Connect with us

Technika, technologie, nowości

FABA ciągle na czele

Narzędzia

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Trzydziestoletni rozwój firmy „FABA” S.A. można uznać za wielki sukces, gdyż obecny zakład nie przypomina już tego sprzed dekad. Z małego, rzemieślniczego zakładu stał się światowym liderem eksportującym wyroby do ponad 50 krajów świata. Fot. „FABA” S.A.

„FABA” S.A. istnieje już blisko 30 lat. Historia i rozwój firmy są ściśle wpisane w transformację polityczną i rozwojową naszych rodzimych przemysłów: meblarskiego, tartacznego i płyt wiórowych. Śledząc rozwój branży drzewno-meblarskiej przedsiębiorstwo podążało za nowinkami, rozwijając swoje produkty, które spełniały oczekiwania większości klientów na terenie kraju.

opr. (red)
 
Poprzez proces ciągłego inwestowania w sprzęt i ludzi FABA stała się nowoczesną i bardzo dobrze funkcjonującą firmą w branży narzędziowej na arenach europejskiej i światowej, specjalizującej się w obróbce drewna oraz materiałów drewnopochodnych. Tworzenie nowych i nowoczesnych narzędzi jest priorytetem dla przedsiębiorstwa w powiązaniu z procesami technologicznymi. Oferta obejmuje m.in.: piły, głowice formatyzujące i frezowe, zestawy narzędzi do produkcji drzwi i okien, narzędzia do złącz, frezy, wiertła, noże, narzędzia diamentowe oraz systemy mocowań. Piły i frezy z ostrzami diamentowymi (DP) produkowane są w FABA DI.

 

Ciągle ulepszane narzędzia

Podwyższanie jakości narzędzi zarówno pod względem eksploatacyjnym, jak i wizualnym jest wpisane w codzienną strategię zakładu. Nowe konstrukcje narzędzi wielokrotnie opracowywane są we współpracy z odbiorcami w firmach produkcyjnych, dostosowując je do specyfiki produkcji oraz wymogów klienta. Specjaliści docierają do kluczowych i mniejszych odbiorców, dzieląc się wiedzą i omawiając trudne tematy.

 

Nowe konstrukcje

Każdego roku konstruktorzy marki opracowują wiele nowatorskich konstrukcji, które po okresie prób i testów wprowadzane są jako standardowe do katalogu. Zbieranie doświadczeń przez konstruktorów i technologów firmy jest ważnym elementem rozwoju, dlatego też technicy i doradcy handlowi uczestniczą we wszelkiego rodzaju szkoleniach oraz targach krajowych lub zagranicznych. Owocuje to doświadczeniem co do jakości oferowanych wyrobów.

 

Światowy lider

Trzydziestoletni rozwój przedsiębiorstwa można uznać za wielki sukces, gdyż obecny zakład nie przypomina już tego sprzed dekad. Z małego, rzemieślniczego zakładu stał się wielkim, światowym liderem eksportującym wyroby do ponad 50 krajów świata. Jego tradycja sięga kilkudziesięciu lat. FABA istnieje od ponad 70 lat, natomiast jako spółka akcyjna od 30. Odbiorcy wyrobów marki znajdują się na wszystkich kontynentach naszego globu. Najważniejsi pochodzą z krajów znajdujących się najbliżej Polski, np. Rosji, Ukrainy, Białorusi, Szwecji, Finlandii, Austrii, Niemiec.
 
Poza Europą produkty firmy wysyłane są do takich krajów, jak: Chile, Nowa Zelandia, Stany Zjednoczone, Australia czy RPA.

 

Stawiają na rozwój

Zakład w dalszym ciągu dynamicznie się rozwija, inwestując w maszyny, urządzenia oraz infrastrukturę budowlaną. Niespodziewane nadejście pandemii Covid-19 w szerokim stopniu nie ograniczyło działalności firmy.
 
Opracowana strategia działania, w tym dostosowanie się do sytuacji gospodarczo-epidemiologicznej w kraju, wzmogło czujność przedsiębiorstwa przyczyniając się do przejścia przez ten trudny okres bez większych problemów. Zaplanowany zakup maszyn i urządzeń, zgodnie z umowami zawartymi tuż przed pandemią, był nadal realizowany. Wszystkim tym zamierzeniom przyświecał optymizm, a analizy zostały przeprowadzone poprawnie.

