Connect with us

Technika, technologie, nowości

Ekologiczne i energooszczędne domy z drewna

Trendy w budownictwie

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Domy z drewna
Dzięki zastosowaniu ciepłych materiałów, pompy ciepła i wentylacji z odzyskiem ciepła dom „Wiktoria” cechuje się bardzo niskim zapotrzebowaniem na energię - 22 kWh/m2 rocznie, czyli bliską parametrom domu pasywnego (15 kWh/m2 rocznie Dom energooszczędny to 40 kWh, a tradycyjny aż 120 kWh/m2 rocznie. Oznacza to, że koszty użytkowania domu zbudowanego przez fabrykę są kilkakrotnie niższe niż tych ogrzewanych standardowo. Fot. J.W. Construction Holding SA

Domy drewniane z prefabrykatów wpisują się w koncepcję energooszczędnego budownictwa, która w wielu krajach w Europie i Stanach Zjednoczonych jest standardem. Budujemy je szybciej, dbamy o środowisko, zapewniamy komfort cieplny, a także doskonałą izolację cieplną. Zbudowany przez J.W. Construction energooszczędny dom drewniany „Wiktoria” jest praktyczne pasywny energetycznie – do jego ogrzania oraz wody i wentylacji potrzebuje zaledwie 22 kWh/m2 rocznie. Koszty użytkowania tego domu są kilkakrotnie niższe niż ogrzewanych standardowo.

 

Kurier drzewny

Dzięki zastosowaniu ciepłych materiałów, pompy ciepła i wentylacji z odzyskiem ciepła dom „Wiktoria” cechuje się bardzo niskim zapotrzebowaniem na energię – 22 kWh/m2 rocznie, czyli bliską parametrom domu pasywnego (15 kWh/m2 rocznie Dom energooszczędny to 40 kWh, a tradycyjny aż 120 kWh/m2 rocznie. Oznacza to, że koszty użytkowania domu zbudowanego przez fabrykę są kilkakrotnie niższe niż tych ogrzewanych standardowo. Fot. J.W. Construction Holding SA

 

Na rzecz ekologii

Prawie połowa Polaków twierdzi, że wybiera rozwiązania ekologiczne, nawet gdy oznacza to dodatkowy koszt. Jeszcze więcej osób godziłoby się na ekorozwiązania, gdyby oznaczały oszczędności w portfelu. A mimo to w ubiegłym roku w Polsce zaledwie 1,5 procenta wydanych pozwoleń na budowę dotyczyło budownictwa drewnianego i energooszczędnego. Ciągle największą popularnością cieszą się domy wznoszone metodą tradycyjną. W powszechnej świadomości utarło się przekonanie, że murowane są trwalsze. Dlaczego więc drewniane tak kochają Szwedzi, Norwegowie czy Niemcy? Co więcej, importują je właśnie z Polski, gdzie filozofia ekologicznych domów energooszczędnych jest ciągle nowinką.
 
Wśród pięciu technologii, które w przyszłości mają się upowszechnić w budownictwie, są ekorozwiązania i powszechne wykorzystanie odnawialnych źródeł energii oraz poprawa efektywności energetycznej budynków. Trendem, który, według ekspertów budownictwa, mocno się rozwinie, jest prefabrykacja i rozwój konstrukcji drewnianych. Konstrukcje te to jedyny materiał budowlany, który nie emituje dwutlenku węgla do atmosfery, a przeciwnie – pochłania go. Drewno nie emituje ładunków elektrostatycznych i pomaga w regulowaniu wilgotności, co ma ogromne znaczenie dla osób z wrażliwością układu oddechowego. Działa jako idealny izolator dźwięków i zapobiega echu. Nie bez powodu stosowane jest w salach koncertowych na całym świecie.

 

Wytrzyma tyle, co dom murowany

Wbrew często słyszanym opiniom na temat nietrwałości domów drewnianych, specjaliści uważają, że dzisiejszy, nowoczesny dom drewniany wytrzyma tyle co murowany, jeśli będzie regularnie konserwowany. Gdyby tak nie było czy budowane byłyby w Skandynawii i Niemczech, gdzie co czwarty budynek ma konstrukcję drewnianą? Szacuje się, że drewniany, wykonany z wysuszonych, zabezpieczonych elementów, z zastosowaniem dobrej jakości materiałów i fachowo wykonany, może wytrzymać w świetnym stanie nawet kilkaset lat. Zatem nie ustępuje domom wykonanym w technologii murowanej. Zarazem dom z drewna jest idealny, by spełniać rolę pasywnego. Bardzo szybko się nagrzewa i ma niskie straty ciepła, dzięki czemu koszty ogrzewania są niższe niż w budynkach murowanych.

 

Energooszczędny dom drewniany

Dla wielu zwolenników domów murowanych szczytem energooszczędności jest ocieplenie styropianem ścian i dachów. Pompy ciepła, rekuperatory i solary uważane są za rozwiązanie dla zamożnych. Wystarczy przyjrzeć się ofercie, która jest na rynku, by zmienić zdanie.
 
