Dobrej klasy korowarka daje wymierne korzyści firmom zajmującym się przerobem drewna. Zwiększa efektywność i jakość przetarcia, przyspiesza pracę, chroni narzędzia, co wpływa na obniżenie kosztów pracy. To jednak nie wszystko – przede wszystkim pozwala na maksymalne wykorzystanie materiału, jakim jest drewno i powstałe w procesie jego obróbki surowce – kora czy zrębki.

Głównym powodem korzystania z korowarki jest dążenie do wykorzystania drewna i eliminacji powstawania odpadów, które nie mogłyby być wykorzystane w dalszym etapie.

We współczesnych zakładach przerobu drzewa nie ma miejsca na marnowanie surowców, w tym takich jak kora czy zrębki. Przeciwnie, celem jest ich wykorzystanie i uzyskanie z tego tytułu dodatkowych zysków.

Korowarka służy do mechanicznego oddzielania kory od drewna okrągłego, zarówno od drzew iglastych, jak i liściastych. W procesie korowania powstaje oczyszczona kłoda, kora oraz zrębki. Zastosowanie korowarki pozwala na uzyskanie dodatkowych surowców, które można wykorzystać bądź odsprzedać.

„Udział kory w stosunku do ogólnej masy drewna okrągłego jest zróżnicowany, w zależności m.in. od gatunku drzewa, najczęściej wynosi od 5 do 20 procent.”

Wybór ma znaczenie

Na rynku dostępnych jest wiele modeli maszyn, dostosowanych do rodzaju drewna, wielkości zakładu i profilu działalności. Firma JUWAL ma w swojej ofercie korowarki frezujące, umożliwiające korowanie różnych gatunków drzew – od jodły, świerku czy sosny, po tzw. twarde drewno, m.in. dąb czy buk.

Firma wykonuje korowarki na  zamówienie, dostosowane do działalności konkretnej firmy.

– Nasi klienci mają różne oczekiwania i potrzeby – mówi przedstawiciel firmy JUWAL . – Niektórzy poszukują korowarki frezującej do kłód o długości 12 m, inni dla krótszych, np. 4-metrowych odcinków, ale za to o  większej średnicy, nawet powyżej 100 cm. Podobnie jest z podajnikami, część szuka kompleksowych rozwiązań z całym systemem podawczym i transporterami, a inni samej maszyny korującej.

„Z korą oddzielaną mechanicznie od drewna okrągłego usuwany jest piach, błoto i kamienie. Zanieczyszczenia te przeszkadzają w prowadzeniu obróbki drewna i powodują szybsze zużywanie się narzędzi. Korowarka pozwala uzyskać kłodę gotową do dalszej obróbki, dzięki niej zyskujemy kolejne materiały – korę lub zrębki.”

JUWAL oferuje kompleksowe usługi: od zaprojektowania linii według potrzeb klienta, po montaż i pierwsze uruchomienia linii korującej w zakładzie.

Trzy typy korowarek

Juwal oferuje trzy typy korowarek – linia korująca z przesuwem głowicy korującej względem kłody, linia korująca z przesuwem rolotoku względem głowicy korującej lub typ pierwszy albo drugi z dodatkową głowicą do korowania napływów korzeniowych.

W pierwszym typie głowica korująca przesuwa się wzdłuż rolotoku. Operator kontroluje prędkość posuwu i prędkość obracanej kłody poprzez ustawienie prędkości obrotu kół zębatych.

Drugi typ zakłada, że głowica korująca zainstalowana jest stacjonarnie w jednym miejscu, a kłoda przesuwa się w raz z całym rolotokiem po torowisku To rozwiązanie polecane jest zwłaszcza wtedy, gdy klient chce, aby wyrzut okorowanej kłody odbywał się w tym samym kierunku co załadunek.

Trzecie rozwiązanie ma dodatkową funkcjonalność – zawiera głowicę do korowania napływów korzeniowych. Można ją zamontować w obu wcześniejszych typach korowarek. Ten model sprawdza się przy korowaniu kłód z dużą ilością zgrubień odziomkowych, dodatkowa głowica do napływów korzeniowych znacznie usprawni proces korowania.

Wysoka wydajność

Korowarka frezująca JUWAL, pomimo mniejszej wydajności od korowarek przelotowych, osiąga bardzo dobre wyniki. Jest wyposażona w technologię, która umożliwia obróbkę kłody z minimalną utratą włókien, przy dużych prędkościach. W zależności od zapotrzebowania klienta, możliwe jest osiągnięcie wydajności na poziomie 120 m3 w ciągu 8 godzinnego cyklu pracy, co pozwala na okorowanie tylko na jednej zmianie do 2000 m3 surowca w miesiącu. To wynik, który zadowala mniejsze i średniej wielkości zakłady przerobu drewna.

Innowacyjny produkt – tarcicę dębową well dry produkuje od niedawna firma Budownictwo Piotr Skrzypek z Batorza na Lubelszczyźnie. Ten rodzaj wysokogatunkowej tarcicy, o wilgotności od 8 do 9 procent, powstał we współpracy z Politechniką Lubelską. Proces przygotowania wymaga wiedzy, wysokiej klasy sprzętu oraz precyzji podczas każdego etapu obróbki. Tarcica well dry już trafiła do pierwszych klientów.

Firma Budownictwo Piotr Skrzypek specjalizuje się w produkcji tarcicy suchej, więźby dachowej oraz innych wyrobów z drewna, takich jak płyta klejona, deska szalunkowa, elewacyjna, tarasowa, czy podłogowa. W jej portfolio znajdują się też usługi budowlane, związane z budownictwem drewnianym, m.in. budową niewielkich budowli, kościołów, wiat czy małej architektury.

Od młyna do tartaku

Budownictwo Piotra Skrzypka to wielopokoleniowa, rodzinna firma, zajmująca się przetarciem drewna od ponad 70 lat!

– Działalność zaczęła się od pradziadka, który był młynarzem – opowiada Piotr Skrzypek, właściciel firmy. – Po wojnie dziadek sprzedał młyn i założył tartak w Batorzu. Po nim zakład tartaczny przejął mój tata, który kontynuował działalność.

W 2008 r. firma przeszła w ręce pana Piotra, który zmienił jej nazwę na obecnie funkcjonującą i rozszerzył działalność. Oprócz przetarcia drewna wprowadzono produkcję materiałów dla budownictwa drewnianego – desek podłogowych, tarasowych, elewacyjnych czy szalunkowych, firma zaczęła też wykonywać prace budowlane, takie jak montaż budynków z konstrukcji drewnianych, np. kościołów, produkcja i montaż podłóg w halach sportowych, na boiskach, w szkołach, budynkach użyteczności publicznej itp.

Doświadczenie i technologia

Zmiany i rozszerzenie profilu działalności wiązały się z koniecznością zakupu nowych maszyn do zakładu w Batorzu. Właściciel dzięki zdobytej rzetelnej wiedzy na wielu spotkaniach z regionalnym przedstawicielem Grupy Weinig Sławomirem Majewskim, zdecydował się na maszyny tej Grupy. Weinig jest liderem w produkcji maszyn do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Z jednej strony wysoka jakość maszyn gwarantująca wysoką jakość i dużą wydajność produkcji, z drugiej – uniwersalne i wielozadaniowe, pozwalające na produkcję różnorodnego asortymentu, bez konieczności pracochłonnego i czasochłonnego przestawiania maszyny.

