Connect with us




Galeria

Automatyzacja pozwala wyprzedzić konkurencję nie o jeden krok, ale o kilkanaście!

Inwestycje w Usługowym Zakładzie Stolarskim „WOODY”

Dodane:

/

  • WOODY

    Maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx to inwestycja, która zmieniła przyszłość dla firmy „WOODY”. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx to inwestycja, która zmieniła przyszłość dla firmy „WOODY”. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Program pozwala także na tworzenie zaawansowanych wizualizacji. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Pomiar, wizualizacja oraz efekt końcowy. Fot. "WOODY"

  • WOODY

    Pomiar, wizualizacja oraz efekt końcowy. Fot. "WOODY"

  • WOODY

    Pomiar, wizualizacja oraz efekt końcowy. Fot. "WOODY"

  • WOODY

    Urządzenie pozwala wycinać dowolne kształty i tworzyć rozmaite schody na indywidualne zamówienia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Urządzenie pozwala wycinać dowolne kształty i tworzyć rozmaite schody na indywidualne zamówienia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Urządzenie pozwala wycinać dowolne kształty i tworzyć rozmaite schody na indywidualne zamówienia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Na CNC można stworzyć dosłownie wszystko. Daje to nieograniczone możliwości. Fot. „WOODY”

  • Kurier Drzewny

    Na CNC można stworzyć dosłownie wszystko. Daje to nieograniczone możliwości. Fot. „WOODY”

  • Schody drewniane

    Dokładnie wycięte elementy czekają na montaż. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Właściwy pomiar, projekt i zautomatyzowana produkcja sprawiają, że sam montaż zajmuje mniej czasu. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • SCM

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • SCM

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • Nestro

    Firma zainwestowała na wszystkich obszarach działalności. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Niezbędne są także odpowiednie narzędzia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Prasa jest jednym z kluczowych etapów pracy. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Laser na produkcji pozwolił na zminimalizowanie odpadów i oszczędność materiałową. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Laser na produkcji pozwolił na zminimalizowanie odpadów i oszczędność materiałową. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Firma „WOODY” projektuje schody w różnych kształtach i na indywidualne zamówienie. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Firma „WOODY” projektuje schody w różnych kształtach i na indywidualne zamówienie. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Firma „WOODY” projektuje schody w różnych kształtach i na indywidualne zamówienie. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Większość wyrobów trafia na eksport, a coraz więcej klientów pojawia się z polecenia. Fot. „WOODY”

  • Schody drewniane

    Większość wyrobów trafia na eksport, a coraz więcej klientów pojawia się z polecenia. Fot. „WOODY”

  • Kurier Drzewny

    Większość wyrobów trafia na eksport, a coraz więcej klientów pojawia się z polecenia. Fot. „WOODY”

  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • Kurier Drzewny
  • Schody drewniane
  • WOODY
  • WOODY
  • SCM
  • SCM
  • WOODY
  • Nestro
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • Schody drewniane
  • Kurier Drzewny


Wycinanie schodów nie w trzy dni, ale w kilka godzin. Dwukrotnie przyspieszony montaż. Minimalna ilość odpadu drzewnego i znaczna oszczędność surowca. Najwyższa jakość, doskonała powtarzalność oraz elastyczność produkcji. Błyskawiczne pomiary u klienta bez jakichkolwiek pomyłek. Możliwość projektowania z dziecięcą łatwością nawet skomplikowanych kształtów schodów oraz dowolne zmiany w projekcie. Zaawansowana wizualizacja jako skuteczny element marketingowy. Zaoszczędzenie na kosztach pięciu pracowników oraz wyeliminowanie ciężkiej, fizycznej pracy. A do tego rosnąca liczba zleceń oraz przewaga konkurencyjna na dobre kilka lat. Jak do tego doszło? Wystarczyła trafiona inwestycja w automatyzację.

Laser pomiarowy Flexijet 3D, zaawansowany program do projektowania schodów Compass oraz maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx – to trio, które sprawiło, że produkcja w Usługowym Zakładzie Stolarskim „WOODY” weszła na nowy poziom.

– Dziś nie wyobrażam już sobie produkcji schodów ręcznie – mówi Grzegorz Mazur z firmy „WOODY” z Polanowa, który omawiając inwestycję w swoim zakładzie nazywa ją „przełomową” oraz otwarcie zachęca wszystkie, nawet małe firmy do podjęcia tego kroku.

Związani ze schodami od początku

Usługowy Zakład Stolarski „WOODY” to rodzinne przedsiębiorstwo, które powstało w lipcu 2009 roku. Od początku działalności zajmowało się produkcją schodów. Na przestrzeni lat w ofercie produkcyjnej pojawiły się także drzwi, szczególnie wtedy, kiedy zamówień na schody było mniej, ale nie tylko.

– Od początku chcieliśmy wychodzić naprzeciw wymaganiom odbiorców i dlatego na kartach historii zapisały się także drzwi produkowane jako kompleksowa oferta dla osób, którym zależało na spójności koloru czy designu. Niektórzy klienci preferują współpracę z jednym producentem. To właśnie dla nich oferowaliśmy drzwi, a czasem dodatkowo listwy przyścienne, stoły czy parapety. Chociaż drzwi dostępne były w ofercie tylko przez kilka lat, to z czasem pojawiają się takie zapytania i zdarza nam się wykonać takie zlecenie – mówi Grzegorz Mazur.

Firma „WOODY” rozpoczęła od realizacji zleceń dla lokalnych odbiorców, ale szybko o jakości oferowanych schodów przekonali się klienci zagraniczni. Dziś eksport stanowi 80 proc. udziału w produkcji, a 20 proc. wytwarzanych schodów trafia do polskich domów.

– Pierwsze schody na eksport zostały wysłane do Szwecji, kolejne do Niemiec, Holandii i Belgii. Obecnie nasz zasięg jest ogromny. Dostarczaliśmy nasze wyroby nawet do Anglii. Aktualnie głównymi krajami, do których eksportujemy, są: Niemcy i Dania. Za granicą działają nasi przedstawiciele, główny zlokalizowany jest w Hanowerze. W Niemczech coraz częściej zdobywamy zlecenia poprzez polecenia klientów, bez pośredników. Tak samo wygląda sprawa w Polsce. Jedyną reklamą jest prowadzenie funpage’u na portalu społecznościowym. Większość zleceń w kraju pojawia się z polecenia, od klienta do klienta, tak zwaną „pocztą pantoflową”, co świadczy o zadowoleniu z naszych wyrobów – dodaje Grzegorz Mazur.

Wśród odbiorców „WOODY” są klienci indywidualni, jak również deweloperzy, którzy współpracują z firmą już od kilku lat oraz wyposażają domy w podłogi i schody.

Materiały najwyższej jakości i nowoczesne projekty

Do produkcji firma stosuje głównie drewno europejskie, czyli dąb, buk i jesion, aczkolwiek zdarzają się coraz częściej projekty z orzecha amerykańskiego, merbau, mahoniu czy sapeli. Ze względu na nadmorską lokalizację do zakładu zwracają się także właściciele lokalnych domków letniskowych z zamówieniami na schody sosnowe.

Na życzenie klienta „WOODY” jest w stanie wyprodukować schody z każdego rodzaju drewna. Producent stawia na materiał najwyższej jakości, który kupuje bezpośrednio od niemieckich tartaków. Wcześniej zamawiane polskie lokalne drewno nie spełniało wymagań jakościowych firmy. W swojej produkcji przedsiębiorstwo stosuje także szkło hartowane, które dodatkowo może być laminowane, a także różnorodne metale.

– Obecnie w projektach schodów wykorzystujemy bardzo dużo łączonych materiałów. Szkło w projektach schodów jest bardzo modne. Coraz częściej balustrady w schodach są szklane lub ze stali nierdzewnej. Czasem zdarza się, że w całym projekcie jest więcej szkła niż drewna, barierki są metalowe lub całoszklane. Istnieje bardzo duża różnorodność w zakresie łączenia drewna z metalem oraz szkłem – mówi Grzegorz Mazur.

Firma oferuje schody tradycyjne, gięte, stelażowe (półkowe wychodzące ze ściany), a także obłożenia schodów betonowych, balustrady na profilach aluminiowych i na schody marmurowe. Gama produktów jest duża. Producent wykonuje schody policzkowe, siodełkowe, bolcowe, gięte, dywanowe i inne. Barierki mogą być szklane, metalowe, drewniane, wycinane z blachy (ażurowe). Zakład jest otwarty na nowe wyzwania i często wykonuje schody na podstawie nietypowego zdjęcia przesłanego np. przez klienta.

– Staramy się im pomagać, niektórzy potrzebują czegoś nietypowego. Myślę, że jesteśmy w stanie wykonać każde schody. Obecnie bardzo dużo zamówień mamy na schody stelażowe, tak zwane schody półkowe ze szklaną balustradą. W ostatnim czasie zauważyliśmy także trend na schody na centralnym policzku metalowym. Typowe drewniane schody z drewnianą balustradą zdarzają się bardzo rzadko, chociaż są one nadal popularne na rynku skandynawskim. Indywidualni klienci poszukują nietypowych projektów oraz fikuśnych schodów połączonych z metalem i szkłem – dodaje nasz rozmówca.

Bogata oferta i mnogość projektów niosą za sobą wyzwania

Ze względu na różnorodność odbiorców firma realizuje bardzo różne projekty. Oznacza to nie tylko zróżnicowanie na produkcji, ale także stanowi pewne wyzwanie logistyczne, szczególnie dlatego, że „WOODY” samodzielnie przeprowadza każdy pomiar i montaż.

– Do każdego domu musimy dojechać, wykonać odpowiednie pomiary, wysłać projekty, a dopiero po akceptacji klienta rusza produkcja. Następnie przeprowadzamy montaż. Jesteśmy zaangażowani w nasze projekty w stu procentach – od początku, do końca – od pomiaru, aż po montaż. Nie korzystamy z firm zewnętrznych, wszystko montujemy sami – tłumaczy Grzegorz Mazur.