Ekologiczny, jednorodzinny dom drewniany zbudowany przez J.W. Construction i oferowany na luksusowym osiedlu Villa Campina w Ożarowie Mazowieckim, położonym niedaleko Puszczy Kampinoskiej, jest praktycznie pasywny energetycznie – do jego ogrzania oraz wody i wentylacji potrzebuje zaledwie 22 kWh/m2 rocznie. Wyróżnia się nowoczesną i przyjazną architekturą, spełnia wyśrubowane światowe normy dotyczące ekologii, akustyki i szczelności. Zapewnia również komfort termiczny i efektywność energetyczną.
 
– Drewno cieszy się opinią szlachetnego surowca, który ociepla wnętrze i sprawia, że staje się ono bardziej przytulne oraz sprzyja odprężeniu i odczuwaniu pełni komfortu. Dzięki połączeniu technologii budowy z wykorzystaniem nowoczesnego systemu ogrzewania i wentylacji, cechuje się wyjątkowym klimatem. Mieszkańcy oddychają zdrowym, przefiltrowanym powietrzem, mogą komfortowo mieszkać, pracować i wypoczywać. W cenie ekonomicznego domu tradycyjnego oferujemy wyjątkowy pod względem użytkowania projekt „Wiktoria” – na długie lata, energooszczędny, ekologiczny – mówi Małgorzata Ostrowska, dyrektor pionu marketingu i sprzedaży w J.W. Construction Holding SA.
 
Dzięki zastosowaniu ciepłych materiałów, pompy ciepła i wentylacji z odzyskiem ciepła, „Wiktoria” cechuje się bardzo niskim zapotrzebowaniem na energię – 22 kWh/m2 rocznie, czyli bliską parametrom domu pasywnego (15 kWh/m2 rocznie). Dom energooszczędny to 40 kWh, a tradycyjny, aż 120 kWh/m2 rocznie. Oznacza to, że koszty użytkowania domu zbudowanego przez J.W. Construction są kilkakrotnie niższe niż ogrzewanych standardowo. Ponadto dom jest przygotowany do montażu instalacji systemu fotowoltaicznego, który umożliwia wytwarzanie energii elektrycznej z promieniowania słonecznego. Całkowicie ogranicza rachunki za prąd, ponadto można sprzedawać nadwyżki. Nowoczesne, ekologiczne wyposażenie uzupełnia wentylacja mechaniczna z rekuperacją. Zapewnia ona, niezależnie od warunków atmosferycznych, dostęp świeżego, przefiltrowanego powietrza (bezcenne jest to zwłaszcza dla alergików), bez utraty ciepła.

 

Clean living – wzrost ekoświadomości

Maty z wełny mineralnej, zastosowane do izolacji dachów, ścian szkieletowych, stropów na legarach i ściankach działowych, to kolejny, po drewnie, materiał, dzięki któremu dom jest energooszczędny. Naturalna wełna mineralna, produkowana z naturalnych surowców przy wykorzystaniu biotechnologii łączenia włókien, bazującej na naturalnych komponentach, wolna jest od formaldehydu, fenolu i akrylu, dodatków sztucznych barwników oraz substancji rozjaśniających. Zapewnia optymalne właściwości cieplne przy zachowaniu parametrów mechanicznych oraz stabilności i sztywności materiału. Dodatkową izolację zapewniają płyty styropianowe o grubości 15 cm. Dzięki zastosowaniu płyt gipsowo-włóknowych w pomieszczeniach panuje zdrowy klimat, bo regulują one wilgotność powietrza i temperaturę. Ściany charakteryzują się wysoką izolacyjnością akustyczną. Produkcja płyt odbywa się na bazie naturalnych surowców, bez dodatków klejów, dzięki czemu nie zawierają one żadnych szkodliwych dla zdrowia substancji, takich jak formaldehydy. Są praktycznie bezemisyjne.

 

Nowoczesna technologia, materiały najnowszej generacji i szybki montaż

Sto lat temu stolarze, aby wysuszyć drewno, składowali je pod wiatami dwa lata. Dzisiaj ten proces uległ znacznemu skróceniu, dzięki stosowaniu komór suszarniczych. Czterostronnie strugane drewno konstrukcyjne, użyte do produkcji domów w J.W. Construction, wysuszone do 15 proc. wilgotności i przesortowane pod względem wytrzymałości, sprowadzane jest z Niemiec. Odznacza się stabilnością kształtu, bardzo dobrą odpornością na wpływ warunków atmosferycznych, dobrym tłumieniem dźwięków, łatwą obrabialnością i przetwarzalnością. W fabryce montuje się szkielety, czyli prefabrykaty ścian zewnętrznych, wewnętrznych oraz szczytowych. Prefabrykaty te powstają przy użyciu najnowocześniejszych programów komputerowych wspierających proces projektowania, co jest gwarancją precyzji wykonania elementów, połączeń, bezpieczeństwa i stateczności domów.

