one uszyte w fabryce firmy z wykorzystaniem specjalnych materiałów medycznych. W akcję szycia masek zaangażowała się część załogi Complet Furniture, z działów krojowni i szwalni. Dodatkowo przedsiębiorstwo przekazało dwa pojedyncze łóżka kontynentalne gnieźnieńskiemu pogotowiu.
– Prospołeczna aktywność jest wpisana w DNA naszej firmy. Od wielu lat wspieramy organizacje pozarządowe oraz osoby prywatne, które borykają się z problemami natury egzystencjalnej i ciężkimi chorobami. Cieszymy się, kiedy możemy wspomóc szczytny cel. Widzimy w tego typu działaniach, poza wynikami finansowymi, głębszy sens naszej działalności – wyjaśnia Robert Chmielewski, współwłaściciel & CEO Complet Chmielewscy, zarządzający marką Complet Furniture.

 

DES Meble

W szycie maseczek zaangażowała się również spółka DES Meble, dostarczając 12 tys. maseczek dla opolskich ośrodków (głównie USK, szpitali, hospicjum, pielęgniarek Caritas, OSP).
– Był to dla naszych pracowników i ich rodzin, mieszkańców Opolszczyzny i całej Polski nadzwyczaj trudny czas. Chcieliśmy chociaż trochę przyczynić się naszą pomocą do chronienia zdrowia i walki z pandemią. W tamtym czasie dostęp do maseczek, które pomagają personelowi i pacjentom w walce z koronawirusem, był bardzo ograniczony. Uniwersytecki Szpital Kliniczny w Opolu jest największym ośrodkiem medycznym w naszym regionie i to właśnie w nim potrzeba ochrony personelu medycznego, jak i pacjentów, była największa. Po rozmowach ze szpitalem oraz sprawdzeniu przez przedstawicieli USK atestu materiału rozpoczęliśmy akcję szycia maseczek. Okazało się jednak, że potrzeby są o wiele większe, dlatego wspomogliśmy więcej ośrodków – wspomina zarząd firmy.

 

GTV

Firma GTV przekazała ponad 30 tys. maseczek okolicznym placówkom medycznym i pracującym w nich osobom. Trafiły one do Szpitala Kolejowego im. dra med. Włodzimierza Roeflera w Pruszkowie, Wojskowego Instytutu Medycznego oraz Instytutu „Pomnik – Centrum Zdrowia Dziecka” w Warszawie.
– Jesteśmy polską spółką, główna siedziba znajduje się w Pruszkowie. Czujemy się silnie związani z tym miejscem. Wraz z doniesieniami o rosnącej liczbie przypadków zakażeń koronawirusem wszyscy z niepokojem odczuliśmy, że sytuacja sanitarna staje się krytyczna, szczególnie w naszym województwie. To naturalne, że chcieliśmy pomóc lekarzom i personelowi, którzy są na pierwszej linii frontu w walce z pandemią – relacjonuje Artur Okliński, dyrektor generalny GTV.

Reklama

 

Swiss Krono

Swiss Krono wspomogło finansowo lub rzeczowo 105. Kresowy Szpital Wojskowy i Szpital na Wyspie w Żarach, Szpital Uniwersytecki w Zielonej Górze, Wielospecjalistyczny Szpital w Gorzowie Wielkopolskim oraz Ortopedyczno-Rehabilitacyjny Szpital Kliniczny w Poznaniu. Firma wspierała także lokalne inicjatywy żarskich społeczników, którzy na własną rękę podejmowali działania, np. szyjąc maseczki dla różnych służb zaangażowanych w walkę z Covid-19. Jak tłumaczy Jarosław Masina, rzecznik prasowy firmy, pomoc wynikała z odruchu serca: ”Jako Swiss Krono od wielu lat wspieramy lokalną społeczność, skupiając się na takich aktywnościach, jak: sport, kultura, edukacja czy dobroczynność. W tym jednak przypadku pojawiło się nowe wyzwanie, służba zdrowia stanęła na pierwszej linii w walce z nieznaną pandemią chroniąc nas wszystkich, zmagając się z nowym zagrożeniem przy jednoczesnym braku podstawowych narzędzi do skutecznej walki z tą pandemią, nie mogliśmy stać biernie.