Chociaż pomiar i montaż są dla firmy czasochłonne, a nawet czasem zwalniają produkcję, to „WOODY” nie planuje zmiany swojej strategii.

– Nie jesteśmy dużym zakładem. Zatrudniamy średnio od 5 do 8 osób. Od kiedy zainwestowaliśmy w CNC, nie potrzebujemy już nikogo więcej. Doskonale dajemy sobie radę ze zleceniami. Dzięki maszynie możemy wyprodukować 15 – 18 kompletów schodów miesięcznie. Tym, co obecnie nas wstrzymuje są montaże, bowiem zajmują one najwięcej czasu. To właśnie one wykluczają nas z większej produkcji, bo czasem jednocześnie prowadzimy na przykład dwa montaże w dwóch różnych miejscach, a w zakładzie pozostają jedynie dwie lub trzy osoby. Bez usługi montażu istnieje możliwość wyprodukowania nawet 25 do 30 kompletów – wyjaśnia nasz rozmówca. – Wykonujemy samodzielnie montaż ze względu na to, że chcemy zaoferować jak najwyższą jakość oraz odpowiednio „dopieścić” każde schody. Ważne jest dla nas to, aby zostały one odpowiednio zamontowane i wyglądały dokładnie w ten sam sposób, jak zaplanowaliśmy i zaprojektowaliśmy. Jest to dla nas bardzo istotne. Jesteśmy firmą rodzinną, w której pracuje czterech braci. Jeden z nas zawsze wybiera się na montaż, aby wszystkiego dopilnować. Schody mają być wykonane tak, żeby klient mógł powiedzieć od razu „WOW!”. Naszym celem jest, aby były wykonane perfekcyjnie, bez poprawek. Definitywnie jakość jest u nas na pierwszym miejscu. Zawsze na to stawialiśmy, od początku działalności. Przykładamy też dużą wagę do zapobiegania zarysowaniom w transporcie czy uszkodzeniom na montażu, ponieważ ze względu na skomplikowane kształty czasem jest takie ryzyko.

Specjaliści „WOODY” odwiedzają nawet zagranicznych odbiorców zarówno jeśli chodzi o pomiar, jak i montaż.

– Tylko jeden z naszych zagranicznych odbiorców sam wysyła nam pomiary, na podstawie których przygotowujemy rysunki i projekty, a po ich akceptacji rusza produkcja. W większości zamówień jeździmy do każdego domu i wykonujemy pomiary samodzielnie – dodaje Grzegorz Mazur.

Nowy system pomiarowy Flexijet 3D

– Od ubiegłego roku mamy system pomiarowy Flexijet 3D zakupiony od polskiego przedstawiciela, który znacznie ułatwił pracę. Automatycznie wykonywany jest skan całej klatki schodowej, ścian, drzwi, a nawet okien, a następnie wszystkie wymiary przesyłane są do komputera. Urządzenie przy każdym uderzeniu pomiaru dodatkowo robi zdjęcie – tłumaczy nasz rozmówca.

Wyjaśnia on, że jest to szczególnie przydatne np. przy obłożeniu schodów betonowych.

– Takie kompletowanie pomiarów za pomocą lasera jest dużo prostsze i szybsze. Możemy łatwo sczytać odpowiednie kąty, nierówności na ścianach czy na betonie. Jest to duża pomoc przy produkcji. To tak, jakbyśmy mieli odlew betonowy w naszym zakładzie. W komputerze możemy łatwo sprawdzić każde miejsce i ponownie je zmierzyć. Mamy ciągły dostęp do wszystkich danych. To eliminuje pomyłki i przyspiesza pracę – dodaje Grzegorz Mazur.

Projekt, który decyduje o sukcesie

Po skompletowaniu wymiarów przesyłane są one do biura. Następnie firma korzysta z najnowszego oprogramowania oraz tworzy projekt i wizualizację.

– Program dostarczyła nam firma Compass. Uważam, że jest to najlepszy program do projektowania ekskluzywnych oraz trudnych schodów, który jednocześnie jest bardzo intuicyjny w obsłudze. Jest w stanie „podpowiedzieć” bardzo dużo i wiele „zauważyć” już na początku projektowania. Mowa tu o niedogodnościach dla klienta lub przy montażu. Program wyposażony jest w odpowiednie ostrzeżenia, np. w zakresie wysokości pomiędzy stopniem i stropem czy też wysokości poręczy, co pozwala zapobiec niewłaściwemu wyprodukowaniu schodów. Ten bardzo ciekawy i rozbudowany program projektowy posiada wiele modułów możliwych do zintegrowania na określonym etapie rozwoju firmy, dzięki czemu można dopasować go do wymagań i dlatego mówimy, że nie jest to jeden produkt, ale kompleksowe rozwiązanie.

Dodatkowe moduły, np. do schodów giętych, lampek w schodach czy mocowań do szkła, można dokupić w dowolnym momencie. Tym, co daje nam ten program jest także pełna wizualizacja, którą możemy przedstawić klientowi i pokazać, jak będą wyglądały jego schody, ale w pełnej perspektywie. Na projekcie klient zobaczy dosłownie wszystko: swoją klatkę schodową z oknem, grzejnikiem, drzwiami, lampką, włącznikiem światła, a nawet wybraną podłogą – opowiada Grzegorz Mazur i dodaje, że od samego projektu zależy bardzo dużo.

– Mieliśmy już takie sytuacje, w których klient wybierając spośród dwóch ofert decydował się na naszą przede wszystkim ze względu na otrzymaną wizualizację. Odbiorcy wspominali nam o tym, że projekty przygotowane przez inne firmy nie oddawały tak dobrze realizmu finalnego produktu, dlatego preferowali współpracę z nami. Otrzymywaliśmy zlecenia właśnie ze względu na profesjonalną wizualizację – dodaje przedstawiciel firmy. – Bardzo chętnie zapraszamy klientów do naszego warsztatu, pokazujemy wszystkie materiały, wzory i kolory, a także produkcję.

Zdajemy sobie sprawę z tego, że zainteresowany nie zawsze może wyobrazić sobie, jak będzie wyglądał efekt końcowy, dlatego program jest tak pomocny. Jesteśmy w stanie w prosty sposób zaprojektować schody, łącznie z klientem, siedząc przy jednym biurku, a także łatwo zmienić elementy proste na krzywoliniowe oraz porównać projekty. Co bardzo ważne, program pozwala na łatwe i szybkie modyfikacje, dzięki czemu oferujemy klientom zmiany projektu bezpłatnie. Compass umożliwia stworzenie ciekawej wizualizacji, a następnie obracanie schodów pod każdym kątem i prezentowanie z dowolnej strony, a do tego właśnie w konkretnym ujęciu klatki schodowej klienta i z ogromem detali. Są to szczegóły, które mogą wydawać się na pierwszy rzut oka nieistotne, ale stanowią bardzo dużą wartość dla odbiorcy, szczególnie dlatego, że naszymi klientami są często osoby wyposażające pierwsze domy i trudno jest im sobie wyobrazić określone typy schodów w danej przestrzeni. Program jest w naszej produkcji najważniejszy. Bez niego nie bylibyśmy w stanie klientom nic zaoferować, ponieważ nie moglibyśmy im nic pokazać. Podkreślę raz jeszcze, że czasem, pomimo nieco wyższej ceny, odbiorcy decydowali się na nasze projekty i realizacje właśnie dzięki wizualizacji.

Program Compass to nie tylko ogromna zaleta przy projektowaniu, ale także duża pomoc przy zamówieniu szkła, co odbywa się poprzez listę DXF i pozwala współpracującej firmie na odpowiednie wycięcie na maszynach CNC szklanych elementów dla zakładu „WOODY” i nie ma tu mowy o żadnych pomyłkach.

– Kilka lat temu nie mieliśmy oprogramowania, które umożliwiało wysyłanie DXF, ale pracowaliśmy na szablonach i niestety pojawiały się błędy – dodaje nasz rozmówca. – Z firmą Compass jesteśmy związani praktycznie od początku działalności. Chociaż mieliśmy wtedy też maszynę, która miała już swoje oprogramowanie, to naprawdę nie mogliśmy się w nim połapać. Praca wyglądała w ten sposób, że przygotowywaliśmy najpierw cały projekt w programie Compass, który następnie przerysowywałem do maszyny na programie innego producenta. Znam strukturę innych programów i mam porównanie. Widzę ogromne możliwości, jakie daje program tej firmy oraz doceniam to, jak bardzo jest intuicyjny. Nie trzeba być specjalistą w tej dziedzinie, aby się nim posługiwać. Chociaż nasze nowe centrum CNC także ma swój program, który również jest bardzo prosty w obsłudze i można na nim wykonać wiele elementów.

Dodatkową zaletą dla producenta jest możliwość komunikacji programu Compass z maszyną numeryczną.

– Decydując się na centrum obróbcze stwierdziliśmy, że wybierzemy opcję dodatkową, jaką jest stół z automatycznie ustawianymi przyssawkami. Program daje nam możliwość zaprojektowania ich ustawienia z biura, co odbywa się automatycznie – zapewnia nasz rozmówca. – Kolejną dodatkową opcją, tym razem w samym programie, jest postprocesor CAM, który przekształca rysunek z programu Compass na język maszyny, a to z kolei sprawia, że generowanie całych schodów na centrum obróbczym odbywa się jednym kliknięciem i zajmuje 20 sekund. Oczywiście można projektować na maszynie z plików DXF, wysyłając dane osobno, ale wtedy trzeba do każdej operacji przypisać narzędzia. Zajmuje to więcej czasu i można tu popełnić błędy. Dzięki konfiguracji programu z maszyną narzędzia są przypisane automatycznie i program „wie”, których powinien użyć w określonych operacjach. Postprocesor CAM jest dużym ułatwieniem i jedną z wielu opcji dodatkowych, które można uzgodnić z przedstawicielem Compassu i skorzystać z ich doradztwa. Pomoc ze strony tej firmy jest nieoceniona. Nawet obecnie, kiedy mamy problem z zaprojektowaniem różnych nietypowych, giętych konstrukcji, to łączymy się z nią online i uzyskujemy niezbędne wskazówki.