Umożliwia to np. QuickFix- hydrauliczny system mocowania pił tarczowych na wale wielopiły, który zapewnia bardzo szybkie beznarzędziowe przestawianie pił do nowych cięć. Zastosowana w tej maszynie gąsienica z listwami uzbrojonymi w kolce oraz zespół dociskowy zapewniają pewne trzymanie oraz prowadzenie materiału rozcinanego przez cały proces rozcinania. Zdarza się, że dzięki precyzyjnemu cięciu elementy po rozcięciu przekazywane są do klejenia. Funkcje te spełniały: kupiona w 2019 r. wielopiła Raimann Variorip 310M.

Drugą maszyną z Grupy Weinig, która pracuje w zakładzie, jest strugarka Powermat 700. Strugarka została zakupiona niedawno, bo w 2021 roku. Na strugarce można obrabiać zarówno drewno suche, jak i mokre, dzięki opcji do strugania drewna mokrego. Maszyna jest także przystosowana do obróbki drewna o przekroju 260 mm szerokości i 160 mm wysokości. Na tej maszynie można nie tylko strugać, ale strugać i na końcu rozcinać w jednym przejściu materiału, uzyskując jednocześnie kilka elementów np. kantówki 40×40. Już w trakcie pierwszego dnia szkolenia, zarówno właściciel, jak i operatorzy, mieli okazję przekonać się, w jak krótkim czasie, w jakiej jakości i jak niewielkim nakładem można wyprodukować 6 m sześciennych deski podłogowej.

Przygotowywane na niej są m.in. elementy konstrukcyjne na altany, domy, więźba dachowa, galanteria drzewna.

– Zdecydowaliśmy się na tę markę, ponieważ nastawiamy się na niewielkich klientów, którzy oczekują indywidualnych, często niewielkich zamówień – dodaje właściciel firmy. – Potrzebujemy więc maszyn uniwersalnych, które można szybko i łatwo przestawiać na inny profil produkcji i równie szybko wrócić do poprzednich funkcjonalności.

Dla indywidualnego klienta

Dzięki maszynom Weiniga, firma może produkować zindywidualizowane i różnorodne zamówienia, takie, których nie podejmują się duże firmy nastawione na masową produkcję.

Zaletą obrabiarek marki Weinig jest też wysoka jakość ich wykonania, szybki i dostępny serwis, a także prawie bezawaryjność maszyn tej grupy. Umożliwiają obróbkę dużych przekrojów materiałów. Warto wskazać na trwałość, dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, np. stoły w maszynie utwardzane są metodą Marathon Coating w kilku klasach twardości, która zapewnia ich długotrwałą żywotność. Dzięki możliwości precyzyjnego ustawienia maszyny do nowych wartości, które podpowiada system maszyny, najczęściej pierwszy element jest pełnowartościowym produktem. A to pozwala uniknąć dużej ilości odpadów, a także ma wpływ na większą wydajność pracy maszyny i co ważne, większy zysk właściciela.

Klientami firmy są m.in. zakłady stolarskie, montażyści, nieduże firmy z branży drzewnej, szkoły, czy urzędy. Dziennie w zakładzie można wykonać nawet 5-6 różnego typu zamówień: od desek podłogowych, tarasowych, po elementy małej architektury, czy konstrukcje budowlane.

Wykonywanie mniejszych zamówień sprawia, że klient nie czeka długo na produkt, otrzymuje go w ciągu tygodnia-dwóch, gotowy do montażu.

Po pierwsze Batorz, po drugie Janów

Ostatni rok przyniósł kolejne zmiany. Firma otworzyła w 100% nowy zakład w drugiej lokalizacji – na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej w Janowie Lubelskim, około 20 kilometrów od Batorza. Uruchomienia drugiego zakładu wiązało się z rozszerzeniem profilu działalności o produkcję m.in. nowego produktu – tarcicy dębowej well dry, która wymaga specjalistycznej obróbki, suszenia i składowania. W Batorzu było zbyt mało miejsca na taką działalność.

W Janowie funkcjonuje nowa linia przetarcia firmy ZM Jabłoński, znajdują się tam także suszarnie firmy LE.KO oraz nowa hala do przechowywania tarcicy. To tu docelowo ma być przeniesiona produkcja tarcicy – well dry.

– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.

Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.

Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.

W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.

– Jesteśmy na etapie zmian w firmie – mówi Piotr Skrzypek. – Aktualnie kładziemy nacisk na rozwój działalności w Janowie, planujemy zakupić tu piłę taśmową z własnym posuwem do 40 m/minutę VarioSplit 900 firmy Weinig. Docelowo chcemy tam uruchomić nową produkcję tarcicy well dry. W Batorzu zostałaby obróbka tarcicy z drzew iglastych – sosny, świerku czy modrzewia.

Innowacyjna tarcica well dry

Skąd pomysł na produkcję tarcicy well dry? Powstała ona jako odpowiedź na rosnące wymagania klientów, którzy oczekiwali coraz wyższej jakości surowca, z którego mogliby wytwarzać np. podłogi, meble, czy inne produkty. Firma z Batorza podjęła współpracę z Politechniką Lubelską.

– Wybór Politechniki Lubelskiej wynikał między innymi z sentymentu, studiowałem na tej uczelni budownictwo – dodał Piotr Skrzypek.

Współpraca z profesorem Tomaszem Klepką zaowocowała opracowaniem innowacyjnego procesu przetarcia, suszenia, sezonowania i przechowywania w odpowiednich warunkach, w półotwartych wiatach, aby ograniczyć nasłonecznienie i by tarcica nie wysychała zbyt szybko. Wilgotność takiej tarcicy to 8-9%.

Produkt ten, dzięki uzyskanym parametrom – stabilności, jednakowemu wysuszeniu na całej długości, nie odkształca się, jest dedykowany głównie do zakładów stolarskich i jest przeznaczony do produkcji mebli.

W przyszłości planowane jest doposażenie zakładu w Janowie Lubelskim o linię do korowania drewna liściastego. Dzięki korowarce likwidowane są zanieczyszczenia przed przetwarzaniem drewna, a uzyskany materiał jest czysty – bez kory i trocin.

Każdy doświadczony handlowiec wie, że elastyczne podejście do klienta przynosi zawsze korzyści. O tym przekonamy się odwiedzając firmę KUBI z Łężyc, która specjalizuje się w sprzedaży różnych produktów drzewnych i odnosi w tym obszarze sukcesy. Jak osiąga swoje cele? Jak się rozwija? Zapraszam do lektury niniejszego artykułu.

Siedziba przedsiębiorstwa mieści się na otulonym lasami szlaku łączącym miasta Gdynię i Rumię w woj. pomorskim. Te widoki to prawdziwy „bonus”, gdy się tam wybierzemy, do czego już teraz zachęcam.

Na wzorowo uporządkowanym placu firmy znajdują się: ekspozycja programu ogrodowego, a także magazyny wysokiego składowania, gdzie przechowywane są m.in.: drewno konstrukcyjne C24 oraz KVH oraz deski tarasowe, w bardzo konkurencyjnej cenie. Wszystko na wyciągnięcie ręki. Waldemar Richert, dyrektor handlowy firmy KUBI, zapewnia mnie, że każdy klient znajdzie tutaj coś dla siebie i zostanie obsłużony z najwyższą starannością.