 

Odpowiedzialni nie tylko w pandemii

Wszyscy laureaci nagrody Ambasador Meblarstwa mają wpisaną społeczną odpowiedzialność biznesu w swoją misję, angażując się także w wiele innych działań poza walką z pandemią. Na przykład Black Red White od wielu lat wspiera liczne inicjatywy społeczne i działa na rzecz środowiska naturalnego. W ostatnim czasie, we współpracy z firmą Budimex, przedsiębiorstwo pomogło wybudować „Dom z Serca” dla potrzebującej rodziny, wspierało lokalne akcje, jak pomoc w zbiórce środków na leczenie, brało udział w biciu zielonego rekordu Polski, a także stworzyło obieg zamknięty dla folii stretch.
 
Prospołeczna aktywność towarzyszy też na stałe firmie Complet Chmielewscy. Od lat wspomaga ona akcję WOŚP (zarówno finansowo, jak i przekazując na licytacje swoje produkty) oraz angażuje się w wartościowe projekty kulturalne i medialne. W najbliższym czasie planuje wesprzeć dwa regionalne muzea, zlokalizowane w pobliżu siedziby przedsiębiorstwa, które opiekują się dobrami narodowymi z epoki pierwszych Piastów i początków państwa polskiego.
 
GTV natomiast co roku angażuje się w akcję Szlachetna Paczka oraz pomaga Pruszkowskiemu Stowarzyszeniu na Rzecz Zwierząt. W zeszłym roku spółka wzięła udział w wyzwaniu #GaszynChallenge na rzecz 7-letniej Sandry, która walczyła z SMA, a w tym roku zaangażowała się w zbiórkę środków na pilną operację serca dla córki pracownika.
Aktywność w obszarze odpowiedzialności społecznej biznesu ma długą tradycję w Swiss Krono. W Żarach i regionie lubuskim firma znana jest ze wspierania lokalnych klubów sportowych, szkół i ośrodków kultury. Wśród nich są m.in.: AGROŚ Żary (zapaśnicy i lekkoatleci), Promień Żary (piłkarze), BC Swiss Krono Żary (koszykarze), Żarski Dom Kultury, Gminna Biblioteka Publiczna w Dąbiu, klub koszykarski z Zielonej Góry ENEA Zastal BC Zielona Góra czy też Filharmonia Zielonogórska.
 
Społeczną odpowiedzialność biznesu stara się wpisywać w swoje działania także DES Meble, cyklicznie wspierając różne inicjatywy.
Ambasadorzy Meblarstwa nie zamierzają spocząć na laurach. Deklarują zgodnie, że będą rozwijać strategię CSR w najbliższych latach. Miejmy nadzieję, że nagrody promujące społeczną odpowiedzialność biznesu przyczynią się do jej wzrostu w całej branży meblarskiej.

O Ogólnopolskiej Izbie Gospodarczej Producentów Mebli
Ogólnopolska Izba Gospodarcza Producentów Mebli została powołana 9 stycznia 1996 r. w celu reprezentowania i obrony interesów zrzeszonych w niej podmiotów gospodarczych oraz kształtowania w obrocie gospodarczym zasad dobrego obyczaju i uczciwej konkurencji. Misją Izby jest integracja polskiej branży meblarskiej w celu skutecznego współuczestnictwa w kształtowaniu rozwoju polskiej branży meblarskiej, aktywne promowanie polskich mebli w kraju i na świecie oraz wspieranie dążeń do zapewnienia konsumentom pełnej satysfakcji z zakupu i użytkowania wyrobów polskiego przemysłu meblarskiego.

Reklama
Czytaj dalej

Galeria

Znamy zwycięzców #felderchallenge 2021

Henrik Tjaerby zdobył uznanie jurorów swoim plecionym krzesłem i otrzymał nową frezarkę portalową Hammer CNC HNC 47.82. Pozostałych dziewięciu nagrodzonych także zyskało cenne nagrody.

Dodane:

/

KD

Henrik Tjaerby zdobył uznanie jurorów swoim plecionym krzesłem i otrzymał nową frezarkę portalową Hammer CNC HNC 47.82. Pozostałych dziewięciu nagrodzonych także zyskało cenne nagrody.