Od maszyn z drugiej, a nawet trzeciej ręki do pierwszego, nowego urządzenia

„WOODY” obecnie posiada w zakładzie wiele nowych urządzeń, chociaż, jak wyjaśnia nasz rozmówca, historia zaczęła się od maszyn używanych.

– Kiedy otwieraliśmy zakład w 2009 roku, to nie myśleliśmy o tym, że zakupimy jakąkolwiek maszynę CNC, a po kilku latach drugą. Na początku było to niewyobrażalne, szczególnie w czasach, kiedy pracowaliśmy na używanych maszynach do remontu, pochodzących z drugiej czy trzeciej ręki. Udało się nam przepracować na nich odpowiedni czas i zarobić na nowe urządzenia – wspomina Grzegorz Mazur.
W firmie znajdziemy m.in. grubościówkę, szlifierkę szerokotaśmową, piłę formatową, wyrówniarkę, prasę hydrauliczną do klejenia, piły do cięcia wzdłużnego, czopiarkę, która umożliwia łączenie krótkich elementów na mikrowczepy, a także wiertarkę pionową i frezarkę dolnowrzecionową czy pięcioosiowe centrum sterowane numerycznie. Zakład ma także własne lakiernię i tokarnię, która pozwala produkować tralki na podstawie zdjęć klienta i wykonywać nowe wzory.

– Poza odpowiednim programem i materiałem najwyższej jakości, bardzo istotne jest dla nas, by wykonywać wszystkie operacje samodzielnie: od rozcięcia tarcicy, przez struganie, aż po klejenie i pakowanie. Duże znaczenie w naszej produkcji ma prasa hydrauliczna. Sporą uwagę przykładamy także do właściwego rozcinania tarcicy dla uzyskania odpowiedniego poziomu odprężenia surowca, co jest także bardzo istotne. Liczą się też odpowiednie kleje, a także dokładność wszystkich innych operacji typu struganie i szlifowanie, co odbywa się w dużej części automatycznie. Chociaż niektóre schody, głównie gięte, wymagają nieco ręcznej pracy, to w naszym zakładzie jest jej obecnie dużo mniej, a to szczególnie za sprawą maszyny CNC. W produkcji stosujemy także laser konturowy, który zamocowany nad centrum obróbczym umożliwia dokładne rozłożenie materiału na maszynie, a tym samym pozwala na zminimalizowanie odpadów produkcyjnych i tym samym zaoszczędzenie na surowcu. Dużo uwagi przykładamy też do pakowania, co odbywa się ręcznie i pozwala nam na sprawdzenie jakości przed ostatecznym skompletowaniem zamówienia – oznajmia Grzegorz Mazur.

Do 80 proc. mniej pracy ręcznej dzięki CNC

Pierwsze centrum sterowane numerycznie w firmie „WOODY” zostało zakupione 5 lat temu i pracowało przez 3 lata. Było to czteroosiowe CNC marki SCM.

– Ponieważ była to maszyna używana, to niestety nie zawsze była gotowa do pracy i czasem sprawiała nam problemy, szczególnie wtedy, kiedy była najbardziej potrzebna. Dwa lata temu doszliśmy do wniosku, że trzeba iść do przodu oraz kupić większe, nowsze i sprawniejsze centrum obróbcze, które mogłoby wykonywać więcej produktów. Poprzedni model wykonywał sporo operacji, ale niestety nie wszystkie, które były nam potrzebne. Dlatego przy ostatniej inwestycji zdecydowaliśmy się na 5 osi, co daje więcej możliwości oraz sprawia, że maszyna jest niezawodna – wyjaśnia nasz rozmówca.

„WOODY” wybrała model accord 25 fx marki SCM.
– W wyborze najwięcej pomógł nasz instalator, człowiek wiedzący, moim zdaniem, wszystko o maszynach CNC oraz programach do projektowania typu CAD. Włożył najwięcej pracy i czasu w nasze szkolenie oraz wdrożenie całego procesu automatyzacji produkcji w zakładzie. To wyjątkowy specjalista w zakresie wdrożeń nowych technologii. Pan, o którym mowa, doskonale zna strukturę oprogramowania, instalacji narzędzi czy ścieżki torów, jakie zastosowano przy naszym wdrożeniu. Jest to osoba posiadająca ogromną wiedzę na temat oprogramowania, instalacji czy procesu wdrażania produkcyjnego w dużych zakładach produkujących – uwaga – 250 kompletów schodów miesięcznie! Dzięki temu odwiedziliśmy zakład, który pracuje na programie Compass i podobnej maszynie oraz porozmawialiśmy z operatorem i projektantem, a przede wszystkim z nim, jako instalatorem. Ponadto, otrzymaliśmy dużo wskazówek, nie tylko w zakresie samego programu, ale także stosowanych narzędzi i również zasugerował współpracę z SCM, jako dostawcą technologii – mówi Grzegorz Mazur. – Ostateczna decyzja była o tyle prosta, że wszystkie nasze nowe maszyny i urządzenia pochodzą od SCM. Serwis, który świadczyła ta firma na przestrzeni lat, był doskonały. Bardzo dużym aspektem w wyborze dostawcy maszyny jest właśnie serwis. W przypadku SCM jest szybki i w języku polskim; większość części zamiennych jest dostępna z krajowego magazynu. Serwisanci są doskonale przeszkoleni i szybko dojeżdżają na miejsce. Co ważne, sam serwis jest bardzo rozbudowany i możemy na przykład połączyć się z infolinią, a także bezpośrednio z serwisantem online i jest on bardzo często w stanie wskazać, z jakiego rodzaju problemem mamy do czynienia. Ostatnio mieliśmy na przykład sytuację związaną z przyciśniętym wężykiem. Już po chwili zdefiniowano usterkę; serwisant wyjaśnił, co mamy sprawdzić i gdzie spojrzeć. Problem został wyeliminowany w ciągu godziny. Maszyna nie stanęła na kilka dni ani miesięcy. To właśnie w większości przeważyło o tym, że zdecydowaliśmy się na firmę SCM, ponieważ posiada ona polski serwis oraz szybki dostęp do części zamiennych.

Nowa maszyna została skonfigurowana pod potrzeby firmy „WOODY”. Producent zdecydował się m.in. na automatyczne przyssawki.

– Automatyczny stół i automatyczne przyssawki na początku wydawały nam się zbędne, a dziś – bardzo potrzebne. Znacznie usprawniają one pracę i pozwalają na wyeliminowanie złych ustawień samego stołu. Manipulacje ręczne zawsze obarczone są ryzykiem błędu ludzkiego i mogą skończyć się np. przefrezowaniem źle ustawionej przyssawki i jej zniszczeniem – wyjaśnia specjalista z „WOODY”.

Nowe pięcioosiowe centrum numeryczne pozwoliło także producentowi na mniejsze obawy o problemy kadrowe.

– Jesteśmy małym zakładem produkującym kilkanaście kompletów schodów miesięcznie i muszę przyznać, że maszyna CNC ułatwia funkcjonowanie całej firmy. Przede wszystkim nie trzeba myśleć o nowych pracownikach. Zakład mieści się w małym miasteczku, gdzie stolarni jest bardzo dużo i pozyskanie pracownika, który ma pojęcie o schodach, jest niezwykle trudne. Szanujemy się z innymi producentami wzajemnie i nie próbujemy podbierać sobie pracowników. Posiadanie maszyny CNC daje nam się odczuć tak, jakbyśmy mieli pięć osób na zakładzie więcej. To jest technologia, którą robimy trzy, cztery kroki do przodu. Nie wyobrażam, jakbyśmy mieli znowu robić schody ręcznie. Wykonujemy je od 13 lat i oczywiście na początku były one robione ręcznie, ale po zakupie pierwszej maszyny, kiedy okazało się, że pracę można wykonywać szybciej, łatwiej i ładniej, to wiedzieliśmy jaki kierunek obrać- dodaje nasz rozmówca.

Wyprzedzić konkurencję i nie zostać w tyle

– Inwestycja w nowe technologie jest czymś bezcennym i pozwala wyprzedzić konkurencję nawet o kilkanaście kroków. Dzięki przeprowadzonym wdrożeniom jesteśmy w stanie wykonać schody dokładniej, szybciej i w konkurencyjnych cenach.

Szczególnie ze względu na to, że obecnie praca człowieka nie jest tania. Zastąpienie pięciu pracowników jedną maszyną naprawdę się opłaca, szczególnie jeśli dodamy do tego koszty wynagrodzenia oraz opłaty ZUS. Leasing takiej maszyny w porównaniu do wspomnianych kosztów jest korzystny. Dzisiaj jest to dla nas oczywiste, chociaż nie zawsze było. To jest naturalne, że przed inwestycją pojawia się jakiś strach – czy na przykład będzie odpowiednia liczba zleceń lub czy damy sobie radę z obsługą. Jesteśmy młodą ekipą, ale nie mamy bardzo zaawansowanej wiedzy o komputerach oraz trudnych programach CAD, a obsługa naszych technologii nie sprawia nam żadnych problemów. Myślę, że każdy mniejszy czy większy zakład produkujący schody powinien obrać kierunek technologii cyfrowej, zaczynając od samego pomiaru, a kończąc na produkcji. Doskonale wiemy, że chociaż „Kto nie idzie do przodu, ten się cofa”, to jednak czasem jest jednak trudno wykonać ten pierwszy krok – zapewnia Grzegorz Mazur.

