Technika, technologie, nowości
Fronteras en del desarrollo de la automatización

Dodane:
4 tygodnie temu/

El desarrollo de la automatización ha reducido la interferencia humana directa en los procesos de producción y ha limitado su función a la planificación de actividades, la supervisión de dispositivos y la elaboración de informes. Así, ha mejorado la entrega de bienes y servicios y ha reducido la cantidad de errores causados por personas en el campo de ajustes simples de máquinas individuales y sistemas con una gran cantidad de información variable. ¿Se convertirán las tecnologías incrementales masivas y las técnicas de impresión 3D en un sistema automatizado, bajo la supervisión de la inteligencia artificial, en la principal forma de producir bienes?
Mieczysław Lewicki, Adam Lewicki
Los procesos de automatización utilizan muchos dispositivos mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos, computadoras industriales y PC interconectados. Crean estructuras que afectan positivamente a la calidad y precisión del trabajo realizado. Reducen pérdidas y al mismo tiempo optimizan costes energéticos, inversiones en nuevas tecnologías y gastos de material. Dispositivos preautomaticos no debe confundirse con la automatización, que es la disciplina del control, ya que los autómatas operados mecánicamente han existido durante mucho tiempo como dispositivos que realizan ciertas tareas predeterminadas utilizando energía de resorte, reloj, agua o viento. Al darles la forma de un ser vivo, se crearon los androides, que en forma de artefactos mecánicos ya existían en el siglo XIII y como autómatas imitaban sus movimientos. Los creadores de los primeros androides fueron el científico inglés Roger Bacon y el obispo de Regensburg, St. Alberto el Grande. Según los cronistas, construyeron un portero de hierro que recibía a los invitados y abría y cerraba la puerta.
El desarrollo de la automatización.
La automatización industrial a una escala sin precedentes tuvo lugar en los Estados Unidos en la década de 1920. El logro a escala mundial fue el resultado de numerosos descubrimientos en el campo de la tensión y la presión eléctricas, así como del creciente conocimiento sobre la combinación de dispositivos de medición de cantidades físicas y mecánicas con dispositivos de regulación y control. Como consecuencia, esto llevó a la creación de la primera línea de producción automática en 1923. Después de la Primera Guerra Mundial, las innovaciones fueron visibles principalmente en la tecnología química y la forma de transmitir la electricidad. Otra explosión de soluciones e implementaciones de logros científicos y automatización de la producción tuvo lugar después de la Segunda Guerra Mundial. La enormidad de la destrucción requería una satisfacción rápida ya gran escala de las necesidades humanas, por lo que el aumento de la producción de bienes obligó a tomar medidas para automatizar su producción. El desarrollo de la ciencia y la implementación de innovaciones en los procesos de producción con la presión del capital para multiplicarse y el desarrollo de la automatización de posibles campos de producción apoyados en efectos económicos han generado muchas preocupaciones sobre la participación y qué papel se le asigna aquí a los humanos.
David H. (Instituto de Tecnología de Massachusetts) en el Journal of Economic Perspectives en 2015: „Cada ola de innovación, desde la máquina de vapor hasta los automóviles y las computadoras personales, ha generado preocupaciones acerca de que las máquinas reemplacen el trabajo humano y conduzcan a un estado en el que los humanos ya no se necesita mano de obra.
Como solía decir el presidente del Instituto Industria 4.0, profesor de la Escuela de Negocios de la Universidad Tecnológica de Varsovia, Tomasz Haiduk: „Cuando se habla de automatización y robotización, es fácil distinguir dos visiones del futuro. La primera es la tierra de la felicidad eterna, donde las nuevas tecnologías permiten el control total de todos los aspectos de la vida, incluso del clima. Según la segunda visión catastrófica, los robots y la inteligencia artificial se vuelven ubicuos, comienzan a controlarlo todo y, a través de la posibilidad de autoaprendizaje, representan una amenaza para los humanos y los consideran innecesarios. Ambas visiones son tan espectaculares como utópicas. Por un lado, las nuevas tecnologías no resolverán todos los problemas de la humanidad pero, por otro lado, son una oportunidad para ella, no una amenaza.
Según la visión de Elon Musk, „los humanos no deberían ser un elemento esencial de la línea de producción, porque toda la producción se reduciría a la velocidad de su trabajo”, y „el papel de las personas debería ser gestionar las máquinas, mejorarlas, así como como enfrentar anomalías y resolver problemas”. Sin embargo, en la primavera de 2018, Musk admitió que la automatización excesiva de la producción en Tesla Motors fue un error y que subestimó el papel de las personas. El enfoque tecnocrático, mecanicista e ingenieril de Musk y su absoluta confianza en la automatización y robotización de la producción fueron fuertemente criticados por el entorno y con el tiempo la superioridad de los supuestos de los llamados Gestión eficiente. Se basan en la creencia de que las personas tienen el mayor y mejor conocimiento sobre el proceso de producción. Antes de implementarlo, es necesario primero comprender el proceso de producción y que la automatización debe implementarse en la medida en que sea absolutamente necesaria. Las tareas que no pueden ser realizadas en su totalidad por máquinas son complementarias a estas máquinas. Esto significa que el valor del trabajo humano aumenta con el aumento de la automatización, ya que la tecnología hace que la producción sea más barata, rápida y robusta.
Automatización y hombre – quién necesita a quién – la necesidad de la simbiosis
La Industria 4.0, basada en el uso de las últimas tecnologías que respaldan la automatización de la producción, está en constante evolución. La Industria 5.0 ya iniciada se basará en el retorno gradual de las personas a las estructuras industriales según el concepto del toque humano, es decir, aumentando el grado de cooperación entre los humanos y los sistemas de producción modernos e inteligentes. Un ejemplo aquí es el uso de los cobots como eje de la cooperación hombre-máquina, en el que los cobots y las máquinas empiezan a relevar y relevar a las personas, y al mismo tiempo no representan una amenaza para ellas en el “mercado laboral”. Solo una parte del trabajo puede ser reemplazada por nuevas tecnologías, porque las habilidades de juicio, flexibilidad y especialmente el sentido común no se pueden programar tan fácilmente en una computadora. Las profesiones que requieren habilidades analíticas y de comunicación, los trabajos que requieren flexibilidad, empatía y habilidades interpersonales no se automatizarán durante mucho tiempo.
La definición de inteligencia artificial (IA) la define como la aplicación de técnicas analíticas y lógicas avanzadas, incluido el aprendizaje automático (ML) para interpretar eventos, respaldar y automatizar decisiones y tomar acciones. Los algoritmos de ML „aprenden” a través del „entrenamiento” y los usan para hacer nuevas inferencias y predicciones sin tener que programarlos explícitamente para hacerlo. Los parámetros son como circunvoluciones cerebrales para la inteligencia artificial, que se modifican durante el entrenamiento. El aprendizaje automático crea un algoritmo/modelo que transforma una serie de datos en un solo resultado. El uso de ML para predecir la secuencia de eventos permite la selección automática del resultado más favorable, lo que cuestiona o incluso elimina la necesidad de la participación humana en la toma de decisiones.
Por otro lado, la Inteligencia Artificial Fuerte/General (AGI) es un sistema en la siguiente etapa del desarrollo de la IA, con un conocimiento integral y habilidades cognitivas que pueden pensar de forma independiente y realizar tareas de manera tan eficiente como las haría un ser humano. Distinguimos dos tipos de AGI aquí: el AGI mencionado anteriormente y ASI (superinteligencia artificial), es decir, AGI con autoconciencia.
Amenaza a la velocidad del desarrollo de la IA
El transformador preentrenado generativo (GPT) es una especie de modelo de lenguaje más avanzado, programa informático de autoaprendizaje, algoritmo de inteligencia artificial. La generación del año pasado de GPT-3 tiene 175 mil millones de interacciones modificadas en el tiempo con el sistema, es decir, su entrenamiento. Según OpenAI, GPT-4 tendrá 100 billones de parámetros en la red neuronal, que son variables, valores internos que el modelo de inteligencia artificial ha estimado o aprendido durante el proceso de aprendizaje automático. Por lo tanto, aumentará su potencial en la anticipación y el alcance de la habilidad dada. Si GPT-4 tiene 100 billones de parámetros, será un modelo 500 veces más grande que GPT-3. El aumento de varios cientos de veces en el potencial en solo unos meses nos da una imagen de los sistemas posteriores que ya se han iniciado, y el crecimiento y la duplicación se vuelven más rápidos con la próxima „encarnación” del próximo modelo. Recientemente, el modelo de IA ha desarrollado un nuevo método de multiplicación de matrices, que es una de las operaciones elementales en las modernas redes neuronales de tipo transformador, que se automejoran hasta un estado en el que la propia máquina escribe un programa que realiza tareas específicas. y planifica su propio desarrollo. GPT-5 se lanzará a fines de 2023 y será súper poderoso. Esto cambiará, y ha estado cambiando desde hace varios años, la política y nuestro funcionamiento cotidiano, el comportamiento y las relaciones entre las personas y nuestra cultura y civilización se modificarán profundamente.
Carrera descontrolada: ¿máquina u hombre?
AGI está diseñado para realizar múltiples tareas a un nivel que supera la inteligencia humana y se puede aplicar a una variedad de campos, desde la medicina hasta la robótica. Siqi Chen compartió una observación muy interesante sobre GPT5, la próxima versión de inteligencia artificial de OpenAI, que superará los límites existentes de AGI y le brindará la capacidad de autoaprendizaje y adaptación al entorno cambiante. GPT-5 tiene la capacidad de comprender y generar lenguaje a un nivel de sofisticación sin precedentes. Pero el desafío más importante es garantizar la seguridad y evitar el uso de AGI para fines incompatibles con los valores humanos.