 

Mniejsze obciążenie dla środowiska

Oszczędność energii przy produkcji prefabrykatów, transporcie i montażu sprawia, że budowa drewnianego domu prefabrykowanego jest znacznie mniejszym obciążeniem dla środowiska naturalnego niż tradycyjnego. Gotowe prefabrykaty wyjeżdżają z fabryki do miejsca, gdzie ma stanąć dom. Nieporównywalna z metodą tradycyjną jest sprawność i elegancja z jaką są stawiane. Lekka konstrukcja nie wymaga mocnych fundamentów i gigantycznych zbrojeń, dzięki czemu stan surowy zamknięty trwa kilka tygodni. Nie trzeba przerywać budowy ani podczas deszczu, ani nawet w okresie silnych mrozów. Stan surowy zamknięty osiągany jest w czasie krótszym niż na budowie w technologii tradycyjnej, bo tylko 10 proc. prac odbywa się na placu budowy.

 

Prosta bryła z oryginalnymi detalami

Projekt domu „Wiktoria” podąża za najnowszymi trendami w architekturze. Elewację zdobią drewniane wykończenia, a funkcjonalny rozkład pomieszczeń umożliwia ciekawą aranżację wnętrza i idealne wykorzystanie przestrzeni. Budynek ma dwie kondygnacje o łącznej powierzchni 133,62 m2, a położony jest na działkach o powierzchni od 345 do 507 m2. Na parterze, gdzie koncentruje się życie rodziny, zaaranżowane są przestronny salon, kuchnia i łazienka. Z salonu wychodzi się na taras o powierzchni 16,5 m kw. Wygodnym rozwiązaniem jest przejście z przedsionka do garażu. Parter ma łączną powierzchnię  84,69 m kw. Poddasze użytkowe, o powierzchni 48,93 m2 (powierzchnia liczona na poziomie podłogi wynosi 62,38 m2) to trzy sypialnie oraz przestronna, widna, rodzinna łazienka.

 

189 domów

– W osiedlu Villa Campina docelowo powstanie 189 takich domów. Kolejnym projektem, który będzie realizowany w fabryce J.W. Construction, jest produkcja wielorodzinnych domów w technologii prefabrykowanej szkieletowej. Ten typ ekobudownictwa został dopracowany do perfekcji przez Skandynawów, którzy od lat z powodzeniem realizują takie projekty, co jest dowodem, że sprawdzają się w każdym klimacie, są komfortowymi domami na lata, nawet w skrajnie niekorzystnych warunkach atmosferycznych. W Polsce nasz projekt uważany jest za pionierski – dodaje Małgorzata Ostrowska.

  • Domy z drewna

    Dzięki zastosowaniu ciepłych materiałów, pompy ciepła i wentylacji z odzyskiem ciepła dom „Wiktoria” cechuje się bardzo niskim zapotrzebowaniem na energię - 22 kWh/m2 rocznie, czyli bliską parametrom domu pasywnego (15 kWh/m2 rocznie Dom energooszczędny to 40 kWh, a tradycyjny aż 120 kWh/m2 rocznie. Oznacza to, że koszty użytkowania domu zbudowanego przez fabrykę są kilkakrotnie niższe niż tych ogrzewanych standardowo. Fot. J.W. Construction Holding SA

  • Kurier drzewny

    Dzięki zastosowaniu ciepłych materiałów, pompy ciepła i wentylacji z odzyskiem ciepła dom „Wiktoria” cechuje się bardzo niskim zapotrzebowaniem na energię - 22 kWh/m2 rocznie, czyli bliską parametrom domu pasywnego (15 kWh/m2 rocznie Dom energooszczędny to 40 kWh, a tradycyjny aż 120 kWh/m2 rocznie. Oznacza to, że koszty użytkowania domu zbudowanego przez fabrykę są kilkakrotnie niższe niż tych ogrzewanych standardowo. Fot. J.W. Construction Holding SA

  • Gazeta Drzewna

    Czterostronniestrugane drewno konstrukcyjne, użyte do produkcji domów w fabryce J.W. Construction, wysuszone do 15 proc. wilgotności i przesortowane pod względem wytrzymałości, sprowadzane jest z Niemiec. Fot. J.W. Construction Holding SA

  • Kurier Drzewny

    Czterostronniestrugane drewno konstrukcyjne, użyte do produkcji domów w fabryce J.W. Construction, wysuszone do 15 proc. wilgotności i przesortowane pod względem wytrzymałości, sprowadzane jest z Niemiec. Fot. J.W. Construction Holding SA

  • Portal Drzewny

    Oszczędność energii przy produkcji prefabrykatów, transporcie i montażu sprawia, że budowa drewnianego domu prefabrykowanego jest znacznie mniejszym obciążeniem dla środowiska naturalnego niż tradycyjnego. Fot. J.W. Construction Holding SA

  • Kurier Drzewny

    Oszczędność energii przy produkcji prefabrykatów, transporcie i montażu sprawia, że budowa drewnianego domu prefabrykowanego jest znacznie mniejszym obciążeniem dla środowiska naturalnego niż tradycyjnego. Fot. J.W. Construction Holding SA

  • Domy z drewna
  • Kurier drzewny
  • Gazeta Drzewna
  • Kurier Drzewny
  • Portal Drzewny
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Zostaw komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Technika, technologie, nowości

Jak wybrać dobry stół szlifierski?