Przedsiębiorstwo nie zatrzymuje się w rozwoju. W niedalekiej przyszłości ma powstać nowa, większa hala lakiernicza z robotem malującym, a dodatkowo rozważa zakup robota do załadunku na CNC. Jeśli zamówień będzie więcej, to także kolejnej maszyny sterowanej numerycznie.

– Lokalne firmy zaczynają do nas zgłaszać się po zaprojektowanie i wycięcie schodów. I to jest dodatkowy atut wspomnianej inwestycji, która pozwoliła nam na poszerzenie oferty. Obecnie nie wykorzystujemy w pełni możliwości maszyny i ma ona przerwy w swojej pracy, które możemy przeznaczyć na przygotowanie projektu i wycięcie schodów jako podwykonawca. Aktualnie poszukujemy nowych odbiorców i kooperantów, dla których moglibyśmy realizować jeszcze więcej usług cięcia – dodaje nasz rozmówca. – To jest dodatkowa możliwość, o której warto pamiętać.

Napisało do nas kilka osób z Polski, pytając, co było impulsem do zakupu maszyny CNC, bowiem wiedzieli, że jesteśmy małym zakładem. Wśród nich pojawił się między innymi przedsiębiorca ze Śląska, który zastanawiał się nad zakupem takiego urządzenia, jednak obawiał się, że nie wykorzystałby jej potencjału do końca, ponieważ byłaby dla niego za duża. Wykonuje on zaledwie kilka kompletów miesięcznie, ale chce rozpocząć usługowe wycinanie dla innych. Odpowiedziałam, że zdecydowanie jest to kierunek, w którym należy się rozglądać. Praca człowieka jest coraz droższa, pracownicy są wymagający. Maszyna nie ma urlopów i może pracować wtedy, kiedy chcemy, a do jej obsługi wystarczy jedna osoba. To właśnie jest przyszłość.

Jak wyjaśnia nasz rozmówca, decyzja o zakupie CNC była także pokierowana troską o załogę: „Ważne dla nas było to, abyśmy mieli jak najmniej trudnej i fizycznej pracy przy produkcji schodów. Chcieliśmy zwolnić naszych pracowników z ciężkiej pracy na frezarkach ręcznych oraz wyeliminować niedokładności, które czasem powstawały”.

Porozmawiajmy o oszczędnościach

Za sprawą inwestycji w nowe technologie „WOODY” zyskała ogromne oszczędności materiałowe i czasowe. Przyczyniły się do tego lasery, program, a także CNC.
– Warto jako przykład podać wykonanie nakładek na schody betonowe, gdzie zaoszczędziliśmy sto procent zarówno na produkcji, jak i montażu. Produkcja takich schodów jest bardzo wymagająca. Przede wszystkim trzeba wykonać szablony, które przywozi się do firmy i odbija na wstępnie wykrojonym materiale, a następnie ręcznie przycina z nadmiarami. Potem jedzie się na budowę, gdzie nadmiary należy pozaznaczać i odciąć. Czasem okazać się może, że coś odcięło się niepotrzebnie i w efekcie element jest za krótki. Flexijest 3D i Compass są tak dopasowane do tej pracy, że wyeliminowały konieczność zastosowania u klienta piły i jakiegokolwiek podcinania do dopasowania schodów. To, co zostało wycięte na maszynie, idealnie pasuje na montażu. Wcześniej jeden komplet schodów betonowych montowaliśmy przez dwa dni. Teraz robimy dwa komplety w jeden dzień. Ponadto nie ma przy tym żadnych odpadów ani zbędnego bałaganu u klienta. Sama produkcja schodów z maszyną jest krótsza nawet o sto procent. Przed inwestycją ręcznie wycinaliśmy schody w dwa dni. Dziś odbywa się to w kilka godzin, a dostępne technologie pozwalają nam wyciąć w jeden dzień 2 lub 3 komplety schodów – opowiada Grzegorz Mazur.

Nie bać się komputeryzacji

– Chciałbym zaznaczyć, aby firmy, które rozważają takie inwestycje, nie bały się komputeryzacji. Przedsiębiorstwa, które nie inwestują w technologie i pracowników, nigdy nie będą miały takich samych możliwości. Ja czułem pewne naciski z góry, że jeżeli teraz nie pójdziemy do przodu, to inni nas wyprzedzą i nie będziemy mogli zaoferować takich schodów i cen, jak oni. Skrócony czas pomiaru, szybsza produkcja i montaż to znaczne oszczędności. Jadąc na montaż wystarczy pokój w hotelu na jeden dzień, a nie dwa. To jest kolejna bardzo duża oszczędność, która może być przełożona na klientów. Czasy są teraz nieco gorsze, w Polsce spada popyt na schody, co wiąże się z problemami kredytowymi konsumentów. Inwestując w automatyzację można tym samym nieco zahamować ceny dla ostatecznych klientów. W tym roku będziemy inwestować w fotowoltaikę, bowiem prąd znacznie podrożał i jesteśmy zmuszeni płacić cztery razy więcej niż w połowie ubiegłego roku. Dlatego jesteśmy na etapie finalizowania inwestycji w panele fotowoltaiczne, które rozwiążą problem całego zapotrzebowania na prąd. Chcemy zrealizować tę inwestycję też po to, aby zahamować ceny dla klientów. Nie da się ukryć, że tego typu koszty w którymś momencie przekładają się na odbiorcę. Dlatego zaznaczę raz jeszcze, że chcąc produkować schody o wysokiej jakości oraz rozsądnych cenach, trzeba inwestować w technologie takie, jak cyfrowy pomiar i produkcja komputerowa. Inwestycja w maszynę koncentrowała się na zyskach dla naszego zakładu, ale także dobru klienta, bo jeżeli jesteśmy w stanie wykonać schody nie w tydzień, a w trzy dni, to możemy w tym momencie nieco zmodyfikować cenę i wykonać je taniej niż firmy, które robią to ręcznie – dodaje nasz rozmówca.

Mikroseryjna produkcja w małym zakładzie

Za sprawą inwestycji producent schodów zyskał także możliwość wytwarzania schodów w małych seriach.

– Niedawno deweloper zamówił u nas kilkadziesiąt kompletów identycznych schodów. Wystarczyło wykonać tylko jeden projekt i cała mikroseryjna produkcja mogła wystartować. Nie zmieniały się żadne ustawienia maszyny i wszystkie komplety zrobiliśmy w ciągu miesiąca. Ktoś, kto ma wyłącznie produkcję ręczną, w ogóle nie byłby w stanie podjąć się tego zadania. Nadal przeważają u nas indywidualne zamówienie, ale pojawiają się też takie o większej powtarzalności. W tym momencie prace okołoprodukcyjne są jednorazowe, a elementy można wytwarzać bez końca.

Ważnym aspektem jest także to, że dotrzymujemy pełnej powtarzalności. Setny detal będzie taki sam, jak pierwszy. Ręcznie nie byłoby możliwości wyprodukować takich schodów o tak idealnie dokładnych wymiarach – mówi Grzegorz Mazur.

Praca z wymagającym klientem

– Mamy fantastyczną załogę, bez której ta inwestycja by się nie udała. Co ciekawe, końcowi odbiorcy oraz kontrahenci także doceniają nowości techniczne. Wielu klientów mieliśmy tylko ze względu na nasze pierwsze CNC. Nie miało znaczenia to, że była to maszyna stara. Odbiorcy szukali firm wykonujących usługi na centrach sterowanych numerycznie i chociaż mieli oni dostęp do tańszych ofert, to wybierali nasz zakład. Wiedzieli, że schody zostaną zrobione inaczej i dokładniej niż przy pracy ręcznej. Również odbiorcy doceniają już wspomnianą kilkukrotnie wizualizację, która nie tylko ułatwia decyzję zakupową, ale także eliminuje reklamacje na podstawie tego, że dany klient czegoś nie wiedział lub wcześniej nie widział. Obecnie wysyłamy maile i prosimy o zapoznanie się z wizualizacją oraz akceptację. Jest to bezpieczne wyjście dla producenta, pewien rodzaj umowy między mną a odbiorcą, która także dyscyplinuje kupującego. Znam firmę, która takich projektów nie wysyła i ma nieustające problemy. W obecnych czasach praca z klientami jest trudna i dotyczy to każdej branży. Bez oprzyrządowania i wyposażenia zakładu w technologie, a przynajmniej możliwości projektowe, produkcja byłaby dla nas dzisiaj nierealna. Po prostu nie moglibyśmy spać spokojnie, gdybyśmy produkowali schody, a następnie wysyłali je do klienta, który nie do końca je zaakceptował, bowiem ich wcześniej po prostu nie widział – informuje Grzegorz Mazur.