 

Nowa hala

W poprzednim roku przedsiębiorstwo oddało do użytku nowoczesną halę produkcyjną, w której rozwijać będzie narzędzia trzpieniowe i wiertła służące m.in. do obróbki metali, mające zastosowanie w przemysłach: lotniczym, motoryzacyjnym oraz energetycznym. Przedsięwzięcie to wymaga dodatkowej modernizacji parku maszynowego połączonego z modyfikacją oprogramowania. Oczywiście automatyzacja i digitalizacja produkcji nie zastąpią wykwalifikowanego personelu, który stanowi ważny kapitał społeczny firmy. Technologia cyfrowa wymaga również ścisłej współpracy ze specjalistami obserwującymi proces produkcji. Stanowi ona wsparcie dla pracowników i wpływa na szybki przepływ informacji i optymalizację procesów produkcyjnych.

 

Szybsze dostawy

Obecnie zakład jest na etapie modernizacji magazynu wyrobów gotowych, gdyż wielkość wysyłek do klientów każdego dnia powiększa się. Firmie zależy na tym, aby wyroby docierały do odbiorców jak najszybciej i zabezpieczone były w odpowiedni sposób.
 
– Jesteśmy gotowi na zmiany w zależności od potrzeb przedsiębiorstwa – mówi Artur Pęcherzewski, członek zarządu, dyrektor techniczny w firmie FABA. – Otwieramy się na nowe rozwiązania współpracy oraz komunikacji z klientami, rozbudowując narzędzia porozumiewania się również w formie elektronicznej.

 

Robotyzacja produkcji

W najbliższych latach FABA pragnie w dalszym ciągu rozwijać swoją produkcję, dostarczając do odbiorców coraz lepsze i nowoczesne produkty spełniające ich oczekiwania. Nie bez znaczenia jest także cena wyrobów, na którą coraz bardziej zwracają uwagę klienci. Dlatego też marka rozwija w dynamiczny sposób robotyzację procesów produkcyjnych oraz prowadzi politykę wymiany starych, mało wydajnych maszyn na nowoczesne, wielokrotnie wyposażone w elementy robotyki. Wszystkie te działania mają na celu zmniejszenie kosztów produkcji i obniżenie lub niepodwyższanie produkowanych wyrobów na przestrzeni kilku lat.

 

Umacnianie współpracy

– W najbliższej przyszłości planujemy wziąć udział w targach LIGNA celem poznania nowych klientów, jak również zacieśnieniem relacji z tymi, z którymi współpracujemy od wielu lat – dodaje Artur Pęcherzewski. – Życzymy naszym klientom powodzenia i dobrych biznesów na przyszłość Mam nadzieję, że współpraca z dotychczasowymi będzie nadal umacniać się, a nowi klienci dołączą do naszego zespołu i wspólnie będziemy cieszyć się z obchodzonego jubileuszu, który przypada już w styczniu przyszłego roku. Zapraszamy do zapoznania się z bogatą ofertą firmy zamieszczoną również na stronie www.faba.pl oraz Facebooku: fabababoszewo.

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Aktualności

Nowy system dezynfekcji stworzony przez firmę Barberán

Promienie UV

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

Firma Barberán opracowuje wydajne urządzenie do dezynfekcji promieniami ultrafioletowymi, dostosowane do kabin przemysłowych i warsztatów.


opr. (ab)

Wraz ze wznowieniem działalności w swojej fabryce w kwietniu ubiegłego roku, Barberán zaprojektował urządzenie do dezynfekcji powietrza promieniowaniem ultrafioletowym, jako środek bezpieczeństwa dla swoich pracowników. To skuteczne urządzenie, niewytwarzające ozonu, szanujące środowisko, jest zdolne do eliminacji mikroorganizmów, takich jak: wirusy (COVID-19), bakterie (E-Coli), drożdże i grzyby w ciągu kilku sekund.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

Dezynfekcja dużych obszarów roboczych

Korzystając z długiej historii i doświadczenia w projektowaniu oraz produkcji systemów utwardzania oraz suszenia za pomocą promieniowania ultrafioletowego, przedsiębiorstwo opracowało niedawno prototyp, który już działa z pełną mocą w jej obiektach. Jest teraz także dostępny dla klientów lub innych firm produkcyjnych, potrzebujących rozwiązania do dezynfekcji dużych obszarów roboczych.