Uszlachetnianie powierzchni

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

PENNY GONDEK
Stół szlifierski umożliwia obróbkę materiałów o dużych gabarytach.Praca jest przyjemna i bezpieczna. Fot. PENNY GONDEK sp. z o.o.

Obróbka materiału nie jest łatwa. Szczególnie jeśli chodzi o szlifowanie,priorytetem jest dobór właściwego sprzętu. Stół szlifierski, w przeciwieństwie do ręcznych szlifierek, jest wygodniejszym urządzeniem,a komfort pracy nieporównywalny. Na rynku można znaleźć szeroki wybór stołów szlifierskich, które różnią się ceną, parametrami i funkcjami. Co więc powinien mieć stół szlifierski, który będzie w stanie spełnić oczekiwania użytkownika – radzi PENNY GONDEK sp. z o.o, dostawca stołów szlifierskich ELBH.

 

Urządzenie do zadań specjalnych

Jeżeli chcemy zająć się obróbką drewna, musimy znaleźć odpowiedni sprzęt, który posłuży nam do tego celu. Do małych prac sprawdzi się szlifierka ręczna. Co w przypadku, gdy potrzebujemy profesjonalnego narzędzia? Dobrym rozwiązaniem będzie wybór stołu szlifierskiego. Jednak urządzenie to nie jest tanie i dla większości z nas będzie inwestycją. Warto przed podjęciem decyzji o zakupie przemyśleć, jakie są nasze potrzeby i wymagania, by dobrać sprzęt idealnie do potrzeb. Stół szlifierski umożliwia obróbkę materiałów o dużych gabarytach, a praca jest przyjemna i bezpieczna.

 

Cechy, które są niezbędne

Najlepszym rozwiązaniem jest stół kompletny, czyli posiadający własny wentylator i filtry kieszeniowe dzięki którym pył zostaje odseparowany już w stole szlifierskim. Oczyszczone powietrze wentylator kieruje do części nawiewnej nad powierzchnię roboczą stołu która wyposażona jest w drugi stopień filtracji – filtr sufitowy. Stół posiada standardowo ruszt drewniany z filcem. Zaletą stołu szlifierskiego ELBH typ OBS II jest cyrkulacja powietrza w pomieszczeniu szlifierni bez strat ciepła. Nie ma potrzeby podłączania tej jednostki do układu centralnego odciągu czy odpylaczy mobilnych.

PENNY GONDEK sp. z o.o.

Stół OBS II. Fot. PENNY GONDEK sp. z o.o.

Czytaj dalej

Galeria

Jak nie poddać się fałszywej ekonomii?

GOMA – każda linia jest wyjątkowa

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

GOMA

GOMA

Linie do klejenia drewna w firmie GOMA produkuje się na zamówienie i pod konkretne potrzeby. Zbyt mała nie sprosta wymaganiom. Zbyt duża obciąży finansowo zakład i nie wykorzysta w pełni swojego potencjału. Jak mówi Henryk Leśniak: „nie chodzi o to, by do kiosku ruchu dowozić gazety tirem”. O prawidłowym doborze, ekonomii wyboru oraz tym, jak powstają linie do klejenia drewna szyte na miarę – rozmawiamy z reprezentantem firmy GOMA.

Alicja Bagnucka: Kiedy powstały pierwsze urządzenia GOMA do łączenia drewna?
Henryk Leśniak: GOMA przeszła przekształcenia własnościowe i organizacyjne. Dziś korzysta z projektów i wiedzy inżynieryjnej oraz doświadczenia pracowników związanych z tą marką od lat. Pierwsze linie do łączenia drewna powstały w latach 90. Potem były modyfikowane. Pierwowzór można odnaleźć w maszynach. Zmieniały się elektronika i pneumatyka, a to wpływało na wydajność, dokładność, obsługę oraz sterowanie.