Technologie to podstawa

– Wszystkim, którzy myślą o wdrożeniu automatyzacji, chciałbym powiedzieć, aby się nie bać, nawet jeśli na razie nie mają zbyt dużo pracy lub zleceń. Myślę, że obecnie takie technologie są podstawą zarówno w większej, jak i mniejszej firmie. Dziś bez mocnego parku maszynowego zostałoby się znacznie w tyle. Zawsze miałem przeczucie bądź tak dobrą intuicję, że jeśli zrezygnujemy z szansy, która stoi przed nami, to nie będziemy w stanie później tych kroków nadrobić, ponieważ rynek zmienia się błyskawicznie. Obecnie trzeba być bardzo słownym, punktualnym i profesjonalnym. Opłaca się systematyczne wdrażanie i inwestowanie. Przykładem jest program Compass, który można kupić w wersji podstawowej za nieduże pieniądze, a dopiero później poszerzyć o dodatkowe funkcje. Warto skontaktować się z różnymi dostawcami oprogramowania, ale ze swojej strony uważam, że ta firma przeskoczyła konkurencję już kilka razy. Moim zdaniem, jeśli dziś dany zakład korzysta z projektowania usługowego, czyli za pomocą zewnętrznej osoby lub firmy, to już jest krokiem do tyłu. Dziś taki program jest podstawą i my bez niego nie dalibyśmy rady operować. Klienci doceniają, że ktoś przyjechał z profesjonalnym sprzętem i dokładnie wykonał swoją pracę. Technologie są dostępne i warto z nich korzystać, jeśli nie od razu, to chociażby etapami. My, dzięki inwestycjom, jesteśmy spokojniejsi o przyszłość, aczkolwiek nie chcemy zwalniać tempa. Wręcz przeciwnie – napędza nas to do dalszego rozwoju naszego przedsiębiorstwa – podsumowuje Grzegorz Mazur.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

  • WOODY

    Maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx to inwestycja, która zmieniła przyszłość dla firmy „WOODY”. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Maszyna sterowana numerycznie SCM model accord 25 fx to inwestycja, która zmieniła przyszłość dla firmy „WOODY”. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Program pozwala także na tworzenie zaawansowanych wizualizacji. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Pomiar, wizualizacja oraz efekt końcowy. Fot. "WOODY"

  • WOODY

    Pomiar, wizualizacja oraz efekt końcowy. Fot. "WOODY"

  • WOODY

    Pomiar, wizualizacja oraz efekt końcowy. Fot. "WOODY"

  • WOODY

    Urządzenie pozwala wycinać dowolne kształty i tworzyć rozmaite schody na indywidualne zamówienia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Urządzenie pozwala wycinać dowolne kształty i tworzyć rozmaite schody na indywidualne zamówienia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Urządzenie pozwala wycinać dowolne kształty i tworzyć rozmaite schody na indywidualne zamówienia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Na CNC można stworzyć dosłownie wszystko. Daje to nieograniczone możliwości. Fot. „WOODY”

  • Kurier Drzewny

    Na CNC można stworzyć dosłownie wszystko. Daje to nieograniczone możliwości. Fot. „WOODY”

  • Schody drewniane

    Dokładnie wycięte elementy czekają na montaż. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Właściwy pomiar, projekt i zautomatyzowana produkcja sprawiają, że sam montaż zajmuje mniej czasu. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • SCM

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • SCM

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Wszystkie nowe maszyny i urządzenia w zakładzie pochodzą od SCM. Fot. „WOODY”

  • Nestro

    Firma zainwestowała na wszystkich obszarach działalności. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Niezbędne są także odpowiednie narzędzia. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Prasa jest jednym z kluczowych etapów pracy. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Laser na produkcji pozwolił na zminimalizowanie odpadów i oszczędność materiałową. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Laser na produkcji pozwolił na zminimalizowanie odpadów i oszczędność materiałową. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Firma „WOODY” projektuje schody w różnych kształtach i na indywidualne zamówienie. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Firma „WOODY” projektuje schody w różnych kształtach i na indywidualne zamówienie. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Firma „WOODY” projektuje schody w różnych kształtach i na indywidualne zamówienie. Fot. „WOODY”

  • WOODY

    Większość wyrobów trafia na eksport, a coraz więcej klientów pojawia się z polecenia. Fot. „WOODY”

  • Schody drewniane

    Większość wyrobów trafia na eksport, a coraz więcej klientów pojawia się z polecenia. Fot. „WOODY”

  • Kurier Drzewny

    Większość wyrobów trafia na eksport, a coraz więcej klientów pojawia się z polecenia. Fot. „WOODY”

  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • Kurier Drzewny
  • Schody drewniane
  • WOODY
  • WOODY
  • SCM
  • SCM
  • WOODY
  • Nestro
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • WOODY
  • Schody drewniane
  • Kurier Drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Kliknij aby skomentować

Leave a Reply

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Galeria

Centrum technologii szlifierskich

Nowa siedziba i showroom firmy PolishStyl

Dodane:

/

Nową siedzibę z showroomem, centrum technologii szlifierskich, oddała do użytku firma PolishStyl. W Nowej Dębie na stolarzy, producentów mebli i wszystkich zainteresowanych tematem szlifowania drewna, metalu oraz tworzyw czekają doświadczeni technicy, którzy pomogą w doborze odpowiednich rozwiązań.

PolishStyl – polski producent profesjonalnych technologii szlifierskich – oddał do użytku nową siedzibę. Mieści się ona w Nowej Dębie (woj. podkarpackie) przy ulicy Siedleckiego 9.

Szlifierski showroom

– Od 15 lat w Nowej Dębie produkujemy szczotki ścierne, które wysyłamy stąd do klientów na całym świecie – wyjaśnia Bogusław Szkutnik, prezes PolishStyl. – Wraz z rozwojem firmy postanowiliśmy powiększyć nasze zaplecze biurowo-produkcyjno-magazynowe, a przy tym stworzyć prawdziwą przestrzeń do pokazów i testów. Dlatego ważną częścią nowej siedziby jest showroom – centrum technologii szlifierskich. Każdy zainteresowany może tutaj przyjechać i wypróbować naszych rozwiązań. Klienci mogą przywieźć swój materiał, ale oferujemy także nasze próbki. Jest to doskonałe miejsce do rozwoju nowoczesnych technologii szlifierskich. A te od 15 lat produkujemy i oferujemy na rynku.

Szczotkarka PS-600 – nowość w ofercie

Jakie rozwiązania i urządzenia można przetestować w nowo otwartym showroomie? Spektrum maszyn i rozwiązań jest bardzo duże.

Honorowe miejsce zajmuje dwugłowicowa szczotkarka PS-600 – nowość w ofercie firmy. W zależności od rodzaju zastosowanych głowic i szczotek ściernych, w które są uzbrojone, maszyna może służyć do szlifowania bądź strukturyzacji drewna oraz materiałów drewnopochodnych.

PolishStyl, jako producent głowic i szczotek ściernych, dobierze odpowiedni rodzaj oprzyrządowania do efektu, jaki klient chce uzyskać. Jak mówią specjaliści firmy, ostateczny wynik zależy od kilku czynników, w tym od doboru prędkości posuwu, prędkości obrotowej szczotek i wielu innych parametrów – a te dobierają technicy PolishStyl.

Do strukturyzacji powierzchni przedsiębiorstwo produkuje szczotki wykonane metodą nabijania we wcześniej wymodelowany korpus tworzywowy. W procesie strukturyzacji drewna stosuje się głowice z drutem stalowym lub tynexowe (tworzywo sztuczne z zatopionym ziarnem materiału ściernego, najczęściej korundem).

Aby otworzyć naczynia drewna i głęboko wybrać drewno miękkie, należy użyć głowic z drutem stalowym. W kolejnym etapie stosuje się głowicę tynexową, której zadaniem jest usunięcie postrzępionych włókien z powierzchni drewna oraz wstępne wygładzenie ostrych krawędzi porów, powstałych w wyniku pracy szczotki drucianej.

Otwarta konstrukcja szczotkarki PS-600 umożliwia pracę na detalach o maksymalnej szerokości 800 mm w zaledwie dwóch przejściach z każdej strony. Maksymalna wysokość elementu to 310 mm. Głowica i wał podparte są trzema łożyskami, dzięki czemu konstrukcja jest stabilna i bardzo mocna. Ponadto każda głowica ma własną oś obrotową, którą można regulować.

Klient testuje

– Niedawno przyjechał do naszego showroomu stolarz z Nowego Sącza, z którym testowaliśmy obróbkę belek drewnianych o długości 10 m – tłumaczy Patryk Kopeć, doradca techniczny PolishStyl. – Testy wypadły idealnie, a stolarz wyjechał zadowolony. To cieszy szczególnie, gdyż domeną naszej firmy jest przede wszystkim profesjonalne doradztwo i pomoc producentom w doborze technik szlifierskich.

Szlifierko-polerki

W showroomie jest także możliwość przetestowania mniejszych – ręcznych maszyn, w tym przede wszystkim szlifierko-polerek dwu- lub jednoręcznych.

Są one do szybkiego i efektywnego szlifowania elementów z drewna oraz tworzyw drewnopochodnych. Operację szlifowania w tym ręcznym narzędziu wykonują także wymienne szczotki ścierne. Ich odpowiedni dobór pozwala na uzyskanie dobrej jakości szlifowania zarówno na etapie szlifowania zasadniczego, przed lakierowaniem, jak i szlifowania międzyoperacyjnego lakieru.

Zdaniem doradcy technicznego, mogą one posłużyć także do strukturyzacji. Charakteryzuje je lekkość pracy, wytrzymała konstrukcja oraz mobilność.

Spersonalizowane… papiery ścierne

PolishStyl jest nie tylko producentem szczotek ściernych i szlifierko-polerek, ale także papierów i taśm ściernych. Są one spersonalizowane do wielu rodzajów produkcji i warunków szlifowania. Firma oferuje kilkadziesiąt rodzajów produktów.

– Zwracamy uwagę klientom na dopasowanie papieru czy płótna do wykonywanej obróbki – komentuje prezes przedsiębiorstwa. – Niestety, w wielu fabrykach tym samym papierem – tzw. uniwersalnym, szlifuje się drewno buka, sosny i dębu. Chcąc produkować wysokiej jakości produkty, takie sytuacje nie powinny mieć miejsca. I tę wiedzę staramy się przekazywać.

Można ją zdobyć odwiedzając nowy showroom PolishStyl. Od listopada działa przy nim także sklep stacjonarny, w którym na miejscu można zakupić produkty z oferty firmy, m.in. papiery i taśmy ścierne, szczotki ścierne oraz do strukturyzacji, szlifierki dwuręczne, mleczka polerskie.

– Jeśli komuś do Nowej Dęby jest za daleko lub nie po drodze – choć stacjonujemy w Bieszczadach – to zapraszamy do odwiedzenia naszego sklepu internetowego: www.materialyscierne.pl – podsumowuje Bogusław Szkutnik. – Tam zewsząd jest blisko.

W zakresie taśm ściernych do szlifierek szerokotaśmowych, PolishStyl proponuje kilka rodzajów produktów.