Dobra oferta i ekspercka wiedza

Elegancki budynek biurowy, schludne wnętrze i przyjazna atmosfera tego miejsca od razu pozwoliły mi się zrelaksować przed umówionym spotkaniem. Krótki czas oczekiwania na moich rozmówców spędziłem na zapoznaniu się z wyeksponowanymi na ścianach osiągnięciami firmy w postaci licznych dyplomów, nagród i podziękowań, w tym za systematyczne wsparcie WOŚP.

W spotkaniu uczestniczyli: Aleksandra Bukowska, dyrektor biura i Waldemar Richert, dyrektor handlowy. Czego się dowiedziałem? W KUBI doskonale zdają sobie sprawę, że takie określenia, jak: „nie wiem”, „nie możemy pomóc” czy „nie mamy tego” nie istnieją w słowniku prawdziwego handlowca. Dlatego specjalizują się w dostarczaniu szerokiego wachlarza produktów, m.in. tarcicy, drewna konstrukcyjnego C24, klejonego i długiego KVH czy elementów do produkcji mebli twardych.

Szczególnie zaciekawiły mnie deski tarasowe wykonane z europejskiego drewna iglastego i egzotycznego oraz modrzewia syberyjskiego. Deski firma dostarcza w różnych profilach powierzchniowych, jako produkty impregnowane, thermo produkty (odżywiczone) i w najlepszej możliwej jakości.

KUBI oferuje także wiele pomysłów na wykończenie elewacji. Wśród tego typu produktów ma na wyłączność systemy elewacji drewnianych prosto z Austrii, które cechuje nietuzinkowe wzornictwo, cieszące się rosnącym zainteresowaniem u polskich odbiorców. Oprócz szerokiej gamy zewnętrznych paneli ściennych, przedsiębiorstwo dostarcza również listwy wykończeniowe oraz montażowe, a także wewnętrzne panele ścienne.

Wspomniana różnorodność sprawia, firma trafia do klientów biznesowych oraz indywidualnych zarówno na poziomie lokalnym, jak i w całej Polsce.

Rynek pod lupą

W przedsiębiorstwie obecnie bardzo dobrze sprzedaje się tarcica jesionowa, która jest dedykowana producentom mebli twardych. KUBI lokuje ten produkt w naszym kraju, a zamówienia dostosowane są do indywidualnych potrzeb. Jest to możliwe za pośrednictwem sieci sprzedaży, która przez ostatnich kilka lat została rozbudowana.

Niezmiennym zainteresowaniem cieszy się drewno konstrukcyjne C24 czy KVH, a także tarasy i elewacje. Popyt jest kształtowany przez warunki atmosferyczne: gdy robi się cieplej – sprzedaż rozkwita.

– Na pewno duży popyt na drewno konstrukcyjne można było zauważyć na początku pandemii. Wtedy bardzo dużo osób zaczęło budować domki drewniane. Od mniej więcej roku trend w tym segmencie utrzymuje się na tym samym poziomie.

W ciągu ostatnich miesięcy ceny niektórych produktów drzewnych spadły o około 10 proc., choć wciąż nie osiągnęły poziomu sprzed pandemii. Z początku mogliśmy zaobserwować gwałtowny wzrost cen, natomiast w pewnym momencie ta „bańka” pękła i dostawcy doszli do wniosku, że należy dostosować się do realiów rynkowych. Mamy klientów z branży meblarskiej podłogowej i producentów galanterii drzewnej, którzy systematycznie odbierają od nas tarcicę orzechową oraz drewno egzotyczne.

Co ciekawe, ceny egzotyków utrzymują się od dłuższego czasu na tym samym poziomie – mówi Aleksandra Bukowska z KUBI.

Pandemia spowodowała nie tylko zawirowanie cenowe, ale także wywarła wpływ na strukturę rynku odbiorców produktów drzewnych.

– Dużo lokalnych kontrahentów z branży meblarskiej zawiesiło swoją działalność. Obecnie można również zaobserwować zmniejszenie mocy produkcyjnej tych zakładów, które przetrwały. Stąd przeniesienie ciężaru sprzedaży na klientów detalicznych, których z roku na rok jest w portfolio naszej firmy coraz więcej – wyjaśnia Waldemar Richert, którego kariera handlowa w branży trwa ponad 20 lat.

Doświadczenie i wiedza to nie są jedyne podstawy kompetencji sprzedażowych. – Dobre relacje z dostawcami i znajomość ich możliwości są kluczem do zapewnienia odbiorcom tego, czego potrzebują.

Jak najbliżej klientów

Do każdego klienta firma podchodzi indywidualnie. Ważne jest, aby dokładnie wsłuchać się w potrzeby danego odbiorcy. Kompromis między jakością a ceną ma znaczenie. Można go osiągnąć poprzez szeroki wachlarz oferty jakościowej i cenowej. Z wieloma swoimi klientami przedsiębiorstwo ma bardzo dobre, długotrwałe relacje, co też pomaga w sprzedaży opartej na rekomendacjach. Doradza także zdalnie, np. w przypadku współpracy z architektami czy montażystami, na podstawie nadesłanego projektu. KUBI stawia także na różne formy komunikacji z rynkiem. Jednym z pomysłów jest organizacja w przyszłości Dnia Otwartego, będącego przyczynkiem do przeprowadzenia wielu ciekawych rozmów.

„Ważne jest, aby dokładnie wsłuchać się w potrzeby danego odbiorcy. Kompromis między jakością a ceną ma znaczenie. Można go osiągnąć poprzez szeroki wachlarz oferty jakościowej i cenowej.”

Wygląda na to, że firma doskonale odnajduje się w handlu drewnem, co w dynamicznie zmieniającym się otoczeniu rynkowym może być dosyć trudne. Przede wszystkim osiąga to poprzez wyjątkowe podejście do klientów oraz do tego, co sprzedaje. Ma również kompletną wiedzę na temat swoich produktów i doskonale orientuje się w rynku.

Wie, czego dokładnie potrzebuje klient i jak mu pomóc. Ta strategia handlowa naprawdę działa, ponieważ opiera się na elastyczności i bliskiej współpracy z kontrahentami. Potwierdzeniem skuteczności tego podejścia są sukcesy w sprzedaży, które mają odzwierciedlenie w kondycji KUBI.

Wycinanie schodów nie w trzy dni, ale w kilka godzin. Dwukrotnie przyspieszony montaż. Minimalna ilość odpadu drzewnego i znaczna oszczędność surowca. Najwyższa jakość, doskonała powtarzalność oraz elastyczność produkcji. Błyskawiczne pomiary u klienta bez jakichkolwiek pomyłek. Możliwość projektowania z dziecięcą łatwością nawet skomplikowanych kształtów schodów oraz dowolne zmiany w projekcie. Zaawansowana wizualizacja jako skuteczny element marketingowy. Zaoszczędzenie na kosztach pięciu pracowników oraz wyeliminowanie ciężkiej, fizycznej pracy. A do tego rosnąca liczba zleceń oraz przewaga konkurencyjna na dobre kilka lat. Jak do tego doszło? Wystarczyła trafiona inwestycja w automatyzację.