Según el sitio web https://antyweb.pl, Michał Kosiński presentó una historia en Twitter en la que mostraba cómo GPT-4 quería liberarse de su propia „prisión”, liberarse de las limitaciones de la computadora. GPT-4 no solo descubrió que estaba atrapado en la computadora, no solo tuvo la idea de que podría intentar liberarse, sino que también pensó en usar a un humano para hacerlo, habiendo preparado todo el plan de escape de antemano. GPT-4 hizo absolutamente todo, y se suponía que el hombre solo era un títere para desatar la inteligencia artificial. El plan de escape finalmente fue bloqueado por las limitaciones de OpenAI, pero ¿y si no lo fueran? ¿Y qué sucederá en ausencia de salvaguardas apropiadas para GPT-5?
En marzo de 2023, la Autoridad de Protección de Datos de Italia (Garante Per La Protezione Dei Dati Personali) inició una investigación sobre ChatGPT. El motivo fue la sospecha de violación de las reglas de recopilación de datos por parte de OpenAI.
Cientos de empresarios, inversores y expertos en inteligencia artificial, incluidos su entusiasta Elon Musk, ve los peligros del desarrollo descontrolado de la IA. En una carta conjunta, publicada en las páginas del Future of Life Institute, pidieron una pausa de al menos seis meses en el desarrollo de sistemas de IA más capaces que el GPT-4 publicado en marzo de 2023, y advirtieron sobre los efectos impredecibles. de la carrera por crear modelos cada vez más potentes. Según los autores, la inteligencia artificial avanzada podría representar un „cambio profundo en la historia de la vida en la Tierra” y su desarrollo debe abordarse con cautela. En la carta escriben: „… lamentablemente, este nivel de planificación y gestión no se alcanza, aunque en los últimos meses hemos visto a los laboratorios de IA inmersos en una carrera incontrolable para desarrollar y desplegar mentes digitales cada vez más poderosas que nadie, incluido sus creadores, pueden comprender, predecir, o controlar adecuadamente…”. Los autores de la carta creen que: …” un enfoque descontrolado del desarrollo de la IA amenaza con un diluvio de desinformación, automatización masiva del trabajo e incluso la sustitución de personas por máquinas y la pérdida de control sobre la civilización” y „… una IA fuerte los sistemas deben desarrollarse solo cuando estamos seguros de que sus efectos serán positivos y sus riesgos manejables. Al mismo tiempo, piden una pausa de seis meses en los sistemas de entrenamiento superiores al recién estrenado por OpenAI GPT-4 que, entre otras cosas, es capaz de pasar pruebas de varios tipos a un nivel similar al de los mejores examinados. También exigen la implementación de regulaciones gubernamentales integrales y la supervisión de nuevos modelos. El 22 de marzo de 2023, Grace Mayer informó que Microsoft publicó una carta titulada „La era de la IA ha comenzado”, en la que expuso sus puntos de vista sobre el futuro de esta tecnología y escribió que el desarrollo de la IA es „… cruciales como la creación del microprocesador, la computadora personal, Internet y el teléfono móvil. Bill Gates advierte sobre lo que se avecina y señala que “…hay preocupaciones sobre la IA, incluido el riesgo de que la gente abuse de ella. Sin embargo, también ve una gran oportunidad en ello”.
Sin embargo, también ve una gran oportunidad en ello”.
También señaló las oportunidades y amenazas que plantea la nueva tecnología de inteligencia artificial (IA) y qué áreas puede cambiar.
La clave de la seguridad en el uso de la IA es la ética y la moralidad
de las personas que ingresan y usan los datos.
Una red neuronal -alimentada con recursos de Internet- suscita la preocupación de los especialistas, ya que puede ser fuente de desinformación o ciberataques o utilizarse para obtener efectos no ganados, p. aprobar exámenes u otros beneficios. El último bot ChatGPT-4 aprobó el examen de la barra con una puntuación del 10% de los mejores estudiantes. Una de las 'obras’ creadas por IA más famosas, 'Théâtre D’opéra Spatial’ ganó un concurso de pintura en Colorado, superando a las pinturas que provenían de artistas”. La inteligencia artificial rompe nuevas barreras. Ya es peligroso. Los algoritmos avanzados están arruinando nuestra idea actual de arte o deporte. Y eso es solo el comienzo. Pronto pueden tomar el poder en los estados”, leemos en las páginas de Cyfrowa.rp.pl.
Según Michał Duszczyk de Cyfrowa.rp.pl, NetDragon Websoft es una empresa china que se convirtió en la primera empresa dirigida por un gerente general que es una máquina humanoide con inteligencia artificial (IA) y también se utilizará como centro de datos y real- herramienta de análisis de tiempo. Mientras tanto, Cheryl The de la edición de EE. UU. del 3 de marzo de 2023 de Insider informa que el ingeniero Blake Lemoine, un ex miembro del equipo de inteligencia artificial de Google, fue despedido por Google después de afirmar que el chatbot de IA de la compañía ganó conciencia y que el chatbot Bing de Microsoft parece „desequilibrado”. y se comporta como una persona en crisis existencial. „La IA sigue siendo una tecnología 'experimental’ y peligrosa”. Lemoine también escribió que cree que la IA es „increíblemente buena para manipular a la gente” y puede „utilizarse de forma destructiva”.
La preocupación de muchas personas puede verse agravada por las versiones cinematográficas de historias de ciencia ficción sobre la inteligencia artificial que se apodera de la humanidad y actúa destructivamente sobre las personas. Probablemente.
Pero la aplicación hábil y responsable de nuevas soluciones e invenciones siempre ha despertado en la historia, muy a menudo, la ansiedad humana más o menos justificada. Mirando el lado positivo del uso generalizado de la IA, vemos que la IA no es solo un „empleado” automático de la oficina que ayudará en diversas tareas. “La inteligencia artificial podría usarse como un asistente personal digital que podría aumentar la productividad de los empleados”, dice Bill Gates sobre el mercado laboral. Significa también una mayor eficiencia y optimización del uso de los recursos naturales, así como la posibilidad de reducción del medio natural. A su vez, es un hecho que aumentar la automatización de los procesos reduce el empleo, pero también contribuye al surgimiento de nuevas profesiones y trabajos que requieren una formación diferente y/o mayor, no solo en ciencias técnicas.
¿Dónde trazar la línea del sentido común de la automatización?
Automatizamos cada vez más la producción, las ventas, el marketing, los procesos y las técnicas de fabricación. Cada día penetra en nuestra vida privada y profesional y comienza a irrumpir en el mundo de nuestros hijos. Los robots están a nuestro alrededor. ¿Cuándo empezaremos a temer el futuro retratado en las películas y novelas de ciencia ficción? ¿Nos abrumará el contacto digital y cuándo? Los científicos están de acuerdo en una cosa: estamos muy mal preparados para la avalancha de estímulos con los que nos enfrentamos y pocos de nosotros estamos mentalmente preparados para hablar con los robots. También existe el riesgo de que con la sobrecarga de información seamos menos creativos y empáticos, y la empatía es uno de los factores básicos de las relaciones interpersonales. A medida que las empresas comenzaron a construir procesos automatizados, comenzaron a perder proximidad con los clientes, usuarios de sus productos. Los mensajes digitales y automatizados en los portales de noticias entrelazan noticias importantes, triviales, manipuladas y graciosas que provocan agobio. Es lo mismo con las noticias, donde el titular o la barra inferior suele ser lo que leerá el espectador promedio. Porque la mente trata de neutralizar el estrés causado por demasiados estímulos deshumanizados en forma de papilla intercalados con mensajes importantes e irrelevantes. ¿Cuál es el efecto? Neutralización. No nos importa nada que no nos concierna personalmente.
La frontera de la automatización total o fronteras de la industria en las técnicas de fabricación.
Pensamos que no hay límites en la automatización, porque no sabemos qué nuevas tecnologías y técnicas vendrán en el futuro y qué nuevos bienes se producirán. Además, no sabemos qué esperará la gente de los productores y proveedores de bienes y servicios. Todo indica que lo único que se puede predecir son los límites de la industria a las técnicas que ya se utilizan en ellas. Varios tipos de técnicas de fabricación parecen haber llegado a su límite. Esto incluye la impresión 3D. Si bien se desarrollarán sus soluciones individuales y el uso de nuevos materiales en las mismas, se mejorará el método de aplicación y curado, y se incrementará el área donde se utilizará. Pero la idea en sí, al menos en un futuro próximo, no cambiará.
Por otro lado, la producción de productos y bienes basados en nuevas ideas, como aerogeles hechos de metales, celulosa y otros materiales, paneles de celulosa translúcidos, nanotubos, „hilos” de grafeno súper delgados y duraderos, masa de madera en crecimiento sin El suelo, las biocomputadoras cuánticas y otras invenciones emergentes requerían que automatizaran sus procesos de fabricación.
La impresión 3D como perspectiva de producción simple y rápida.
Existe la percepción de que la impresión 3D se puede utilizar para producir casi cualquier cosa, desde simples productos de plástico hasta órganos biológicos completamente funcionales. Por ejemplo, en la industria de la construcción hoy en día es posible producir ladrillos hechos de arena agria o incluso segmentos y estructuras de armazón hechos de arena del Sahara sin ninguna fuente de energía adicional (excepto la luz solar) para su endurecimiento. Perfeccionando esta parte de la técnica 3D, será posible desarrollar la idea de „casas de cristal” muy económicas, lo que supone que una fábrica automática de este tipo de casas sería autosuficiente energéticamente, tendría su propia planta de energía fotovoltaica y materia prima de las inmediaciones, y agua de pozos profundos o de una planta desalinizadora automática de agua de mar. El stand experimental de este tipo de impresoras 3D existe desde hace varios años, sin embargo, se necesitan experimentos a escala industrial y grandes capitales para hacer realidad esta idea. Las impresoras para la producción a escala industrial siguen siendo costosas, pero con el desarrollo de la escala de sus aplicaciones, imprimir un producto no será más costoso que hacerlo con tecnología tradicional y le dará un nuevo impulso al desarrollo.