 

Dezaktywacja koronawirusa i innych wirusów

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Aby osiągnąć tę dezynfekcję, urządzenie wykorzystuje promieniowanie ultrafioletowe o wielkości 254 nanometrów, pracujące z energią co najmniej 6,6 mJ/m2.

Portal Drzewny

Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

W dwóch rozmiarach

Urządzenie przeznaczone jest do dezynfekcji przestrzeni o dużej objętości powietrza (magazyny przemysłowe, centra logistyczne, dystrybucja itp.). Składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Urządzenie można przymocować do sufitu lub ściany; posiada regulowany wlot i wylot powietrza oraz jest sterowane pilotem.
Jet Cleaner firmy Barberán jest produkowany w dwóch rozmiarach, model X do oczyszczania powietrza o powierzchni 400 m2 i model XL do przestrzeni 750 m2.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Rodzinna firma, w której jakość jest na pierwszym miejscu

Klejenie drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Wszystkie lata działalności przedsiębiorstwa TECH-FA-MILER, działającego od 1990 roku, to czas specjalizacji, zdobywania doświadczenia, doskonalenia maszyn oraz wprowadzania nowych rozwiązań konstrukcyjnych i różnorodnych typów maszyn. Dziś firma może pochwalić się szerokim gronem zadowolonych klientów oraz produktami najwyższej jakości.

 
opr. (al)

 
TECH-FA-MILER z miejscowości Paproć k. Nowego Tomyśla (woj. wielkopolskie) jest firmą rodzinną, założoną w 1990 roku. Od początku działalności zajmuje się produkcją pras pneumatycznych do klejenia drewna litego oraz pneumatycznych urządzeń montażowych.

 
– Podczas produkcji zawsze dbamy o każdy szczegół, stosując materiały oraz pneumatykę najwyższej jakości. Poza tym jesteśmy bardzo elastyczni. Oprócz maszyn o standardowych wymiarach, wykonujemy również prasy i urządzenia dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta. Dzięki zastosowanym rozwiązaniom konstrukcyjnym nasze produkty są proste w eksploatacji, bardzo wydajne, niezawodne i bezpieczne w obsłudze. Ponadto zapewniają wysoką jakość klejonego drewna. Można je spotkać w dużych firmach oraz małych warsztatach stolarskich. Z uwagi na swoją niezawodność i konkurencyjne ceny, od lat cieszą się dużym zainteresowaniem zarówno na rynku krajowym, jak i zagranicznym – podkreśla Irena Miler, właścicielka firmy TECH-FA-MILER.
 

Prasa pneumatyczna wiatrakowa typ PW-6 lub PW-4

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6 lub PW-4, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Prasa posiada sześć pól załadowczych (PW-6) lub cztery pola załadowcze (PW-4). Na każdym polu znajdują się belki dociskowe wyposażone w poduszki pneumatyczne, które służą do sprasowania elementów klejonych. Liczba docisków uzależniona jest od gabarytów prasy. Każda belka dociskowa wyposażona jest w imak dociskowy pneumatyczny, który ma za zadanie wyrównanie płaszczyzny. Obrót pól załadowczych odbywa się za pomocą motoreduktora. Prasy pneumatyczne wiatrakowe mogą kleić elementy o długości maksymalnej 3200 mm, szerokości maksymalnej 1100 mm i grubości do 65 mm. Ciśnienie robocze nie powinno wówczas przekraczać 0,8 MPa.
Klejenie drewna na prasie wiatrakowej o czterech lub sześciu polach załadowczych pozwala osiągnąć bardzo wysoką wydajność. Przykładowo, na prasie o wymiarach:
L = 3000 x 1000 x 6 pól załadowczych, jednorazowy wkład elementów klejonych wynosi 18 m2, co daje wydajność sklejenia na jednej zmianie ponad 200 m2 płyty meblowej.