Alicja Bagnucka: Jakie linie do łączenia drewna oferuje dziś firma?
Henryk Leśniak: Produkujemy linie w czterech różnych rodzajach, zależnie od wydajności i grubości przerabianej tarcicy. Różnią się zastosowaną technologią, układem i ceną. Najwydajniejsza i jednocześnie najdroższa linia przeznaczona jest do ciężkiego drewna. Tę dwuczopiarkową, w pełni zautomatyzowaną linię może obsługiwać zaledwie jeden pracownik, chociaż potrzebni są jeszcze pomocnicy. Ta linia jest tak szybka, że potrzebuje stałego podawania nowego materiału, nad czym pracują dodatkowi operatorzy. Kolejnym modelem, nieco mniejszym, jest linia oparta na tej samej hydraulicznej prasie i o tych samych parametrach obróbczych, z tą różnicą, że jest to linia jednoczopiarkowa. Trzecia opcja to linia skonfigurowana na innej bazie. Znajdziemy tutaj czopiarkę, inną prasę, o mniejszych parametrach, z mniejszym silnikiem i stołem obróbczym. Ta linia dostarczana jest jako półautomat. Czwartą możliwością są linie w wersji „ekonomicznej”, które są najtańsze i często kupowane przez małe firmy. Dla tej linii potrzebujemy dwóch pracowników – jeden obsługuje czopiarkę, a drugi prasę. W urządzeniach stosujemy sprawdzone komponenty znanych marek. Używamy polskich silników, solidnych procesorów. Tworzymy urządzenia na długie lata wydajnej produkcji.

Alicja Bagnucka: Oferują Państwo łączenie na zygzak czy kreskę?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie można łączyć na kreskę oraz zygzak, niezależnie od jej rodzaju i wielkości. Kiedyś maszyny produkowano do jednego rodzaju połączeń – na kreskę lub zygzak. Dziś w standardzie mamy obie opcje. Zmiana jest bardzo prosta – wystarczy przestawić funkcję na maszynie, ustawić frez i dyszę klejową. Maszyna mająca jedną opcję nie będzie znacznie tańsza, a jednak dwie możliwości dają ogromne szanse. Linie i maszyny mają wiele parametrów. Większość z nich, np. czas zaciskania, przytrzymania i długości, jest sterowana i programowana z pulpitu, dla wygody oraz maksymalnych korzyści użytkownika.

Alicja Bagnucka: Czy któraś z tych czterech rodzajów linii dominuje, jeśli chodzi o zamówienia?
Henryk Leśniak: W produkcji mamy wszystkie linie na podobnym poziomie. Duże znaczenie ma fakt, że każda z nich jest dodatkowo wyposażana w urządzenia o różnych parametrach, zgodnie z życzeniami klienta. Dla przykładu – oferujemy prasy w standardzie 6, 4,5 i 3 m do każdego z tych linii, ale robimy także większe na życzenie klienta, nawet do 9 m.

Alicja Bagnucka: GOMA znana jest z produkcji linii na indywidualne zamówienie. Jak to wygląda w praktyce?
Henryk Leśniak: Poza wyposażeniem linii ustalamy także jej układ – czy czopiarka ma być z lewej, czy z prawej strony itd. Wszystkie detale uzgadniamy każdorazowo przy dowolnym zamówieniu. Nie robimy linii „na magazyn”, zbyt dużo jest tu uzgodnień indywidualnych. Ustawienie całej linii zależy od wielu parametrów. Dlatego każdy dialog zaczyna się zawsze od dokładnych uzgodnień z inwestorem.

Alicja Bagnucka: Od czego zaczyna się rozmowa z potencjalnym klientem?
Henryk Leśniak: Staramy się zawsze doradzić. Pytamy klienta m.in.: na jakie potrzeby, ile przerabia drewna i jak chce pracować. Istotny jest fakt czy firma produkuje klejonkę tylko na własne potrzeby, czy na handel. Ważne są także parametry tego, co dany zakład chce produkować – grubość i szerokość drewna. Na bazie tych pytań prezentujemy konkretne maszyny, które mogą być składnikami takiej linii. Następnie determinantem w tym wyborze jest wydajność. Kolejnym pytaniem jest liczba pracowników, ponieważ w przypadku najmniejszych linii oferujemy maszyny w półautomacie lub trybie ręcznym. Nie możemy zapominać o cenie – rozmawiamy z inwestorem o tym, jakimi środkami dysponuje i wtedy dobieramy sprzęt.

Alicja Bagnucka: Czy potencjalny zainteresowany może liczyć na pomoc w wyborze, jeśli nie jest pewien czego do końca szuka?
Henryk Leśniak: Oferujemy pełne doradztwo. Przed samym wysłaniem oferty zadajemy szereg szczegółowych pytań. Mówimy, że „nie chodzi o to, żeby do kiosku dowozić gazety tirem”. Często spotykamy osoby, które chcą kupić największą możliwą linię wyłącznie ze względu na jej wydajność. Niestety, nie zdają sobie sprawy z tego, że musi przy niej pracować sztab ludzi, wycinać wady itd. W przypadku takiej linii trzeba nieustannie przygotowywać materiał, żeby na bieżąco go dostarczać do maszyny, inaczej urządzenie nie będzie w pełni wykorzystywane. Park maszynowy musi być przygotowany, a ludzie świadomi tego, czego wymaga od nas taka szybka i bardzo wydajna linia. Maszyny wchodzące w jej skład powinny być odpowiednio dobrane pod potrzeby oraz możliwości.