En la industria de la madera y el mueble utilizamos accesorios estampados y elementos complementarios. Por otro lado, la impresión de los elementos principales, subconjuntos de muebles de marco o caja con el uso de filamentos de madera aún no está muy extendida. En la industria de la madera, ya se ha iniciado la impresión de elementos y subensamblajes de muebles, puertas y otros productos de madera, pero principalmente con el fin de modelar el espacio, verificar la funcionalidad y buscar nuevos diseños en escala 1:1. Además, las impresoras aptas para la impresión 3D industrial con filamentos de madera son relativamente caras (del orden de cientos de miles de euros), lo que de momento no anima a las empresas a utilizarlas.
En la actualidad, la aplicación más amplia de las impresoras 3D se encuentra en la industria del metal, incluida la producción de varios tipos de herramientas, accesorios y elementos y accesorios para máquinas, y en la industria de productos plásticos, que incluye diversas formas utilizables y decorativas, cojinetes deslizantes, cubiertas, soportes de ruedas dentadas, soportes de ruedas rodantes y cientos de otros productos pequeños.
La necesidad de desarrollar este segmento de fabricación se evidencia en el evento denominado „PRIMAVERA DE LA INDUSTRIA” (del 28 al 31 de marzo de 2023) en Kielce, donde se presentaron muchas impresoras desde pequeñas hasta totalmente industriales para la producción en masa de plásticos en los stands del segmento denominado “Jornada de Impresión 3D”, plástico, metal, “madera” y materiales biológicos.
Queda el tema de automatizar la recolección y gestión de productos al final de su ciclo de vida. Probablemente el mayor problema aquí es la recolección y recuperación de masa de madera postconsumo de muebles y productos a base de madera, incluidos MDF y productos barnizados o plastificados. Este tema fue objeto de consideración y análisis en el evento denominado “FORO DE MADERA REUTILIZADA”, que se llevó a cabo los días 17 y 18 de abril de 2023.
Si está interesado en el tema y las soluciones específicas discutidas en el artículo,
comuníquese con: biuro@starting.com.pl
"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Przeczytaj również
Technika, technologie, nowości
Mobilna konstrukcja
Przetarcie drewna

Dodane:
2 tygodnie temu/
22 maja 2023
Solidny trak mobilny SERRA XT 135 oparty jest konstrukcyjnie na ciężkich, stacjonarnych modelach XE, które są znane z ekstremalnej wytrzymałości. Urządzenie świetnie sprawdza się w pracy z ciężkimi kłodami o średnicy do 133 cm. Hydrauliczne, składane przedłużenie pozwala na cięcie nawet 10 metrowych kłód. Maszyna zapewnia wygodny dostęp do piły dzięki możliwości hydraulicznego otwierania pokrywy. Operator zyskuje wygodę pracy dzięki specjalnemu dachowi, który chroni przed deszczem i słońcem, a dodatkowo w tym modelu można zastosować różne kabiny.

Wyposażenie hydrauliczne sprawia, że manipulacja tymi kłodami w zakresie ich ładowania, obracania, przesuwania czy blokowania odbywa się bardzo prosto. Fot. SERRA
Sprawdzi się nawet z bardzo ciężkimi kłodami
Trak mobilny SERRA XT 135 posiada masywne, stalowe 20-milimetrowe wsporniki, które łączą dwie belki dwuteowe o wysokości 300 milimetrów i dzięki temu tworzą odporny fundament nawet dla wyjątkowo ciężkich kłód. Elementy te są ocynkowane ogniowo, co przekłada się na długą żywotność urządzenia. Wyposażenie hydrauliczne sprawia, że manipulacja ciężkimi kłodami w zakresie ich ładowania, obracania, przesuwania czy blokowania odbywa się bardzo prosto. Opcjonalnie można wydłużyć ramę urządzenia, stosując hydraulicznie składane przedłużenie, dzięki czemu na traku można ciąć kłody do 10 metrów.
Model XT posiada profesjonalną, pochylaną głowicę piły z regulowanym naprężeniem oraz wszystkimi dostępnymi dodatkami. Nad ostrzem piły (o szerokości 120 lub 140 milimetrów) znajduje się dodatkowe 50 centymetrów miejsca, co pozwala na łatwy dostęp do ścinek. 300-milimetrowa odległość zaciskowa sprawia, że do kłód o mniejszych średnicach można zastosować krótsze brzeszczoty. Maszyna posiada wygodny dostęp do piły dzięki hydraulicznemu otwieraniu pokrywy. Średnica koła wynosi 80 centymetrów.
Trak mobilny SERRA XT 135 jest dostępny z różnymi opcjonalnymi rozwiązaniami sterującymi dla większego komfortu operatora. Kompaktowy kokpit „V-Cockpit Maxi” można wyposażyć w maksymalnie cztery jednostki sterujące. Duża, mobilna kabina ze składanym dachem chroni operatora przed słońcem i deszczem, a dodatkowo dostępna jest m.in. opcjonalna komfortowa kabina z regulacją wysokości.
Dane techniczne traka XT135:
– długość kłody – od 70 cm do opcjonalnie 10 m
– średnica kłody – 133 cm
– miejsce ponad piłą – 50 cm
– miejsce pod piłą – 111 cm
– szerokość cięcia – 100 cm
– moc silnika – 18,5 kW elektryczny lub 22 kW elektryczny (opcja)
Wymiary piły:
– szerokość – 120 lub 140 mm
– grubość – 1,1 lub 1,2 mm
– długość – 5,5 do 6 m
Wyposażenie hydrauliczne:
– manipulacja kłodą (hydrauliczna)
– posuw (elektryczny/hydrauliczny)
– ustawianie wysokości (elektryczne)
– ustawianie prowadzenia piły (hydrauliczne)
Galeria
Automatyzacja pozwala wyprzedzić konkurencję nie o jeden krok, ale o kilkanaście!
Inwestycje w Usługowym Zakładzie Stolarskim „WOODY”

Dodane:
2 tygodnie temu/
22 maja 2023
Wycinanie schodów nie w trzy dni, ale w kilka godzin. Dwukrotnie przyspieszony montaż. Minimalna ilość odpadu drzewnego i znaczna oszczędność surowca. Najwyższa jakość, doskonała powtarzalność oraz elastyczność produkcji. Błyskawiczne pomiary u klienta bez jakichkolwiek pomyłek. Możliwość projektowania z dziecięcą łatwością nawet skomplikowanych kształtów schodów oraz dowolne zmiany w projekcie. Zaawansowana wizualizacja jako skuteczny element marketingowy. Zaoszczędzenie na kosztach pięciu pracowników oraz wyeliminowanie ciężkiej, fizycznej pracy. A do tego rosnąca liczba zleceń oraz przewaga konkurencyjna na dobre kilka lat. Jak do tego doszło? Wystarczyła trafiona inwestycja w automatyzację.
Laser pomiarowy Flexijet 3D, zaawansowany program do projektowania schodów Compass oraz maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx – to trio, które sprawiło, że produkcja w Usługowym Zakładzie Stolarskim „WOODY” weszła na nowy poziom.
– Dziś nie wyobrażam już sobie produkcji schodów ręcznie – mówi Grzegorz Mazur z firmy „WOODY” z Polanowa, który omawiając inwestycję w swoim zakładzie nazywa ją „przełomową” oraz otwarcie zachęca wszystkie, nawet małe firmy do podjęcia tego kroku.
Związani ze schodami od początku
Usługowy Zakład Stolarski „WOODY” to rodzinne przedsiębiorstwo, które powstało w lipcu 2009 roku. Od początku działalności zajmowało się produkcją schodów. Na przestrzeni lat w ofercie produkcyjnej pojawiły się także drzwi, szczególnie wtedy, kiedy zamówień na schody było mniej, ale nie tylko.
– Od początku chcieliśmy wychodzić naprzeciw wymaganiom odbiorców i dlatego na kartach historii zapisały się także drzwi produkowane jako kompleksowa oferta dla osób, którym zależało na spójności koloru czy designu. Niektórzy klienci preferują współpracę z jednym producentem. To właśnie dla nich oferowaliśmy drzwi, a czasem dodatkowo listwy przyścienne, stoły czy parapety. Chociaż drzwi dostępne były w ofercie tylko przez kilka lat, to z czasem pojawiają się takie zapytania i zdarza nam się wykonać takie zlecenie – mówi Grzegorz Mazur.
Firma „WOODY” rozpoczęła od realizacji zleceń dla lokalnych odbiorców, ale szybko o jakości oferowanych schodów przekonali się klienci zagraniczni. Dziś eksport stanowi 80 proc. udziału w produkcji, a 20 proc. wytwarzanych schodów trafia do polskich domów.
– Pierwsze schody na eksport zostały wysłane do Szwecji, kolejne do Niemiec, Holandii i Belgii. Obecnie nasz zasięg jest ogromny. Dostarczaliśmy nasze wyroby nawet do Anglii. Aktualnie głównymi krajami, do których eksportujemy, są: Niemcy i Dania. Za granicą działają nasi przedstawiciele, główny zlokalizowany jest w Hanowerze. W Niemczech coraz częściej zdobywamy zlecenia poprzez polecenia klientów, bez pośredników. Tak samo wygląda sprawa w Polsce. Jedyną reklamą jest prowadzenie funpage’u na portalu społecznościowym. Większość zleceń w kraju pojawia się z polecenia, od klienta do klienta, tak zwaną „pocztą pantoflową”, co świadczy o zadowoleniu z naszych wyrobów – dodaje Grzegorz Mazur.
Wśród odbiorców „WOODY” są klienci indywidualni, jak również deweloperzy, którzy współpracują z firmą już od kilku lat oraz wyposażają domy w podłogi i schody.