 

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy typ PSS

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy to urządzenie, które doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Prasy posiadają jedno lub dwa pola załadowcze, a każde z nich od jednego do czterech stanowisk roboczych wyposażonych w siłowniki pneumatyczne tłokowe sterowane zaworem z dźwignią ręczną. Urządzenie ma docisk wyrównujący pneumatyczny (od czoła), a także imaki – dociski wyrównujące śrubowe oraz belki oporowe stałe i przestawne. Prasę wyposażono w możliwość regulacji grubości załadunku. Siła docisku regulowana jest filtroreduktorem ciśnienia. Prasy wykonywane są na stojaku stałym lub regulowanym do pozycji poziomej. Na prasie można kleić elementy o długości 3500 mm, szerokości 2000 mm oraz grubości 120 mm.

TECH-FA-MILER

Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Portal Drzewny

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Fot. TECH-FA-MILER

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Branża odnotowuje 30-procentowy wzrost zamówień na budynki drewniane

Uruchomiono trzecią linię prefabrykacji drewnianej w Czarnkowie

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal drzewny
Nowoczesna linia zamontowana w nowo wybudowanej hali w Czarnkowie, wyposażona m.in. w sterowane numerycznie centrum firmy Weinmann, pozwala na szybkie i precyzyjne wykonywanie elementów ścian, stropów oraz dachów. Fot. STEICO

Z wykonanych w Czarnkowie elementów prefabrykowanych, jeszcze w tym roku w dużych miastach w Polsce, w ekspresowym tempie, zostanie zmontowanych kilka obiektów przychodni medycznych. Realizacja projektu będzie możliwa dzięki uruchomieniu w zakładzie STEICO w Czarnkowie trzeciej linii do prefabrykacji. Zdaniem firmy, branża budownictwa drewnianego w Polsce już teraz rośnie w tempie 30 procent rocznie i nie wyklucza dalszych inwestycji.

 
opr. (red)
 
– W technologii prefabrykacji nie mamy obecnie żadnych ograniczeń, jeśli chodzi o bezpieczeństwo pożarowe. Natomiast w przypadku wysokości budynku to na polskim rynku możemy realizować każdą inwestycję do wysokości pięciu kondygnacji – wyjaśnia Marcin Zboroń, dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych w STEICO sp. z o.o. – Nie ma limitu w kwestii kubatury i powierzchni realizowanej inwestycji, dlatego podejmujemy się wszystkich zleceń.
 
Takim podjętym przez STEICO „wyzwaniem” będzie wykonanie prefabrykowanych elementów, z których zrealizowane zostaną budynki placówek medycznych. W Polsce powstało już wiele obiektów użyteczności publicznej w technologii prefabrykowanego szkieletu drewnianego; są szkoły i żłobki; po raz pierwszy zrealizowane zostaną przychodnie. Inwestor, doświadczony przedsiębiorca z branży budowlanej, od początku był przekonany do atutów prefabrykowanego budownictwa drewnianego. Kluczowym argumentem okazała się jedna z najważniejszych zalet technologii – krótki czas realizacji projektu.
 
– Ma to związek z sytuacją epidemiologiczną. Inwestor zdecydował, że jest to ostatni moment, kiedy taką sieć przychodni należałoby w Polsce uruchomić. Dzięki temu, że budynki będą realizowane w systemie prefabrykacji, jest szansa, że jesienią, kiedy spodziewana jest druga fala epidemii, będą już funkcjonowały 2 – 3 obiekty. Docelowo przewidziane jest 15 budynków na terenie całego kraju – zdradza Marcin Zboroń.
 
Prefabrykacja nie tylko zwiększa wydajność procesu inwestycyjnego, usprawniając prace budowlane, ale pozwala wdrożyć nowoczesne rozwiązania i spełnić niezbędne wymogi czy to w zakresie energooszczędności i komfortu użytkowników, czy trwałości, bezpieczeństwa, a nawet specyficznych wymogów stawianych wyspecjalizowanym obiektom.
 