Alicja Bagnucka: Czyli nie kupujemy linii na zapas?
Henryk Leśniak: Maszyna powinna być kupiona na zapas, ale lekki. Na tzw. „3 kroki”, ale nie kilometr. Chociaż wszystko zależy od danego przypadku. Jeśli prosperująca firma z ekonomicznymi argumentami myśli o zakupie większego urządzenia, to wtedy jest to inna rozmowa. Nie warto także kupić za małej linii. Jeśli w obliczeniach wychodzi nam wartość z pogranicza, to lepiej zdecydować się na większą. Planujmy na 2 – 4 lata do przodu, tym bardziej że te maszyny nie są tanie. Jednak nie polecamy kupowania największej i najbardziej wydajnej linii, która może kiedyś ewentualnie nam się przyda. Dlatego bardzo długo rozmawiamy z klientami przed podjęciem decyzji oraz zapewniamy pełne doradztwo ekonomiczne. Maszyna ma usprawniać pracę i generować zysk, a nie być obciążeniem kosztowym dla zakładu.

Alicja Bagnucka: Czy taki dialog może być prowadzony przez internet? Czy ze względu na ograniczenia pandemiczne jest to możliwe drogą online?
Henryk Leśniak: Zdecydowanie! Nie ma z tym żadnego problemu. Czasem, gdy wymaga tego sytuacja, również odwiedzamy zakłady i pomagamy w dobraniu odpowiedniej linii oraz jej ustawieniu. Zdarza się także, że przyszli odbiorcy odwiedzają nas w zakładzie, gdyż chcą nas bliżej poznać i zobaczyć produkcję. Kontakty międzyludzkie są bardzo ważne, ale dzięki technologii możemy realizować zamówienia oraz kontaktować się z klientami online bardzo szybko, efektownie oraz bezpiecznie. Dysponujemy również szczegółowymi filmami odnośnie linii naszej produkcji. Wielu odbiorców ceni sobie szybką i efektywną komunikację na odległość.

Alicja Bagnucka: Jeśli już dojdzie do porozumienia w zakresie wielkości i wyposażenia linii, co jest następnym krokiem w procesie?
Henryk Leśniak: Przesyłamy zainteresowanemu schemat linii z parametrami jej długości i szerokości, a przedsiębiorca dopasowuje go do swojej hali i mówi nam, co chciałby w tym ustawieniu zmienić. Po ewentualnych zmianach i akceptacji przystępujemy do realizacji. Oferujemy też pewne udogodnienia, uproszczenia. Na początku robiliśmy wszystkie maszyny okołoprodukcyjne do klejonki. Obecnie oferujemy jedynie linie, wycinarki wad oraz zespoły automatyczne, dzięki którym można połączyć naszą linię z innymi maszynami w zakładzie.

Alicja Bagnucka: Czy maszyna do wycinania wad jest częścią linii?
Henryk Leśniak: Nie. I niestety nie wszyscy producenci klejonki wiedzą, że muszą kupić maszynę do klejonki, która wycina sęki. Nie produkujemy optymalizerek, ale wycinarki wad. Są to innego typu urządzenia dostosowane specjalnie do określonych zadań oraz produkcji klejonki. Do produkcji drewna klejonego wystarczy taka wycinarka wad. Chodzi o wykorzystanie potencjału niektórych maszyn oraz ich cenę. Zależnie od produkcji, nie zawsze trzeba kupować drogą optymalizerkę. Jest to podobna fałszywa ekonomia, tak jak we wspomnianym przykładzie kiosku i dowożenia gazet tirem, gdzie zwykły samochód dostawczy, a nawet osobowy, spełniłby tę funkcję. Podkreślę raz jeszcze – wszystko zależy od specyfiki zakładu oraz jego mocy przerobowych.

Alicja Bagnucka: Po zamówieniu i wyprodukowaniu nadchodzi czas na uruchomienie i szkolenie. Jak to wygląda?
Henryk Leśniak: Naszym zadaniem jest uruchamianie maszyn, mamy na nie certyfikaty. Musi być to uzgodnione z odbiorcą, to nie dzieje się „z automatu”. Szczegóły zawsze ustalane są z przedsiębiorcą. W trakcie tego procesu pomagamy także w wyborze odpowiedniego czasu zaciskania i ilości stosowanego kleju. Większość rzeczy ustawiana jest z pulpitu, niektóre mechanicznie, np. wystarczy odkręcić śrubę. Podczas uruchomienia odpowiadamy na wszelkie pytania odbiorcy i użytkownika.