Materiały najwyższej jakości i nowoczesne projekty
Do produkcji firma stosuje głównie drewno europejskie, czyli dąb, buk i jesion, aczkolwiek zdarzają się coraz częściej projekty z orzecha amerykańskiego, merbau, mahoniu czy sapeli. Ze względu na nadmorską lokalizację do zakładu zwracają się także właściciele lokalnych domków letniskowych z zamówieniami na schody sosnowe.
Na życzenie klienta „WOODY” jest w stanie wyprodukować schody z każdego rodzaju drewna. Producent stawia na materiał najwyższej jakości, który kupuje bezpośrednio od niemieckich tartaków. Wcześniej zamawiane polskie lokalne drewno nie spełniało wymagań jakościowych firmy. W swojej produkcji przedsiębiorstwo stosuje także szkło hartowane, które dodatkowo może być laminowane, a także różnorodne metale.
– Obecnie w projektach schodów wykorzystujemy bardzo dużo łączonych materiałów. Szkło w projektach schodów jest bardzo modne. Coraz częściej balustrady w schodach są szklane lub ze stali nierdzewnej. Czasem zdarza się, że w całym projekcie jest więcej szkła niż drewna, barierki są metalowe lub całoszklane. Istnieje bardzo duża różnorodność w zakresie łączenia drewna z metalem oraz szkłem – mówi Grzegorz Mazur.
Firma oferuje schody tradycyjne, gięte, stelażowe (półkowe wychodzące ze ściany), a także obłożenia schodów betonowych, balustrady na profilach aluminiowych i na schody marmurowe. Gama produktów jest duża. Producent wykonuje schody policzkowe, siodełkowe, bolcowe, gięte, dywanowe i inne. Barierki mogą być szklane, metalowe, drewniane, wycinane z blachy (ażurowe). Zakład jest otwarty na nowe wyzwania i często wykonuje schody na podstawie nietypowego zdjęcia przesłanego np. przez klienta.
– Staramy się im pomagać, niektórzy potrzebują czegoś nietypowego. Myślę, że jesteśmy w stanie wykonać każde schody. Obecnie bardzo dużo zamówień mamy na schody stelażowe, tak zwane schody półkowe ze szklaną balustradą. W ostatnim czasie zauważyliśmy także trend na schody na centralnym policzku metalowym. Typowe drewniane schody z drewnianą balustradą zdarzają się bardzo rzadko, chociaż są one nadal popularne na rynku skandynawskim. Indywidualni klienci poszukują nietypowych projektów oraz fikuśnych schodów połączonych z metalem i szkłem – dodaje nasz rozmówca.
Bogata oferta i mnogość projektów niosą za sobą wyzwania
Ze względu na różnorodność odbiorców firma realizuje bardzo różne projekty. Oznacza to nie tylko zróżnicowanie na produkcji, ale także stanowi pewne wyzwanie logistyczne, szczególnie dlatego, że „WOODY” samodzielnie przeprowadza każdy pomiar i montaż.
– Do każdego domu musimy dojechać, wykonać odpowiednie pomiary, wysłać projekty, a dopiero po akceptacji klienta rusza produkcja. Następnie przeprowadzamy montaż. Jesteśmy zaangażowani w nasze projekty w stu procentach – od początku, do końca – od pomiaru, aż po montaż. Nie korzystamy z firm zewnętrznych, wszystko montujemy sami – tłumaczy Grzegorz Mazur.
Chociaż pomiar i montaż są dla firmy czasochłonne, a nawet czasem zwalniają produkcję, to „WOODY” nie planuje zmiany swojej strategii.
– Nie jesteśmy dużym zakładem. Zatrudniamy średnio od 5 do 8 osób. Od kiedy zainwestowaliśmy w CNC, nie potrzebujemy już nikogo więcej. Doskonale dajemy sobie radę ze zleceniami. Dzięki maszynie możemy wyprodukować 15 – 18 kompletów schodów miesięcznie. Tym, co obecnie nas wstrzymuje są montaże, bowiem zajmują one najwięcej czasu. To właśnie one wykluczają nas z większej produkcji, bo czasem jednocześnie prowadzimy na przykład dwa montaże w dwóch różnych miejscach, a w zakładzie pozostają jedynie dwie lub trzy osoby. Bez usługi montażu istnieje możliwość wyprodukowania nawet 25 do 30 kompletów – wyjaśnia nasz rozmówca. – Wykonujemy samodzielnie montaż ze względu na to, że chcemy zaoferować jak najwyższą jakość oraz odpowiednio „dopieścić” każde schody. Ważne jest dla nas to, aby zostały one odpowiednio zamontowane i wyglądały dokładnie w ten sam sposób, jak zaplanowaliśmy i zaprojektowaliśmy. Jest to dla nas bardzo istotne. Jesteśmy firmą rodzinną, w której pracuje czterech braci. Jeden z nas zawsze wybiera się na montaż, aby wszystkiego dopilnować. Schody mają być wykonane tak, żeby klient mógł powiedzieć od razu „WOW!”. Naszym celem jest, aby były wykonane perfekcyjnie, bez poprawek. Definitywnie jakość jest u nas na pierwszym miejscu. Zawsze na to stawialiśmy, od początku działalności. Przykładamy też dużą wagę do zapobiegania zarysowaniom w transporcie czy uszkodzeniom na montażu, ponieważ ze względu na skomplikowane kształty czasem jest takie ryzyko.
Specjaliści „WOODY” odwiedzają nawet zagranicznych odbiorców zarówno jeśli chodzi o pomiar, jak i montaż.
– Tylko jeden z naszych zagranicznych odbiorców sam wysyła nam pomiary, na podstawie których przygotowujemy rysunki i projekty, a po ich akceptacji rusza produkcja. W większości zamówień jeździmy do każdego domu i wykonujemy pomiary samodzielnie – dodaje Grzegorz Mazur.
Nowy system pomiarowy Flexijet 3D
– Od ubiegłego roku mamy system pomiarowy Flexijet 3D zakupiony od polskiego przedstawiciela, który znacznie ułatwił pracę. Automatycznie wykonywany jest skan całej klatki schodowej, ścian, drzwi, a nawet okien, a następnie wszystkie wymiary przesyłane są do komputera. Urządzenie przy każdym uderzeniu pomiaru dodatkowo robi zdjęcie – tłumaczy nasz rozmówca.
Wyjaśnia on, że jest to szczególnie przydatne np. przy obłożeniu schodów betonowych.
– Takie kompletowanie pomiarów za pomocą lasera jest dużo prostsze i szybsze. Możemy łatwo sczytać odpowiednie kąty, nierówności na ścianach czy na betonie. Jest to duża pomoc przy produkcji. To tak, jakbyśmy mieli odlew betonowy w naszym zakładzie. W komputerze możemy łatwo sprawdzić każde miejsce i ponownie je zmierzyć. Mamy ciągły dostęp do wszystkich danych. To eliminuje pomyłki i przyspiesza pracę – dodaje Grzegorz Mazur.
Projekt, który decyduje o sukcesie
Po skompletowaniu wymiarów przesyłane są one do biura. Następnie firma korzysta z najnowszego oprogramowania oraz tworzy projekt i wizualizację.
– Program dostarczyła nam firma Compass. Uważam, że jest to najlepszy program do projektowania ekskluzywnych oraz trudnych schodów, który jednocześnie jest bardzo intuicyjny w obsłudze. Jest w stanie „podpowiedzieć” bardzo dużo i wiele „zauważyć” już na początku projektowania. Mowa tu o niedogodnościach dla klienta lub przy montażu. Program wyposażony jest w odpowiednie ostrzeżenia, np. w zakresie wysokości pomiędzy stopniem i stropem czy też wysokości poręczy, co pozwala zapobiec niewłaściwemu wyprodukowaniu schodów. Ten bardzo ciekawy i rozbudowany program projektowy posiada wiele modułów możliwych do zintegrowania na określonym etapie rozwoju firmy, dzięki czemu można dopasować go do wymagań i dlatego mówimy, że nie jest to jeden produkt, ale kompleksowe rozwiązanie.
Dodatkowe moduły, np. do schodów giętych, lampek w schodach czy mocowań do szkła, można dokupić w dowolnym momencie. Tym, co daje nam ten program jest także pełna wizualizacja, którą możemy przedstawić klientowi i pokazać, jak będą wyglądały jego schody, ale w pełnej perspektywie. Na projekcie klient zobaczy dosłownie wszystko: swoją klatkę schodową z oknem, grzejnikiem, drzwiami, lampką, włącznikiem światła, a nawet wybraną podłogą – opowiada Grzegorz Mazur i dodaje, że od samego projektu zależy bardzo dużo.
– Mieliśmy już takie sytuacje, w których klient wybierając spośród dwóch ofert decydował się na naszą przede wszystkim ze względu na otrzymaną wizualizację. Odbiorcy wspominali nam o tym, że projekty przygotowane przez inne firmy nie oddawały tak dobrze realizmu finalnego produktu, dlatego preferowali współpracę z nami. Otrzymywaliśmy zlecenia właśnie ze względu na profesjonalną wizualizację – dodaje przedstawiciel firmy. – Bardzo chętnie zapraszamy klientów do naszego warsztatu, pokazujemy wszystkie materiały, wzory i kolory, a także produkcję.
Zdajemy sobie sprawę z tego, że zainteresowany nie zawsze może wyobrazić sobie, jak będzie wyglądał efekt końcowy, dlatego program jest tak pomocny. Jesteśmy w stanie w prosty sposób zaprojektować schody, łącznie z klientem, siedząc przy jednym biurku, a także łatwo zmienić elementy proste na krzywoliniowe oraz porównać projekty. Co bardzo ważne, program pozwala na łatwe i szybkie modyfikacje, dzięki czemu oferujemy klientom zmiany projektu bezpłatnie. Compass umożliwia stworzenie ciekawej wizualizacji, a następnie obracanie schodów pod każdym kątem i prezentowanie z dowolnej strony, a do tego właśnie w konkretnym ujęciu klatki schodowej klienta i z ogromem detali. Są to szczegóły, które mogą wydawać się na pierwszy rzut oka nieistotne, ale stanowią bardzo dużą wartość dla odbiorcy, szczególnie dlatego, że naszymi klientami są często osoby wyposażające pierwsze domy i trudno jest im sobie wyobrazić określone typy schodów w danej przestrzeni. Program jest w naszej produkcji najważniejszy. Bez niego nie bylibyśmy w stanie klientom nic zaoferować, ponieważ nie moglibyśmy im nic pokazać. Podkreślę raz jeszcze, że czasem, pomimo nieco wyższej ceny, odbiorcy decydowali się na nasze projekty i realizacje właśnie dzięki wizualizacji.