– System dla przegród zewnętrznych i przegród dachowych, opracowany przy zaangażowaniu naszych technologów wspólnie z inwestorem, wymagał takich rozwiązań, aby przy zapewnieniu pełnej szczelności budynku, zachowały one równocześnie parametry otwartości dyfuzyjnej – tłumaczy dyrektor Zboroń. – Czyli, żeby budynki mogły oddychać, funkcjonować przez cały rok przy niskich i wysokich temperaturach, zapewniając odpowiedni klimat wewnątrz, a jednocześnie, aby niesprzyjające środowisko wewnątrz budynku, wynikające z jego specyfiki, nie wpływało na jego trwałość i jakość.
 

Trzy linie z pełnym obłożeniem

U podłoża decyzji o podjęciu się usługi komplementacji elementów do produkcji domów drewnianych, czyli przejęciu od partnerskich firm wykonawczych części procesu realizacji inwestycji polegającej na prefabrykacji elementów gotowych, leżał prognozowany wówczas wzrost zamówień publicznych. W ciągu trzech lat, które były potrzebne na realizację procesu inwestycyjnego, sytuacja na rynku całkowicie się zmieniła – skala zamówień publicznych wynosi zaledwie ok. 20 budynków rocznie, czyli 10 procent tego, czego oczekiwano. Mimo to w Czarnkowie uruchomiona została trzecia linia do prefabrykacji i – podobnie jak dwie poprzednie – już pracuje przy pełnym obłożeniu – zapewnia Marcin Zboroń.
 
To efekt rozwoju rynku komercyjnego. Aż 80 procent zamówień, realizowanych w nowoczesnym zakładzie w Czarnkowie na dwóch liniach automatycznych i jednej manualnej, dotyczy domów indywidualnych. Gotowe do montażu elementy są przygotowywane zarówno na zlecenie partnerów wykonawczych, współpracujących z firmą STEICO, jak i deweloperów, którzy realizują inwestycje polegające na budowie domów bliźniaczych i szeregowych.
 
Moce produkcyjne nowoczesnego zakładu prefabrykacji pozwalają wyprodukować gotowe elementy do zrealizowania ok. 350 budynków wolnostojących o powierzchni użytkowej ok. 130 m2. Dodatkowo, na linii ruchomej, tzw. motylkowej, obsługiwanej manualnie, można wykonać ok. 500 kompletnych dachów o powierzchni ok. 300 m2. Od grudnia będą również realizowane inwestycje z kompletną stolarką budowlaną, czyli z zamontowanymi drzwiami i oknami.
 
– To, że uruchomiliśmy trzecią linię produkcyjną wynika z tego, że zamówień jest cały czas więcej niż wynosi nasz potencjał produkcyjny. W przypadku materiałów drewnopochodnych dla budownictwa szkieletowego odnotowaliśmy wzrost rok do roku o około 35 procent. W przypadku prefabrykacji nie mamy jeszcze punktu odniesienia dla własnych linii, natomiast dynamika polskiego rynku prefabrykowanego budownictwa drewnianego szacowana jest na poziomie kilkudziesięciu procent – mówi Marcin Zboroń.
 

Wsparcie techniczne i merytoryczne

Prócz rozwijanego potencjału techniczno-technologicznego, STEICO zbudowało wokół zakładu prefabrykacji sieć partnerską, tworzoną przez profesjonalnych wykonawców budynków w technologii szkieletu drewnianego. Aby zostać jej członkiem, trzeba spełniać rygorystyczne wymogi w zakresie wiedzy i doświadczenia we wznoszeniu budynków w konstrukcji drewnianej. Swoim partnerom firma zapewnia również dodatkowe wsparcie techniczne i merytoryczne przy realizacji każdego wspólnego projektu.
– Zatrudniliśmy 15 osób do działu wsparcia technicznego. Są to przede wszystkim konstruktorzy oraz doradcy techniczni, których zadaniem jest wspomaganie architektów i naszych partnerów wykonawczych w opracowaniu projektu wykonawczego – informuje dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych. – Cały projekt warsztatowy bierzemy na siebie i wykonujemy go osobno – niezależnie od tego czy jest to powtarzalny, gotowy, czy indywidualny.