Laser pomiarowy Flexijet 3D, zaawansowany program do projektowania schodów Compass oraz maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx – to trio, które sprawiło, że produkcja w Usługowym Zakładzie Stolarskim „WOODY” weszła na nowy poziom.

– Dziś nie wyobrażam już sobie produkcji schodów ręcznie – mówi Grzegorz Mazur z firmy „WOODY” z Polanowa, który omawiając inwestycję w swoim zakładzie nazywa ją „przełomową” oraz otwarcie zachęca wszystkie, nawet małe firmy do podjęcia tego kroku.

Związani ze schodami od początku

Usługowy Zakład Stolarski „WOODY” to rodzinne przedsiębiorstwo, które powstało w lipcu 2009 roku. Od początku działalności zajmowało się produkcją schodów. Na przestrzeni lat w ofercie produkcyjnej pojawiły się także drzwi, szczególnie wtedy, kiedy zamówień na schody było mniej, ale nie tylko.

– Od początku chcieliśmy wychodzić naprzeciw wymaganiom odbiorców i dlatego na kartach historii zapisały się także drzwi produkowane jako kompleksowa oferta dla osób, którym zależało na spójności koloru czy designu. Niektórzy klienci preferują współpracę z jednym producentem. To właśnie dla nich oferowaliśmy drzwi, a czasem dodatkowo listwy przyścienne, stoły czy parapety. Chociaż drzwi dostępne były w ofercie tylko przez kilka lat, to z czasem pojawiają się takie zapytania i zdarza nam się wykonać takie zlecenie – mówi Grzegorz Mazur.

Firma „WOODY” rozpoczęła od realizacji zleceń dla lokalnych odbiorców, ale szybko o jakości oferowanych schodów przekonali się klienci zagraniczni. Dziś eksport stanowi 80 proc. udziału w produkcji, a 20 proc. wytwarzanych schodów trafia do polskich domów.

– Pierwsze schody na eksport zostały wysłane do Szwecji, kolejne do Niemiec, Holandii i Belgii. Obecnie nasz zasięg jest ogromny. Dostarczaliśmy nasze wyroby nawet do Anglii. Aktualnie głównymi krajami, do których eksportujemy, są: Niemcy i Dania. Za granicą działają nasi przedstawiciele, główny zlokalizowany jest w Hanowerze. W Niemczech coraz częściej zdobywamy zlecenia poprzez polecenia klientów, bez pośredników. Tak samo wygląda sprawa w Polsce. Jedyną reklamą jest prowadzenie funpage’u na portalu społecznościowym. Większość zleceń w kraju pojawia się z polecenia, od klienta do klienta, tak zwaną „pocztą pantoflową”, co świadczy o zadowoleniu z naszych wyrobów – dodaje Grzegorz Mazur.

Wśród odbiorców „WOODY” są klienci indywidualni, jak również deweloperzy, którzy współpracują z firmą już od kilku lat oraz wyposażają domy w podłogi i schody.

Materiały najwyższej jakości i nowoczesne projekty

Do produkcji firma stosuje głównie drewno europejskie, czyli dąb, buk i jesion, aczkolwiek zdarzają się coraz częściej projekty z orzecha amerykańskiego, merbau, mahoniu czy sapeli. Ze względu na nadmorską lokalizację do zakładu zwracają się także właściciele lokalnych domków letniskowych z zamówieniami na schody sosnowe.

Na życzenie klienta „WOODY” jest w stanie wyprodukować schody z każdego rodzaju drewna. Producent stawia na materiał najwyższej jakości, który kupuje bezpośrednio od niemieckich tartaków. Wcześniej zamawiane polskie lokalne drewno nie spełniało wymagań jakościowych firmy. W swojej produkcji przedsiębiorstwo stosuje także szkło hartowane, które dodatkowo może być laminowane, a także różnorodne metale.

– Obecnie w projektach schodów wykorzystujemy bardzo dużo łączonych materiałów. Szkło w projektach schodów jest bardzo modne. Coraz częściej balustrady w schodach są szklane lub ze stali nierdzewnej. Czasem zdarza się, że w całym projekcie jest więcej szkła niż drewna, barierki są metalowe lub całoszklane. Istnieje bardzo duża różnorodność w zakresie łączenia drewna z metalem oraz szkłem – mówi Grzegorz Mazur.

Firma oferuje schody tradycyjne, gięte, stelażowe (półkowe wychodzące ze ściany), a także obłożenia schodów betonowych, balustrady na profilach aluminiowych i na schody marmurowe. Gama produktów jest duża. Producent wykonuje schody policzkowe, siodełkowe, bolcowe, gięte, dywanowe i inne. Barierki mogą być szklane, metalowe, drewniane, wycinane z blachy (ażurowe). Zakład jest otwarty na nowe wyzwania i często wykonuje schody na podstawie nietypowego zdjęcia przesłanego np. przez klienta.

– Staramy się im pomagać, niektórzy potrzebują czegoś nietypowego. Myślę, że jesteśmy w stanie wykonać każde schody. Obecnie bardzo dużo zamówień mamy na schody stelażowe, tak zwane schody półkowe ze szklaną balustradą. W ostatnim czasie zauważyliśmy także trend na schody na centralnym policzku metalowym. Typowe drewniane schody z drewnianą balustradą zdarzają się bardzo rzadko, chociaż są one nadal popularne na rynku skandynawskim. Indywidualni klienci poszukują nietypowych projektów oraz fikuśnych schodów połączonych z metalem i szkłem – dodaje nasz rozmówca.

Bogata oferta i mnogość projektów niosą za sobą wyzwania

Ze względu na różnorodność odbiorców firma realizuje bardzo różne projekty. Oznacza to nie tylko zróżnicowanie na produkcji, ale także stanowi pewne wyzwanie logistyczne, szczególnie dlatego, że „WOODY” samodzielnie przeprowadza każdy pomiar i montaż.

– Do każdego domu musimy dojechać, wykonać odpowiednie pomiary, wysłać projekty, a dopiero po akceptacji klienta rusza produkcja. Następnie przeprowadzamy montaż. Jesteśmy zaangażowani w nasze projekty w stu procentach – od początku, do końca – od pomiaru, aż po montaż. Nie korzystamy z firm zewnętrznych, wszystko montujemy sami – tłumaczy Grzegorz Mazur.

Chociaż pomiar i montaż są dla firmy czasochłonne, a nawet czasem zwalniają produkcję, to „WOODY” nie planuje zmiany swojej strategii.