Program Compass to nie tylko ogromna zaleta przy projektowaniu, ale także duża pomoc przy zamówieniu szkła, co odbywa się poprzez listę DXF i pozwala współpracującej firmie na odpowiednie wycięcie na maszynach CNC szklanych elementów dla zakładu „WOODY” i nie ma tu mowy o żadnych pomyłkach.
– Kilka lat temu nie mieliśmy oprogramowania, które umożliwiało wysyłanie DXF, ale pracowaliśmy na szablonach i niestety pojawiały się błędy – dodaje nasz rozmówca. – Z firmą Compass jesteśmy związani praktycznie od początku działalności. Chociaż mieliśmy wtedy też maszynę, która miała już swoje oprogramowanie, to naprawdę nie mogliśmy się w nim połapać. Praca wyglądała w ten sposób, że przygotowywaliśmy najpierw cały projekt w programie Compass, który następnie przerysowywałem do maszyny na programie innego producenta. Znam strukturę innych programów i mam porównanie. Widzę ogromne możliwości, jakie daje program tej firmy oraz doceniam to, jak bardzo jest intuicyjny. Nie trzeba być specjalistą w tej dziedzinie, aby się nim posługiwać. Chociaż nasze nowe centrum CNC także ma swój program, który również jest bardzo prosty w obsłudze i można na nim wykonać wiele elementów.
Dodatkową zaletą dla producenta jest możliwość komunikacji programu Compass z maszyną numeryczną.
– Decydując się na centrum obróbcze stwierdziliśmy, że wybierzemy opcję dodatkową, jaką jest stół z automatycznie ustawianymi przyssawkami. Program daje nam możliwość zaprojektowania ich ustawienia z biura, co odbywa się automatycznie – zapewnia nasz rozmówca. – Kolejną dodatkową opcją, tym razem w samym programie, jest postprocesor CAM, który przekształca rysunek z programu Compass na język maszyny, a to z kolei sprawia, że generowanie całych schodów na centrum obróbczym odbywa się jednym kliknięciem i zajmuje 20 sekund. Oczywiście można projektować na maszynie z plików DXF, wysyłając dane osobno, ale wtedy trzeba do każdej operacji przypisać narzędzia. Zajmuje to więcej czasu i można tu popełnić błędy. Dzięki konfiguracji programu z maszyną narzędzia są przypisane automatycznie i program „wie”, których powinien użyć w określonych operacjach. Postprocesor CAM jest dużym ułatwieniem i jedną z wielu opcji dodatkowych, które można uzgodnić z przedstawicielem Compassu i skorzystać z ich doradztwa. Pomoc ze strony tej firmy jest nieoceniona. Nawet obecnie, kiedy mamy problem z zaprojektowaniem różnych nietypowych, giętych konstrukcji, to łączymy się z nią online i uzyskujemy niezbędne wskazówki.
Od maszyn z drugiej, a nawet trzeciej ręki do pierwszego, nowego urządzenia
„WOODY” obecnie posiada w zakładzie wiele nowych urządzeń, chociaż, jak wyjaśnia nasz rozmówca, historia zaczęła się od maszyn używanych.
– Kiedy otwieraliśmy zakład w 2009 roku, to nie myśleliśmy o tym, że zakupimy jakąkolwiek maszynę CNC, a po kilku latach drugą. Na początku było to niewyobrażalne, szczególnie w czasach, kiedy pracowaliśmy na używanych maszynach do remontu, pochodzących z drugiej czy trzeciej ręki. Udało się nam przepracować na nich odpowiedni czas i zarobić na nowe urządzenia – wspomina Grzegorz Mazur.
W firmie znajdziemy m.in. grubościówkę, szlifierkę szerokotaśmową, piłę formatową, wyrówniarkę, prasę hydrauliczną do klejenia, piły do cięcia wzdłużnego, czopiarkę, która umożliwia łączenie krótkich elementów na mikrowczepy, a także wiertarkę pionową i frezarkę dolnowrzecionową czy pięcioosiowe centrum sterowane numerycznie. Zakład ma także własne lakiernię i tokarnię, która pozwala produkować tralki na podstawie zdjęć klienta i wykonywać nowe wzory.
– Poza odpowiednim programem i materiałem najwyższej jakości, bardzo istotne jest dla nas, by wykonywać wszystkie operacje samodzielnie: od rozcięcia tarcicy, przez struganie, aż po klejenie i pakowanie. Duże znaczenie w naszej produkcji ma prasa hydrauliczna. Sporą uwagę przykładamy także do właściwego rozcinania tarcicy dla uzyskania odpowiedniego poziomu odprężenia surowca, co jest także bardzo istotne. Liczą się też odpowiednie kleje, a także dokładność wszystkich innych operacji typu struganie i szlifowanie, co odbywa się w dużej części automatycznie. Chociaż niektóre schody, głównie gięte, wymagają nieco ręcznej pracy, to w naszym zakładzie jest jej obecnie dużo mniej, a to szczególnie za sprawą maszyny CNC. W produkcji stosujemy także laser konturowy, który zamocowany nad centrum obróbczym umożliwia dokładne rozłożenie materiału na maszynie, a tym samym pozwala na zminimalizowanie odpadów produkcyjnych i tym samym zaoszczędzenie na surowcu. Dużo uwagi przykładamy też do pakowania, co odbywa się ręcznie i pozwala nam na sprawdzenie jakości przed ostatecznym skompletowaniem zamówienia – oznajmia Grzegorz Mazur.
– Ponieważ była to maszyna używana, to niestety nie zawsze była gotowa do pracy i czasem sprawiała nam problemy, szczególnie wtedy, kiedy była najbardziej potrzebna. Dwa lata temu doszliśmy do wniosku, że trzeba iść do przodu oraz kupić większe, nowsze i sprawniejsze centrum obróbcze, które mogłoby wykonywać więcej produktów. Poprzedni model wykonywał sporo operacji, ale niestety nie wszystkie, które były nam potrzebne. Dlatego przy ostatniej inwestycji zdecydowaliśmy się na 5 osi, co daje więcej możliwości oraz sprawia, że maszyna jest niezawodna – wyjaśnia nasz rozmówca.
„WOODY” wybrała model accord 25 fx marki SCM.
– W wyborze najwięcej pomógł nasz instalator, człowiek wiedzący, moim zdaniem, wszystko o maszynach CNC oraz programach do projektowania typu CAD. Włożył najwięcej pracy i czasu w nasze szkolenie oraz wdrożenie całego procesu automatyzacji produkcji w zakładzie. To wyjątkowy specjalista w zakresie wdrożeń nowych technologii. Pan, o którym mowa, doskonale zna strukturę oprogramowania, instalacji narzędzi czy ścieżki torów, jakie zastosowano przy naszym wdrożeniu. Jest to osoba posiadająca ogromną wiedzę na temat oprogramowania, instalacji czy procesu wdrażania produkcyjnego w dużych zakładach produkujących – uwaga – 250 kompletów schodów miesięcznie! Dzięki temu odwiedziliśmy zakład, który pracuje na programie Compass i podobnej maszynie oraz porozmawialiśmy z operatorem i projektantem, a przede wszystkim z nim, jako instalatorem. Ponadto, otrzymaliśmy dużo wskazówek, nie tylko w zakresie samego programu, ale także stosowanych narzędzi i również zasugerował współpracę z SCM, jako dostawcą technologii – mówi Grzegorz Mazur. – Ostateczna decyzja była o tyle prosta, że wszystkie nasze nowe maszyny i urządzenia pochodzą od SCM. Serwis, który świadczyła ta firma na przestrzeni lat, był doskonały. Bardzo dużym aspektem w wyborze dostawcy maszyny jest właśnie serwis. W przypadku SCM jest szybki i w języku polskim; większość części zamiennych jest dostępna z krajowego magazynu. Serwisanci są doskonale przeszkoleni i szybko dojeżdżają na miejsce. Co ważne, sam serwis jest bardzo rozbudowany i możemy na przykład połączyć się z infolinią, a także bezpośrednio z serwisantem online i jest on bardzo często w stanie wskazać, z jakiego rodzaju problemem mamy do czynienia. Ostatnio mieliśmy na przykład sytuację związaną z przyciśniętym wężykiem. Już po chwili zdefiniowano usterkę; serwisant wyjaśnił, co mamy sprawdzić i gdzie spojrzeć. Problem został wyeliminowany w ciągu godziny. Maszyna nie stanęła na kilka dni ani miesięcy. To właśnie w większości przeważyło o tym, że zdecydowaliśmy się na firmę SCM, ponieważ posiada ona polski serwis oraz szybki dostęp do części zamiennych.
Nowa maszyna została skonfigurowana pod potrzeby firmy „WOODY”. Producent zdecydował się m.in. na automatyczne przyssawki.
– Automatyczny stół i automatyczne przyssawki na początku wydawały nam się zbędne, a dziś – bardzo potrzebne. Znacznie usprawniają one pracę i pozwalają na wyeliminowanie złych ustawień samego stołu. Manipulacje ręczne zawsze obarczone są ryzykiem błędu ludzkiego i mogą skończyć się np. przefrezowaniem źle ustawionej przyssawki i jej zniszczeniem – wyjaśnia specjalista z „WOODY”.