 STEICO

Zamknięty łańcuch cyfrowy pozwala na bezpośrednie przełożenie projektów na elementy prefabrykowane, z których zrealizowany zostanie budynek. Pozwala to wyeliminować źródła błędów, wpływające na dodatkowe koszty i spowolnienie procesu inwestycyjnego. Fot. STEICO

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Galeria

Zintensyfikowana produkcja wymaga najwydajniejszych rozwiązań

Z wizytą w firmie Poldan

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Od prawej: Oskar Höfling - Grupa Weinig, Szef Sprzedaży na Europę Wschodnią i Środkową; Zygmunt Kroplewski - Właściciel Zakładów Drzewnych POLDAN, Andrzej Warzych - Przedstawiciel Regionalny Grupy Weinig; Zdzisław Kroplewski - Zakłady Drzewne POLDAN. Fot. KD Media

Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej od firmy Weinig, wyposażonej m.in. w skaner EasyScan +C, pilarki OptiCut 450 Quantum oraz prasę ProfiPress PPLB 6100, Zakłady Drzewne Poldan będą mogły zapewnić swoim klientom jeszcze lepsze jakościowo wyroby w najkorzystniejszych na rynku cenach.

 
Aleksandra Lamek, Jarosław Schröder
 
Budownictwo drewniane cieszy się coraz większą popularnością. Stosunkowo łatwa i szybka produkcja, energooszczędność i przyjazność środowisku sprawiają, że rynek domów drewnianych rozwija się bardzo prężnie, a klientów z każdym dniem przybywa. Nic dziwnego, że przedsiębiorcy z branży drzewnej chętnie inwestują w nowoczesne technologie, które umożliwiają podniesienie wydajności produkcji elementów domów drewnianych do maksimum, a w efekcie – zapewnienie jeszcze bardziej konkurencyjnej ceny swoich produktów.

 

Rodzinne przedsiębiorstwo z bogatym portfolio

W tym gronie znalazły się również Zakłady Drzewne Poldan. Jest to przedsiębiorstwo rodzinne z 40-letnią tradycją na rynku, zlokalizowane w dwóch miejscowościach w województwie zachodniopomorskim: Sławnie i Sławsku. Aktualnie przetwarza się w nich od drewna okrągłego po wyroby gotowe: kantówkę okienną, więźbę dachową, płyty meblowe, tarcicę iglastą i liściastą, brykiet drzewny, pellet i domki drewniane, które mają być jednym z flagowych produktów w bogatym portfolio firmy.
 
Zakłady Drzewne Poldan w Sławnie swoją działalność rozpoczęły 20 października 1980 roku. Początkowo przerabiano tutaj kilkanaście metrów sześciennych drewna w miesiącu, a podstawowym produktem była boazeria. Usytuowanie zakładu przy trasie Gdańsk-Szczecin w rejonie obfitującym w wysokiej jakości surowiec w postaci drewna iglastego, a także zapotrzebowanie na tarcicę oraz belkę klejoną stanowiły podstawę do podjęcia decyzji o rozbudowie zakładu. Na przełomie lat 1989/90 – po wybudowaniu nowej hali oraz komór suszarniczych – nastąpiło nawiązanie owocnej współpracy z Duńczykami i właśnie wtedy powstała obecna nazwa firmy – Poldan.
 
Natomiast Zakład Drzewny Poldan w Sławsku został założony w 2000 roku. Jest to miejsce, w którym pozyskuje się z przywiezionego surowca płyty meblowe i produkuje się domy drewniane. Znajduje się tu linia do manipulacji drewna okrągłego oraz dwie hale tartaczne z nowoczesnymi trakami Esterer i Mohringer. W Sławsku zainstalowane są też urządzenia firmy Weinig do wydajnego klejenia płyt meblowych, łączarka na wczepy klinowe HS120 i dwie prasy wysokich częstotliwości ProfiPress PPL 2500 i ProfiPress PPT 5500 oraz strugarki czterostronne.

 

Rewolucyjna oferta na polskim rynku

Innowacyjne technologie to dla właściciela firmy, Zygmunta Kroplewskiego, podstawa funkcjonowania przedsiębiorstwa. W hali produkcyjnej w Sławsku właśnie wdrożono zautomatyzowaną linię technologiczną od niemieckiej firmy Weinig, która umożliwi wprowadzenie rewolucyjnych na polskim rynku cen domów wykonanych z drewna.
Otwarcie nowej hali produkcyjnej wraz z prezentacją linii Weiniga miało miejsce 24 lipca tego roku. Podczas uroczystej inauguracji właściciel Zakładów Drzewnych Poldan, Zygmunt Kroplewski, podkreślał, że oferta produkowanych w Sławsku domów będzie wyjątkowa.