– Nie jesteśmy dużym zakładem. Zatrudniamy średnio od 5 do 8 osób. Od kiedy zainwestowaliśmy w CNC, nie potrzebujemy już nikogo więcej. Doskonale dajemy sobie radę ze zleceniami. Dzięki maszynie możemy wyprodukować 15 – 18 kompletów schodów miesięcznie. Tym, co obecnie nas wstrzymuje są montaże, bowiem zajmują one najwięcej czasu. To właśnie one wykluczają nas z większej produkcji, bo czasem jednocześnie prowadzimy na przykład dwa montaże w dwóch różnych miejscach, a w zakładzie pozostają jedynie dwie lub trzy osoby. Bez usługi montażu istnieje możliwość wyprodukowania nawet 25 do 30 kompletów – wyjaśnia nasz rozmówca. – Wykonujemy samodzielnie montaż ze względu na to, że chcemy zaoferować jak najwyższą jakość oraz odpowiednio „dopieścić” każde schody. Ważne jest dla nas to, aby zostały one odpowiednio zamontowane i wyglądały dokładnie w ten sam sposób, jak zaplanowaliśmy i zaprojektowaliśmy. Jest to dla nas bardzo istotne. Jesteśmy firmą rodzinną, w której pracuje czterech braci. Jeden z nas zawsze wybiera się na montaż, aby wszystkiego dopilnować. Schody mają być wykonane tak, żeby klient mógł powiedzieć od razu „WOW!”. Naszym celem jest, aby były wykonane perfekcyjnie, bez poprawek. Definitywnie jakość jest u nas na pierwszym miejscu. Zawsze na to stawialiśmy, od początku działalności. Przykładamy też dużą wagę do zapobiegania zarysowaniom w transporcie czy uszkodzeniom na montażu, ponieważ ze względu na skomplikowane kształty czasem jest takie ryzyko.

Specjaliści „WOODY” odwiedzają nawet zagranicznych odbiorców zarówno jeśli chodzi o pomiar, jak i montaż.

– Tylko jeden z naszych zagranicznych odbiorców sam wysyła nam pomiary, na podstawie których przygotowujemy rysunki i projekty, a po ich akceptacji rusza produkcja. W większości zamówień jeździmy do każdego domu i wykonujemy pomiary samodzielnie – dodaje Grzegorz Mazur.

Nowy system pomiarowy Flexijet 3D

– Od ubiegłego roku mamy system pomiarowy Flexijet 3D zakupiony od polskiego przedstawiciela, który znacznie ułatwił pracę. Automatycznie wykonywany jest skan całej klatki schodowej, ścian, drzwi, a nawet okien, a następnie wszystkie wymiary przesyłane są do komputera. Urządzenie przy każdym uderzeniu pomiaru dodatkowo robi zdjęcie – tłumaczy nasz rozmówca.

Wyjaśnia on, że jest to szczególnie przydatne np. przy obłożeniu schodów betonowych.

– Takie kompletowanie pomiarów za pomocą lasera jest dużo prostsze i szybsze. Możemy łatwo sczytać odpowiednie kąty, nierówności na ścianach czy na betonie. Jest to duża pomoc przy produkcji. To tak, jakbyśmy mieli odlew betonowy w naszym zakładzie. W komputerze możemy łatwo sprawdzić każde miejsce i ponownie je zmierzyć. Mamy ciągły dostęp do wszystkich danych. To eliminuje pomyłki i przyspiesza pracę – dodaje Grzegorz Mazur.

Projekt, który decyduje o sukcesie

Po skompletowaniu wymiarów przesyłane są one do biura. Następnie firma korzysta z najnowszego oprogramowania oraz tworzy projekt i wizualizację.

– Program dostarczyła nam firma Compass. Uważam, że jest to najlepszy program do projektowania ekskluzywnych oraz trudnych schodów, który jednocześnie jest bardzo intuicyjny w obsłudze. Jest w stanie „podpowiedzieć” bardzo dużo i wiele „zauważyć” już na początku projektowania. Mowa tu o niedogodnościach dla klienta lub przy montażu. Program wyposażony jest w odpowiednie ostrzeżenia, np. w zakresie wysokości pomiędzy stopniem i stropem czy też wysokości poręczy, co pozwala zapobiec niewłaściwemu wyprodukowaniu schodów. Ten bardzo ciekawy i rozbudowany program projektowy posiada wiele modułów możliwych do zintegrowania na określonym etapie rozwoju firmy, dzięki czemu można dopasować go do wymagań i dlatego mówimy, że nie jest to jeden produkt, ale kompleksowe rozwiązanie.

Dodatkowe moduły, np. do schodów giętych, lampek w schodach czy mocowań do szkła, można dokupić w dowolnym momencie. Tym, co daje nam ten program jest także pełna wizualizacja, którą możemy przedstawić klientowi i pokazać, jak będą wyglądały jego schody, ale w pełnej perspektywie. Na projekcie klient zobaczy dosłownie wszystko: swoją klatkę schodową z oknem, grzejnikiem, drzwiami, lampką, włącznikiem światła, a nawet wybraną podłogą – opowiada Grzegorz Mazur i dodaje, że od samego projektu zależy bardzo dużo.

– Mieliśmy już takie sytuacje, w których klient wybierając spośród dwóch ofert decydował się na naszą przede wszystkim ze względu na otrzymaną wizualizację. Odbiorcy wspominali nam o tym, że projekty przygotowane przez inne firmy nie oddawały tak dobrze realizmu finalnego produktu, dlatego preferowali współpracę z nami. Otrzymywaliśmy zlecenia właśnie ze względu na profesjonalną wizualizację – dodaje przedstawiciel firmy. – Bardzo chętnie zapraszamy klientów do naszego warsztatu, pokazujemy wszystkie materiały, wzory i kolory, a także produkcję.

Zdajemy sobie sprawę z tego, że zainteresowany nie zawsze może wyobrazić sobie, jak będzie wyglądał efekt końcowy, dlatego program jest tak pomocny. Jesteśmy w stanie w prosty sposób zaprojektować schody, łącznie z klientem, siedząc przy jednym biurku, a także łatwo zmienić elementy proste na krzywoliniowe oraz porównać projekty. Co bardzo ważne, program pozwala na łatwe i szybkie modyfikacje, dzięki czemu oferujemy klientom zmiany projektu bezpłatnie. Compass umożliwia stworzenie ciekawej wizualizacji, a następnie obracanie schodów pod każdym kątem i prezentowanie z dowolnej strony, a do tego właśnie w konkretnym ujęciu klatki schodowej klienta i z ogromem detali. Są to szczegóły, które mogą wydawać się na pierwszy rzut oka nieistotne, ale stanowią bardzo dużą wartość dla odbiorcy, szczególnie dlatego, że naszymi klientami są często osoby wyposażające pierwsze domy i trudno jest im sobie wyobrazić określone typy schodów w danej przestrzeni. Program jest w naszej produkcji najważniejszy. Bez niego nie bylibyśmy w stanie klientom nic zaoferować, ponieważ nie moglibyśmy im nic pokazać. Podkreślę raz jeszcze, że czasem, pomimo nieco wyższej ceny, odbiorcy decydowali się na nasze projekty i realizacje właśnie dzięki wizualizacji.

Program Compass to nie tylko ogromna zaleta przy projektowaniu, ale także duża pomoc przy zamówieniu szkła, co odbywa się poprzez listę DXF i pozwala współpracującej firmie na odpowiednie wycięcie na maszynach CNC szklanych elementów dla zakładu „WOODY” i nie ma tu mowy o żadnych pomyłkach.

– Kilka lat temu nie mieliśmy oprogramowania, które umożliwiało wysyłanie DXF, ale pracowaliśmy na szablonach i niestety pojawiały się błędy – dodaje nasz rozmówca. – Z firmą Compass jesteśmy związani praktycznie od początku działalności. Chociaż mieliśmy wtedy też maszynę, która miała już swoje oprogramowanie, to naprawdę nie mogliśmy się w nim połapać. Praca wyglądała w ten sposób, że przygotowywaliśmy najpierw cały projekt w programie Compass, który następnie przerysowywałem do maszyny na programie innego producenta. Znam strukturę innych programów i mam porównanie. Widzę ogromne możliwości, jakie daje program tej firmy oraz doceniam to, jak bardzo jest intuicyjny. Nie trzeba być specjalistą w tej dziedzinie, aby się nim posługiwać. Chociaż nasze nowe centrum CNC także ma swój program, który również jest bardzo prosty w obsłudze i można na nim wykonać wiele elementów.