Alicja Bagnucka: Co się dzieje, jeśli w trakcie użytkowania pojawiają się nowe pytania, problemy lub wątpliwości?
Henryk Leśniak: Wszystkie linie są przygotowane do tego, żeby później zdalnie je diagnozować. Służymy także informacją telefoniczną, jeśli coś się dzieje. Jak najszybciej próbujemy ustalić przyczynę usterki, często są to drobnostki, jak np. poluzowanie lub zakurzenie czujnika. Ale jeśli jest coś poważnego, to przyjeżdżamy i pomagamy. Odbiorcy bardzo to chwalą. Zauważamy, że krajowi przedsiębiorcy coraz bardziej doceniają polskie maszyny, a także fakt, że wraz z zakupem otrzymują doradztwo i obsługę. Jesteśmy u klienta nawet w 2 – 3 dni. Pomocy telefonicznej nie odmawiamy nigdy, nawet jeśli jest to maszyna po gwarancji lub taka, która nie była kupiona u nas. Zdarza się, że dzwoni ktoś, kto kupił maszynę używaną naszej marki. Staramy się przynajmniej pokrótce pomóc i wyjaśnić czego może dotyczyć problem.

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Dla nowoczesnych i trwałych podłóg

Strukturyzacja i szczotkowanie dzięki technologiom GUMET

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Gumet

Wśród rozwiązań marki GUMET znajdziemy szereg urządzeń do wykańczania powierzchni, w tym desek podłogowych. Bydgoski producent oferuje niezawodne maszyny, które pozwalają tworzyć podłogi interesujące wizualnie oraz elastyczne i wytrzymałe.

 

Gumet

Szlifierka PROFI 150. Fot. GUMET

Odprężenie podłogi

Dużą popularnością, szczególnie wśród producentów deski podłogowej, cieszy się seria maszyn ACM, która jest przeznaczona do poprzecznego nacinania spodniej strony deski podłogowej. Urządzenie pozwala precyzyjnie określić odległość nacięć od początku i końca deski, a także ich głębokość. Operator może zaprogramować długość deski oraz wybrać rozstaw i szerokość nacięć. Maszyna może pracować w połączeniu z podajnikiem buforowym oraz stołem odbiorczym – dzięki temu do jej obsługi zaangażowana będzie tylko jedna osoba.
– Poprzeczne podcięcia na spodniej stronie deski w wielowarstwowych podłogach drewnianych pozwalają ją odprężyć oraz zwiększają jej elastyczność. Stosowanie tego zabiegu jest odpowiedzią na współcześnie panujące trendy – wyjaśnia Szymon Gumiński.

„Poprzeczne podcięcia na spodniej stronie deski w wielowarstwowych podłogach drewnianych pozwalają ją odprężyć oraz zwiększają jej elastyczność. Stosowanie tego zabiegu jest odpowiedzią na współcześnie panujące trendy.”

 

Ulepszona wersja serii PL

Producent zmodyfikował wersję szczotkarek serii PL. Zabudowana konstrukcja ramy sprawia, że czemu urządzenie jest bezpieczniejsze dla użytkownika i lepiej odpylone. Nowa wersja pozwala obecnie na obróbkę elementów o długości od 350 lub 460 mm. W przypadku krótszych stosowany jest stół podciśnieniowy. Maszyny dostępne są w kilku szerokościach: 1000, 1350 lub 1600 mm i są dostosowane do pracy w linii produkcyjnej. Urządzenia z serii PL mogą być wyposażenie w szczotki walcowe o mocy od 3 do 11 kW, oscylującą stację dysków planetarnych lub sekcję szlifu poprzecznego. Można wybierać pomiędzy dwoma opcjami sterowania: za pomocą standardowych potencjometrów, przycisków i korb lub za pośrednictwem dotykowego panelu PLC z pamięcią ustawień.
– Obsługę tej maszyny ułatwia niezależna regulacja rolek dociskających oraz zastosowanie systemu szybkiej wymiany szczotek walcowych. Ponadto, klient może wybrać rodzaj oraz liczby sekcji roboczych – informuje Szymon Gumiński z firmy GUMET.

 

Z efektem piły na desce

Dzięki zastosowaniu oscylującego trzewika w maszynach serii PL udało się uzyskać pożądany przez producentów podłóg „efekt cięcia piłą” na powierzchni obrabianych elementów.
Zastosowana w urządzeniach serii PL nowoczesna technologia wykorzystuje oscylujący ruch dysków planetarnych.
– Głowice planetarne mogą być wyposażone w lamelowe dyski szlifujące lub dyski do strukturyzacji. Kinematyka pracy dysków umożliwia głęboką i równomierną obróbkę powierzchni, dzięki czemu uzyskać można strukturę zbliżoną do piaskowania. Ten złożony ruch można także wykorzystać w szlifowaniu i matowieniu zarówno elementów płaskich, jak i frezowanych, takich jak fronty meblowe oraz drzwi – wyjaśnia Szymon Gumiński.

 

Solidne szlifowanie

W ofercie GUMET znajdziemy także szlifierki z serii PROFI 150, które stanowią bazę dla zaawansowanej linii szlifującej. Szerokość robocza maszyny wynosi 150 mm, dzięki czemu doskonale nadaje się do produkcji listew i innych elementów wzdłużnych.
Szlifierki z serii PROFI 150 mogą przeprowadzać obróbkę przy użyciu dowolnej liczby szczotek – górnych, dolnych lub bocznych. Użytkownik może regulować płynnie zarówno prędkości obrotowe szczotek, jak i kąt pochylenia oraz odległość od elementu.