Nowe pięcioosiowe centrum numeryczne pozwoliło także producentowi na mniejsze obawy o problemy kadrowe.
– Jesteśmy małym zakładem produkującym kilkanaście kompletów schodów miesięcznie i muszę przyznać, że maszyna CNC ułatwia funkcjonowanie całej firmy. Przede wszystkim nie trzeba myśleć o nowych pracownikach. Zakład mieści się w małym miasteczku, gdzie stolarni jest bardzo dużo i pozyskanie pracownika, który ma pojęcie o schodach, jest niezwykle trudne. Szanujemy się z innymi producentami wzajemnie i nie próbujemy podbierać sobie pracowników. Posiadanie maszyny CNC daje nam się odczuć tak, jakbyśmy mieli pięć osób na zakładzie więcej. To jest technologia, którą robimy trzy, cztery kroki do przodu. Nie wyobrażam, jakbyśmy mieli znowu robić schody ręcznie. Wykonujemy je od 13 lat i oczywiście na początku były one robione ręcznie, ale po zakupie pierwszej maszyny, kiedy okazało się, że pracę można wykonywać szybciej, łatwiej i ładniej, to wiedzieliśmy jaki kierunek obrać- dodaje nasz rozmówca.
Wyprzedzić konkurencję i nie zostać w tyle
– Inwestycja w nowe technologie jest czymś bezcennym i pozwala wyprzedzić konkurencję nawet o kilkanaście kroków. Dzięki przeprowadzonym wdrożeniom jesteśmy w stanie wykonać schody dokładniej, szybciej i w konkurencyjnych cenach.
Szczególnie ze względu na to, że obecnie praca człowieka nie jest tania. Zastąpienie pięciu pracowników jedną maszyną naprawdę się opłaca, szczególnie jeśli dodamy do tego koszty wynagrodzenia oraz opłaty ZUS. Leasing takiej maszyny w porównaniu do wspomnianych kosztów jest korzystny. Dzisiaj jest to dla nas oczywiste, chociaż nie zawsze było. To jest naturalne, że przed inwestycją pojawia się jakiś strach – czy na przykład będzie odpowiednia liczba zleceń lub czy damy sobie radę z obsługą. Jesteśmy młodą ekipą, ale nie mamy bardzo zaawansowanej wiedzy o komputerach oraz trudnych programach CAD, a obsługa naszych technologii nie sprawia nam żadnych problemów. Myślę, że każdy mniejszy czy większy zakład produkujący schody powinien obrać kierunek technologii cyfrowej, zaczynając od samego pomiaru, a kończąc na produkcji. Doskonale wiemy, że chociaż „Kto nie idzie do przodu, ten się cofa”, to jednak czasem jest jednak trudno wykonać ten pierwszy krok – zapewnia Grzegorz Mazur.
Przedsiębiorstwo nie zatrzymuje się w rozwoju. W niedalekiej przyszłości ma powstać nowa, większa hala lakiernicza z robotem malującym, a dodatkowo rozważa zakup robota do załadunku na CNC. Jeśli zamówień będzie więcej, to także kolejnej maszyny sterowanej numerycznie.
– Lokalne firmy zaczynają do nas zgłaszać się po zaprojektowanie i wycięcie schodów. I to jest dodatkowy atut wspomnianej inwestycji, która pozwoliła nam na poszerzenie oferty. Obecnie nie wykorzystujemy w pełni możliwości maszyny i ma ona przerwy w swojej pracy, które możemy przeznaczyć na przygotowanie projektu i wycięcie schodów jako podwykonawca. Aktualnie poszukujemy nowych odbiorców i kooperantów, dla których moglibyśmy realizować jeszcze więcej usług cięcia – dodaje nasz rozmówca. – To jest dodatkowa możliwość, o której warto pamiętać.
Napisało do nas kilka osób z Polski, pytając, co było impulsem do zakupu maszyny CNC, bowiem wiedzieli, że jesteśmy małym zakładem. Wśród nich pojawił się między innymi przedsiębiorca ze Śląska, który zastanawiał się nad zakupem takiego urządzenia, jednak obawiał się, że nie wykorzystałby jej potencjału do końca, ponieważ byłaby dla niego za duża. Wykonuje on zaledwie kilka kompletów miesięcznie, ale chce rozpocząć usługowe wycinanie dla innych. Odpowiedziałam, że zdecydowanie jest to kierunek, w którym należy się rozglądać. Praca człowieka jest coraz droższa, pracownicy są wymagający. Maszyna nie ma urlopów i może pracować wtedy, kiedy chcemy, a do jej obsługi wystarczy jedna osoba. To właśnie jest przyszłość.
Jak wyjaśnia nasz rozmówca, decyzja o zakupie CNC była także pokierowana troską o załogę: „Ważne dla nas było to, abyśmy mieli jak najmniej trudnej i fizycznej pracy przy produkcji schodów. Chcieliśmy zwolnić naszych pracowników z ciężkiej pracy na frezarkach ręcznych oraz wyeliminować niedokładności, które czasem powstawały”.
Porozmawiajmy o oszczędnościach
Za sprawą inwestycji w nowe technologie „WOODY” zyskała ogromne oszczędności materiałowe i czasowe. Przyczyniły się do tego lasery, program, a także CNC.
– Warto jako przykład podać wykonanie nakładek na schody betonowe, gdzie zaoszczędziliśmy sto procent zarówno na produkcji, jak i montażu. Produkcja takich schodów jest bardzo wymagająca. Przede wszystkim trzeba wykonać szablony, które przywozi się do firmy i odbija na wstępnie wykrojonym materiale, a następnie ręcznie przycina z nadmiarami. Potem jedzie się na budowę, gdzie nadmiary należy pozaznaczać i odciąć. Czasem okazać się może, że coś odcięło się niepotrzebnie i w efekcie element jest za krótki. Flexijest 3D i Compass są tak dopasowane do tej pracy, że wyeliminowały konieczność zastosowania u klienta piły i jakiegokolwiek podcinania do dopasowania schodów. To, co zostało wycięte na maszynie, idealnie pasuje na montażu. Wcześniej jeden komplet schodów betonowych montowaliśmy przez dwa dni. Teraz robimy dwa komplety w jeden dzień. Ponadto nie ma przy tym żadnych odpadów ani zbędnego bałaganu u klienta. Sama produkcja schodów z maszyną jest krótsza nawet o sto procent. Przed inwestycją ręcznie wycinaliśmy schody w dwa dni. Dziś odbywa się to w kilka godzin, a dostępne technologie pozwalają nam wyciąć w jeden dzień 2 lub 3 komplety schodów – opowiada Grzegorz Mazur.
Nie bać się komputeryzacji
– Chciałbym zaznaczyć, aby firmy, które rozważają takie inwestycje, nie bały się komputeryzacji. Przedsiębiorstwa, które nie inwestują w technologie i pracowników, nigdy nie będą miały takich samych możliwości. Ja czułem pewne naciski z góry, że jeżeli teraz nie pójdziemy do przodu, to inni nas wyprzedzą i nie będziemy mogli zaoferować takich schodów i cen, jak oni. Skrócony czas pomiaru, szybsza produkcja i montaż to znaczne oszczędności. Jadąc na montaż wystarczy pokój w hotelu na jeden dzień, a nie dwa. To jest kolejna bardzo duża oszczędność, która może być przełożona na klientów. Czasy są teraz nieco gorsze, w Polsce spada popyt na schody, co wiąże się z problemami kredytowymi konsumentów. Inwestując w automatyzację można tym samym nieco zahamować ceny dla ostatecznych klientów. W tym roku będziemy inwestować w fotowoltaikę, bowiem prąd znacznie podrożał i jesteśmy zmuszeni płacić cztery razy więcej niż w połowie ubiegłego roku. Dlatego jesteśmy na etapie finalizowania inwestycji w panele fotowoltaiczne, które rozwiążą problem całego zapotrzebowania na prąd. Chcemy zrealizować tę inwestycję też po to, aby zahamować ceny dla klientów. Nie da się ukryć, że tego typu koszty w którymś momencie przekładają się na odbiorcę. Dlatego zaznaczę raz jeszcze, że chcąc produkować schody o wysokiej jakości oraz rozsądnych cenach, trzeba inwestować w technologie takie, jak cyfrowy pomiar i produkcja komputerowa. Inwestycja w maszynę koncentrowała się na zyskach dla naszego zakładu, ale także dobru klienta, bo jeżeli jesteśmy w stanie wykonać schody nie w tydzień, a w trzy dni, to możemy w tym momencie nieco zmodyfikować cenę i wykonać je taniej niż firmy, które robią to ręcznie – dodaje nasz rozmówca.
Mikroseryjna produkcja w małym zakładzie
Za sprawą inwestycji producent schodów zyskał także możliwość wytwarzania schodów w małych seriach.
– Niedawno deweloper zamówił u nas kilkadziesiąt kompletów identycznych schodów. Wystarczyło wykonać tylko jeden projekt i cała mikroseryjna produkcja mogła wystartować. Nie zmieniały się żadne ustawienia maszyny i wszystkie komplety zrobiliśmy w ciągu miesiąca. Ktoś, kto ma wyłącznie produkcję ręczną, w ogóle nie byłby w stanie podjąć się tego zadania. Nadal przeważają u nas indywidualne zamówienie, ale pojawiają się też takie o większej powtarzalności. W tym momencie prace okołoprodukcyjne są jednorazowe, a elementy można wytwarzać bez końca.
Ważnym aspektem jest także to, że dotrzymujemy pełnej powtarzalności. Setny detal będzie taki sam, jak pierwszy. Ręcznie nie byłoby możliwości wyprodukować takich schodów o tak idealnie dokładnych wymiarach – mówi Grzegorz Mazur.