Nowością jest papier F2008 do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. To wyjście ku potrzebie wielu producentów mebli, którzy obecnie szukają oszczędności. A F2008 jest bardzo wydajny i ekonomiczny. To idealna hybryda dla optymalizacji produkcji.

Stałe miejsce w ofercie zajmuje GA03 – materiał do szlifowania drewna sosny i innych gatunków drewna żywicznego, dający ponadprzeciętną wydajność obróbki, a przy tym zastosowanie go podczas szlifowania sosny eliminuje problem wybarwienia i porostów jakie mogą się pojawić w wyniku stopniowego zużywania się taśmy szlifierskiej.

„- Nasza firma, wywodząca się z rodzinnej pasji do szlifowania i obróbki drewna, wbrew panującym w ostatnich latach na rynku trendom, postawiła na spersonalizowane materiały do szlifowania różnych gatunków drewna czy płyt drewnopochodnych oraz powłok lakierniczych. Dzięki dobremu zapleczu, wielu dostawcom i własnemu doświadczeniu dopracowaliśmy szereg materiałów, które zdobywają uznanie w wielu zakładach w Polsce i za granicą – mówi Bogusław Szkutnik, prezes PolishStyl.”

Kolejny z materiałów ściernych oferowanych przez PolishStyl – CRE – sprawdza się przy szlifowaniu płyt drewnopochodnych (MDF, HDF, LDF), oklein naturalnych i modyfikowanych. Bardzo elastyczne podłoże pozwala wyselekcjonowanemu ziarnu białego tlenku aluminium doskonale dopasowywać się do powierzchni szlifowanej.

Materiał ten stworzono stawiając przede wszystkim na jakość powierzchni i oszczędności w nałożeniu lakieru. Bardzo ostre i otwarte ziarno doskonale wycina wystające włókna a jednocześnie jest odporne na cięższe chwilowe obciążenia.

Do jeszcze trudniejszej obróbki takich gatunków drewna jak dąb, jesion, orzech czy buk przeznaczony jest kolejny materiał ścierny PolishStyl o symbolu WPF420. Jest to materiał agresywny, odporny na uderzeniową, ciężką pracę. Pozwala szlifować w najcięższych warunkach eliminując efekt przypalania i ślizgania się papieru ściernego po drewnie, co daje perfekcyjne wyniki szlifowania.

Z kolei SES to materiał przeznaczony do szlifowania powłok lakierniczych.
Jest to ulubieniec wielu zakładów na liniach UV do międzyszlifu. Ceniony jest również za bardzo powtarzalną rysę w przygotowaniu płaszczyzny pod wysokie połyski.

Kolejny z opisywanych materiałów ściernych – Combilux – to produkt o ponadprzeciętnej odporności. Wyselekcjonowane ziarna na specjalnym podłożu, doskonała antystatyka i specjalne żywice oraz dodatki stearyny czynią z niego odpowiedni materiał do wymagających operacji szlifowania.

Materiał ten doskonale radzi sobie ze szlifowaniem „oversprey-u”, czy z usuwaniem trudnych doklejek z ABS-u. W niskich granulacjach Combilux może być stosowany jako substytut taśm na podłożu poliestrowym do ciężkiej, agresywnej pracy. W wysokich granulacjach wielu klientów ceni go za powtarzalne wykończenie pod wysokie połyski. Jest to materiał doskonały również do szlifowania twardych melamin czy twardych tworzyw sztucznych.

PolishStyl ma w ofercie również materiał do uniwersalnej obróbki – GA02. Mocne i odporne podłoże pozwala na zbieranie dużych naddatków w niskich granulacjach, a specjalnie dostosowane rozrzedzenie ziarna, plus doskonała antystatyka pozwalają w szlifowaniu wykańczającym papierem o granulacji 150 – 240 uzyskać równomierną i powtarzalną powierzchnię (rysę).

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).



Czytaj dalej

Galeria

Szczotki ścierne – dlaczego warto stosować do szlifowania płaszczyzn, krawędzi i frezowań?

Technologie szlifowania – 15 lat firmy PolishStyl

Dodane:

/

Firma PolishStyl, jako pierwszy polski producent, 15 lat temu wprowadziła na rodzimy rynek szczotki ścierne. Obecnie ta innowacyjna technologia rewolucjonizuje procesy szlifowania w tysiącach fabryk zarówno przemysłu meblarskiego, jak i drzewnego – w Polsce i za granicą. W tym artykule przyjrzymy się, dlaczego warto stosować szczotki ścierne do szlifowania płaszczyzn, krawędzi i frezowań.

Szczotki ścierne to narzędzia szlifierskie, które mają na celu optymalizację procesu wykańczania powierzchni podczas szlifowania drewna, materiałów drewnopochodnych i powłok lakierniczych. Każda z nich składa się z korpusu nośnego, czyli głowicy, oraz wymiennych wkładów ściernych, czyli szczotek, które bezpośrednio dokonują szlifowania. Głowice mogą być wykonane z lekkich stopów metali lub odpowiednio sztywnego i odpornego na odkształcenia tworzywa sztucznego. Taka konstrukcja pozwala na przeniesienie dużych obciążeń podczas szlifowania, nie narażając trwałości głowicy i napędu maszyny. PolishStyl oferuje różne rodzaje głowic, w tym walcowe, tarczowe i hybrydowe, które łączą cechy głowic walcowych i tarczowych.

Szczotki ścierne można stosować zarówno w liniach produkcyjnych, jak i szlifierkach pracujących indywidualnie oraz szczotkarko-szlifierkach ręcznych, co znacząco redukuje pracę ręczną.

Dlaczego warto?

Szczotki ścierne to uniwersalne narzędzia, które znalazły zastosowanie zarówno w małych warsztatach stolarskich, jak i dużych fabrykach, przynosząc znaczną redukcję nakładów pracy ręcznej. Prezes firmy PolishStyl Bogusław Szkutnik podkreśla, że technologia szczotek ściernych obecnie sprawdza się w tysiącach fabryk, również u największych producentów przemysłów meblarskiego i drzewnego w Polsce, a także na wymagającym rynku Ameryki Północnej.

Istotna różnica

Chociaż taśmy ścierne są powszechnie stosowane do szlifowania materiałów drzewnych i drewnopochodnych, szczotki ścierne mają swoje niezaprzeczalne zalety. Są elastyczne, co pozwala uniknąć wykruszania się materiału ściernego w czasie szlifowania, tak jak to ma miejsce w przypadku nadmiernego nacisku podczas szlifowania taśmą. Ponadto włosie szczotek charakteryzuje się właściwościami antystatycznymi, co przeciwdziała powstawaniu ładunków elektrostatycznych na szlifowanej powierzchni. Szczotki świetnie sprawdzają się przy obróbce płyt MDF czy foliowanych frontów, zapewniając gładkość powierzchni i zaokrąglenie ostrych krawędzi.

Właściwy dobór

Wybór odpowiedniej szczotki ściernej zależy od wielu parametrów, takich jak: wysokość materiału ściernego, jego granulacja, gęstość, nacięcie, kształt końcówki płótna oraz rodzaj ziarna na płótnie. Dlatego też firma oferuje profesjonalne doradztwo techniczne, które pozwala dobrać odpowiednie parametry szczotek dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta. Konsultanci dostosowują parametry szczotek w zależności od rodzaju maszyn i obrabianego materiału, co gwarantuje optymalne rezultaty szlifowania.

Wybrać PolishStyl?

Firma z ponad 15-letnim doświadczeniem w produkcji głowic i szczotek ścieranych wyróżnia się szybką reakcją na potrzeby rynku oraz profesjonalnym doradztwem technicznym. Dzięki zoptymalizowaniu parametrów szczotek ściernych i elastyczności w doborze technologii, przedsiębiorstwo sprosta nawet najbardziej trudnym wyzwaniom w dziedzinie obróbki powierzchni drewna.

Bogusław Szkutnik, prezes PolishStyl, podkreśla, że firma nie tylko dostarcza produkty wysokiej jakości, ale także wyróżnia się szybkością realizacji zamówień i dbałością o efektywność procesu szlifowania.

PolishStyl to marka, która wywodzi się z pasji do obróbki drewna i szlifowania. Stawia na spersonalizowane materiały do szlifowania różnych gatunków drewna i płyt drewnopochodnych, zapewniając optymalny dobór materiału ściernego do warunków produkcji. Dla firmy kluczowe jest uczestnictwo w procesie produkcji swoich klientów, aby identyfikować słabe punkty i minimalizować koszty poprawek czy szlifowania.



Czytaj dalej

Aktualności

Skutecznie integrują profesjonalistów wokół dopasowanych do rynku innowacji

Nowe Centrum Technologiczne Grupy SCM

Dodane:

/

W dniach 28 – 30 września br. w swojej siedzibie w Rimini, we Włoszech, Grupa SCM gościła ponad 2,5 tys. profesjonalistów zainteresowanych najnowszymi technologiami produkcji, skierowanymi do branż obróbki drewna, a w tym m.in. do produkcji mebli oraz stolarki otworowej. Zaproszeni goście przybyli licznie z całej Europy, z Azji, Ameryki Północnej i Południowej, aby uczestniczyć w otwarciu nowego Centrum Technologicznego.

Centrum Technologiczne powstało w ramach planu rewitalizacji obejmującego dodatkowe 11 tys. m2 całego terenu przemysłowego Grupy SCM w Rimini.

Organizatorzy stanęli na wysokości zadania zapewniając swoim gościom wysoki komfort rozmów na temat prezentowanych rozwiązań. Tego typu forma komunikacji firmy z jej klientami bez wątpienia okazuje się efektywnym sposobem zbierania informacji zwrotnej, nie tylko na tematy technologiczne, ale przede wszystkim odnośnie bieżącego kierunku rozwoju branży obróbki drewna, na poszczególnych rynkach. Trzeba podkreślić, że dzięki Centrum Technologicznemu Grupa SCM jest jeszcze bliżej swoich klientów, co jest dla firmy bardzo pomocne w ulepszaniu oferowanych technologii oraz w zwiększaniu jakości usług, będących już i tak na poziomie premium.