 

Optymalizacja surowca to klucz do sukcesu

Aby móc zaoferować klientowi korzystne ceny, trzeba jednak najpierw opracować wyjątkowo wydajny i ekonomiczny system produkcji. Przy wdrażaniu nowej linii Weinig głównymi założeniami były przede wszystkim optymalizacja obrabianego drewna, czyli niezawodne rozpoznawanie i wycinanie jego wad, a także automatyzacja całego procesu produkcji.
 
– Zadaniem dostarczonego przez nas urządzenia jest rozpoznanie właściwości jakościowych suszonych, obrzynanych desek sosnowych, a następnie odpowiednie ich pocięcie z wyeliminowaniem wad niedopuszczalnych i rozsortowaniem drewna zgodnie z przeznaczeniem, gdzie głównym produktem są lamele łączone i lite m.in. do produkcji kantówki okiennej – wyjaśnia Andrzej Warzych z firmy Weinig.
 
Zakładana wydajność urządzenia to 35 000 mb drewna podawanego na wejściu na zmianę, przy efektywnym czasie pracy 360 min. Do obsługi potrzebnych jest 9 osób. Maksymalna długość desek wynosi 4500mm, maksymalna szerokość 160mm, a grubość do 50mm. Deski podawane są w stosach o wymiarach 4500mm x 1200mm x 1200mm, z czołami bazowanymi jednostronnie.

 

Strugarka przygotowuje deski do detekcji przez skaner

Proces rozpoczyna się od rozsztaplowania warstwa po warstwie. Listwy przekładkowe spadają na taśmę wzdłużną i są odprowadzane w bok do zbiornika. Transporter poprzeczny z polem kontroli ułożenia desek ma za zadanie odseparowanie desek pękniętych lub tych z nierównym czołem celem odcięcia i wyrównania go przez piłę, zamontowaną w dalszej części przenośnika poprzecznego, gdyż deski z nierównymi czołami mogłyby powodować problemy podczas ich skanowania i przestoje linii. Następnie deski odprowadzane są do liniału bazowego, przy którym zostają one wzdłużnie wprowadzane do strugarki czterostronnej Powermat 2400.
 
Zadaniem strugarki jest przygotowanie powierzchni desek do optymalnej detekcji przez skaner, tzw. zabielenie czterostronne, przy zachowaniu minimalnej głębokości strugania, czyli strat drewna. W tym celu maszyna posiada lewe i prawe wrzeciono tzw. pływające, czyli umieszczone naprzeciw siebie na jednym suporcie, który jest zamocowany pływająco i dostosowuje się do krzywizny deski, struganie bocznych krawędzi jest jednorodne bez tendencji do ich prostowania. Strugarka wyposażona jest w 4 wrzeciona: dolne, górne, lewe i prawe. Maszyna może strugać z maksymalnym posuwem 120m/min. Głowice poziome są w maszynie jointowane, tzn. noże są wyrównywane na tę samą średnicę skrawania dla lepszej jakości strugania i dłuższej trwałości noży.
 
Za strugarką znajduje się transporter taśmowy wzdłużny, którego zadaniem jest stworzenie odstępów między deskami wychodzącymi ze strugarki przed wprowadzeniem do skanera. Na tym transporterze odbywa się również bezdotykowy pomiar wilgotności i odsortowanie desek zbyt mokrych lub zbyt suchych za pomocą dwóch wyrzutników.

 

Skaner niezawodnie rozpoznaje wszystkie cechy drewna

Kolejne urządzenie to najważniejsza część tej linii, czyli skaner EasyScan +C, którego zadaniem jest zmierzenie geometrii deski, rozpoznanie właściwości powierzchni ze wszystkich czterech stron, zakwalifikowanie rozpoznanych cech do odpowiednich produktów i przekazanie informacji do pilarek. Skaner musi „powiedzieć” pilarkom, co jest odpadem do odrzucenia oraz jak ma zostać pocięty i rozsortowany na klasy dobry materiał. Specyficznym i bardzo trudnym zadaniem skanera jest też rozpoznanie układu słojów i rozdzielenie stref z słojem tzw. leżącym, płaskim i stojącym, tzw. pionem czy półpionem w żargonie Poldanu. Skaner robi to za pomocą 4 kamer kolorowych, 4 kamer laserowych, 12 laserów punktowych rozdzielonych na wszystkie 4 strony drewna i rozbudowanego oprogramowania.