Dodatkową zaletą dla producenta jest możliwość komunikacji programu Compass z maszyną numeryczną.

– Decydując się na centrum obróbcze stwierdziliśmy, że wybierzemy opcję dodatkową, jaką jest stół z automatycznie ustawianymi przyssawkami. Program daje nam możliwość zaprojektowania ich ustawienia z biura, co odbywa się automatycznie – zapewnia nasz rozmówca. – Kolejną dodatkową opcją, tym razem w samym programie, jest postprocesor CAM, który przekształca rysunek z programu Compass na język maszyny, a to z kolei sprawia, że generowanie całych schodów na centrum obróbczym odbywa się jednym kliknięciem i zajmuje 20 sekund. Oczywiście można projektować na maszynie z plików DXF, wysyłając dane osobno, ale wtedy trzeba do każdej operacji przypisać narzędzia. Zajmuje to więcej czasu i można tu popełnić błędy. Dzięki konfiguracji programu z maszyną narzędzia są przypisane automatycznie i program „wie”, których powinien użyć w określonych operacjach. Postprocesor CAM jest dużym ułatwieniem i jedną z wielu opcji dodatkowych, które można uzgodnić z przedstawicielem Compassu i skorzystać z ich doradztwa. Pomoc ze strony tej firmy jest nieoceniona. Nawet obecnie, kiedy mamy problem z zaprojektowaniem różnych nietypowych, giętych konstrukcji, to łączymy się z nią online i uzyskujemy niezbędne wskazówki.

Od maszyn z drugiej, a nawet trzeciej ręki do pierwszego, nowego urządzenia

„WOODY” obecnie posiada w zakładzie wiele nowych urządzeń, chociaż, jak wyjaśnia nasz rozmówca, historia zaczęła się od maszyn używanych.

– Kiedy otwieraliśmy zakład w 2009 roku, to nie myśleliśmy o tym, że zakupimy jakąkolwiek maszynę CNC, a po kilku latach drugą. Na początku było to niewyobrażalne, szczególnie w czasach, kiedy pracowaliśmy na używanych maszynach do remontu, pochodzących z drugiej czy trzeciej ręki. Udało się nam przepracować na nich odpowiedni czas i zarobić na nowe urządzenia – wspomina Grzegorz Mazur.
W firmie znajdziemy m.in. grubościówkę, szlifierkę szerokotaśmową, piłę formatową, wyrówniarkę, prasę hydrauliczną do klejenia, piły do cięcia wzdłużnego, czopiarkę, która umożliwia łączenie krótkich elementów na mikrowczepy, a także wiertarkę pionową i frezarkę dolnowrzecionową czy pięcioosiowe centrum sterowane numerycznie. Zakład ma także własne lakiernię i tokarnię, która pozwala produkować tralki na podstawie zdjęć klienta i wykonywać nowe wzory.

– Poza odpowiednim programem i materiałem najwyższej jakości, bardzo istotne jest dla nas, by wykonywać wszystkie operacje samodzielnie: od rozcięcia tarcicy, przez struganie, aż po klejenie i pakowanie. Duże znaczenie w naszej produkcji ma prasa hydrauliczna. Sporą uwagę przykładamy także do właściwego rozcinania tarcicy dla uzyskania odpowiedniego poziomu odprężenia surowca, co jest także bardzo istotne. Liczą się też odpowiednie kleje, a także dokładność wszystkich innych operacji typu struganie i szlifowanie, co odbywa się w dużej części automatycznie. Chociaż niektóre schody, głównie gięte, wymagają nieco ręcznej pracy, to w naszym zakładzie jest jej obecnie dużo mniej, a to szczególnie za sprawą maszyny CNC. W produkcji stosujemy także laser konturowy, który zamocowany nad centrum obróbczym umożliwia dokładne rozłożenie materiału na maszynie, a tym samym pozwala na zminimalizowanie odpadów produkcyjnych i tym samym zaoszczędzenie na surowcu. Dużo uwagi przykładamy też do pakowania, co odbywa się ręcznie i pozwala nam na sprawdzenie jakości przed ostatecznym skompletowaniem zamówienia – oznajmia Grzegorz Mazur.

Reklama

Do 80 proc. mniej pracy ręcznej dzięki CNC

Pierwsze centrum sterowane numerycznie w firmie „WOODY” zostało zakupione 5 lat temu i pracowało przez 3 lata. Było to czteroosiowe CNC marki SCM.

– Ponieważ była to maszyna używana, to niestety nie zawsze była gotowa do pracy i czasem sprawiała nam problemy, szczególnie wtedy, kiedy była najbardziej potrzebna. Dwa lata temu doszliśmy do wniosku, że trzeba iść do przodu oraz kupić większe, nowsze i sprawniejsze centrum obróbcze, które mogłoby wykonywać więcej produktów. Poprzedni model wykonywał sporo operacji, ale niestety nie wszystkie, które były nam potrzebne. Dlatego przy ostatniej inwestycji zdecydowaliśmy się na 5 osi, co daje więcej możliwości oraz sprawia, że maszyna jest niezawodna – wyjaśnia nasz rozmówca.

„WOODY” wybrała model accord 25 fx marki SCM.
– W wyborze najwięcej pomógł nasz instalator, człowiek wiedzący, moim zdaniem, wszystko o maszynach CNC oraz programach do projektowania typu CAD. Włożył najwięcej pracy i czasu w nasze szkolenie oraz wdrożenie całego procesu automatyzacji produkcji w zakładzie. To wyjątkowy specjalista w zakresie wdrożeń nowych technologii. Pan, o którym mowa, doskonale zna strukturę oprogramowania, instalacji narzędzi czy ścieżki torów, jakie zastosowano przy naszym wdrożeniu. Jest to osoba posiadająca ogromną wiedzę na temat oprogramowania, instalacji czy procesu wdrażania produkcyjnego w dużych zakładach produkujących – uwaga – 250 kompletów schodów miesięcznie! Dzięki temu odwiedziliśmy zakład, który pracuje na programie Compass i podobnej maszynie oraz porozmawialiśmy z operatorem i projektantem, a przede wszystkim z nim, jako instalatorem. Ponadto, otrzymaliśmy dużo wskazówek, nie tylko w zakresie samego programu, ale także stosowanych narzędzi i również zasugerował współpracę z SCM, jako dostawcą technologii – mówi Grzegorz Mazur. – Ostateczna decyzja była o tyle prosta, że wszystkie nasze nowe maszyny i urządzenia pochodzą od SCM. Serwis, który świadczyła ta firma na przestrzeni lat, był doskonały. Bardzo dużym aspektem w wyborze dostawcy maszyny jest właśnie serwis. W przypadku SCM jest szybki i w języku polskim; większość części zamiennych jest dostępna z krajowego magazynu. Serwisanci są doskonale przeszkoleni i szybko dojeżdżają na miejsce. Co ważne, sam serwis jest bardzo rozbudowany i możemy na przykład połączyć się z infolinią, a także bezpośrednio z serwisantem online i jest on bardzo często w stanie wskazać, z jakiego rodzaju problemem mamy do czynienia. Ostatnio mieliśmy na przykład sytuację związaną z przyciśniętym wężykiem. Już po chwili zdefiniowano usterkę; serwisant wyjaśnił, co mamy sprawdzić i gdzie spojrzeć. Problem został wyeliminowany w ciągu godziny. Maszyna nie stanęła na kilka dni ani miesięcy. To właśnie w większości przeważyło o tym, że zdecydowaliśmy się na firmę SCM, ponieważ posiada ona polski serwis oraz szybki dostęp do części zamiennych.