Przestrzeń Centrum Technologicznego została powiększona do 4 tys. m2 i prezentowane są tam innowacje dla wszystkich potrzeb obróbki w przemyśle meblarskim, produkcji okien i drzwi oraz dla budownictwa drewnianego. Centrum Technologiczne prezentuje się jako nowy „dom innowacji” w przemyśle drzewnym: każdy szczegół tej przestrzeni został zaprojektowany tak, aby prezentować najszerszy zakres technologii i usług z Grupy SCM.

Nacisk na automatyzację

Podczas wizyty w Rimini, wraz z innymi zaproszonymi gośćmi, mieliśmy okazję zwiedzić zakład produkcyjny Grupy SCM oraz przyjrzeć się z bliska bieżącym nowościom ze świata maszyn i urządzeń do obróbki drewna.

Wśród nowości m.in. znalazły się te, zastosowane w centrach obróbczych: Cargo, który jest innowacyjnym systemem automatycznego załadunku – wyładunku drzwi i paneli. Cargo, zintegrowane z centrum obróbczym morbidelli m200, stanowi w pełni zautomatyzowana komórkę produkcyjną, która nie wymaga nadzoru operatora i jest unikalna na rynku ze względu na zdolność do ciągłego załadunku i wyładunku elementów podczas wykonywania operacji wiercenia i frezowania. To rozwiązanie pozwala osiągnąć maksymalną efektywność, eliminując manualne etapy pracy oraz związane z nimi koszty i czasy przestoju, a także oferuje niespotykaną łatwość obsługi. Zarówno centrum obróbcze, jak i Cargo są bezpośrednio zarządzane za pomocą interfejsu HMI Maestro active.

Maestro lab to nowoczesne oprogramowanie CAD/CAM, zarówno do użytku biurowego, jak i maszynowego. Jest intuicyjne i dynamiczne, umożliwia łatwe przekształcenie pomysłu w gotowy produkt, dzięki inteligentnym i zaawansowanym technologicznie funkcjom programowania oraz ponad 150ciu zintegrowanym aplikacjom.

Zdalne wsparcie dla użytkowników

Wewnątrz Centrum Technologicznego stworzono specjalny obszar, gdzie zespół SCM Service aktywnie zapewnia klientom ciągłość działania użytkowanych maszyn i urządzeń. Jest to możliwe dzięki nieustannemu przepływowi informacji z danej maszyny do chmury poprzez platformę IoT Maestro Connect.

Pozwala ona klientom SCM na szybki dostęp do odpowiedzi i konkretnych porad, które wspierają operatorów i pracowników utrzymania ruchu w rozwiązywaniu ich bieżących wyzwań, dotyczących m.in. przeprowadzania konserwacji, czy programowania.

Ważnym wsparciem dla użytkowników maszyn jest Autostore – nowy, zautomatyzowany magazyn części zamiennych. Dzięki niemu Grupa SCM zwiększyła liczbę obsługiwanych zamówień o 26 procent.

Automatyzowane systemy dla przemysłu meblarskiego

W Centrum Technologicznym zaprezentowano systemy, które stanowią interakcję między ludźmi, maszynami, robotami przemysłowymi i transporterami AMR, oprogramowaniem i usługami cyfrowymi. Dzięki temu Grupa SCM ustanawia nowy, wyższy poziom rozwoju technologicznego i obsługi klienta, zgodny z dzisiejszymi trendem automatyzacji produkcji.

I tak np. pilarka panelowa gabbiani gt2, zintegrowana z robotem przemysłowym do automatycznego załadunku i wyładunku, spełnia potrzeby obróbki zarówno w trybie jednostkowym, jak i w przypadku seryjnej produkcji. Może być używana z lub bez robota przemysłowego, z automatycznym przełączaniem między jednym a drugim trybem.

Z kolei pilarka panelowa gabbiani p80 i centrum obróbcze morbidelli x200 są połączone z automatycznym magazynem, który zapewnia składowanie, etykietowanie paneli i bezpośrednie ładowanie na stół roboczy obu maszyn, w celu ochrony delikatnych powierzchni.

Linia do okleinowania Stefani E łączy w sobie liczne zalety okleiniarki wąskich płaszczyzn Stefani X w zakresie wydajności i jakości z elastycznością.

To rozwiązanie dedykowane do produkcji seryjnej, które pozwala na okleinowanie formatek o różnych wymiarach, aczkolwiek tej samej grubości.
Proste i intuicyjne sterowanie za pomocą ekranu dotykowego gwarantuje wysoką jakość wykończenia, nawet w przypadku najbardziej delikatnych materiałów. Nowy zestaw hi-drive zwiększa prędkość pozycjonowania materiału w celu uzyskania wysokiej wydajności.

Pracująca z robotem wiertarka morbidelli cx220 umożliwia bardziej efektywną produkcję wszystkich elementów mebli, nawet przy bardzo zróżnicowanych elementach roboczych.

Ogniwo produkcyjne zajmuje jedynie 50 m2 powierzchni i produkuje jeden panel na minutę i ponad 400 paneli na zmianę, przy jednym operatorze.

Na wystawie prezentowana była także pionowa pilarka panelowa gabbiani vsi z niezależnymi silnikami, z mechanicznym opuszczaniem zaprojektowanym do wykonania cięć poziomych i pionowych, na różnych rodzajach płyt w celu uzyskania formatek.

Nowości w okleinowaniu wąskich płaszczyzn

W Rimini debiutuje nowe oprogramowanie Maestro edgestore manager do zcentralizowanego zarządzania obrzeżami: zapewnia kontrolę nad ich użyciem i pozycjonowaniem w magazynie oraz udostępniania informacje w systemach zarządzania oprogramowaniem i firmą.

Całkowitą nowością jest okleiniarka wąskich płaszczyzn olimpic 500plus, zapewniająca jeszcze wyższą wydajność, obróbkę oklein naturalnych o grubości do 12 mm i klejenie krawędzi plastikowych, za pomocą technologii gorącego powietrza, w celu uzyskania niewidocznej linii klejowej.

Na wystawie debiutuje również okleiniarka wąskich płaszczyzn olimpic 300. Maszyna ta jest dedykowana dla małych przedsiębiorstw stolarskich.

Montaż

Dla montażu dostępna jest maszyna action e z nowym systemem ładowania i rozładunku: cenne wsparcie przy montażu szafki na wysokości roboczej ścisku i wsuwanie jej na obszar prasowania oraz pionowe pozycjonowanie zamontowanych szafek i transportowanie ich na następne stanowisko pracy.
Odnowiono również elektromechaniczny ścisk z ręcznym załadunkiem i rozładunkiem action p: nowy interfejs operatora (HMI) pozwala na jeszcze prostszą i bardziej intuicyjną obsługę oraz umożliwia import i eksport programów roboczych, danych produkcyjnych i ogólnej bazy danych.

Obróbka powierzchni

SCM zaprezentował najnowsze szlifierki do szerokich płaszczyzn dmc eurosystem i dmc sd 90.

Główną zaletą dmc eurosystem, wysoce modularnej maszyny do szlifowania i kalibrowania, jest zdolność do wykonywania różnorodnych prac obróbczych zarówno na surowych, jak i uszlachetnionych panelach. Podczas Grand Opening został również zaprezentowany nowy 15-calowy panel sterowania „eye-S”, który pozwala na zarządzanie wszystkimi funkcjami szlifowania bezpośrednio z poziomu ekranu dotykowego, a także nowy interfejs HMI Maestro active sand, który wśród swoich nowych funkcji jest w stanie zarządzać przechowywaniem narzędzi, wskazując ilość dostępnych w magazynie taśm i automatycznie ostrzegając, kiedy wymagają one wymiany. Maszyna jest wyposażona w nową jednostkę planetarną, idealną do uzyskiwania precyzyjnego wykończenia na każdej powierzchni, podczas gdy wymienna jednostka szczotkowania GSI-200 została zaprojektowana dla firm, które poszukują maksymalnej elastyczności produkcji.

W Rimini swoją premierę miała również szlifierka dmc sd 90 z wymiennymi gumowymi wałkami, o różnym stopniu twardości. Dzięki tej nowej konfiguracji maszyna staje się bardziej elastyczna w porównaniu z klasycznymi wersjami z dwiema lub trzema agregatami, dostosowując się do potrzeb produkcji małych i średnich przedsiębiorstw. Nowa jednostka pozwala na przełączanie się z operacji kalibracji na operacje szlifowania paneli fornirowanych i malowanych, w kilka minut, poprzez prostą wymianę gumowego rękawa wałka na inny o zmienionym stopniu twardości.

To prowadzi do znacznego zmniejszenia przestojów maszyny i sprowadza do klasycznej konserwacji. Dzięki swoim kompaktowym rozmiarom, ta szlifierka idealnie nadaje się do umieszczenia nawet w bardzo ciasnych przestrzeniach, optymalizując przestrzeń produkcyjną.

Na wystawie w Surface Lab w Villa Verucchio pojawiła się również nowa maszyna dmc system z agregatem laserowym. Ta innowacyjna jednostka może tworzyć trójwymiarowe oznaczenia na parkiecie, elementach drewnianych, fornirowanych panelach MDF, panelach z włókna cementowego i powierzchniach solid surface o dowolnej długości.

Niektóre z najbardziej innowacyjnych technologii do obróbki i wykańczania powierzchni panelu obejmują prasę 3D sergiani do najnowocześniejszego okleinowania paneli 3D.

Specjaliści Superfici zaprezentowali najnowsze trendy w dziedzinie wykańczania. Wśród nowych rozwiązań wyróżniają się rozwiązania robotyczne do natryskiwania farb.

Robot maestro do malowania okien i drzwi został zaprojektowany do pracy nawet z większymi oknami i drzwiami.