 

Szybkie i wydajne cięcie

Następnie deski opuszczające skaner wędrują na przenośnik przekazujący je odpowiednio do dwóch pilarek poprzecznych OptiCut 450 Quantum. Każda deska posiada już swoją informację, tzw. listę cięcia, która jest aktywowana w momencie, gdy dana deska pojawi się na wlocie jednej z pilarek. Pilarki realizują informacje od skanera, czyli wycinają odpady, które spadają zaraz za nimi na taśmę i są wyprowadzane za halę. Natomiast reszta drewna jest dzielona odpowiednio na fryzy długie bezsęczne, tzw. lite i fryzy krótkie w różnych klasach, które następnie na przenośnikach sortujących z 10 wyrzutnikami są odpowiednio rozdzielane. Wykonanie każdego cięcia w pilarce, tzn. zatrzymanie posuwu, cięcie i ponowne wystartowanie odbywa się w ułamku sekundy.
 
Pod wzdłużnymi taśmami sortowniczymi znajdują się poprzeczne taśmy zbierające fryzy z obydwu pilarek i transportujące je do zbiorników lub zrzucające je na podest do dalszego odbioru ręcznego w przypadku fryzów litych. Dwie ostatnie taśmy zbierające mają dwa kierunki ruchu, czyli mogą transportować fryzy do skrzyń lub w drugą stronę, w kierunku wzdłużnego przenośnika taśmowego, który transportuje je dalej do łączarki na wczepy klinowe. Fryzy zbierane do zbiorników podawane są do łączarki poprzez wywrotnicę skrzyń, która wysypuje fryzy ze skrzyń na taśmę wznoszącą i dalej do taśmy wzdłużnej prowadzącej do łączarki.

 

Najtrwalsze łączenie na wczepy klinowe

Łączarka na wczepy klinowe Turbo S 1000 łączy już wysortowane fryzy o określonej jakości w lamele o długościach do 6100mm. Urządzenie składa się z magazynku pakietowego z 6 polami, ze stacji frezowania, w której dwie frezarki wyrównują czoła, frezują profil wczepów klinowych, a następnie na wczepy nanoszony jest klej. Tak przygotowane pakiety transportowane są do stacji przewracania, w której fryzy są rozdzielane i przewracane do dalszego transportu wzdłużnego do prasy. Obsługa maszyny to trzy osoby nakładające drewno, których zadaniem jest również kontrola jakości i ewentualne odrzucenia pomyłek skanera i jedna osoba przy prasie i ogólnego dozoru.

 

Zaawansowana technologicznie prasa ułatwia ostatni etap produkcji

Dalszym etapem produkcji jest sklejenie połączonych lameli w kantówkę. Ten proces odbywa się na zainstalowanej w ubiegłym roku na terenie starej hali produkcyjnej prasie Weinig ProfiPress PPLB 6100. Prasa ta działa w technologii ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości, która umożliwia krótkie czasy klejenia, np. 2,5 min w przypadku standardowej kantówki 68 x 72mm. Jednorazowy wsad prasy to 9 kantówek o długości maksymalnej do 6200mm. Maksymalna szerokość lameli to 145mm. Możliwe jest klejenie kantówek z lameli o różnych grubościach. Urządzenie składa się z płaskiego magazynku podawczego, na który nakładane są strugane lamele, automatycznej nakładarki kleju dostosowującej się do grubości lameli, stacji stawiania lameli pionowo i tworzenia wsadów, prasy WCZ i piły na wyjściu, przycinającej kantówki na żądaną długość.
 
Dzięki tej zaawansowanej technologicznie inwestycji produkcja w Zakładach Drzewnych Poldan została jeszcze bardziej unowocześniona, a wyższa wydajność i automatyzacja pozwalają obecnie na realizowanie nawet najbardziej ambitnych celów.

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).