Do konkursu #felderchallenge 2021 zostało zgłoszonych ponad 1500 projektów DIY przez majsterkowiczów z ponad 51 krajów. Członkowie pięcioosobowego jury, kierowanego przez dyrektor marketingu Tamarę Felder, mogli zakwalifikować jeden projekt do finałowej tury głosowania z nagrodą „Golden Choice Award”. 50 prac, które znalazły się w ostatniej turze głosowania, oceniono np. pod kątem oryginalności, kreatywności, wykonania i wydajności technicznej w ramach parametrów indywidualnego projektu. Ostatecznie uczestnicy wybrali zwycięzcę podczas tygodnia głosowania.

– Wybór spośród 1500 złożonych projektów był trudny, ponieważ standard prac był bardzo wysoki. Z radością przyjęliśmy każdą pracę. Byliśmy podekscytowani widząc, jak społeczność wspiera się nawzajem, zwłaszcza jak się motywuje – mówi dyrektor marketingu Tamara Felder.

Tegoroczny zwycięzca pochodzi z Hiszpanii. Zarówno jury, jak i pozostali konkurenci zachwycili się tkanym krzesłem Henrika Tjaerby’ego, który teraz może cieszyć się nagrodą – nową frezarką portalową Hammer CNC HNC 47.82.

Reklama



Drugie miejsce zajął Tim Morend ze Szwajcarii ze swoją konstrukcją pojazdu kempingowego, za którą dostał nową piłę taśmową Felder FB 510.

Trzecie miejsce otrzymał projekt muzyczny Johanna Paschera z Austrii – styryjska harmonijka z drzewa oliwnego. Dostał on okleiniarkę ręczną Felder ForKa 200 eco plus.
Na miejscach od czwartego do szóstego uplasowały się: mechaniczny stół Nuţu Șteţcu z Rumunii, pawilon Brendona Howe z Wielkiej Brytanii i lampa Kumiko autorstwa Leona Egeli ze Szwajcarii.

Wszystkich nagrodzono skrzynką narzędziową Numer 1. Miejsca od siódmego do dziesiątego otrzymały japońskie piły ręczne: Robert Bachmann (Austria) za łódź wiosłową, Howard Butler (Wielka Brytania) za elegancki stół, David Waite (Wielka Brytania) za nowoczesny kredens i Vincent Monbaron (Szwajcaria) za niezwykłą skrzynię szuflady.

Więcej informacji i zwycięskie projekty można obejrzeć na stronie:
www.felder-group.com/pl-pl/felderchallenge

Nagrody w konkursie:

1. miejsce: Hammer – ploter frezujący CNC HNC 47.82
– powierzchnia robocza 825 x 479 mm, wysokość prześwitu 160 mm
– silnik elektrowrzeciona o mocy 1000 W (w opcji elektrowrzeciono 2,2 kW)
– prędkość posuwu 5 m/min
– powtarzalność dokładności ± 0,05 mm oraz luz < 0,1 mm
– prowadnice liniowe we wszystkich osiach
– otwarty interfejs z wieloma postprocesorami dla wybranego oprogramowania
– swobodne mocowanie materiału i akcesoriów na stole z rowkami T

Reklama



2. miejsce: Felder – pilarka taśmowa FB 510
– wysokość cięcia 410 mm
– szerokość cięcia 480 mm
– średnica kół 500 mm
– wymiary stołu 500 x 640 mm
– opcjonalnie X-Life ceramiczne prowadniki piły taśmowej
– prędkość skrawania 1100 m/min

3. miejsce: okleiniarka ręczna ForKa 200 eco plus
– grubość obrzeża 0,4 – 3 mm
– grubość elementu obrabianego 10 – 60 mm
– płynny posuw z komfortowym sterowaniem
– czas rozgrzewania 4 min w 120° C

Czytaj dalej
Reklama

Targi 2022


Targi branży drzewnej, meblarskiej i leśnej w 2022 roku

5-8 lipca 2022
DACH+HOLZ International; Kolonia, Niemcy

12 – 15 lipca 2022
Holz-Handwerk; Norymberga,Niemcy

17 – 20 lipca 2022
INTERFORST Monachium,Niemcy

13-16 września 2022

DREMA, Poznań

7-9 października 2022
LUBDREW, Lublin

12-15 października 2022
XYLEXPO Mediolan, Włochy

19-21 października 2022

SICAM; Pordenone, Włochy

Popularne w tym tygodniu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).