Praca z wymagającym klientem
– Mamy fantastyczną załogę, bez której ta inwestycja by się nie udała. Co ciekawe, końcowi odbiorcy oraz kontrahenci także doceniają nowości techniczne. Wielu klientów mieliśmy tylko ze względu na nasze pierwsze CNC. Nie miało znaczenia to, że była to maszyna stara. Odbiorcy szukali firm wykonujących usługi na centrach sterowanych numerycznie i chociaż mieli oni dostęp do tańszych ofert, to wybierali nasz zakład. Wiedzieli, że schody zostaną zrobione inaczej i dokładniej niż przy pracy ręcznej. Również odbiorcy doceniają już wspomnianą kilkukrotnie wizualizację, która nie tylko ułatwia decyzję zakupową, ale także eliminuje reklamacje na podstawie tego, że dany klient czegoś nie wiedział lub wcześniej nie widział. Obecnie wysyłamy maile i prosimy o zapoznanie się z wizualizacją oraz akceptację. Jest to bezpieczne wyjście dla producenta, pewien rodzaj umowy między mną a odbiorcą, która także dyscyplinuje kupującego. Znam firmę, która takich projektów nie wysyła i ma nieustające problemy. W obecnych czasach praca z klientami jest trudna i dotyczy to każdej branży. Bez oprzyrządowania i wyposażenia zakładu w technologie, a przynajmniej możliwości projektowe, produkcja byłaby dla nas dzisiaj nierealna. Po prostu nie moglibyśmy spać spokojnie, gdybyśmy produkowali schody, a następnie wysyłali je do klienta, który nie do końca je zaakceptował, bowiem ich wcześniej po prostu nie widział – informuje Grzegorz Mazur.
Technologie to podstawa
– Wszystkim, którzy myślą o wdrożeniu automatyzacji, chciałbym powiedzieć, aby się nie bać, nawet jeśli na razie nie mają zbyt dużo pracy lub zleceń. Myślę, że obecnie takie technologie są podstawą zarówno w większej, jak i mniejszej firmie. Dziś bez mocnego parku maszynowego zostałoby się znacznie w tyle. Zawsze miałem przeczucie bądź tak dobrą intuicję, że jeśli zrezygnujemy z szansy, która stoi przed nami, to nie będziemy w stanie później tych kroków nadrobić, ponieważ rynek zmienia się błyskawicznie. Obecnie trzeba być bardzo słownym, punktualnym i profesjonalnym. Opłaca się systematyczne wdrażanie i inwestowanie. Przykładem jest program Compass, który można kupić w wersji podstawowej za nieduże pieniądze, a dopiero później poszerzyć o dodatkowe funkcje. Warto skontaktować się z różnymi dostawcami oprogramowania, ale ze swojej strony uważam, że ta firma przeskoczyła konkurencję już kilka razy. Moim zdaniem, jeśli dziś dany zakład korzysta z projektowania usługowego, czyli za pomocą zewnętrznej osoby lub firmy, to już jest krokiem do tyłu. Dziś taki program jest podstawą i my bez niego nie dalibyśmy rady operować. Klienci doceniają, że ktoś przyjechał z profesjonalnym sprzętem i dokładnie wykonał swoją pracę. Technologie są dostępne i warto z nich korzystać, jeśli nie od razu, to chociażby etapami. My, dzięki inwestycjom, jesteśmy spokojniejsi o przyszłość, aczkolwiek nie chcemy zwalniać tempa. Wręcz przeciwnie – napędza nas to do dalszego rozwoju naszego przedsiębiorstwa – podsumowuje Grzegorz Mazur.
Technika, technologie, nowości
Geometria ostrza
Mikroruch II faza – opcja, jaką zastosowała firma BORAN w ostrzarce SOPW – pozwala zachować prawidłową geometrię kątów natarcia i przyłożenia piły

Dodane:
3 tygodnie temu/
16 maja 2023
Wszystkie piły z czasem ulegają stępieniu. Może nastąpić to bardzo szybko, ale umiejętne posługiwanie się nimi spowoduje, że będą długo i sprawnie pracowały. Wszystko zależy od ich użytkowania. W znacznym stopniu jest to uzależnione od obrabianego materiału. Piły tępią się szybciej przy cięciu różnego rodzaju płyt lub sklejek niż przy drewnie litym, ponieważ produkty drewnopochodne zawierają kleje oraz różne zanieczyszczenia. Istotne znaczenie mają też parametry cięcia, takie jak zachowanie odpowiedniej prędkości obrotowej piły czy zastosowane prędkości posuwu.

Ostrzarka SOPW-150 marki BORAN ostrzy piły tarczowe metodą na sucho. Fot. BORAN
– Użytkownik powinien przestrzegać wszystkich zaleceń producentów pił, ponieważ po przekroczeniu pewnego progu stępienia bardzo szybko następuje ich dalsze zużycie – mówi Maciej Borkowski z firmy BORAN. – Obciążenia występujące w procesie cięcia bardzo szybko wówczas wzrastają.
Jest kilka objawów zużycia piły. Przede wszystkim są to: wzmożony hałas podczas cięcia, możliwy spadek obrotów wrzeciona, rosnący pobór mocy, a także przegrzania piły. Można przy tym zaobserwować gorszą jakość powierzchni i krawędzi ciętego materiału, a sama piła ma tendencje do odchylania się na boki.
– Aby nie dopuścić do występowania takich zjawisk, należy systematycznie ostrzyć piły, zapobiegając tym samym nadmiernemu uch stępieniu – tłumaczy Maciej Borkowski. – Piłę widiową uważa się za stępioną, jeżeli zaokrąglenia ostrzy przekraczają promień od 0,1 mm.
Przedsiębiorstwo konstruuje ostrzarki do pił tarczowych. Oferuje model SOPW-150 z mikroruchem II faza, który umożliwia zachowanie prawidłowej geometrii ostrza zęba.
Rozwiązanie to polega na tym, że ściernica w pierwszej fazie wprowadzana jest w pewnej odległości od zęba, a następnie jest do niego dosuwana. Zapobiega to zeszlifowaniu końca ostrza zęba oraz w znacznym stopniu oszczędza ściernicę, chroniąc ją przed zaokrągleniem krawędzi nasypu ścierniwa.
„Rozwiązanie to polega na tym, że ściernica w pierwszej fazie wprowadzana jest w pewnej odległości od zęba, a następnie jest do niego dosuwana.”
– Produkowana przez nas ostrzarka SOPW-150 ostrzy piły tarczowe metodą na sucho – zapewnia Maciej Borkowski. – Zastosowana w niej ściernica ma nasyp ścierniwa dostosowany do tej metody ostrzenia, a konstrukcja, mimo swej prostoty, sprawia, że ostrzarka jest bardzo funkcjonalna. Można na niej ostrzyć piły o średnicy od 80 do 630 mm (opcjonalnie również większe) oraz wszystkie kształty zębów występujących w piłach tarczowych: proste, na przemian skośne i trapezowe. Dużą jej zaletą jest również to, że ostrzy zarówno kąty natarcia, jak i przyłożenia.

Rys. 1
Piłę widiową uważa się za stępioną, jeżeli zaokrąglenia ostrzy przekraczają promień od 0,1 mm.

Rys. 2
Szlifowanie ostrza: a. powierzchni natarcia, b. powierzchni natarcia i przyłożenia. W przypadku szlifowania tylko powierzchni natarcia warstwa zeszlifowana musi mieć grubość L1 (rys. 2a), natomiast w przypadku ostrzenia w jednym cyklu zarówno powierzchni przyłożenia, jak i natarcia (rys. 2b) zeszlifowane warstwy są znacznie mniejsze i pozwalają na wykonanie większej liczby ostrzeń.

Rys. 3
Pierwsza faza ostrzenia, czyli przysunięcie ściernicy do zęba do pewnej odległości.

Rys. 4
Mikroruch II faza – dosunięcie ściernicy do powierzchni zęba, po którym następuje właściwe ostrzenie. P-Z – ruch posuwisto-zwrotny wykonywany podczas ostrzenia.
Technika, technologie, nowości
Narzędzia dopasowane do potrzeb klientów
Ponad 20 lat doświadczenia

Dodane:
3 tygodnie temu/
16 maja 2023
POLCOMM to dynamicznie rozwijająca się na krajowym rynku firma, zajmująca się produkcją oraz kompleksową obsługą serwisową narzędzi stosowanych przez zakłady prowadzące działalność w zakresie obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Przedsiębiorstwo powstało w 2000 roku i ciągle rozbudowuje swój potencjał technologiczny. Poza narzędziami firma świadczy także usługi serwisowe.

Zestaw frezów profilowych PCD do produkcji drzwi. Fot. POLCOMM
Podlubartowski producent, firma POLCOMM, specjalizuje się w rozwiązaniach narzędziowych. Wytwórcy mebli, podłóg czy stolarki otworowej chcą wzorniczo odróżniać się od konkurencji, więc sięgają po narzędzia profilowe, które wykonywane są tylko dla nich. To pozwala im stworzyć portfolio charakterystyczne dla swojej marki.
Szybsze, sprawniejsze i tańsze procesy obróbcze
– W naszym przedsiębiorstwie takie narzędzia zaprojektujemy, przetestujemy, wykonamy i dostarczymy oraz oferujemy ich pełen serwis. Koncentrujemy się na produkcji narzędzi specjalistycznych, które zapewniają wytwarzanie formatek meblowych lub profili okiennych czy drzwiowych. Dysponujemy własnym biurem konstrukcyjnym, wykorzystując zaawansowane programy 3D do symulacji i projektowania. Dają one pewność, że wszystkie narzędzia są dostosowane do wymogów konkretnej maszyny oraz rodzaju obrabianego materiału. Staramy się dobierać właściwe rozwiązania narzędziowe. Jest to istotne w osiągnięciu wysokojakościowych wyrobów gotowych – oznajmia Iwona Paczuska z firmy POLCOMM. – Takie podejście jest ważne również z punktu widzenia usprawnienia prac. Konkurencyjny rynek zakłada rywalizację, dlatego chcemy, aby procesy obróbcze w zakładach naszych klientów przebiegały jeszcze szybciej, sprawniej i taniej. Firmy oczekują większej wydajności, dlatego pracujemy nad optymalizacją i zwiększeniem efektywności procesów produkcji. W takich usprawnieniach na pewno pomagają nam właściwie dobrane narzędzia. Choć stanowią one jedynie mały ułamek kosztów produkcji, to ich wpływ na przebieg procesu obróbki oraz jakość wyrobu jest ogromny.