Gumet

Szczotkarka PS400-WB3. Fot. GUMET

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).


 

prenumerata

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Ergonomiczny bufor załadowczy i automatyzacja podawania materiału

OWD 1700 Metal-Technika

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Metaltechnika
Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa. Fot. KD MEDIA

OWD1700 charakteryzuje zwiększony zakres cięcia – maksymalna szerokość ciętego materiału to 305 mm. Maszyna cieszy się szczególnym zainteresowaniem wśród producentów deski podłogowej oraz wiązarów dachowych, którzy pracują na dużych przekrojach.

 

Automatyczne podawanie materiału

Optymalizerka OWD1700 to nasz najwyższy model maszyn z popychaczem. OWD1700 pracuje już u klientów z branży drzewnej, zajmujących się różnorodną produkcją. Optymalizerka jest wzbogacona o system automatycznego podawania materiału ze strugarki.
– Maszyna może być połączona bezpośrednio ze strugarką, a do urządzenia można dostawić przenośnik taśmowy, tzw. przyspieszający, który wygeneruje różnice odległości między deskami, jakie wychodzą ze strugarki – czyli jego prędkość będzie większa od prędkości strugania po to, żeby zwiększyć dystans pomiędzy poszczególnymi deskami – wyjaśnia Piotr Falana, specjalista ds. sprzedaży maszyn w firmie Metal-Technika.

 

Bezpieczeństwo dla operatora

– W momencie podawania przenośnik unosi się – tłumaczy Piotr Falana. – Posiada on specjalne paski napędowe, które napędzają rolki. Są bezpieczne dla operatora – nawet, gdy palce operatora dostaną się pod pasek, nie dojdzie do uszkodzenia ciała. Jest to specjalny produkt, który importujemy ze Stanów Zjednoczonych, ponieważ w Europie takie paski napędowe nie są dostępne. Wdrożyliśmy je w kilku firmach, gdzie stosowane są nasze transportery. Zaletą tego rozwiązania jest jego bezpieczeństwo, szczególnie w porównaniu do systemów łańcuchowych. Paski „przewijają” się po palcach, ale ich nie uszkadzają. Jednocześnie ich siła uciągu jest wystarczająca do realizacji zadania przewidzianego dla tych transporterów.

 

Pomoc buforu załadowczego

– Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa – wyjaśnia specjalista ds. sprzedaży maszyn. – Nie występują tu żadne zabieraki. Operator maszyny może pracować jednocześnie z kilkoma elementami, które kładzie na stole, zaznacza wady i nie musi już się tymi elementami zajmować w żaden dodatkowy sposób. To w bardzo dużej mierze podnosi komfort pracy operatora, zwiększając wydajność zespołu operator-maszyna. Wykluczone zostają sytuacje, w których maszyna stoi i czeka na materiał, ponieważ czeka on na swoją kolej na buforze.

 

Wygodna praca

– Klienci, którzy użytkują tę maszynę, bardzo cenią sobie fakt, że kiedy zmieniają szerokość obrabianego materiału, to nie muszą w maszynie niczego przestawiać. Jedyna zmiana to np. program cięcia, który może być związany z daną szerokością – wyjaśnia Piotr Falana.

 

Jeszcze większa automatyzacja

– OWD1700 możemy zautomatyzować jeszcze w inny sposób – dodaje specjalista ds. sprzedaży maszyn. – Podawanie materiału do tej maszyny może być np. realizowane przez robota. W tym przypadku wydłużamy bufory, tak aby robot mógł kłaść tam całą warstwę materiału. Ze względu na specyfikę hali możemy np. dołożyć bufory poprzeczne, gdzie podawany jest materiał, na którym operator może również zaznaczać wady do wycięcia.

 

Popularna wśród producentów podłóg

– Ta maszyna o bardzo ergonomicznym buforze załadowczym posiada możliwość różnorodnej rozbudowy o mniejszą oraz większą automatyzację podawania materiału. Zaletą tej optymalizerki jest także zwiększony zakres cięcia – w porównaniu do poprzednich modeli. Maksymalna szerokość ciętego materiału dla ODW1700 to 305 mm. Maszyna cieszy się szczególnym zainteresowaniem wśród producentów deski podłogowej, którzy pracują na dużych przekrojach – podsumowuje Piotr Falana.

Portal Drzewny

Zaletą OWD1700 jest bufor załadowczy zbudowany na specjalnych gąsienicach z tworzywa. Fot. KD MEDIA

Kurier Drzewny

Maksymalna szerokość ciętego materiału dla ODW1700 to 305 mm. Fot. KD MEDIA

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

prenumerata

Czytaj dalej
Reklama
Reklama

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).