Nowa maszyna została skonfigurowana pod potrzeby firmy „WOODY”. Producent zdecydował się m.in. na automatyczne przyssawki.

– Automatyczny stół i automatyczne przyssawki na początku wydawały nam się zbędne, a dziś – bardzo potrzebne. Znacznie usprawniają one pracę i pozwalają na wyeliminowanie złych ustawień samego stołu. Manipulacje ręczne zawsze obarczone są ryzykiem błędu ludzkiego i mogą skończyć się np. przefrezowaniem źle ustawionej przyssawki i jej zniszczeniem – wyjaśnia specjalista z „WOODY”.

Nowe pięcioosiowe centrum numeryczne pozwoliło także producentowi na mniejsze obawy o problemy kadrowe.

– Jesteśmy małym zakładem produkującym kilkanaście kompletów schodów miesięcznie i muszę przyznać, że maszyna CNC ułatwia funkcjonowanie całej firmy. Przede wszystkim nie trzeba myśleć o nowych pracownikach. Zakład mieści się w małym miasteczku, gdzie stolarni jest bardzo dużo i pozyskanie pracownika, który ma pojęcie o schodach, jest niezwykle trudne. Szanujemy się z innymi producentami wzajemnie i nie próbujemy podbierać sobie pracowników. Posiadanie maszyny CNC daje nam się odczuć tak, jakbyśmy mieli pięć osób na zakładzie więcej. To jest technologia, którą robimy trzy, cztery kroki do przodu. Nie wyobrażam, jakbyśmy mieli znowu robić schody ręcznie. Wykonujemy je od 13 lat i oczywiście na początku były one robione ręcznie, ale po zakupie pierwszej maszyny, kiedy okazało się, że pracę można wykonywać szybciej, łatwiej i ładniej, to wiedzieliśmy jaki kierunek obrać- dodaje nasz rozmówca.

Wyprzedzić konkurencję i nie zostać w tyle

– Inwestycja w nowe technologie jest czymś bezcennym i pozwala wyprzedzić konkurencję nawet o kilkanaście kroków. Dzięki przeprowadzonym wdrożeniom jesteśmy w stanie wykonać schody dokładniej, szybciej i w konkurencyjnych cenach.

Szczególnie ze względu na to, że obecnie praca człowieka nie jest tania. Zastąpienie pięciu pracowników jedną maszyną naprawdę się opłaca, szczególnie jeśli dodamy do tego koszty wynagrodzenia oraz opłaty ZUS. Leasing takiej maszyny w porównaniu do wspomnianych kosztów jest korzystny. Dzisiaj jest to dla nas oczywiste, chociaż nie zawsze było. To jest naturalne, że przed inwestycją pojawia się jakiś strach – czy na przykład będzie odpowiednia liczba zleceń lub czy damy sobie radę z obsługą. Jesteśmy młodą ekipą, ale nie mamy bardzo zaawansowanej wiedzy o komputerach oraz trudnych programach CAD, a obsługa naszych technologii nie sprawia nam żadnych problemów. Myślę, że każdy mniejszy czy większy zakład produkujący schody powinien obrać kierunek technologii cyfrowej, zaczynając od samego pomiaru, a kończąc na produkcji. Doskonale wiemy, że chociaż „Kto nie idzie do przodu, ten się cofa”, to jednak czasem jest jednak trudno wykonać ten pierwszy krok – zapewnia Grzegorz Mazur.

Przedsiębiorstwo nie zatrzymuje się w rozwoju. W niedalekiej przyszłości ma powstać nowa, większa hala lakiernicza z robotem malującym, a dodatkowo rozważa zakup robota do załadunku na CNC. Jeśli zamówień będzie więcej, to także kolejnej maszyny sterowanej numerycznie.

– Lokalne firmy zaczynają do nas zgłaszać się po zaprojektowanie i wycięcie schodów. I to jest dodatkowy atut wspomnianej inwestycji, która pozwoliła nam na poszerzenie oferty. Obecnie nie wykorzystujemy w pełni możliwości maszyny i ma ona przerwy w swojej pracy, które możemy przeznaczyć na przygotowanie projektu i wycięcie schodów jako podwykonawca. Aktualnie poszukujemy nowych odbiorców i kooperantów, dla których moglibyśmy realizować jeszcze więcej usług cięcia – dodaje nasz rozmówca. – To jest dodatkowa możliwość, o której warto pamiętać.

Napisało do nas kilka osób z Polski, pytając, co było impulsem do zakupu maszyny CNC, bowiem wiedzieli, że jesteśmy małym zakładem. Wśród nich pojawił się między innymi przedsiębiorca ze Śląska, który zastanawiał się nad zakupem takiego urządzenia, jednak obawiał się, że nie wykorzystałby jej potencjału do końca, ponieważ byłaby dla niego za duża. Wykonuje on zaledwie kilka kompletów miesięcznie, ale chce rozpocząć usługowe wycinanie dla innych. Odpowiedziałam, że zdecydowanie jest to kierunek, w którym należy się rozglądać. Praca człowieka jest coraz droższa, pracownicy są wymagający. Maszyna nie ma urlopów i może pracować wtedy, kiedy chcemy, a do jej obsługi wystarczy jedna osoba. To właśnie jest przyszłość.

Jak wyjaśnia nasz rozmówca, decyzja o zakupie CNC była także pokierowana troską o załogę: „Ważne dla nas było to, abyśmy mieli jak najmniej trudnej i fizycznej pracy przy produkcji schodów. Chcieliśmy zwolnić naszych pracowników z ciężkiej pracy na frezarkach ręcznych oraz wyeliminować niedokładności, które czasem powstawały”.

Porozmawiajmy o oszczędnościach

Za sprawą inwestycji w nowe technologie „WOODY” zyskała ogromne oszczędności materiałowe i czasowe. Przyczyniły się do tego lasery, program, a także CNC.
– Warto jako przykład podać wykonanie nakładek na schody betonowe, gdzie zaoszczędziliśmy sto procent zarówno na produkcji, jak i montażu. Produkcja takich schodów jest bardzo wymagająca. Przede wszystkim trzeba wykonać szablony, które przywozi się do firmy i odbija na wstępnie wykrojonym materiale, a następnie ręcznie przycina z nadmiarami. Potem jedzie się na budowę, gdzie nadmiary należy pozaznaczać i odciąć. Czasem okazać się może, że coś odcięło się niepotrzebnie i w efekcie element jest za krótki. Flexijest 3D i Compass są tak dopasowane do tej pracy, że wyeliminowały konieczność zastosowania u klienta piły i jakiegokolwiek podcinania do dopasowania schodów. To, co zostało wycięte na maszynie, idealnie pasuje na montażu. Wcześniej jeden komplet schodów betonowych montowaliśmy przez dwa dni. Teraz robimy dwa komplety w jeden dzień. Ponadto nie ma przy tym żadnych odpadów ani zbędnego bałaganu u klienta. Sama produkcja schodów z maszyną jest krótsza nawet o sto procent. Przed inwestycją ręcznie wycinaliśmy schody w dwa dni. Dziś odbywa się to w kilka godzin, a dostępne technologie pozwalają nam wyciąć w jeden dzień 2 lub 3 komplety schodów – opowiada Grzegorz Mazur.