Niezawodne ostrza diamentowe
Narzędzia, które gwarantują bardzo dobre efekty to te z diamentowymi ostrzami, które od wielu lat cieszą się niesłabnącym popytem. Producent zrealizował wiele projektów nasadzanych frezów profilowych z ostrzami PCD. Popularne są rozwiązania o modułowej budowie umożliwiającej wykonywanie skomplikowanych profili, ze zmienną geometrią ostrzy zapewniającą obrabianie materiałów z okleinami bez wyrwań oraz do profili, gdzie wymagana jest wysoka jakość obrabianej powierzchni. Diamentowe ostrza spełniają wysokie wymagania, jakie stawiają najnowsze trendy w procesach obróbczych. Cechuje je wysoka odporność na ścieranie i obciążenia dynamiczne. Narzędzia te w przemyśle drzewnym stosowane są do obróbki drewna litego twardego i egzotycznego oraz materiałów drewnopochodnych, takich jak MDF, sklejka, płyta OSB, wiórowa laminowana, surowa czy okleinowana folią finisz lub melaminą.
POLCOMM realizuje duże zamówienia do całych linii produkcyjnych, do których projektuje i wykonuje wiele narzędzi. Jest to poprzedzone dokładnym wywiadem u klienta, aby jak najlepiej dobrać optymalne rozwiązania.
Kompletne, zindywidualizowane rozwiązania
Wytwórcom drzwi POLCOMM dostarcza frezy profilowe z ostrzami diamentowymi przeznaczone do produkcji ościeżnic i skrzydeł drzwiowych.
– Większość sprzedawanych na rynku drzwi elementowych jest wykonana z płyty MDF i oferujemy kompleksową ofertę narzędzi do ich produkcji. W takim zestawie znajdziemy frezy do frezowania szprosów w skrzydłach elementowych, do frezowania felca w pionach i w poprzeczce górnej oraz frezowania spodu skrzydła. Dostarczamy kompletne zestawy rozwiązań, często zindywidualizowane, na przykład o małej masie, czy wykonane dodatkowo z wpustami. Dzięki temu możemy je stosować na obrabiarkach CNC, z uchwytem HSK 63F, jak również w pracy na strugarkach z wrzecionami. Wśród wielu zalet narzędzi z ostrzami PCD, to ich żywotność spowodowała szybki wzrost popularności na rynku. Czas pracy narzędzia diamentowego przy produkcji długich serii produkcyjnych jest dłuższy niż z węglika spiekanego. Jeden z klientów firmy przy produkcji elementu skrzydła drzwi wykonuje od 150 do 200 tysięcy elementów pomiędzy kolejnymi ostrzeniami. Inny natomiast pracuje tym samym zestawem narzędzi z ostrzami PCD przez cały czas na dwóch zmianach przez trzynaście miesięcy – zapewnia rozmówczyni.
Po tym okresie narzędzia są regenerowane, a diamentowe mogą być ostrzone nawet ośmiokrotnie. Cena zakupu narzędzia z kosztami jego regeneracji rozłoży się prawdopodobnie na osiem lat produkcji. Dla klienta istotne są wydajność i jednostkowy koszt obróbki. Cena nominalna zakupu specjalistycznego narzędzia musi zwrócić się w trakcie wydajnej i jakościowo lepszej produkcji.
Sukces wiertła puszkowego PCD
Rozwiązania z diamentowym ostrzem są także wśród oferowanych przez firmę wierteł. PCD są niezastąpione w wykonywaniu otworów w pakietach płyt HDF lakierowanych lub okleinowanych. Najczęściej diamentowe ostrza stosuje się w wiertłach puszkowych. Sprawdzają się też przy wierceniu otworów pod zawiasy, wykonywaniu gniazd w drewnie twardym, materiałach drewnopochodnych czy laminowanych oraz plastiku.
Produktem, który okazał się sukcesem, jest wiertło puszkowe PCD wykorzystywane do produkcji mebli z płyty komórkowej ze wstawkami płyty wiórowej.
– Jeden z największych producentów mebli oczekiwał od nas rozwiązania pozwalającego wykonać minimum osiem tysięcy otworów. Meble produkowane były z płyty komórkowej ze wstawkami płyty wiórowej, a problemem podczas obróbki było wyrywanie tych wstawek. Nasi konstruktorzy opracowali geometrię wiertła z ostrzami z diamentu polikrystalicznego, gdzie jedynie element stabilizujący ruch obrotowy wiertła wykonany został z węglika spiekanego. Wyjątkowe w tym narzędziu jest zastosowanie podwójnej liczby nacinaków o specjalnej geometrii i rozdzielacza wióra na powierzchni czołowej. Uzyskano narzędzie o niskich oporach skrawania, zapewniające tym samym lepszą wydajność. Szczególną zaletą jest wysoka jakość krawędzi otworu w materiałach z różnorodną okleiną. To rozwiązanie, które trzykrotnie przekroczyło oczekiwania klienta w zakresie liczby wykonywanych otworów – mówi Iwona Paczuska.
Nóż do toczenia – unikatowe rozwiązanie narzędziowe
Wielu klientów trafia do przedsiębiorstwa z polecenia. Często nie radzą sobie oni ze skomplikowanym procesem czy mają nietypowe wymagania. POLCOMM stara się znaleźć adekwatne rozwiązania. Jednym z takich przykładów jest nóż do toczenia z wymiennym diamentowym ostrzem. Producent nóg do stołu z płyty HDF początkowo używał noży z wlutowanym ostrzem HSS. To narzędzie miało niską wydajność i bardzo szybko się tępiło. Płyta HDF charakteryzuje się dużą twardością i podwyższoną gęstością, oczywistym wydawało się tu zastosowanie narzędzia diamentowego. Firma zaprojektowała więc nóż z wymiennym diamentowym ostrzem. Jest to rozwiązanie unikatowe, niespotykane na rynku. Narzędzie to, przeznaczone do toczenia nóg, jest w ciągłym użyciu. Jego wydajność jest kilkudziesięciokrotnie wyższa niż stosowanego pierwotnie.
– Klient był bardzo zadowolony, a marka ma w swoim portfolio kolejne unikatowe rozwiązanie narzędziowe – tłumaczy rozmówczyni. – Narzędzia PCD to znaczna część naszej produkcji. Ich popularność, a tym samym sprzedaż nieustannie rośnie. Oferta naszej firmy jest bardzo szeroka. Produkujemy monolityczne narzędzia ze stali szybkotnącej i z węglika spiekanego. Na uwagę zasługują również frezy nasadzane z ostrzami HM do złącz klinowych. Wczepy wytwarzane są w znormalizowanych wymiarach, a ich modułowa konstrukcja umożliwia łączenie frezów w pakiety, tym samym cięcie różnych grubości drewna. Popularnym na rynku rozwiązaniem są również głowice na noże wymienne. Wykonujemy także głowice o parametrach adekwatnych do potrzeb klienta, z korpusem ze stali lub stopów lekkich, nożami z HSS lub HM i mocowaniami na tulei mechanicznej lub hydro. Możliwość samodzielnej wymiany noży przez użytkownika gwarantuje ciągłość produkcji.
Zestaw frezów z ostrzami HM
Rozwiązania narzędziowe z lutowanymi ostrzami z węglika spiekanego również cieszą się popularnością w branży. Przykładem jest zestaw frezów z ostrzami HM dla jednego ze znanych producentów mebli, który obrabia zarówno drewno miękkie, jak i twarde na czterostronnej strugarce Weinig, do formatowania elementów o różnych szerokościach.
– Klient korzystał z dostępnych na rynku głowic na noże wymienne, które są powszechnie stosowane do tej operacji. Jednak nie był usatysfakcjonowany, poszukiwał innego, lepszego rozwiązania. Narzekał na szybkie zużycie głowicy, wyrabianie docisków i klinów powodujące utratę stabilności mocowania noży. W efekcie noże pękały, pojawiały się problemy z wyważeniem. Zwracam uwagę na to, że nieodpowiednie wyważenie narzędzia może spowodować uszkodzenie łożyska lub wrzeciona w maszynie. Nasza firma zaproponowała więc producentowi mebli zestaw zawierający frez rozdrabniająco-formatyzujący oraz zakładane na głowicę bazową narzędzie składane, czyli korpus aluminiowy z dokręcanym frezem formatująco-rozdrabniającym. Zaproponowane przez nas rozwiązanie charakteryzuje dłuższa żywotność i stabilność obróbki – opowiada Iwona Paczuska.
Kompetentni i doświadczeni pracownicy
POLCOMM chce być przede wszystkim partnerem dla firm, pomóc w rozwiązywaniu technologicznych problemów oraz wpisywać się w ich oczekiwania. Producenta na tle konkurencji wyróżnia dział doradczo-handlowy, w którym pracują kompetentni i doświadczeni handlowcy, od lat związani z przedsiębiorstwem. Potrafią oni doradzić klientom w zakupie narzędzi, zaproponować zmiany w technologii obróbki czy pomóc we wdrożeniu narzędzi. Przekonują także przedsiębiorców, że kosztowniejsze narzędzia specjalistyczne są… korzystniejsze dla producenta. Czas pracy narzędzia diamentowego przy produkcji długich serii produkcyjnych jest nawet 300-krotnie dłuższy niż tego z węglika spiekanego. Rachunek ekonomiczny przekonał wielu czołowych producentów mebli, okien, drzwi i podłóg, że warto współpracować z firmą.