Systemy zarządzania i kontroli są tutaj bardzo wydajne, zarówno pod względem organizacji, jak i operacji roboczych.

Zapewnia to najlepsze standardy jakości przy każdym indywidualnym natrysku na każdym pojedynczym oknie i drzwiach.

Valtorta bravo2 to robot do malowania paneli. Dwie 5-osiowe głowice, precyzja, niezawodność i delikatność łączą się z szybkością i ciągłością produkcji systemu automatycznego natrysku, co gwarantuje jakość nie do pobicia. Jego wszechstronność zyskuje dzięki możliwości nachylania i pozycjonowania pistoletów natryskowych, aby dostosować maszynę do krawędzi i struktur elementu, które nie są płaskie. Po automatycznym odczycie ładunku możliwe jest obliczenie najlepszych trajektorii natryskiwania za pomocą prostego, intuicyjnego oprogramowania. Nie zostanie pominięte żadne miejsce, nawet to najbardziej skomplikowane.

Okna i drzwi oraz drewno lite

Grand Opening była również okazją do odkrycia światowej premiery nowego zintegrowanego systemu 9 do produkcji okien i drzwi, który obejmuje kolejną absolutną nowość: maszynę do stosowania podwójnych frezów celaschi action.

Linia SCM wyróżnia się szybkością zmiany ustawień i dużą elastycznością w zarządzaniu elementami roboczymi o różnych rozmiarach, co pozwala na produkcję nawet 200 kompletnych okien w ciągu jednej zmiany, nawet w przypadku produkcji średnich i małych partii.

Nowa celaschi action pozwala na obróbkę jednocześnie dwóch elementów o różnych długościach, wykorzystując zasadę obróbki z ruchomymi silnikami i nieruchomymi elementami roboczymi. Wśród zalet jest obecność 4 elektrowrzecion, gdzie każde obsługiwane jest przez magazyn narzędzi o 6 pozycjach.

W fabryce w Rimini prezentowana była także maszyna windorflex, nowe ogniwo do automatycznej produkcji kompletnych okien i drzwi i oklein.

Każdy panel podlega tam okleinowaniu na całej powierzchni oraz obróbce na frezarce krawędziowej. Obejmuje to również automatyczne zaokrąglanie i frezowanie gniazd, systemy wiercenia i grawerowania, a także obróbkę krawędzi.

SCM wykorzystał okazję Grand Opening do zaprezentowania swoich najnowszych innowacji i technologii w przemyśle drzewnym. Nowe Centrum Technologiczne w Rimini jest dowodem na zaangażowanie firmy w rozwijanie nowoczesnych rozwiązań, które pomogą zwiększyć efektywność produkcji i konkurować na rynku, w dzisiejszych wysoce wymagających uwarunkowaniach.

scm

www.scmwood.com
+48 61 651 47 95



Czytaj dalej

Galeria

Korowarki frezujące firmy Juwal: nowoczesność, ekonomia i bezpieczeństwo pracy

Dodane:

/

Dobrej klasy korowarka daje wymierne korzyści firmom zajmującym się przerobem drewna. Zwiększa efektywność i jakość przetarcia, przyspiesza pracę, chroni narzędzia, co wpływa na obniżenie kosztów pracy. To jednak nie wszystko – przede wszystkim pozwala na maksymalne wykorzystanie materiału, jakim jest drewno i powstałe w procesie jego obróbki surowce – kora czy zrębki.

Głównym powodem korzystania z korowarki jest dążenie do wykorzystania drewna i eliminacji powstawania odpadów, które nie mogłyby być wykorzystane w dalszym etapie.

We współczesnych zakładach przerobu drzewa nie ma miejsca na marnowanie surowców, w tym takich jak kora czy zrębki. Przeciwnie, celem jest ich wykorzystanie i uzyskanie z tego tytułu dodatkowych zysków.

Korowarka służy do mechanicznego oddzielania kory od drewna okrągłego, zarówno od drzew iglastych, jak i liściastych. W procesie korowania powstaje oczyszczona kłoda, kora oraz zrębki. Zastosowanie korowarki pozwala na uzyskanie dodatkowych surowców, które można wykorzystać bądź odsprzedać.

„Udział kory w stosunku do ogólnej masy drewna okrągłego jest zróżnicowany, w zależności m.in. od gatunku drzewa, najczęściej wynosi od 5 do 20 procent.”

Wybór ma znaczenie

Na rynku dostępnych jest wiele modeli maszyn, dostosowanych do rodzaju drewna, wielkości zakładu i profilu działalności. Firma JUWAL ma w swojej ofercie korowarki frezujące, umożliwiające korowanie różnych gatunków drzew – od jodły, świerku czy sosny, po tzw. twarde drewno, m.in. dąb czy buk.

Firma wykonuje korowarki na  zamówienie, dostosowane do działalności konkretnej firmy.

– Nasi klienci mają różne oczekiwania i potrzeby – mówi przedstawiciel firmy JUWAL . – Niektórzy poszukują korowarki frezującej do kłód o długości 12 m, inni dla krótszych, np. 4-metrowych odcinków, ale za to o  większej średnicy, nawet powyżej 100 cm. Podobnie jest z podajnikami, część szuka kompleksowych rozwiązań z całym systemem podawczym i transporterami, a inni samej maszyny korującej.

„Z korą oddzielaną mechanicznie od drewna okrągłego usuwany jest piach, błoto i kamienie. Zanieczyszczenia te przeszkadzają w prowadzeniu obróbki drewna i powodują szybsze zużywanie się narzędzi. Korowarka pozwala uzyskać kłodę gotową do dalszej obróbki, dzięki niej zyskujemy kolejne materiały – korę lub zrębki.”

JUWAL oferuje kompleksowe usługi: od zaprojektowania linii według potrzeb klienta, po montaż i pierwsze uruchomienia linii korującej w zakładzie.

Trzy typy korowarek

Juwal oferuje trzy typy korowarek – linia korująca z przesuwem głowicy korującej względem kłody, linia korująca z przesuwem rolotoku względem głowicy korującej lub typ pierwszy albo drugi z dodatkową głowicą do korowania napływów korzeniowych.

W pierwszym typie głowica korująca przesuwa się wzdłuż rolotoku. Operator kontroluje prędkość posuwu i prędkość obracanej kłody poprzez ustawienie prędkości obrotu kół zębatych.

Drugi typ zakłada, że głowica korująca zainstalowana jest stacjonarnie w jednym miejscu, a kłoda przesuwa się w raz z całym rolotokiem po torowisku To rozwiązanie polecane jest zwłaszcza wtedy, gdy klient chce, aby wyrzut okorowanej kłody odbywał się w tym samym kierunku co załadunek.

Trzecie rozwiązanie ma dodatkową funkcjonalność – zawiera głowicę do korowania napływów korzeniowych. Można ją zamontować w obu wcześniejszych typach korowarek. Ten model sprawdza się przy korowaniu kłód z dużą ilością zgrubień odziomkowych, dodatkowa głowica do napływów korzeniowych znacznie usprawni proces korowania.

Wysoka wydajność

Korowarka frezująca JUWAL, pomimo mniejszej wydajności od korowarek przelotowych, osiąga bardzo dobre wyniki. Jest wyposażona w technologię, która umożliwia obróbkę kłody z minimalną utratą włókien, przy dużych prędkościach. W zależności od zapotrzebowania klienta, możliwe jest osiągnięcie wydajności na poziomie 120 m3 w ciągu 8 godzinnego cyklu pracy, co pozwala na okorowanie tylko na jednej zmianie do 2000 m3 surowca w miesiącu. To wynik, który zadowala mniejsze i średniej wielkości zakłady przerobu drewna.

Przykładowe składy linii do korowania drewna w firmie JUWAL

– Maszyna do korowania z przesuwem głowicy korującej względem kłody
– Rampa załadowcza (podajnik poziomy surowca i podajnik ukośny dozujący),
– Rampa rozładowcza (podajnik ukośny kłody),
– Taśmociąg poziomy i ukośny do transportu kory,
– Ocieplana i oświetlona kabina sterownicza.

Przykładowe parametry techniczne korowarki do drewna:

– Silnik główny maszyny do korowania 18,5 kW
– Całkowita moc zainstalowana 50 kW
– Średnica korowanej kłody 20–90 cm
– Długość korowanej kłody od 2 do 14 m

Drewno miękkie i twarde

Korowarka frezująca JUWAL jest dedykowana do drewna liściastego, a więc charakteryzującego się dużą twardością, takiego, jak dąb, buk czy brzoza. Mając to na uwadze, tym bardziej ten typ korowarki poradzi sobie z okorowaniem drewna iglastego – świerku czy sosny.

Korzyści z korowania

Czyste, okorowane drewno okrągłe wydłuża żywotność pił:
W  korze znajduje się dużo zanieczyszczeń pochodzących z lasu: piachu, kamieni, błota czy innych twardych elementów.. Ostre ostrze piły, które uderzy nawet w niewielki kamień prawdopodobnie będzie wymagało wymiany. Szacuje się, że korowarka wydłuża żywotność pił taśmowych 2-3-krotnie. Rzadsze poddawanie narzędzi regeneracjom to nie tylko oszczędność ekonomiczna, ale również wpływa na zwiększenie wydajności w tartaku, ponieważ oszczędzają czas potrzebny na przezbrojenie i wymianę pił.
Kora i zrębek – dodatkowy surowiec do sprzedaży lub wykorzystania.
W wyniku korowania powstaje zrębka, która jest surowcem, na którego zapotrzebowanie stale rośnie. Wykorzystywana jest przez elektrociepłownie jako ekologiczny opał. W tartakach natomiast może być zagospodarowana na wewnętrzny użytek, jako opał do kotłów.

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).



Czytaj dalej
Reklama
Reklama
Reklama

Ostatnio dodane

Zapisz się do Newslettera!

Otrzymuj aktualizacje bezpośrednio do swojej skrzynki odbiorczej.

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).