Nie bać się komputeryzacji

– Chciałbym zaznaczyć, aby firmy, które rozważają takie inwestycje, nie bały się komputeryzacji. Przedsiębiorstwa, które nie inwestują w technologie i pracowników, nigdy nie będą miały takich samych możliwości. Ja czułem pewne naciski z góry, że jeżeli teraz nie pójdziemy do przodu, to inni nas wyprzedzą i nie będziemy mogli zaoferować takich schodów i cen, jak oni. Skrócony czas pomiaru, szybsza produkcja i montaż to znaczne oszczędności. Jadąc na montaż wystarczy pokój w hotelu na jeden dzień, a nie dwa. To jest kolejna bardzo duża oszczędność, która może być przełożona na klientów. Czasy są teraz nieco gorsze, w Polsce spada popyt na schody, co wiąże się z problemami kredytowymi konsumentów. Inwestując w automatyzację można tym samym nieco zahamować ceny dla ostatecznych klientów. W tym roku będziemy inwestować w fotowoltaikę, bowiem prąd znacznie podrożał i jesteśmy zmuszeni płacić cztery razy więcej niż w połowie ubiegłego roku. Dlatego jesteśmy na etapie finalizowania inwestycji w panele fotowoltaiczne, które rozwiążą problem całego zapotrzebowania na prąd. Chcemy zrealizować tę inwestycję też po to, aby zahamować ceny dla klientów. Nie da się ukryć, że tego typu koszty w którymś momencie przekładają się na odbiorcę. Dlatego zaznaczę raz jeszcze, że chcąc produkować schody o wysokiej jakości oraz rozsądnych cenach, trzeba inwestować w technologie takie, jak cyfrowy pomiar i produkcja komputerowa. Inwestycja w maszynę koncentrowała się na zyskach dla naszego zakładu, ale także dobru klienta, bo jeżeli jesteśmy w stanie wykonać schody nie w tydzień, a w trzy dni, to możemy w tym momencie nieco zmodyfikować cenę i wykonać je taniej niż firmy, które robią to ręcznie – dodaje nasz rozmówca.

Mikroseryjna produkcja w małym zakładzie

Za sprawą inwestycji producent schodów zyskał także możliwość wytwarzania schodów w małych seriach.

– Niedawno deweloper zamówił u nas kilkadziesiąt kompletów identycznych schodów. Wystarczyło wykonać tylko jeden projekt i cała mikroseryjna produkcja mogła wystartować. Nie zmieniały się żadne ustawienia maszyny i wszystkie komplety zrobiliśmy w ciągu miesiąca. Ktoś, kto ma wyłącznie produkcję ręczną, w ogóle nie byłby w stanie podjąć się tego zadania. Nadal przeważają u nas indywidualne zamówienie, ale pojawiają się też takie o większej powtarzalności. W tym momencie prace okołoprodukcyjne są jednorazowe, a elementy można wytwarzać bez końca.

Ważnym aspektem jest także to, że dotrzymujemy pełnej powtarzalności. Setny detal będzie taki sam, jak pierwszy. Ręcznie nie byłoby możliwości wyprodukować takich schodów o tak idealnie dokładnych wymiarach – mówi Grzegorz Mazur.

Praca z wymagającym klientem

– Mamy fantastyczną załogę, bez której ta inwestycja by się nie udała. Co ciekawe, końcowi odbiorcy oraz kontrahenci także doceniają nowości techniczne. Wielu klientów mieliśmy tylko ze względu na nasze pierwsze CNC. Nie miało znaczenia to, że była to maszyna stara. Odbiorcy szukali firm wykonujących usługi na centrach sterowanych numerycznie i chociaż mieli oni dostęp do tańszych ofert, to wybierali nasz zakład. Wiedzieli, że schody zostaną zrobione inaczej i dokładniej niż przy pracy ręcznej. Również odbiorcy doceniają już wspomnianą kilkukrotnie wizualizację, która nie tylko ułatwia decyzję zakupową, ale także eliminuje reklamacje na podstawie tego, że dany klient czegoś nie wiedział lub wcześniej nie widział. Obecnie wysyłamy maile i prosimy o zapoznanie się z wizualizacją oraz akceptację. Jest to bezpieczne wyjście dla producenta, pewien rodzaj umowy między mną a odbiorcą, która także dyscyplinuje kupującego. Znam firmę, która takich projektów nie wysyła i ma nieustające problemy. W obecnych czasach praca z klientami jest trudna i dotyczy to każdej branży. Bez oprzyrządowania i wyposażenia zakładu w technologie, a przynajmniej możliwości projektowe, produkcja byłaby dla nas dzisiaj nierealna. Po prostu nie moglibyśmy spać spokojnie, gdybyśmy produkowali schody, a następnie wysyłali je do klienta, który nie do końca je zaakceptował, bowiem ich wcześniej po prostu nie widział – informuje Grzegorz Mazur.

Technologie to podstawa

– Wszystkim, którzy myślą o wdrożeniu automatyzacji, chciałbym powiedzieć, aby się nie bać, nawet jeśli na razie nie mają zbyt dużo pracy lub zleceń. Myślę, że obecnie takie technologie są podstawą zarówno w większej, jak i mniejszej firmie. Dziś bez mocnego parku maszynowego zostałoby się znacznie w tyle. Zawsze miałem przeczucie bądź tak dobrą intuicję, że jeśli zrezygnujemy z szansy, która stoi przed nami, to nie będziemy w stanie później tych kroków nadrobić, ponieważ rynek zmienia się błyskawicznie. Obecnie trzeba być bardzo słownym, punktualnym i profesjonalnym. Opłaca się systematyczne wdrażanie i inwestowanie. Przykładem jest program Compass, który można kupić w wersji podstawowej za nieduże pieniądze, a dopiero później poszerzyć o dodatkowe funkcje. Warto skontaktować się z różnymi dostawcami oprogramowania, ale ze swojej strony uważam, że ta firma przeskoczyła konkurencję już kilka razy. Moim zdaniem, jeśli dziś dany zakład korzysta z projektowania usługowego, czyli za pomocą zewnętrznej osoby lub firmy, to już jest krokiem do tyłu. Dziś taki program jest podstawą i my bez niego nie dalibyśmy rady operować. Klienci doceniają, że ktoś przyjechał z profesjonalnym sprzętem i dokładnie wykonał swoją pracę. Technologie są dostępne i warto z nich korzystać, jeśli nie od razu, to chociażby etapami. My, dzięki inwestycjom, jesteśmy spokojniejsi o przyszłość, aczkolwiek nie chcemy zwalniać tempa. Wręcz przeciwnie – napędza nas to do dalszego rozwoju naszego przedsiębiorstwa – podsumowuje Grzegorz Mazur.